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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mass- und oberflächengetreuen Abgüssen von Plastiken unter Aufbringen eines Kautschukmantels auf das Original.
In steigendem Masse stellen die schädigenden Umwelteinflüsse eine Gefahr für freistehende Werke der Bildhauerkunst dar, weshalb von Inhabern bzw. Verwaltern von Werken der bildenden Künste die Forderung gestellt wird, massstab-und oberflächengetreue Abgüsse der Originale aus Kunststoffen herzustellen, wobei selbst das geschulte Auge des Fachmanns ohne nähere Prüfung den Abguss nicht vom Original unterscheiden kann.
Durch die DE-AS 2215282 ist ein Verfahren zum Nachbilden von Werken der Plastik durch Überziehen des Originals mit einem Latex oder einem hinsichtlich der Dehnbarkeit wirkungsgleichen Werkstoff und anschliessendes Ausgiessen dieser Form bekanntgeworden, bei dem das mit dem Latex od. dgl. überzogene Original mit einem zerlegbaren Formkörper aus formbeständigem Werkstoff umkleidet wird, worauf dieser Formkörper zerlegt, der Überzug vom Original abgestreift und der um die Innenauskleidung mit dem Überzug herum wieder zusammengesetzte Formkörper ausgegossen wird. Dieses Verfahren ist eine Erweiterung des bekannten Stückformverfahrens unter Hinzuziehung einer Latex- oder Kautschukhaut um das Original, wobei es aber nachteilig ist, dass man Hunderte von Einzelelementen zusammensetzen bzw. wieder auseinandernehmen muss.
Diese Keile oder Einzelelemente sind in der Regel Gipskeile. Dieses Verfahren benötigt einen hohen Zeitaufwand zur Erstellung eines mass- und oberflächengetreuen Abgusses, da für die Fixierung des Latex- oder Kautschukmantels eine Vielzahl von Einzelelementen notwendig ist.
Des weiteren ist es aus der Herstellung von Weichmetall-Formen bekannt (Zeitschrift "Giesserei" 47. Jahrgang, Heft 12, S. 323/324), bei deren Herstellung an der Aussenseite Bohrungen vorzusehen und in diese Hülsen einzustecken, wobei dann die beiden Formteile eines Modells mittels Steckverbindungen durch die Hülsen zusammengehalten werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Gattung sowie eine Form zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, mit denen mass- und oberflächengetreue Abgüsse figürlicher Originale zeitsparend und unter geringem Arbeitsaufwand hergestellt werden können, wobei die Abgüsse ohne nähere Untersuchung nicht vom Original zu unterscheiden sein sollen.
Die Lösung der Aufgabe besteht darin, dass erfindungsgemäss das Original mit Brettern umgeben wird, die in der durch den grössten Querschnittsdurchmesser und eine Längsachse des Originals aufgespannten Ebene angeordnet werden und deren dem Original zugewandte Stirnfläche der Form des Originals entsprechend an diesem anliegen, dass in die Bretter Durchgangslöcher gebohrt werden und danach in diese Löcher Hülsen gesteckt werden, die auf der zu vulkanisierenden Seite der Bretter hervorstehen, wonach die herausragenden Hülsenenden mit einem Kautschukring umgeben werden, dass danach die Bretter auf der die herausragenden Hülsenenden aufweisenden Seite mitsamt der dieser Seite zugewandten Seite des Originals mit einem Kautschukvorvulkanisat bestrichen werden und dieses aushärten gelassen wird, dass Stellen komplizierter Oberflächengeometrie des Originals,
wie Hinterschneidungen, mit einer Schaumstoffvorstufe ausgefüllt und zu Schaumstoffkeilen ausgehärtet werden, dass danach eine härtbare Kunststoffmasse auf den Kautschukmantel bzw. auf die Schaumstoffkeile sowie auf die Bretter aufgebracht und aushärten gelassen wird (erster Formmantel), dass sodann die Bretter entfernt werden, wonach die in den Brettern steckenden, nunmehr aus den entstandenen kautschuk- überzogenen Kunststoffwiderlagern herausragenden Hülsenenden ebenfalls mit einem Kautschukring umgeben werden, dass danach der Kautschukmantel auf den Kunststoffwiderlagern mit einem Kautschuktrennmittel versehen wird und die Widerlager mitsamt der andern Seite des Originals ebenfalls mit dem Kautschukvorvulkanisat bestrichen werden und dieses aushärten gelassen wird,
dass gegebenenfalls auch diese andere Seite des Originals mit Schaumstoffkeilen versehen wird und danach auf den gesamten zweiten Kautschukmantel bzw. auf die Schaumstoffkeile die härtbare Kunststoffmasse aufgebracht und aushärten gelassen wird (zweiter Formmantel), dass nach dem Aushärten des zweiten Formmantels beide Formmäntel voneinander getrennt werden und das Original entfernt wird, wobei in jedem Formmantel als innere Oberfläche der Kautschukmantel verbleibt, dass danach in die Formteile eine härtbare Kunststoffmasse eingebracht wird und die Formteile verschlossen werden, indem durch die Hülsen Schrauben gesteckt und arretiert werden und dass nach dem Aushärten der Kunststoffmasse die Schraubverbindungen gelöst und die Formmäntel mitsamt den Kautschukmänteln vom fertigen Abguss entfernt werden.
Der hervorstechende Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik besteht darin, dass zur Durchführung des Verfahrens nur im wesentlichen zwei Formmäntel notwendig sind
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und damit die zeitraubende Herstellung der Form aus einer Vielzahl von Einzelelementen entfällt ; des weiteren benötigen die Abgüsse keine Nacharbeiten.
Eine hervorstechende Weiterentwicklung der Erfindung besteht ferner darin, dass die Stellen komplizierter Oberflächengeometrie mit Plastilin zumodelliert werden und die härtbare Kunststoffmasse aufgetragen wird, wobei im Bereich dieser Stellen Löcher gelassen werden, in die konisch zulaufende Plastilinzapfen gesteckt werden, dass nach Abnahme des Kunststoffmantels aus allen diesen Stellen das Plastilin entfernt wird, der Kunststoffmantel auf das Original wieder aufgelegt wird und in die nun vorhandenen Löcher im Kunststoffmantel die Schaumstoffvorstufe gegossen wird, wobei vor Beginn der Ausschäumung die Löcher im Kunststoffmantel verschlossen werden.
In einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann man nach dem Trennen der Formmäntel und vor dem Einbringen der härtbaren Kunststoffmasse des Abgusses in die Formteile diese mit einer Farbdispersion versehen. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass praktisch jede Oberflächenfarbe, Maserung oder Schattierung des Originals durch den Abguss wiedergegeben wird.
Eine weitere, bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass nach Fertigstellung der ersten Formhälfte der rückseitige Teil des Originals mit horizontal angeordneten halbringförmigen Brettern umgeben wird, in die entsprechend den Brettern für die erste Formhälfte Durchgangslöcher gebohrt werden, dass danach in diese Löcher Metallhülsen gesteckt werden und danach analog der Herstellung der ersten Formhälfte verfahren wird. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass damit grössere Objekte abgegossen werden können, indem die rückseitige Form des Originals aus mehreren Formteilen hergestellt wird, die analog dem Verfahren zur Herstellung des vorderseitigen Formteiles hergestellt werden.
Des weiteren können die Bretter in liegendem Zustand des Originals aus Plastilin geformt und angebracht werden. Zum Schutz der Oberfläche des Originals kann zwischen die auf dem Original anliegenden Stirnflächen der Bretter und der Originaloberfläche ein Schutzstreifen aus Kautschuk, Plastilin od. dgl. vorgesehen werden. Des weiteren können die Kautschukringe mit Kautschukvorpolymerem bestrichen werden. Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann man als Kautschukvorvulkanisat eine Silikonkautschukmasse, als äusseren harten Formmantel eine Epoxy-Harzmasse und als Abgussmasse eine Acryl-Harzmasse verwenden, deren Oberfläche eine Holzimitation oder Steinimitation aus Kunststoffdispersion aufweist, gegebenenfalls unter Zumischung organischer oder anorganischer Inhaltsstoffe.
Die Abgussmasse bzw. der Abguss kann auch aus Epoxy-Harz bestehen, wobei die äusserste Schicht des fertigen Abgusses bevorzugtermassen aus Acryl-Harz besteht.
Bei Abgüssen, die einer besonders hohen mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind, wird der Innenraum mit einer besonderen Epoxy-Harzmasse aufgefüllt. Diese besteht aus 100 Gew.-Teilen an flüssigem Epoxy-Harz und 700 bis 1000 Gew.-Teilen Quarzkies der Körnung 0 bis 15 mm, vorzugsweise 0 bis 8 mm.
Abgüsse, die als äusserste Schicht ein Acrylharz aufweisen, sodann als nächste Schicht eine schwach gefüllte Epoxy-Harzlage, sodann eine Kupplungsschicht auf Epoxy-Harzbasis und schliesslich eine Fütterung mit dem vorgenannten Quarzkiesgemisch, besitzen eine hervorragende Alterungsbeständigkeit.
Nach 8 Jahren zeigen grosse Figuren, die ohne Unterbrechung der freien Bewitterung ausgesetzt waren, keine Verfärbungen, keinen Abrieb und keine Risse.
In weiterer erfindungsgemässer Ausgestaltung ist die Form zur Durchführung des Verfahrens dadurch gekennzeichnet, dass sie aus mindestens zwei harten Kunststoffschalen besteht, die mittels umlaufender, planparalleler Flansche aufeinanderliegen und über Flanschversclüsse miteinander verbindbar sind, wobei auf den inneren Oberflächen der Kunststoffschalen je ein Kautschukmantel angeordnet ist, der den gesamten Bereich des Flansches bedeckt und wobei gegebenenfalls in den harten Kuntstoffschalen an Stellen komplizierter Oberflächengeometrie Schaumstoffkeile angeordnet sind.
Die Flanschverbindungen können dabei Metallhülsen sein, die ihrerseits von Kautschukringen als Lager umgeben in den Kunststoffschalen gehaltert sind, wobei die Kautschukringe mit den Kautschukmänteln einstückig verbunden sind und als Verbindungselemente durch die Hülsen gesteckte Schraubenbolzen mit Flügelmuttern dienen. Diese Kautschuklagerungen der Metallhülsen ermöglichen in vorteilhafter Weise beim Herstellen des Abgusses eine geringfügige Beweglichkeit der Hülsen, so dass die Formschalen nicht als völlig starres Gebilde aufeinander gepresst werden. Geringfügige Abweichungen der miteinander fluchtenden Löcher der Formschalen werden somit durch die Beweglichkeit der Metallhülsen ausgeglichen.
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Ein Beispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird anschliessend beschrieben.
Dabei zeigt : Fig. 1 eine Ansicht eines Originals, bestehend aus einer Hirtenfigur auf einem Podest, wobei die seitlichen Bretter bereits angebracht sind, Fig. 2 eine Ansicht eines Formteils, wobei das Original unter dem fertigen, vorderen Formteil angeordnet ist und die gesamte Skulptur mit einem Kautschukmantel überzogen ist, Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie 111-111 in Fig. 1, wobei hier der Kautschukmantel, die Schaumstoffkeile und die harte Epoxy-Harzform schon aufgegeben sind und Fig. 4 einen Querschnitt durch eine völlig geschlossene, fertige Form, in der sich noch das Original befindet, Fig. 5 eine weitere Ansicht des vorderen Formmantels und Fig. 6 einen Querschnitt durch eine völlig geschlossene Form gemäss Fig.
5, wobei das Innere des Kautschukfutters mit einer sehr dünnen Schicht von Acryl-Harzmasse und einer dicken Schicht von Epoxy-Harzmasse ausgespachtelt ist und damit der Abguss fertig ist.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist in Fig. 1 ein Original-l-mit Brettern - umgeben, die vorzugsweise Gipsbretter sind. Diese Bretter werden in der durch den grössten Querschnittsdurchmesser und eine Längsachse des Originals aufgespannten Ebene angeordnet, wobei die dem Original zugewandten Stirnflächen die Form des Originals haben und an diesem anliegen. Die Stirnfront der Bretter --7-- wird demzufolge zunächst ungefähr entsprechend der Geometrie der betreffenden Oberflächenstelle des Originals ausgesägt, sodann wird das Brett an die Oberfläche angelegt und es wird eine fugenlose Verbindung, beispielsweise mittels Fasern enthaltendem Gips, hergestellt.
Man nennt diesen Vorgang das"Abstecken"mit Brettern, wobei die Bretter vorzugsweise an jene Stellen des Originals angelegt werden, die den grössten Abstand von der Zentralachse des Originals aufweisen.
Vorzugsweise werden die Bretter --7-- oder Platten ihrerseits aus Einzelelementen zusammengefügt, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist.
Bei besonders empfindlichen Materialien bzw. Originalen kann man diese Bretter in liegendem Zustand des Originals auch aus Plastilin formen und anbringen. Zur Vermeidung von Beschädigungen der Oberfläche des Originals legt man zwischen die am Original anliegende Stirnfläche des Brettes und die Originaloberfläche einen Schutzstreifen, der aus Kautschuk, Plastilin od. ähnl. Material besteht.
In die Bretter werden nun Durchgangsbohrungen --3--, gemäss den Fig. l, 2 und 3 gebohrt, und in die Bohrungen --3-- werden Metallhülsen --2-- (Fig. 6), vorzugsweise Aluminiumhülsen, gesteckt, die auf der zu vulkanisierenden Seite der Bretter vorstehen. Beispielsweise ist es vorteilhaft, die Hülsen etwa 3 cm vorragen zu lassen. Danach werden die herausragenden Hülsenenden mit einem Kautschukring --2a, 2b-- (Fig. 6) umgeben, der aus ausgehärtetem Silikonkautschuk bestehen kann und die Aussenseite der Ringe wird mit Kautschukvorpolymerem bestrichen.
Nachdem nun diese Hülsen in die Bretter eingelegt und mit einem Kautschukring umgeben worden sind, werden die Bretter auf der die herausragenden Hülsenenden aufweisenden Seite mitsamt der dieser Seite zugewandten Seite des Originals mit einem härtbaren Kautschukvorvulkanisat-4-- (Fig. 3, 4) belegt bzw. bestrichen, wonach dieses Kautschukvorvulkanisat zu einer gummiähnlichen Masse ausvulkanisiert bzw. ausgehärtet wird. Dabei wird die Aussenseite der Ringe ebenfalls mit dem Kautschukvorvulkanisat bestrichen, so dass die Kautschukringe mit dem Kautschukmantel eine feste Verbindung eingehen.
Sobald dieser Kautschukmantel, vorzugsweise Silikonkautschukmantel, entstanden ist, werden Stellen komplizierter dreidimensionaler Oberflächengeometrie, insbesondere hinterschnittene Bereiche, mit einer Schaumstoffvorstufe ausgefüllt und auf an sich bekannte Art zu Schaumstoffkeilen --5-- (Fig. 3, 4 und 6) ausgehärtet.
Es ist aber auch möglich, die Hinterschneidungen mit Plastilin zuzumodellieren und auf dieses einen Epoxy-Mantel aufzutragen, wobei aber im Bereich der Hinterschneidungen grössere Löcher mit einem Durchmesser von etwa 3 cm herstellt, indem Plasstilinzapfen, die oben konisch zulaufen, im Epoxy-Harzmantel angeordnet werden. Sodann wird der erhärtete Epoxy-Harzmantel abgenommen, aus allen Hinterschneidungen wird das Plastilin entfernt und die Schaumstoffvorstufe wird in die Löcher des vorher wieder dicht aufgelegten Epoxy-Harzmantels gegossen. Nachdem der Schaumstoff ausgeschäumt ist, sind alle Schaumstoff teile fertig. Die Löcher im Epoxy-Harzmantel sind vor Beginn der Ausschäumung zugestopft worden. Als Schaumstoff wird vorzugsweise Polyurethan verwendet.
Grundsätzlich gilt, dass auf den Kautschukmantel --4-- bzw. auf die in den Nischen und Hinterschneidungen des Kautschukmantels sitzenden Schaumstoffkeile --5-- eine härtbare Kunststoffmasse --6--, vorzugsweise eine Epoxy-Harzmasse, aufgegeben wird, die zum Formmantel aushärten gelassen wird,
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wobei zunächst die Kunststoffmasse nur auf eine Hälfte des Originals, beispielsweise auf die vordere Hälfte desselben aufgebracht wird.
Fig. 2 zeigt das Original nach Abstecken und Aufbringen der Kautschukhaut auf das Original, die Bretter mitsamt den die Hülsen umgebenden Kautschukringen.
Nachdem nun der aufgebrachte Formmantel --6-- erhärtet ist, werden die Bretter --7-- (Fig. 3) entfernt, wobei nun an Stelle der Bretter ein kautschuküberzogenes Kunststoffwiderlager aus Epoxy- Harz vorhanden ist. Aus den Widerlagern ragen nun die vorher in den Brettern gewesenen Hülsenenden hervor. Damit ist der vordere oder erste Formmantel des Originals fertiggestellt.
Sodann wird die zweite Seite des Originals, meist die Rückseite, analog dem Verfahren zur Bildung des ersten Formmantels abgeformt. Hiezu wird zuerst der Kautschukmantel auf den Kunststoffwiderlagern mit einem Kautschuktrennmittel, z. B. Schellack oder Vaseline, versehen ; danach werden die Widerlager mitsamt der andern Seite des Originals ebenfalls mit dem Kautschukvorvulkanisat bestrichen und dieses zum Aushärten gebracht ; es bildet einen zweiten Kautschukmantel, der die gesamte Fläche der Widerlager und der zugehörigen Rückseite des Originals bedeckt, wie es beispielsweise in Fig. 4 dargestellt ist.
Danach wird auf den gesamten, zweiten Kautschukmantel wieder härtbare Kunststoffmasse (Fig. 4) aufgebracht und aushärten gelassen. Auf diese Weise wird der zweite Formmantel --6b-- hergestellt.
Gegebenenfalls werden vor dem Aufbringen der härtbaren Kunststoffmasse die Hinterschneidungen entsprechend dem Verfahren zur Herstellung des ersten Formmantels ausgeschäumt und dazu Schaum- stoffkeile --5-- gebildet. Nach dem Aushärten des zweiten Formmantels --6b-- werden beide Formmäntel --6a bzw. 6b--voneinander getrennt und das Original --1-- wird entfernt, wobei in jedem Formmantel als innere Oberfläche der Kautschukmantel --4-- verbleibt.
Bei grösseren Originalen wird in der Regel die Rückseite des Originals mittels mehrerer Formteile abgenommen. Hiezu wird der rückseitige Teil des Originals mit horizontal liegenden, halbringförmigen Brettern umgeben, in die entsprechend den Brettern für die erste Formhälfte Durchgangslöcher gebohrt werden, in welche Metallhülsen gesteckt werden. Diese Trennhalbringe sind zu den vorerwähnten Brettern des ersten Formteils um 180 gedreht.
Danach werden analog dem Verfahren zur Herstellung des ersten Formmantels die weiteren Formteile hergestellt. Eine horizontale Bretterebene entspricht dabei einer Zweiteilung der rückseitigen Form. Meist werden zumindest zwei horizontale Gipsbretter-Trennhalbringe an der Originalrückseite angebracht und mit Plastilin ausmodelliert. Danach wird die Rückseite des Originals mitsamt den horizontal angeordneten Bretterhalbringen mit Kautschukvorvulkanisat bestrichen, wobei in Abänderung des Verfahrens der erstbehandelten Originalhälfte stufenweise gearbeitet wird. Die aus den Brettern vorragenden Hülsenenden werden wieder mit einem Kautschukring umgeben ; danach werden die Bretter mitsamt den kautschukummantelten Hülsen und der zugehörigen Oberfläche des Originals mit Kautschukvorvulkanisat bestrichen.
Wieder gehen die Kautschukringe mit dem Kautschukmantel eine feste Verbindung ein. Danach werden die Stellen komplizierter Oberflächengeometrie mit Schaumstoffkeilen versehen und schliesslich wird der härtbare Kunststoff, insbesondere Epoxy-Harz, aufgetragen. Sodann werden die horizontalen halbringförmigen Bretter entfernt und von der andern Seite werden das Kautschukvorvulkanisat, sodann die Schaumstoff teile und schliesslich ein weiterer Bereich des Epoxy-Harzmantels aufgegeben.
Nachdem sämtliche Formmäntel so hergestellt worden sind und auch der letzte Formmantel ausgehärtet ist, werden die Formmäntel voneinander getrennt und das Original wird entfernt. Damit sind alle notwendigen Formteile, wie erklärt in geringer Anzahl, vorhanden.
Nunmehr kann eine beliebige Anzahl von Kunststoffabgüssen des Originals folgendermassen hergestellt werden :
Die aus einigen wenigen Teilen bestehende Gesamtform wird nach dem Prinzip des stufenweisen Aufbaus geschlossen, wobei jeweils auf das Kautschukfutter zunächst eine gegebenenfalls die Farbe des Holzes oder des Steines des Originals imitierende Farbdispersion aufgetragen, vorzugsweise aufgepinselt wird und sodann auf diese Dispersion die vorzugsweise eine Acrylharzdispersion ist, nach deren völliger Trocknung eine Epoxy-Harzmasse --11--, gemäss der Fig. 6, aufgebracht, vorzugsweise aufgeschmiert, wird. Es werden sodann die Einzelteile der Form jeweils nach Aufbringen der Farbdispersion und der Epoxy-Harzmasse zur gesamten Form verschlossen, wie in der Fig. 6 gezeigt ist.
Die Oberflächenbereiche der einzelnen Formteile werden bezüglich der Epoxy-Harzaufbringung miteinander verschmiert, so dass schliesslich eine geschlossene Epoxy-Harzabformung, nämlich der fertige Abguss vorliegt.
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Die Verbindung der einzelnen Formteile geschieht dabei über eine Art Flanschverschluss, der in der Fig. 6 gezeigt ist. Nach Entfernen der Bretter --7-- (Fig. 3) bildet der Epoxy-Harzmantel ein Widerlager, das mit dem Kautschukmantel überzogen ist.
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Epoxy-Harzwiderlager fluchtend aufeinander. In diese Hülsen werden nach Art eines Flanschverschlusses eine Bolzenschraube --13-- mit zwei Beilagscheiben --13b, 13c-- und einer Mutter --13a-- zum Verschrauben der beiden Epoxy-Harzwiderlager gesteckt und die Mutter wird angezogen. Danach liegen die Formteile fest und unverrückbar aufeinander.
Die aus Acrylat-Farbdispersion bestehende Dispersionsschicht, die vor dem Aufbringen der Epoxy-Harzmasse auf die Innenseite des Kautschukfutters aufgebracht wird, ist äusserst dünn, vorzugsweise nur einige Zehntelmillimeter stark.
Das Aufbringen des Epoxy-Harzes, dem gegebenenfalls mineralische Zuschlagstoffe zugesetzt sind, erfolgt in viskosem Zustand mit Hilfe eines Pinsels oder einer Spachtel, wobei die Viskosität etwa derjenigen von Honig bei Zimmertemperatur entspricht.
Es wird also zunächst der erste Formmantel mit Epoxy-Harzmasse ausgekleidet. Danach werden die andern Formteile einzeln aufgebracht und die Flanschverschlüsse werden verschlossen. Sodann werden die hinteren Teilformen fugenlos mit Epoxy-Harz innen ausgekleidet, bis die letzte Teilform übrig bleibt. Die Epoxy-Harzmasse wird in der Regel in einer Stärke von einigen Zentimetern aufgetragen.
Das Anbringen des letzten Formteils geschieht, da man nun bei einer geschlossenen Form nicht das Innere der Form ausstreichen kann, auf etwas andere Art und Weise. Die Form wird, bevor sie befestigt wird, mit Epoxy-Harz ausgekleidet und an den Nahtstellen mit einem Harz in thixotroper, d. h. nicht fliessender Einstellung ausgespachtelt und durch Andrücken verklebt.
Die Epoxy-Harzhärtung wird so eingestellt, dass alle Teile in frischem Zustand erhärten ; handelt es sich um eine Figur, die beispielsweise eine menschliche Skulptur auf einem Podest stehend darstellt, so kann die Unterseite des Podests teilweise geöffnet bleiben ; man hat auf diese Weise eine gute Möglichkeit, auch dann, wenn die letztere hintere Teilform bereits angeflanscht ist, von unten zunächst in das offene Podest und sodann in die Füsse des Originals mit der Hand oder mit einem Werkzeug hineinzufahren, um dort noch eine Verspachtelung oder Verschmierung der Epoxy-Harzmasse vorzunehmen.
Bei der Herstellung der einzelnen rückwärtigen Teilformen ist ebenfalls zu beachten, dass jeweils vor Aufbringen des nächsten Kautschukmantels ein Überziehen des vorherigen Kautschuks mit Schellack zu erfolgen hat, da Kautschuk auf Kautschuk kommt und auch wieder getrennt werden muss.
Nachdem nun die Epoxy-Harzmasse erhärtet ist, erfolgt die Entformung :
Zunächst werden alle Schrauben gelöst und damit die Flanschverbindungen geöffnet ; man nimmt sodann die Metallhülsen heraus und kann nun die Epoxy-Harzschalen abziehen. Die unter diesen Epoxy-Harzschalen liegenden Schaumstoffkeile werden sodann ebenfalls herausgenommen. Anschliessend erfolgt das Abziehen der Kautschukmäntel, wobei in der Regel die Anzahl der Kautschukmäntel gleich der Anzahl der Epoxy-Harzschalen ist. Sodann hat man den fertigen mass- und oberflächengetreuen Abguss vor sich.
Es ist noch darauf hinzuweisen, dass das Acryl-Harz, als oberste Schicht auf der Epoxy-Harzabguss-Schicht, die insbesondere als Material für den flächengetreuen Abguss verwendet wird, den Silikon-Kautschuk nicht angreift, weshalb man eine beliebig grosse Zahl massidentischer Abgüsse herstellen kann.
Man kann dem Epoxy-Harz durch Zumischung beispielsweise von Quarzmehl, Kaolin, Schwerspat u. a. an sich bekannten Zuschlagstoffen eine beliebige äussere Erscheinungsform verleihen und dadurch die Oberflächenstruktur von Holz oder Naturstein erreichen.
Fig. 5 zeigt ein Original, das noch mit Brettern abgesteckt ist und auf welches der Epoxy-Harzmantel zur Bildung des Formmantels aufgetragen ist. Mit der Bezugsziffer --10-- in Fig. 5 ist insgesamt der Flansch und mit der Bezugsziffer --23-- sind jeweils die Bohrungen für Schraube und Mutter im Flansch bezeichnet.
Mit der Bezugsziffer --8-- in den Fig. 3, 4 und 6 sind besondere Ausformungen der Formmäntel bzw. des Kautschukfutters bezeichnet, die eine genaue Passung der Formmäntel aufeinander gewährleisten sollen.
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In der Fig. 6 ist mit der Bezugsziffer --12-- die Oberfläche des Abgusses --11-- bezeichnet.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von mass- und oberflächengetreuen Abgüssen von Plastiken unter Aufbringung eines Kautschukmantels auf das Original, dadurch gekennzeichnet, dass das Original mit Brettern umgeben wird, die in der durch den grössten Querschnittsdurchmesser und eine Längsachse des Originals aufgespannten Ebene angeordnet werden und deren dem Original zugewandte Stirnfläche der Form des Originals entsprechend an diesen anliegen, dass in die Bretter Durchgangslöcher gebohrt werden und danach in diese Löcher Hülsen gesteckt werden, die auf der zu vulkanisierenden Seite der Bretter hervorstehen, wonach die herausragenden Hülsenenden mit einem Kautschukring umgeben werden,
dass danach die Bretter auf der die herausragenden Hülsenenden aufweisende Seite mitsamt der dieser Seite zugewandten Seite des Originals mit einem Kautschukvorvulkanisat bestrichen werden und dieses aushärten gelassen wird, dass Stellen komplizierter Oberflächengeometrie des Originals, wie Hinterschneidungen, mit einer Schaumstoffvorstufe ausgefüllt und zu Schaumstoffkeilen ausgehärtet werden, dass danach eine härtbare Kunststoffmasse auf den Kautschukmantel bzw.
auf die Schaumstoffkeile sowie auf die Bretter aufgebracht und aushärten gelassen wird (erster Formmantel), dass sodann die Bretter entfernt werden, wonach die in den Brettern steckenden, nunmehr aus den entstandenen kautschuküberzogenen Kunststoff-Widerlagern herausragenden Hülsenenden ebenfalls mit einem Kautschukring umgeben werden, dass danach der Kautschukmantel auf den Kunststoff-Widerlagern mit einem Kautschuktrennmittel versehen wird und die Widerlager mitsamt der andern Seite des Originals ebenfalls mit dem Kautschukvorvulkanisat bestrichen werden und dieses aushärten gelassen wird, dass gegebenenfalls auch diese andere Seite des Originals mit Schaumstoffkeilen versehen wird und danach auf den gesamten zweiten Kautschukmantel bzw.
auf die Schaumstoffkeile die härtbare Kunststoffmasse aufgebracht und aushärten gelassen wird (zweiter Formmantel), dass nach dem Aushärten des zweiten Formmantels beide Formmäntel voneinander getrennt werden und das Original entfernt wird, wobei in jedem Formmantel als innere Oberfläche der Kautschukmantel verbleibt, dass danach in die Formteile eine härtbare Kunststoffmasse eingebracht wird und die Formteile verschlossen werden, indem durch die Hülsen Schrauben gesteckt und arretiert werden und dass nach dem Aushärten der Kunststoffmasse die Schraubverbindungen gelöst und die Formmäntel mitsamt den Kautschukmänteln vom fertigen Abguss entfernt werden.