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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Klingenblöcken bzw.
Lamellenschneidköpfen für Rasierapparate, bei welchen die Lamellen aus einem Metallband gestanzt und gehärtet werden.
Für die Herstellung von Lamellen ist es bekannt, diese aus einem Metallband auszustanzen und die ausgestanzten Lamellen freifallend in einen Transportbehälter auszubringen. Die Lamellen werden hiebei aus einem geölten Band gestanzt und können gegebenenfalls abgesaugt werden, um ein Paketieren der Lamellen zu vermeiden. Pro Stanzhub werden gleichzeitig mehrere Lamellen gestanzt, worauf die Lamellen gescheuert und gereinigt werden. Die Lamellen werden in der Folge gehärtet und von Hand mittels Pinzetten in ein sogenanntes Einklaubpaket eingebracht.
Je nach Ausgestaltung der Schneidköpfe wird die erforderliche Anzahl von Lamellen bzw. Klingen in ein Einklaubpaket eingebracht, worauf die bestückten Einklaubpakete von Hand in Spritzwerkzeuge eingelegt werden. Die gespritzten Lamellenträger werden anschliessend rundgeschliffen oder profilgeschliffen.
Bei dieser Vorgangsweise sind die Lamellen nach dem Stanzen teilweise wellig und gratig, wobei sich ein Paketieren von Lamellen nicht vollständig vermeiden lässt. Auch beim Härten verklebt ein gewisser Anteil der Lamellen und es muss somit ein Aussortieren der verklebten und welligen Lamellen vor dem Einklauben erfolgen Insgesamt ergibt sich durch die Einbringung der einzelnen Lamellen von Hand mittels Pinzetten und die aufwendige Handhabung eine relative lange Zykluszeit, wodurch eine rationelle und kostengünstige Produktion erschwert wird. Alternativ zu dieser Herstellung von Schneidköpfen mit einzelnen Lamellen sind aus einem Rohr gefertigte Lamellenmesser bekannt, bei welcher die Zwischenräume zwischen den Lamellen herausgeschliffen werden.
Die Erfindung zielt nun darauf ab, das Verfahren der eingangs genannten Art zu vereinfachen und die Möglichkeit zu schaffen die Handhabung und insbesondere das Bestücken der Klingenblöcke bzw Lamellenträger wesentlich zu vereinfachen. Weiters zielt die Erfindung darauf ab, das Verfahren so durchzuführen, dass die geforderte Härte der gestanzten Lamelle mit
Sicherheit erreicht wird, wobei der Zeitaufwand und die Zykluszeit wesentlich verringert werden soll.
Zur Lösung dieser Aufgabe besteht das erfindungsgemässe Verfahren im wesentlichen darin, dass die Lamellen in einem ersten Verfahrensschritt vor bzw angestanzt werden, dass das Metallband ggf. anschliessend gehärtet wird und dass die Lamellen in der Folge mechanisch ausgestossen und in eine Spritzgussmaschine zur Ausbildung des Lamellenträger für die Schneidköpfe verbracht werden Unter vorgestanzt ist hiebei ein Stanzvorgang definiert, welcher sich nur über einen Teil der Stärke des Bandes erstreckt, sodass die vorgestanzten Lamellen nicht ausgestanzt werden, sondern im Band verbleiben. Dadurch, dass die Lamellen in einem ersten Verfahrensschritt lediglich vorgestanzt werden, ist es möglich nach diesem Schritt einen präzise gesteuerten Härtungsprozess anzuwenden, bei welchem die für die Härtung erforderlichen Parameter exakter eingehalten werden.
Wenn ein vorgehärtetes Material ausgestanzt wird, ergeben sich immer noch die Vorteile der automatisierten Bestückung des Formeinsatzes für das Spritzen des Klingen- bzw. Lamellenträgers. Nach dem Ausstossen der Lamellen kann eine Nachbearbeitung entfallen. Die Verwendung eines Bandes ermöglicht es, die jeweils erforderliche Zeit für das Härten der Lamellen exakt einzuhalten und vor allem die Lamellen für eine automatische Bestückung von Schneidköpfen exakt zu positionieren, wodurch manuelle Bestückungsschritte entbehrlich werden. Gemäss einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens wird hiefür das Metallband, vorzugsweise vor dem Härten, mit wenigstens einer Perforation versehen, welche mit einem Antrieb für das Metallband zusammenwirkt.
Das Ausbilden einer Perforation ermöglicht es, das an-bzw. vorgestanzte Band für das Ausstossen der mit dem Band gehärteten vorgestanzten Lamellen exakt zu positionieren, wobei die Perforation auch Vorteile im Zusammenhang mit dem Härten des Bandes ergibt, weil das Härten, wie es einer weiteren bevorzugten Ausbildung des erfindungsgemässen Verfahrens entspricht, in einem mit Schutzgas betriebenen Durchlaufhärteofen vorgenommen werden kann.
Mit Vorzug erfolgt das Vorstanzen der Lamellen mit einer Eindrücktiefe des Schnittstempels, welche 30 bis 75 % der Stärke des Bandmaterials beträgt, wodurch nach dem Härten ein gratfreies Ausstossen der Lamellen in die gewünschte Position erfolgen kann. In besonders einfacher Weise wird das Verfahren hiebei so durchgeführt, dass die Perforation des Bandes von rechteckigen Durchbrüchen gebildet wird, welche mit Zähnen einer Transporteinrichtung zusammenwirken, wodurch sowohl im Durchlaufhärteofen als auch bei der nachfolgenden Positionierung der auszustanzenden vorgestanzten Lamellen ein hohes Mass an Präzision erreicht werden.
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Um für das automatische Bestücken der Lamellenträger sicherzustellen, dass sich jeweils eine Lamelle in einer Position befindet, in welcher das Ausstossen aus dem naturharten oder gehärteten Band erfolgt, wird mit Vorteil eine entsprechende Kontrolle vorgenommen, wobei das Verfahren mit Vorzug so durchgeführt wird, dass vor dem Ausstossen einer Lamelle aus dem Band die jeweilige Position durch einen Sensor abgetastet wird, wobei bei Fehlen einer Lamelle das Metallband in die nächste Position einer Lamelle getaktet verschoben wird. Mit Vorteil erfolgt das Ausstossen der Lamellen mittels eines Pressstempels, dessen Aussenkontur innerhalb der Vorstanzkanten der Lamellen liegt.
Sowohl fur das fettfreie und gratfreie Stanzen als auch für die gewünschte Härte der Lamellen werden auf diese Weise die günstigsten Voraussetzungen geschaffen, welche in der Folge eine automatische Bestückung des Lamellenträgers ermöglichen. Das Metallband wird jeweils bevorzugt nach dem Vorstanzen und vor dem Härten aufgehaspelt, sodass sich auch hier die Handhabung wesentlich erleichtern ! ässt
Für das Einsortieren der einzelnen Klingen bzw Lamellen in der jeweils gewünschten Position für das nachfolgende Anspritzen des Lamellenträgers bzw.
für die Ausbildung des Schneidkopfes wird erfindungsgemäss mit Vorteil so vorgegangen, dass die Lamellen aus dem vorgestanzten Band in eine Verschiebeebene ausgestossen werden, worauf die jeweils ausgestossene Lamelle in der Verschiebeebene in eine mit Aufnahmeschlitzen versehene Obemahmeplatte oder den Formeinsatz eingeschoben wird, worauf die Obemahmeplatte bzw der Formeinsatz quer zur Verschieberichtung der Lamellen in eine weitere Position verschoben wird, in welcher ein weiterer Schlitz für die Aufnahme einer Lamelle mit der Verschiebeebene fluchtet, bis die Aufnahmeplatte bzw der Formeinsatz vollständig bestückt ist Das Ausstossen der vorgestanzten Lamellen kann hiebei gegen eine gegebenenfalls bewegliche Anschlagplatte erfolgen, um zu verhindern,
dass die ausgestossenen Lamellen unter elastischer Vorspannung ihre Position relativ zu der Verschiebeeinrichtung verändern. Der Pressstempel schliesst hiebei bevorzugt bündig mit der Oberkante des aufgrund der Perforation exakt positionierten Bandes ab, sodass eine Verschiebung der Lamellen längs der Oberfläche des gehärteten Bandes in die gewünschte Aufnahmeposition in der Übemahmeplatte erfolgt Die Obemahmeplatte wird nach der Aufnahme einer Lamelle quer zur Verschieberichtung der Lamellen in Höhenrichtung verschoben, wodurch ein weiterer Schlitz für die Aufnahme einer weiteren ausgestanzten und in der Verschiebeebene verschobenen Lamelle in die entsprechende Aufnahmeposition, nämlich in eine mit der Verschiebeebene fluchtende Lage verschoben wird,
bis die Obemahmeplatte vollständig mit den einzelnen vollautomatisch ausgestanzten und verschobenen Lamellen bestückt ist. Der Abstand der einzelnen Lamellen in der Obemahmeplatte in Höhenrichtung entspricht hiebei dem gewünschten Abstand der Lamellen nach Fertigstellung des Lamellenträgers bzw. Schneidkopfes, sodass eine unmittelbare Übernahme in die Spritzgussform problemlos ermöglicht wird. Mit Vorteil wird hiezu so vorgegangen, dass die in der Aufnahmeplatte in definierten Abständen voneinander in jeweils gesonderten Schlitzen enthaltenen Lamellen gemeinsam in einen Formeinsatz eingeschoben werden, welcher in eine Spritzgussmaschine mit dem zugehörigem Kerneinsatz verbracht wird, worauf der Klingen- bzw.
Lamellenträger angeformt wird Die Schlitze der übemahmeplatte können hiebei durchgehend ausgebildet werden, wobei das Einschieben der Lamellen in die Obemahmeplatte gegen einen zurückziehbaren Anschlag erfolgen kann, welcher für das Durchschieben der einzelnen Lamellen in den Matrizeneinsatz entfernt werden kann. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Lamellen mit voreilenden Schneidkanten in die Obemahmeplatte eingeschoben werden, da sie dann bevorzugt in der gleichen Richtung, in welcher sie in die Obernahmeplatte eingeschoben wurden, durch die Übemahmeplatte hindurch in den Matrizeneinsatz eingeschoben werden können.
Mit Vorteil wird hiebei so vorgegangen, dass die Lamellen mit voreilenden Schneidkanten in den Matrizeneinsatz verschoben werden, wodurch ein derartiger Matrizeneinsatz unmittelbar als Formteil gemeinsam mit einem Kemeinsatz zum Anspritzen des Lamellenträgers für den Schneidkopf in die Spritzgussmaschine eingebracht werden kann. Für das Durchschieben bzw. Ausschieben der in der jeweiligen Lage in der Obemahmeplatte einsortierten Lamelle kann ein einfacher Stempel vorgesehen sein. Alternativ kann auch mit kammförmigen Stempeln ein Ausbringen der Lamellen aus der Obemahmeplatte in den Formteil und insbesondere in den Matrizeneinsatz vorgesehen sein.
Die Spritzgussmaschine kann in einfacher Weise als Vertikal oder Horizontalspritzgussmaschine mit mehreren Kavitäten ausgebildet sein, sodass mehrere Form-bzw. Matrizeneinsätze gleichzeitig in die Spritzgussform eingebracht werden können. Die vertikale Anordnung stellt eine zusätzliche Sicherheit gegen Herausfallen von einzelnen Lamellen aus der Aufnahmeplatte bzw. dem
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Matrizeneinsatz dar.
Der verbleibende Abfallstreifen kann nach dem Ausstanzen der Lamellen zerhackt werden, wobei aufgrund der Perforation ein einfaches Takten und damit exaktes Positionieren der Lamellen zum Verschieben in die Obemahmeplatte ermöglicht wird Die Übemahmeplatte bzw der Matrizeneinsatz können in einfacher Weise mit Maschinenrobotern verfahren und automatisch positioniert werden, wodurch sich eine weitere Rationalisierung ergibt.
Die fertiggespritzten Lamellenträger bzw. Ktingenbtöcke können in der Folge auf ein Förderband positioniert werden und gegebenenfalls durch eine entsprechende Überwachungseinheit auf Spritzfehler und fehlende Lamellen nochmals überprüft werden, wodurch eine automatische Fehlererkennung und damit eine einfache Qualitätskontrolle gelingt.
Die wesentliche Voraussetzung für das erfindungsgemässe Verfahren ist hiebei die Verwendung von vorgestanzten Bändern, welche in der Folge gehärtet werden, wodurch sich die nachfolgenden automatisierbaren Schritte in der bevorzugten Weise durchführen lassen
Die Lamellen können in beliebiger jeweils geeigneter Form ausgebildet werden und insbesondere beispielsweise über kreisförmige Ausstanzungen verfügen, um die sichere Verankerung im Kunststoff des gespritzten Lamellentragers bzw Klingenblockes zu gewährleisten Bei der erfindungsgemässen Ausbildung können gehärtete Lamellen mit geringerer Materialstärke eingesetzt werden, ohne dass die Gefahr einer Welligkeit oder eines Paketierens, wie dies bei ausgestanzten und nachfolgend erst gehärteten Lamellen zu befürchten wäre,
auftritt
Das erfindungsgemässe Verfahren wird anhand einer nachfolgend in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausbildung einer Vorrichtung für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens näher erläutert. In dieser zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf ein vorgestanztes Lamellenband mit ausgebildeter Perforation, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Einrichtung, mit welcher die Lamellen aus einem Materialband entsprechend der Fig. 1 nach dem Härten ausgestossen und in eine übemahmeplatte eingeschoben wird und Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Übernahmeplatte für das nachfolgende Beschicken des Matrizeneinsatzes für eine Spritzgussmaschine.
In Fig. 1 ist ein Metallband 1 dargestellt, in welches mit 2 bezeichnete Perforationen ausgestanzt wurden. Mit 3 sind vor-gestanzte Lamellen bezeichnet, deren Stanztiefe sich über maximal 75 % der Dicke des Metallbandes erstreckt.
Ein derartiges Metallband nach Fig 1 wird nach dem Aufhaspeln in einen Durchlaufhärteofen verbracht, wobei eine exakte Verweilzeit der jeweiligen Lamellen im Härtebereich sichergestellt wird. Nach dem neuerlichen Aufhaspeln des gehärteten Bandes mit den vorgestanzten Lamellen 3 wird dieses Band in die schematisch in Fig. 2 dargestellte Einrichtung eingebracht. Das aufgehaspelt Band ist hiebei mit 4 bezeichnet, wobei der Abzug über eine nicht dargestellte Greifereinrichtung getaktet erfolgen kann, wie diese beispielsweise für den Filmtransport in Filmprojektoren zum Einsatz gelangt. Diese Greifer verschieben somit das Band in eine jeweils exakt definierte Position oberhalb eines Pressstempels 5, dessen Aussenkontur kleiner ist als die Kontur der auszustanzenden vorgestanzten Lamellen 3.
Durch Hub des Pressstempels 5 im Sinne des Doppelpfeiles 6 gelangt jeweils eine ausgestanzte Lamelle ah die Oberseite des Bandes 1 und wird von einem Schieber 7 erfasst, welcher im Sinne des Doppelpfeiles 8 beweglich ist. Die ausgestanzte Lamelle wird vom Schieber 7 in eine Übernahmeplatte 9 verschoben, wobei jeweils ein Schlitz 10 der Übernahmeplatte in eine fluchtende Position mit der Verschiebeebene 11 gebracht wird. Nach Einschieben einer derartigen Lamelle 3 wird die Obemahmeplatte 9 getaktet im Sinne des Doppelpfeiles 12 in Höhenrichtung verschoben, sodass ein neuer unbestückter Schlitz in die geeignete Position verfahren wird. Das Metallband wird über eine Antriebstrommel 13 mit in die Perforation 2 eingreifenden Zähnen 14 abgezogen und kann in der Folge neuerlich auf eine Haspel 15 aufgerollt werden.
Alternativ kann unmittelbar nach dem Abziehen des Bandes, aus welchem die einzelnen Lamellen ausgestanzt wurden, ein Zerstückeln des Bandes zur Entsorgung erfolgen. Mit 16 ist schematisch ein optoelektronischer Sensor angedeutet, welcher in der jeweiligen Position des Bandes überwacht, ob eine Lamelle sich in der gewünschten Ausstossposition befindet. Die Anzeige bzw. Steuerungslogik für den Sensor 16 ist mit 17 bezeichnet und wirkt mit dem Antrieb und im besonderen dem nicht dargestellten Greiferantrieb für das exakte Positionieren der Lamellen relativ zum Pressstempel 5 zusammen.
In Fig. 3 ist die Obemahmeplatte 9 schematisch vergrössert dargestellt. Die einzelnen Lamellen 3 befinden sich jeweils in einem Schlitz 10 der Obemahmeplatte 9, wobei diese Lamellen mit voreilenden Schneidkanten in die Schlitze eingeschoben werden. Zur Begrenzung der Verschiebebewegung kann zusätzlich ein Dom 18 vorgesehen sein, welcher für das Durchschieben der Lamellen in den Matrizeneinsatz in Richtung des Pfeiles 19 entfernt werden
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Die Lamellen werden somit in Richtung des Pfeiles 19 in die Schlitze 10 eingeschoben, wobei die weitere Verschiebung in Richtung des Pfeiles 19 in einen an die Rückseite der Obemahmeplatte angedockten schematisch mit 20 bezeichneten Matrizeneinsatz erfolgt.
Der Matrizeneinsatz 20 kann In der Folge in eine Spritzgussmaschine verbracht werden, wobei bei allen Manipulationen eine vertikale Position der übereinanderliegenden Lamellen 3 eingehalten werden kann, um ein Herausfallen von Lamellen zu verhindern. Das Durchschieben einer Mehrzahl von der Übemahme- platte 9 enthaltenen Lamellen 3 kann mit einem kammförmigen Stempel erfolgen. Bei der Ausbildung nach Fig 3 weist die Obernahmeplatte 9 eine durchgehende im wesentlichen rechteckige die Ebene der Aufnahmeschlitze 10 kreuzende bzw. durchsetzende Durchbrechung 21 auf, sodass alle Lamellen gemeinsam mittels eines in diese Durchbrechung 21 eingeschobenen Stempels in den Matrizeneinsatz 20 verbracht werden können.
Der Matrizeneinsatz 20 nimmt die jeweiligen Lamellen in den durch die Übemahmeplatte definierten Abstand der Lamellen voneinander auf, wobei die Darstellung nach Fig. 3 naturgemäss nicht massstabsgetreu und für einen Schneidkopf üblicherweise 24 bis 30 Lamellen gemeinsam in den Form- bzw. Matrizeneinsatz 20 mit entsprechendem seitlichen Abstand a der Lamellen voneinander eingebracht werden Patentansprüche :
1 Verfahren zum Herstellen von Klingenblöcken bzw Lamellenschneidköpfen für
Rasierapparate, bei welchen die Lamellen (3) aus einem Metallband (1) gestanzt und gehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) in einem ersten
Verfahrensschritt vorgestanzt werden, dass das Metallband (1) gegebenenfalls anschliessend gehärtet wird und dass die Lamellen (3) in der Folge mechanisch ausgestossen und In eine Spritzgussmaschine zur Ausbildung des Klingenblockes bzw.
Lamellenträger für die Schneidköpfe verbracht werden.