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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Koaxialkabels, dessen Dielektrikum wenigstens teilweise aus einem Gas, wie Luft, besteht, wobei auf einem als Mittelleiter dienenden Draht aus leitendem Material Distanzglieder angebracht werden, wonach rings um die Distanzglieder eine Umhüllung angebracht wird, die einen zylindrischen Aussenleiter und einen Kunststoffaussenmantel enthält, wobei mit Gas gefüllte, sich in der Längsrichtung des Kabels erstreckende, nicht miteinander in Verbindung stehende Räume gebildet werden. Weiters betrifft die Erfindung ein nach einem solchen Verfahren hergestelltes Koaxialkabel. Dabei weisen die Distanzglieder insbesondere eine derartige Form und Anordnung auf, dass in das Kabel eingedrungenes Wasser sich nur über einen beschränkten Abstand verbreiten kann.
Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung eines Kabels dieser Art werden Distanzglieder aus Scheiben aus dielektrischem Material, wie z. B. Polyäthylen, in gleichen gegenseitigen Abständen z. B. durch ein Spritzgussverfahren auf dem mittleren Leiter angebracht. Rings um die Distanzglieder kann noch eine zylindrische Umhüllung aus dielektrischem Material angebracht werden. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass während der Anbringung der Scheiben, von denen gewöhnlich eine Anzahl zugleich angebracht werden, der Mittelleiter stillsteht, so dass nicht von einem tatsächlich kontinuierlichen Vorgang die Rede ist. Auch besteht die Gefahr, dass während der Herstellung systematische Ungleichmässigkeiten eingeführt werden, die Reflexionen in dem Frequenzbereich, für den das Kabel entworfen ist, zur Folge haben können.
Weiters lässt sich bei diesem Verfahren der Mittelleiter schwer mit einer Isolierschicht versehen.
Nach einem andern bekannten Verfahren wird rings um den mittleren Leiter ein eng anschliessendes Rohr aus einem dielektrischen Material angebracht, das in noch weichem Zustand örtlich aufgebläht und dann zusammengedrückt wird, so dass sich Scheiben bilden. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass beim Auftreten eines Leckes kein Kurzschluss zwischen dem Mittelleiter und dem Aussenleiter auftreten kann, wenn sich der betreffende Raum mit Wasser füllt. Dieses Verfahren erfordert jedoch eine sehr genaue Regelung der Temperatur in den direkt an der Formgebung beteiligten Teilen der Spritzgussmaschine, welche Teile ausserdem verhältnismässig kompliziert sind.
Aus der DE-OS 2401559 ist ein Koaxialkabel bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt, wobei mehrere Kunststoffdrähte als Distanzglieder über einem bestimmten Abstand aneinandergeklebt werden, wobei sie zufolge ihres wellenlinienartigen Verlaufs wasserdichte Räume abschliessen. Ein ähnliches Koaxialkabel ist aus der DE-PS Nr. 1099608 bekannt. Bei diesen bekannten Koaxialkabeln ist jedoch der Mittelleiter nicht isoliert.
Im weiteren ist ihre Herstellung verhältnismässig kompliziert, wobei die notwendige Verklebung bzw.
Verschmelzung der Drähte unter Verformung sehr kritisch ist. Es kommt hiebei nämlich leicht zu Abweichungen in den Abmessungen der Kunststoffdrähte, wobei eine nachfolgende Kalibrierung praktisch nicht möglich ist, und diese Abweichungen können wieder zu ungewünschten Reflexionen im Frequenzbereich, für den das Kabel ausgelegt wurde, führen.
Ein andersartiges Koaxialkabel, nämlich mit Schaumstoffisolierung, ist aus der DE-PS Nr. 863378 bekannt. Dabei werden bei der Herstellung dieses Kabels zur Erhöhung der Biegsamkeit des Kabels in der-noch nicht völlig gehärteten - Isolierung einfach mittels Schneidmessern oder Schneidrollen Einschnitte vorgenommen. Dieses bekannte Kabel weist jedoch im übrigen zufolge der Schaumstoffisolierung bzw. der zum Schäumen benötigten Zusätze eine relativ hohe Dämpfung bzw. hohe dielektrische Verluste auf und ist überdies nicht längswasserdicht.
Es ist nun ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Koaxialkabels der eingangs angegebenen Art sowie ein solches Koaxialkabel zu schaffen, bei dem die Nachteile der bekannten Verfahren und Kabelausbildungen vermieden werden. Das erfindungsgemässe Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Koaxialkabels der eingangs angegebenen Art ist dadurch gekennzeichnet, dass um den als Mittelleiter dienenden Draht kontinuierlich durch Fliesspressen konzentrisch ein voller Kunststoffzylinder angebracht wird und dann, nach Abkühlung des Kunststoffes, auf mechanischem Wege regelmässig über die Längsrichtung des Kunststoffzylinders verteilt Teile des Kunststoffzylinders mit Hilfe von sich relativ zum kontinuierlich in seiner Längsrichtung bewegten Kunststoffzylinder quer zur Längsrichtung hin und her bewegenden Abtraggliedern entfernt werden.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können Koaxialkabel auf einfache Weise mit genau definierten
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elektrischen Eigenschaften und praktisch ohne die bei den bekannten Koaxialkabeln auftretenden Reflexionen hergestellt werden.
Die Umhüllung kann aus einer zylindrisch um die Distanzglieder gefalteten Metallfolie, die als Aussenleiter wirkt, und einem Kunststoffaussenmantel bestehen. Es kann aber auch eine Umhüllung angebracht werden, die aus einem inneren zylindrischen Kunststoffmantel, einem zylindrischen Aussenleiter und einem Kunststoff aussenmantel besteht. Dabei wirkt der innere Kunststoffmantel als Träger für den Aussenleiter. Der Aussenleiter kann aus einer zylindrisch gefalteten Metallfolie und/oder einem Metalldrahtgeflecht bestehen. Als Metalle kommen in diesem Zusammenhang Aluminium und Kupfer in Betracht.
Der direkt auf dem Mittelleiter angebrachte Zylinder, der innere Mantel (wenn dieser vorhanden ist) und der Aussenmantel können aus Polyäthylen oder Copolymeren von Polyäthylen und gegebenenfalls andern Polyolefinen bestehen.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist der, dass es möglich ist, nur einen derartigen Teil des auf dem Mittelleiter angebrachten Kunststoffzylinders zu entfernen, dass der Mittelleiter über die ganze Länge nach wie vor von Kunststoff umschlossen ist. Dadurch wird vermieden, dass bei im Boden verlegten Kabeln eine Durchlöcherung der Umhüllung und das anschliessende Einströmen von Wasser in einen Hohlraum einen Kurzschluss zwischen dem Mittelleiter und dem Aussenleiter zur Folge hat.
Beim Verfahren nach der Erfindung können die in Betracht kommenden Teile des um den Mittelleiter angebrachten Kunststoffzylinders auf verschiedene Weise entfernt werden, wobei als Abtragglieder beispielsweise Fräser verwendet werden können.
Eine vorteilhafte Ausführungsform des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Koaxialkabels ist dadurch gekennzeichnet, dass der nach der Abtragung verbleibende Teil des Kunststoffzylinders aus von der Umfangsfläche dieses Kunststoffzylinders begrenzten Teilen und dazwischenliegenden Teilen besteht, die von vier hohlzylindrischen Flächen begrenzt sind, die paarweise zu beiden Seiten des Mittelleiters einander gegenüberliegen, wobei die Erzeugenden jedes Flächenpaares parallel und die der Paare quer zueinander gerichtet sind. Dieses Koaxialkabel ist auf besonders einfache Weise beispielsweise mit Hilfe zweier Fräserpaare herstellbar.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Koaxialkabels weist das Kennzeichen auf, dass der nach der Abtragung verbleibende Teil des Kunststoffzylinders aus einem Mittelteil, der von zwei zu beiden Seiten des Mittelleiters und zu diesem Leiter parallelliegenden parallelen Flächen und Teilen des Aussenumfanges des ursprünglichen Kunststoffzylinders begrenzt ist, und aus zwei zu beiden Seiten des Mittelteiles liegenden, gegebenenfalls gegeneinander verschobenen, quer zum Mittelteil gerichteten und mit diesem Mittelteil verbundenen, in der Längsrichtung mäanderförmig verlaufenden Rändern besteht, die in radialer Richtung von Teilen des Aussenumfanges des ursprünglichen Kunststoffzylinders begrenzt sind und sich der Innenfläche der danach anzubringenden Umhüllung anschliessen.
Auch dieses Koaxialkabel kann einfach etwa mit Hilfe von zwei Paaren von Fräsern hergestellt werden.
Bei diesem Koaxialkabel ist es erfindungsgemäss weiters von Vorteil, wenn die mäanderförmigen Ränder parallel zu beiden Seiten des Mittelteiles verlaufen und im Mittelteil zwischen zwei aufeinanderfolgenden auf der gleichen Seite des Mittelteiles liegenden Spitzen der mäanderförmigen Ränder Aussparungen angebracht sind, deren Tiefe kleiner als die Wandstärke des ursprünglichen Kunststoffzylinders ist. Dadurch kann das Koaxialkabel bei gleichbleibender Dämpfung zufolgedessen, dass mehr Kunststoffmaterial entfernt wurde, mit einem kleineren Durchmesser hergestellt werden.
Noch mehr Material kann bei einem erfindungsgemäss hergestellten Koaxialkabel eingespart werden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass der nach der Abtragung verbleibende Teil des Kunststoffzylinders aus einem Mittelteil besteht, der von zwei zu beiden Seiten des Mittelteiles angeordneten und zu diesem sowie zueinander parallel verlaufenden Flächen und scheibenförmigen Brückenpartien begrenzt ist, die quer zum Mittelteil stehen und einen spitzen Winkel mit dem Mittelleiter einschliessen, wobei die Brückenpartien in radialer Richtung von Teilen des Aussenumfanges des ursprünglichen Kunststoffzylinders begrenzt sind und sich der Innenfläche der danach anzubringenden Umhüllung anschliessen.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen noch weiter erläutert. Es zeigen : die Fig. l schematisch eine Vorrichtung zum Abtragen von Kunststoff mit Hilfe von Fräsern, zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, Fig. 2 schau-
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bildlich teilweise im Schnitt einen Mittelleiter mit einem Distanzglied und einem ersten Kunststoffmantel, Fig. 3 einen Schnitt durch diesen Kabelteil gemäss der Linie 111-111 in Fig. 2, Fig. 4 teilweise im Längsschnitt eine Seitenansicht eines Kabels mit Distanzglied der in Fig. 2 dargestellten Art, Fig. 5 schaubildlich teilweise im Schnitt eine andere Ausführungsform eines Distanzgliedes, Fig. 6 schaubildlich eine Weiterbildung dieser Ausführungsform gemäss Fig. 5, mit einem teilweise aufgeschnittenen ersten Kunststoffmantel, Fig.
7 teilweise im Längsschnitt eine Seitenansicht eines Kabels mit einem Distanzglied der in Fig. 6 dargestellten Art, Fig. 8 perspektivisch eine weitere Ausführungsform eines Distanzgliedes mit Mittelleiter, und die Fig. 9 perspektivisch noch eine andere Ausführungsform eines Distanzgliedes mit Mittelleiter.
Ein Mittelleiter bzw. Draht --11-- aus Kupfer, der durch Fliesspressen mit einem eng anschliessenden Polyäthylenzylinder --12-- versehen wurde, wird mit konstanter Geschwindigkeit, gemäss den Zeichnungen Fig. 1 nach rechts, zwischen einer Anzahl von Abtraggliedern, z. B. Fräsern, hindurchbewegt, von denen zwei (--1 und 2--) dargestellt sind. Die Abtragglieder 2--bewegen sich gleichzeitig und abwechselnd zueinander hin und voneinander weg, wobei sie sich nur derart dicht nähern, dass rings um den Mittelleiter --11-- Kunststoff vorhanden bleibt. In einer nächsten Lage kann mittels sich quer zur Richtung der Abtragglieder --1, 2-- bewegender Abtragglieder Kunststoff abgetragen werden.
In Fig. 1 ist von diesen Abtraggliedern dasjenige --3-- dargestellt, das dem Mittelleiter --11-- mit Kunststoffzylinder --12-- vorgeordnet ist. Die Abtragglieder dieses zweiten Satzes bewegen sich ebenfalls gleichzeitig abwechselnd zueinander hin und voneinander weg. Auf diese Weise kann eine Form des Kunststoffdistanzgliedes --13-- rings um den Mittelleiter --11-- erhalten werden, wie sie in Fig. 2 schaubildlich und teilweise im Schnitt dargestellt ist. Rings um den Mittelleiter --11-- mit Distanzglied - wird als Umhüllung ein erster Mantel --14-- aus Polyäthylen angebracht.
Zwischen den Teilen - -15--, die den ursprünglichen Durchmesser des Kunststoffzylinders-12- (Fig. l) aufweisen und deren Aussendurchmesser dem Innendurchmesser des Mantels --14-- entspricht, werden mit Luft gefüllte, nicht miteinander in Verbindung stehende Abschnitte --16-- gebildet. In Fig. 3 ist ein Schnitt gemäss der Linie III-III der Fig. 2 senkrecht zur Längsrichtung des Mittelleiters --11-- gezeigt. Die Bezugszeichen in Fig. 3 haben die gleiche Bedeutung wie in Fig. 2. Aus den Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, dass der Querschnitt des Distanzgliedes --13-- von der Kreisform in die Quadratform übergeht, und umgekehrt.
Bei der Konstruktion nach den Fig. 2 und 3 wurden also Teile des Kunststoffzylinders --12-- derart abgetragen, dass der verbleibende Teil des Kunststoffzylinders aus von der Umfangsfläche dieses Kunststoffzylinders begrenzten Teilen --15-- und dazwischenliegenden Teilen --17-- besteht, die von vier hohlzylindrischen gekrümmten Flächen begrenzt werden, die paarweise zu beiden Seiten des Mittelleiters --11-- einander gegenüber liegen, wobei die Erzeugenden jedes Flächenpaares zueinander parallel und die der Paare quer zueinander gerichtet sind.
In Fig. 4 ist ein Kabel mit einem Mantel teilweise im Längsschnitt mit einem Distanzglied --13-- nach Fig. 2 dargestellt. Entsprechende Bezugszeichen haben die gleiche Bedeutung wie in Fig. 2. Das Kabel ist
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In Fig. 5 ist eine andere mögliche Ausbildung für das Distanzglied --22A-- dargestellt. Dieses Distanzglied --22A-- kann mit Hilfe zweier Paare von Fräsern erhalten werden, die paarweise fluchtend sind, wobei der Abstand zwischen den Fräserenden gleich der Dicke des Mittelteiles --22-- ist und die Mittellinien der Paare zueinander parallel und zu der Mittellinie des Kabels senkrecht gerichtet sind.
Dadurch, dass das Kabel mit einer konstanten Geschwindigkeit zwischen den Fräsern hindurchgeführt wird und die Fräser mit einer konstanten Geschwindigkeit hin und her bewegt werden, kann die Form des Distanzgliedes --22A-- erhalten werden. Dabei wird gleichfalls von einem Mittelleiter --21-- ausgegangen, um den ein konzentrischer Kunststoffzylinder angebracht wurde --12-- in Fig. 1. Das Distanzglied --22A-besteht aus diesem Mittelteil --22--, der von zwei beidseits des Mittelleiters --21-- und parallel zu diesem Mittelleiter liegenden parallelen Flächen-23, 24-und Teilen-25, 26-des Aussenumfangs des ursprünglichen Kunststoffzylinders --12-- in Fig.
1 begrenzt ist, und aus zwei zu beiden Seiten dieses Mittelteiles --22-- liegenden, gegebenenfalls gegeneinander verschobenen, quer zum Mittelteil --22-gerichteten und mit diesem Mittelteil verbundenen, in der Längsrichtung mäanderförmig verlaufenden Rändern --27, 28--, die in radialer Richtung von Teilen des Aussenumfanges des ursprünglichen Kunststoffzylinders --12-- in Fig. 1 begrenzt werden und sich der Innenfläche einer in dem nächsten
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bilden sich mit Luft gefüllte, nicht miteinander in Verbindung stehende Abschnitte im Kabel. Durch Änderung der Geschwindigkeit des Kabels und des Ausschlags der Fräser kann das Profil des Distanzgliedes --22A-- beliebig geändert werden. Wenn die Mittellinien der zu demselben Paar gehörigen
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In Fig. 6 haben die Bezugszeichen die gleiche Bedeutung wie in Fig. 5. In Fig. 6 ist veranschaulicht, wie bei einer Konstruktion des Distanzgliedes --22A-- aus einem Mittelteil --22-- und zwei Rändern --27 und 28--, die parallel zueinander zu beiden Seiten des Mittelteiles --22-- verlaufen, noch weiter
Kunststoff entfernt werden kann. Dies erfolgt dadurch, dass im Mittelteil --22-- zwischen zwei aufeinanderfolgenden auf derselben Seite des Mittelteiles --22-- liegenden Spitzen wie bei --30-- der mäanderförmigen Ränder --27, 28-- Aussparungen --31-- angebracht werden, deren Tiefe kleiner als die Wandstärke des ursprünglichen Kunststoffzylinders ist, so dass der Mittelleiter --21-- nach wie vor von
Kunststoff umgeben ist.
In Fig. 7 ist ein Koaxialkabel mit Distanzglied nach Fig. 6 teilweise im Längsschnitt dargestellt, wobei einander entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind. Das Kabel ist mit einem Aussenleiter --32-- aus einem eine Metallfolie und ein Metalldrahtgeflecht umfassenden Gebilde und einem Aussenmantel --33-- aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, versehen.
Das in Fig. 8 dargestellte Distanzglied --34-- wird dadurch erhalten, dass, ausgehend von der Konstruktion nach den Fig. 6 und 7, mit Hilfe zweier zusätzlicher Fräser eine etwas grössere Menge Kunststoffmaterial von den in der Längsrichtung des Kabels mäanderförmig verlaufenden Rändern - -27, 28-- (Fig. 6 und 7) entfernt wird. Dies erfolgt dadurch, dass die parallel beidseits des Kabels angeordneten zusätzlichen Fräser beim Transport des Kabels zueinander hin bewegt werden, wobei der Mindestabstand zwischen den Fräsern grösser als der Durchmesser des Mittelleiters --35-- ist, derart, dass diejenigen Randteile weggefräst werden, die in Fig. 6 (von links nach rechts gehend) sich von oben nach unten erstrecken.
Die sich nach oben erstreckenden Teile der Ränder-27, 28- (Fig. 6) bleiben erhalten, so dass zueinander parallele, quer zum Mittelteil --37-- stehende scheibenförmige Brückenpartien --36-- erhalten werden (Fig. 8), die schräg, also unter einem spitzen Winkel, zum Mittelleiter --35-- stehen. Der Mittelteil --37-- des Distanzgliedes --34-- nach Fig. 8 entspricht dem Mittelteil --22-- nach Fig. 6. Der Mittelteil --37-- enthält zwei zu beiden Seiten des Mittelleiters --35-- liegende parallele Flächen --38, 39-- und ist mit Aussparungen --40-- versehen.
Fig. 9 zeigt noch eine weitere Ausführungsform eines Distanzgliedes --41--. Diese Ausführungsform wird dadurch erhalten, dass bei einer ersten Bearbeitung zwei Fräserpaare verwendet werden, die auf gleiche Weise angeordnet sind, wie bei der Ausführungsform nach Fig. 5 angegeben ist.
Die Fräser weisen die gleiche Fräsfrequenz wie die bei der Herstellung der Ausführungsform nach Fig. 5 angewandte Fräsfrequenz, aber eine grössere Amplitude oder einen grösseren Ausschlag auf. Dadurch wird erreicht, dass die Kontinuität der mäanderförmig verlaufenden Ränder-27, 28- (Fig.
5) unterbrochen wird, wodurch scheibenförmige, quer zum Mittelteil --44-- stehende Brückenpartien --42-- erhalten werden, die einen spitzen Winkel mit dem Mittelleiter --43-- einschliessen. Durch Anwendung zweier weiterer Fräser werden im Mittelteil --44--, der mit zwei beidseits des Mittelleiters --43-- und zu diesem Mittelleiter parallel angeordneten parallelen Flächen --52, 46- verschen ist, Aussparungen --47-angebracht, deren Tiefe kleiner als die Wandstärke des ursprünglichen Kunststoffzylinders ist.
Aus Obenstehendem geht hervor, dass die Variationsmöglichkeiten in bezug auf die Abtragung von Material vom ursprünglichen Kunststoffzylinder nahezu unbeschränkt sind.
So gibt es viele Wahlmöglichkeiten in bezug auf z. B. die Anzahl verwendeter und gegebenenfalls zusammenarbeitender Fräser, die Lage der Fräser, die Bewegungsgeschwindigkeit derselben sowie die Transportgeschwindigkeit des Mittelleiters mit Kunststoffzylinder durch die Fräsanlage.
Bei der Abtragung von Material soll nur eine einzige einschränkende Bedingung berücksichtigt werden, u. zw., dass zwischen den abgetragenen Teilen Brückenpartien als Distanzglieder erhalten bleiben, deren Aussenabmessung dem Durchmesser des ursprünglichen Kunststoffzylinders entspricht. Dadurch wird erreicht, dass die Umhüllung, die einen aus Kunststoff hergestellten Mantel enthält, passend über den mit
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Kunststoff versehenen Mittelleiter geschoben werden kann, wobei die durch Abtragung von Material erhaltenen und mit Gas, wie Luft, gefüllten Abteile nicht miteinander in Verbindung stehen.
Weiters empfiehlt es sich, das Material des Kunststoffzylinders nicht bis auf den Mittelleiter abzutragen, um zu vermeiden, dass bei etwaiger Leckage Kurzschluss zwischen dem Mittelleiter und dem Aussenleiter auftritt.
Das Ausmass der Abtragung und die Weise, auf die Material weggefräst wird, ist von den an das Enderzeugnis (Koaxialkabel) zu stellenden Anforderungen in bezug auf z. B. Steifigkeit, Druckfestigkeit und naturgemäss die elektrischen Eigenschaften abhängig.
Es wird als ein grosser Vorteil betrachtet, dass mit dem erfindungsgemässen Verfahren die gewünschten Eigenschaften des Enderzeugnisses auf einfache Weise eingestellt und verwirklicht werden können.
Die Erfindung bietet ausserdem den wichtigen Vorteil, dass im Vergleich zu einem Kabel mit massivem Dielektrikum bei gleicher Dämpfung eine Materialeinsparung erreicht wird, die für die Kunststoffmenge etwa 50% und für die Metallmenge etwa 20% beträgt. Das Kabel nach der Erfindung weist bei der gleichen Dämpfung ausserdem einen kleineren Durchmesser als ein Kabel mit massivem Dielektrikum auf. Dies führt auch zu Materialeinsparung, wenn das Kabel mit einer Armierung versehen werden muss.
Zur Illustrierung sei darauf hingewiesen, dass ein Kabel nach den Fig. 2 bis 4 bei einem Durchmesser von 8, 5 mm die gleiche Dämpfung wie ein massives Koaxialkabel mit einem Durchmesser von etwa 11, 3 mm aufweist. Ein noch kleinerer Kabeldurchmesser bei gleichbleibender Dämpfung, wie ein Kabeldurchmesser von etwa 7 mm, ist möglich, wenn eine geringe zusätzliche Kunststoffmaterialmenge von dem Distanzglied nach den Fig. 2 bis 4 abgetragen wird. Dies kann z. B. dadurch erfolgen, dass diametral liegende Teile von
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abgeflacht werden, damit wasserdichte Abteile erhalten bleiben.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass auf kontinuierliche Weise ein teilweise mit Luft gefülltes Kabel erhalten werden kann, ohne dass störende Reflexionen in dem Frequenzbereich auftreten, für den das Kabel, dass ausserdem längswasserdicht ist, entworfen ist.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Koaxialkabels, dessen Dielektrikum wenigstens teilweise aus einem Gas, wie Luft, besteht, wobei auf einem als Mittelleiter dienenden Draht aus leitendem Material Distanzglieder angebracht werden, wonach rings um die Distanzglieder eine Umhüllung angebracht wird, die einen zylindrischen Aussenleiter und einen Kunststoffaussenmantel enthält, wobei mit Gas gefüllte, sich in der Längsrichtung des Kabels erstreckende, nicht miteinander in Verbindung stehende Räume gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass um den als Mittelleiter dienenden Draht (11 ;
21 ; 35) kontinuierlich durch Fliesspressen konzentrisch ein voller Kunststoffzylinder (12) angebracht wird und dann, nach Abkühlung des Kunststoffes, auf mechanischem Wege, regelmässig über die Längsrichtung des Kunststoffzylinders (12) verteilt Teile des Kunststoffzylinders (12) mit Hilfe von sich relativ zum kontinuierlich in seiner Längsrichtung bewegten Kunststoffzylinder (12) quer zur Längsrichtung hin und her bewegenden Abtraggliedern (l, 2,3) entfernt werden.