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Gegenstand der Erfindung ist ein Gasbeton-Bauteil.
Es ist bekannt, dass die Abmessungen hydraulisch gebundener Bauteile eine Funktion des Feuchtigkeitsgehaltes sind. Das trifft auch für Gasbeton-Bauteile zu. Gasbeton verast den Autoklaven in der Regel mit Feuchtigkeitsgehalten um 30 Gew.-%. Es handelt sich dabei um das adsorptiv gebundene Wasser. Je nach Umweltbedingungen in bezug auf Temperatur und Luftfeuchtigkeit stellt sich nach dem Einbau der Gasbetonteile in ein Mauerwerk oder nach einer Lagerung eine Ausgleichsfeuchtc im Gasbeton-Bauteil und damit eine bestimmte Dimension ein. Die Dimensionen des eingebauten Teils sind im Verhältnis zum autoklavfeuchten Bauteil in der Regel kleiner.
Die Unterschiede sind nicht konstant, sondern schwanken von Fabrikat zu Fabrikat, weil sie u. a. auch von der gesamten Rohstoffzusammensetzung beeinflusst werden können. Die Dimensionen beispielsweise der autoklav-feuchten Bauteile mit etwa 30 Gew.-% Feuchtigkeit können in bezug
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3 % Feuchtigkeit im Bauteil einstellen, 0, 1 bis 0, 6 % grösser sein. Die aufgezeigten Unterschiede können schwanken, wenn der Bauteil einer C02-haltigcn Atmosphäre ausgesetzt wird. Diese Dimensionsveränderung kann zu erheblichen inneren Spannungen im Bauteil und zu Rissbildung führen.
Es ist daher Ziel der Erfindung, die Dimensionsstabilität und Festigkeit von Gasbeton zu verbessern.
Erreicht wird dies erfindungsgemäss dadurch, dass der Gasbeton-Bauteil aus einer Masse aus Bindemittel-
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SOCalciumsulfat, bezogen auf den freien CaO-Gehalt des Feinkalkes, Treibmittel, insbesondere Aluminiumpulver, und Wasser besteht, welche durch Vormischung von Feinkalk mit Wasser und danach mit Sand oder mit Wasser
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15Calciumsulfationen auf die Gär- und Giesseigenschaften der Masse. Als Gärmittel findet bevorzugt Aluminiumpulvcr Verwendung. Besonders günstig ist es wenn ein Gemenge mit 58 bis 63 Gew.-% Kalk im Bindemittel, Rest Zement, vorgemischt und zur Vormischung 6 bis 12 Gew.-% SOo in Form von Anhydrit
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Rest Zement, und ein Zusatz von 8 bis 10 Gew.-% SOa in Form von Anhydrit zur Vormischung.
Nach dem Ansteifen kann die Masse entformt und gegebenenfalls geschnitten werden. Die geschnittenen Formteile werden hydrothermal gehärtet.
Unter der Verwendung von Kalk wird im Sinne der Erfindung die Verwendung von Feinkalk, insbesondere
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eignen sich sowohl weich- als auch hartgebrannte Kalke.
Bei der Erzeugung von erfindungsgemässen Gasbeton-Bauteilen wird zunächst Wasser in den Mischer gefüllt und anschliessend der Mischer in Gang gesetzt. Dann wird das Bindemittel und Sand zugegeben und 40 bis 80, insbesondere 50 bis 70 Sekunden, vorgemischt. Danach wird die Sot-enthaltende Komponente in Form des Calciumsulfats vorzugsweise Anhydrit zugesetzt und etwa 30 bis 35, vorzugsweise 32 bis 34 Sekunden, weitergemischt. Im Anschluss daran wird das Gärmittel, vorzugsweise Aluminiumpulver, zugegeben und 20 bis 40, insbesondere 25 bis 30 Sekunden, nachgemischt. Danach wird die Masse in die Formen gegossen.
Die Verwendung von Calciumsulfat in den angegebenen Mengen zur Herstellung von Gasbeton aus kalkreichen Mischungen lag keineswegs nahe. Denn beispielsweise ist es aus der DE-PS 1 646 580 bekannt, grünen Gasbetonmischungen, bei denen das Bindemittel in Form von Weiss-Femkalk eingebracht wird, Calciumsulfat. meist in Form von Doppclhydratgips oder Anhydrit, zuzusetzen. Der Zusatz soll zur Regelung der Löschgewindigkeit dienen, wenn ein zu schnelles Ablöschen des Weirs-Feinkalk die Qualität des Gasbetonteils
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Zusatz von Calciumsulfat mindert jedoch die Festigkeit des aus einer vorwiegend Weiss-Feinkalk als Bindemittel enthaltenden Mischung hergestellten Gasbeton-Bauteils erheblich.
Aus diesem Grunde wurde bei der Herstellung von Gasbeton ohne Zement auf einen Zusatz von Calciumsulfat verzichtet und ein Kalk, sogenannter Partbrand. ausgewählt, der aufgrund seines Löschverhaltens von Haus aus dem Gärvorgang angepasst ist. Derartige Spezialkalke sind jedoch teuer. Bei Mischungen mit Zement kann die Löschgeschwindigkcit des Kalkes durch den Zcmentzusatz in ausreichendem Masse verzögert werden.
Aus der DE-PS 1 646 580 ist ferner bekannt, dass in zemcntreichcn Mischungen, in denen der Zcmentanteil
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hohen Zcmentanteils sehr gering isL
Darüberhinaus ist bekannt, dass die Verwendung von Calciumsulfat bei der Herstellung von Gasbeton aus Mischungen, die Flugasche enthalten, zur Beschleunigung der Reaktion zwischen dem Kalk und der Flugasche führt.
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Demgegenüber war überraschend, dass die schädliche Wirkung des Gipses in kalkreichen Mischungen aufgehoben werden kann und sogar dimensionsstabile Gasbetonteile hergestellt werden können.
Darüberhinaus ergibt sich, dass die Festigkeit des Gasbeton-Bauteils nicht gemindert, sondern eher gesteigert und die optische Qualität, insbesondere in bezug auf die Homogenität der Farbe, erheblich verbessert wird.
Anhand des folgenden Beispiels wird die Erfindung näher erläutert.
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vorgemischt. Dann werden 50 kg Anhydrit mit einem S03-Gehalt von 59 Gew.-% zur Vormischung gegeben und 32 sek. weitergemischL Anschliessend werden 1, 8 kg Aluminiumpulver zugesetzt und 18 sek. nachgemischt.
Die Masse wird im Anschluss daran vergossen und in an sich bekannter Weise verarbeitet. Nach der Härtung ergibt sich ein Gasbeton-Bauteil mit einer Dimensionsstabilität von 0, 08 mm/m. Die Dimensionsstabilität wurde ermittelt, indem der Bauteil sofort nach der Autoklavhärtung und nach einer 28-tägigen Einwirkung einer Atmosphäre von 40 % relativer Luftfeuchtigkeit bei 20 oC, bei der sich eine Ausgleichsfeuchte von 3 Gew.-% eingestellt hatte, vermessen wurde. Die Druckfestigkeit des Gasbeton-Bauteils lag bei 35 bar. Die optische Qualität war hervorragend.
Besonders günstig ist, wenn die Herstellung erfindungsgemässer Gasbeton-Bauteile der Güteklasse G 25 mit hohen Wasser/Mehl-Werten über 0, 58 durchgeführt wird. Vorzugsweise werden Wasser/Mehl-Wertc der Giessmasse von 0, 58 bis 0, 62 gewählt. Gleichzeitig ist es dabei von Vorteil, wenn der Kalkgehalt und der Wasser/Mchl-Wcrt so aufeinander abgestimmt werden, dass sich Endtempcraturen in der gärenden Masse von 75 bis 90"C, vorzugsweise von 80 bis 85"C, einstellen. Dadurch wird die Masse in üblichen Taktzeiten schneidreif und die Dimensionsstabilität des Fertigteils günstig beeinflusst. Ferner ist in diesem Zusammenhang von Vorteil, möglichst feine Aluminiumpulver zuzusetzen.
Wesentlich ist, dass die Giessstabilit t der Masse bei Verwendung bisher bekannter Calciumsulfat-Arten nicht
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Verfahrensparameter nicht eingehalten werden und die Ausbildung des Kalkhydrats im Mischer durch die Anwesenheit von wirksamen Sulfatkonzentrationen behindert wird. Aus diesem Grunde ist es von Vorteil, wenn die Vormischung ohne den Zementzusatz erfolgt und der Zement zusammen mit dem Calciumsulfat zur Vormischung oder kurz vor der Zugabe des Calciumsulfat zur Vormischung gegeben wird. Dies ist dann zu empfehlen, wenn Zemente mit hohem Gipsgehalt verwendet werden sollen. Ferner ist es in diesem Fall sogar möglich, auf den Calciumsulfat-Zusatz zu verzichten, wenn der Calciumsulfat-Gehalt des Zements ausreicht, die gewünschte Dimensionsstabilität zu gewährleisten.
Während normalerweise ein Gipszusatz die Gärgeschwindigkeit zeitlich derart reduziert, dass der Gärprozess
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Masse schnell mit einer idealen Konsistenz hoch, so dass insbesondere Bewehrungen ohne "Schattenbildung" umflossen werden. Die Taktzeiten können reduziert werden. Ausserdem ist weniger Aluminiumpulver erforderlich.
Bei Zusatz von Sulfaten bereits zu Beginn des Löschprozesses wird das Aufgären der Masse sehr stark verzögert, d. h. es sind sehr lange Zeiten nötig, bis die Masse ihre endgültige Gärhöhe erreicht hat. Dies ist naturgemäss für den Produktionstakt ungünstig. Setzt man den Sulfatträger in dem oben beschriebenen geeigneten Zeitpunkt zu, so gärt die Masse sehr schnell auf, praktisch in der gleichen Weise, in der sie ohne Zusatz von
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sich hauptsächlich in einem sehr langsamen weiteren Temperaturanstieg äussert.
Bei der Produktion von Montagebauteilen ergibt sich damit der weitere Vorteil, dass durch die schnell aufgärende, niedrig viskose Masse die Bewehrungseisen gut umschlossen werden. während sich durch langsam gärende zähe Massen, die sich bei hohen Sulfatzusätzcn im Kalk ergeben, Hohlstellen (Schattenbildung) hinter den Bewehrungseisen in Gärrichtung bilden.
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