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550 kg Ferrosilizium, welches 75 Gew.-% Silizium und als Rest Eisen enthält, dann 550 kg Stückkalk, 1150 kg stückiges Aluminium und wieder 550 kg Stückkalk nacheinander auf.
Im Ergebnis erfolgt die Reduktion von Vanadin und Eisen aus der Schlacke, wobei zur Beschleunigung des Reduktionsprozesses der Wasserdampfwind während 15 min zugeführt wird. Danach zieht man aus dem Konverter die Schlacke ab, die 0, 42 Gew.-% Vanadinpentoxyd enthält, und belässt die durch Reduktion gebildete Metallschmelze, enthaltend 17, 6 Gew.-% Vanadin und 1 Gew.-% Silizium, im Konverter.
Die Metallschmelze wird im Konverter während 20 min mit Sauerstoff bei 35 m" Imin und mit gasförmigem Kohlenwasserstoff bei 3 m3/min verblasen.
Durch Verblasen der Metallschmelze erhält man 2, 2 t Schlacke, die 53 Gew.-% Vanadinpentoxyd und 10 Gew.-% Eisen in Oxydform enthält.
Die erhaltene Schlacke belässt man im Konverter, während die Metallschmelze, enthaltend 0, 12 Gew.-% Vanadin, 0, 05 Gew.-% Kohlenstoff, Rest Eisen und Beimengungen, abgezogen und zur Herstellung eines etwa 1, 5 t schweren Blockes verwertet wird.
Die im Konverter gebliebene Schlacke wird desoxydiert. Während der Desoxydation der Schlacke wird der Wasserdampfwind bei 12 m" Imin und ein gasförmiger Kohlenwasserstoff bei 2 m" Imin zugeführt. Im Laufe des Blasevorgangs gibt man in den Konverter 800 kg stückiges Aluminium und etwa 1 t Stückkalk zu.
Durch Reduktion erhält man 1, 4 t Ferrovanadin mit 43, 4 Gew.-% Vanadin. Die Temperatur der Schmelze gegen Ende des Reduktionsprozesses erreicht 1700 C.
Beispiel 2 : In einen Konverter von 10 t Fassungsvermögen, dessen Boden Sauerstoff- und Neutralgasdüsen aufweist, gibt man 1 t Kalk und 6 t Ferrovanadinschlacke mit 17, 5 Gew. -% V 205 und 29 Gew.-% Eisen auf, wobei das Eisen als Oxyd vorliegt.
Über Düsen wird dann Sauerstoff bei 40 m" Imin und gasförmiger Kohlenwasserstoff bei 18 m3/min eingeblasen, wonach der Einsatz im Konverter zu schmelzen beginnt. Nach 35 min Schmelzdauer ist der ganze Einsatz aufgeschmolzen und wird die gebildete Schmelze auf eine Temperatur von 15000C erhitzt.
Nach dem Schmelzen enthält die Schlacke 14 Gew.-% Vanadinpentoxyd und 45 Gew.-% Eisen in Oxydform. Sodann wird die Schlacke mit Wasserdampf bei 15 m" Imin und gleichzeitig mit gasförmigem Kohlenwasserstoff bei 3 m3/min verblasen. Während der Windzufuhr bringt man in den Konverter 1800 kg Ferrosilizium, welches 75 Gew.-% Silizium, Rest Eisen, enthält, und dann 100 kg stückiges Aluminium ein.
Im Ergebnis erfolgt die Reduktion von Vanadin und Eisen aus der Schlacke.
Der Wasserdampfwind wird während 10 min zugeführt. Dann zieht man aus dem Konverter
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während 20 min mit Sauerstoff bei 35 m" Imin und gasförmigem Kohlenwasserstoff bei 3 m" Imin verblasen.
Durch Verblasen der Metallschmelze gewinnt man 2, 2 t Schlacke, die 42, 5 Gew.-% Vanadinpentoxyd und 14 Gew.-% Eisen in Oxydform enthält.
Die erhaltene Schlacke belässt man im Konverter, während die Metallschmelze mit 0, 21 Gew.-% Vanadin, 0, 04 Gew.-% Kohlenstoff, 0, 06 Gew.-% Mangan, Rest Eisen und Beimengungen abgezogen und zur Herstellung eines 2, 4 t schweren Blockes verwertet wird.
Die im Konverter gebliebene Schlacke wird desoxydiert. Der Desoxydationsprozess der Schlacke erfolgt in diesem Falle durch Blasen mit Stickstoff bei 12 m" Imin und gasförmigem Kohlenwasserstoff bei 2 m3/min. Im Laufe des Blasevorgangs gibt man in den Konverter 300 kg Ferrosilizium, welches 75 Gew.-% Silizium und als Rest Eisen enthält, 250 kg stückiges Aluminium und 500 kg Kalk auf.
Durch Reduktion erhält man 1, 1 t Ferrovanadin mit 42, 5 Gew.-% Vanadin. Die Temperatur der Schmelze gegen Ende des Reduktionsprozesses beträgt 168 C.
Beispiel 3 : In einen Konverter von 10 t Fassungsvermögen, dessen Boden Sauerstoff- und Neutralgasdüsen aufweist, bringt man 1 t Kalk und 7 t Ferrovanadinschlacke mit 15, 2 Gew.-% Vanadinpentoxyd und 26 Gew.-% Eisen ein, wobei das Eisen in Oxydform vorliegt.
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Über Düsen bläst man dann den Sauerstoff bei 35 m3 Imin und gasförmigen Kohlenwasserstoff bei 17 m3/min ein, wonach der Einsatz im Konverter zu schmelzen beginnt. Nach 40 min Schmelz- dauer ist der ganze Einsatz aufgeschmolzen und wird die gebildete Schmelze auf eine Temperatur von 1500 C erhitzt.
Nach dem Schmelzen enthält die Schlacke 12, 0 Gew.-% Vanadinpentoxyd und 42 Gew.-% Eisen in Oxydform.
Sodann wird die Schlackenschmelze mit Wasserdampf bei 15 m3/min und gleichzeitig mit gas- förmigem Kohlenwasserstoff bei 3 m3 Imin verblasen. Während der Windzufuhr bringt man in den
Konverter 1000 kg Ferrosilizium, welches 75 Gew.-% Silizium und als Rest Eisen enthält, 1700 kg
Ferrosilizium, enthaltend 45 Gew.-% Silizium und als Rest Eisen, und 1000 kg stückiges Aluminium ein.
Im Ergebnis werden Vanadin und Eisen aus der Schlacke reduziert.
Der Wasserdampfwind wird während 15 min zugeführt, Dann zieht man aus dem Konverter die Schlacke ab, die 0, 53 Gew.-% Vanadinpentoxyd enthält, und belässt die durch Reduktion gebil- dete Metallschmelze mit 10, 8 Gew.-% Vanadingehalt im Konverter.
Die Metallschmelze wird im Konverter während 20 min mit Sauerstoff bei 40 m3 Imin und gas- förmigem Kohlenwasserstoff bei 4 m3/min verblasen. Im Laufe des Blasevorgangs setzt man dem
Konverter 500 kg Kalk zu.
Durch Verblasen der Metallschmelze erhält man 2, 3 t Schlacke, die 35 Gew.-% Vanadinpentoxyd und 22 Gew.-% Eisen in Oxydform enthält.
Die erhaltene Schlacke belässt man im Konverter, während die Metallschmelze, enthal- tend 0, 24 Gew.-% Vanadin, 0, 06 Gew.-% Kohlenstoff, Rest Eisen und Beimengungen, abgezogen und zur Herstellung eines 3, 6 t schweren Blockes verwertet wird. Die im Konverter gebliebene
Schlacke wird desoxydiert, Während des Desoxydationsprozesses wird der Wasserdampfwind bei
15 m3 Imin und der gasförmige Kohlenwasserstoff bei 2 m3 Imin während 12 min zugeführt. Beim Verblasen gibt man in den Konverter 350 kg Ferrosilizium, welches 75 Gew.-% Silizium und als Rest Eisen enthält, sowie 350 kg stückiges Aluminium auf. Durch Reduktion erhält man 1, 3 t Ferrovanadin mit 36, 1 Gew.-% Vanadin.
Die Temperatur der Schmelze beträgt gegen Ende des Reduktionsprozesses 1720 C.
Wie die Versuche gezeigt haben, steigt bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens die Leistung bei der Herstellung von Ferrovanadinlegierungen etwa um 25%, während die Vanadinverluste fast um 4% sinken.