AT390052B - Gasbeton-bauteil - Google Patents

Description

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 Kalkindustrie, liegen bei t60 zwischen 10 bis 15 Minuten. Sie gewährleisten in der Regel einen langsam ablaufenden   Gärprozess   und die Einstellung des Gärmaximums zu dem gewünschten Zeitpunkt sowie die erforderliche Austrocknung der Masse. Die hartgebrannten Kalke werden auch im Gemisch mit Zement 
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   DabeiHartgebrannte Kalke haben den Vorteil,   höhere   Endtemperaturen als andere Kalke zu erreichen (Nasslöschkurve). Dies ist für die Austrocknung der Gasbetonmasse wichtig, um sie ohne Schwierigkeiten schneiden zu können. 
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Gasöfen, mit tunter 10 Minuten einzusetzen. Diese relativ billigen Kalke, die in der Regel ein hohes Sedimentvolumen und eine hohe Ergiebigkeit aufweisen, weisen jedoch zu hohe Reaktionsgeschwindigkeiten auf und dicken zu schnell an, so dass der Gärprozcss gestört wird. Deshalb ist versucht worden. durch Zusatz von insbesondere organischen Stoffen, die Hydratation dieser reaktiven Kalke zu verzögern, d. h. den Löschvorgang zeitlich zu verlängern.

   Dabei ändert sich jedoch die Charakteristik der Löschkurve derart, dass anfänglich eine Verzögerung der 
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 nicht unerhebliche Mehrkosten.Löschgeschwindigkeit der Kalkkomponente zu regeln. Dabei hat sich jedoch herausgestellt, dass ein Zusatz von Calciumsulfat insbesondere die Festigkeit des aus einer vorwiegend Feinkalk als Bindemittel enthaltenden Mischung hergestellten Gabeions erheblich mindert. Aus diesem Grunde wurde bei der Herstellung von Gasbeton ohne Zement auf einen Zusatz von Calciumsulfat verzichtet und stattdessen hartgebrannter Kalk verwendet. Bei kalkreichen Mischungen mit Zement kann der Zusatz von Calciumsulfat entfallen, weil die 
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 zemcntrcichen MischungenHydratationsvorgang nicht gewährleistet werden kann. Es treten Fehlgusse und fehlerhafte Bauelemente auf.

   Die Sulfate werden bisher entweder beim Brennen oder beim Mahlen des Kalkes oder bei der Gasbetonprodukuon zusammen mit den anderen Reaktionspartnem zugesetzt. Es hat sich allerdings herausgestellt, dass ein derartiger Zusatz von Sulfaten zu der starken   Vcrgnessung   der sich ausbildenden Kalkhydrate fuhrt. Wenn man das 
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Löschwasscr sehr grosseKalkes führt zur Vergriessung. Diese   Griessbildung   ist bei der Gasbetonproduktion extrem ungünstig, da die stabilisierende Wirkung der voluminösen Kalkhydrate in der garenden Gasbctonmasse fehlt. Die Gasbctonmasse 
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 zum Zurückfallenbeeinflussen. 



   Der   erfindungsgemässe   Gasbeton-Bauteil zeichnet sich   erfindungsgemäss   dadurch aus, dass er aus einer Masse 
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 Form von Calciumsulfat, bezogen auf den freien CaO-Gehalt des Feinkalkes, Treibmittel, insbesondere Aluminiumpulver, und Wasser besteht, welche durch Vormischen von Feinkalk mit einem   t60-Wert   unter 10 Minuten, vorzugsweise von 2 bis 6 Minuten, mit Wasser und danach mit Sand oder mit Wasser plus Sand und Weitermischung nach Zusatz von Calciumsulfat sowie Nachmischung nach Zusatz des Gärmittels hergestellt wurde, danach geformt und hydrothermal   gehärtet   wurde, sodass sie sich maximal   0, 15 mm/m,   vorzugsweise 0, 05 
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1 mm/m,Zement vorhandenen Calciumsulfats zur   Uschverzögerung   ausreicht, ist es vorteilhaft,

   den Zement nach der Vormischung des Kalkes, Sandes und Wassers zuzusetzen. Werden sulfatarme Zemente verwendet, kann allerdings der Zement bereits zur Vormischung gegeben werden, und das zur   Löschverzögerung   erforderliche Calciumsulfat, insbesondere in Form von Gips und/oder Anhydrit, nach der Vormischung zugesetzt werden. Besonders vorteilhaft 
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 man es erst zusetzt, wenn der Feinkalk mit dem Wasser zu reagieren beginnt und der Löschvorgang in Gang gesetzt ist.

   Offenbar ist die Affinität des Calciumhydroxids in statu nascendi zu den in der Vormischung enthaltenden Reaktionspartnern stärker als die Wirkung der anschliessend zugesetzten Calciumsulfate, Vielmehr bewirken die Calciumsulfate, wenn sie zum richtigen Zeitpunkt zugesetzt werden, eine derart günstige Verzögerung, dass das   Ablöschverhalten   des hoch reaktiven Kalkes dem des hartgebrannten Kalkes gleicht. 
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 zu   Fehlgüssen   führt, steigt bei der Herstellung der   erfindungsgemässen   Bauteile die Masse mit einer idealen Konsistenz schnell hoch, so dass insbesondere Bewehrungen ohne "Schattenbildung" umflossen werden. Die Taktzeiten können reduziert werden. Ausserdem ist weniger Aluminiumpulver erforderlich. 



   Bei Zusatz von Calciumsulfat bereits zu Beginn des Löschprozesses wird das Aufgären der Masse sehr stark verzögert, d. h. es sind sehr lange Zeiten nötig, bis die Masse ihre endgültige   Gärhöhe   erreicht hat. Dies ist naturgemäss für den Produktionstakt ungünstig. Setzt man das Calciumsulfat in dem oben beschriebenen geeigneten Zeitpunkt zu, so gärt die Masse sehr schnell auf, praktisch in der gleichen Weise, in der sie ohne Zusatz von Calciumsulfat gärt. Erst nach Erreichen der maximalen Steighöhe beginr. t die Verzögerungswirkung des Calciumsulfates, die sich hauptsächlich in einem sehr langsamen weiteren Temperaturanstieg äussert.

   Bei der Produktion von Montagebauteilen ergibt sich damit der weitere Vorteil, dass durch die schnell aufgärende, niedrig viskose Masse, die Bewehrungseisen gut umschlossen werden, während sich durch langsam   gärende,   zähe Massen, die sich bei hohen   Sulfatzusätzen   im Kalk ergeben. Hohlstellen hinter den Bewehrungseisen in Gärrichtung einstellen   (Schaucnbildung).   



   Dieses Verhalten des hochreaktiven Kalkes   lässt   sich mit der Nasslöschkurve nicht nachvollziehen, weil bei dieser   Messmethode   die Reaktionspartner fehlen. Das nachträgliche Zusetzen des Calciumsulfats lag aber auch nicht nahe, weil die Zugabe sehr kleiner Mengen bei kurzen Mischzeiten mit geringen   Scherkräften   in allen 
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 den Mischvorgang örtlich zur Vergriessung des Kalkes führt. Dies bleibt wohl aus den oben   vermuteten   Gründen aus. 



   Hinzu kommt. dass überraschenderweise die   erfindungsgemässen     Gasbctonbauteile   hohe Festigkeiten 
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Kalkes.abhängig von der Wirkung der Calciumsulfationen auf die   Gar- und Glesscigenschaften   der Masse. Auch der Zeitpunkt der Zugabe sowie die Vor- und Weitermischdauer sind von diesen Parametern abhängig.

   Dennoch hat 
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Kalkanteil.anschliessend der Mischer in Gang gesetzt wird, dann Kalk, sulfatarmer Zement und Sand   eingefüllt   und 40 bis 80, insbesondere 50 bis 70 Sekunden, vorgemischt wird, danach die Calciumsulfalkomponente, vorzugsweise Anhydrit, zugesetzt, etwa 25 bis 40, vorzugsweise 30 bis 35 Sekunden, weitergemischt wird, im Anschluss daran das Gärmittel, vorzugsweise Aluminiumpulver, zugegeben, dann 20 bis 40, insbesondere 25 bis 30 Sekunden, nachgemischt wird. 



   Anhand des folgenden Beispiels wird die Erfindung näher erläutert. 



   Zur Herstellung eines Gasbeton-Bauteils der   Güteklasse   G 25 werden 420 kg eines hochreaktiven WeissFeinkalks mit einem   tgn'Wert   von 5 Minuten und einem CaO-Gehalt von 96   Gew.-%   und 280 kg Portlandzement PZ 350 sowie 1500 kg Sand unter Rühren in einen Mischer gefüllt, in dem sich bereits   1200 I   Wasser befinden. Das Gemenge wird 60 Sekunden vorgemischt. Dann werden 60 kg Anhydrit mit einem   SOo-Gchalt   von 59   Gew.-%   zur Vormischung gegeben und 32 Sekunden weitergemischt.   Anschliessend   werden 1, 8 kg Aluminiumpulver zugesetzt und 30 Sekunden gemischt. Danach wird die Masse vergossen und in an sich bekannter Weise   weiterverarbeitct.   Die   Giessmasse   zeigt keinerlei Anomalie.

   Nach der Härtung ergibt sich ein Gasbeton-Bauteil mit einer   Dimcnsionsslabilitäl   von 0, 1 mm/m. Die Dimensionsstabilität wurde ermittelt. indem der Bauteil sofort nach der   Autoklavhärtung   und nach einer 28-tägigen Einwirkung einer Atmosphäre von 40 % relativer Luftfeuchtigkeit bei 20  C, bei der sich eine   Ausgleichsfeuchte   von etwa 3   Gew.-% eingestellt   hatte, vermessen wurde. Die Druckfestigkeit des Gasbeton-Bauteils lag bei 35 bar. Die optische Qualität war hervorragend. 



   Besonders günstig ist, wenn   erfindungsgemässe   Gasbeton-Bauteile der Güteklasse G 25 aus einer Masse mit 
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 über 0,Formteile. 
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  Hartbrand <SEP> Weichbrand
<tb> Kalk <SEP> (kg) <SEP> 340 <SEP> 340
<tb> Zement <SEP> (kg) <SEP> 220 <SEP> 220
<tb> Sand <SEP> (kg) <SEP> 1790 <SEP> 1790
<tb> Anhydrit <SEP> (kg) <SEP> - <SEP> 60 <SEP> 
<tb> Gärtempcratur <SEP> 'C) <SEP> 80 <SEP> 80
<tb> Druckfestigkeit <SEP> (bar) <SEP> 25 <SEP> 35
<tb> Schwindung <SEP> (mm/m) <SEP> 0,4 <SEP> 0,09
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 Stciggeschwindigkeit, Konsistenz, Temperaturentwicklung und Endtemperatur sowie Stabilität der Masse nach Erreichen der maximalen Steighöhe. 
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 müssen, wie dies beispielsweise bei normalen zementarmen Mischungen der Fall ist. die Endtemperaturen über   90 oC erfordern,   um innerhalb von 4 Stunden auszutrocknen.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Gasbeton-Bauteil, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer Masse aus Bindemittel - enthaltend Feinkalk oder Kalk plus Zement, wobei vorzugsweise der Kalkanteil überwiegt und 52 bis 65 Gew.. % beträgt-, sowie Quarzsand oder eine äquivalente Si02 Komponente, 6 bis 12 Gew.-% SOg in Form von Calciumsulfat, bezogen auf den freien CaO-Gehalt des Feinkalkes, Treibmittel, insbesondere Aluminiumpulver, und Wasser besteht, welche durch Vormischen von Feinkalk mit einem t60-Wert unter 10 Minuten, vorzugsweise von 2 bis 6 Minuten, mit Wasser und danach mit Sand oder mit Wasser plus Sand und Weitermischung nach Zusatz von Calciumsulfat sowie Nachmischung nach Zusatz des Gärmittels hergestellt wurde, danach geformt und hydrothermal gehärtet wurde, sodass sie sich maximal 0, 15 mm/m, vorzugsweise 0, 05 bis 0,

   1 mm/m dehnt bzw. schwindet bei Zutritt bzw. Entzug von Feuchtigkeit im Bereich zwischen der Ausgleichsfeuchte von etwa 3 Gew.-% und der Autoklavfeuchte von etwa 30 Gew.-%.