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Verfahren und Anlage zur Bearbeitung von Bandstahl
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Band und zeitigt ebenfalls die vorerwähnten Nachteile für den Fall, als das Band auch einem
Walzprozess zu unterziehen ist.
Schliesslich ist auch der Vorschlag gemacht worden, eine Beizbehandlung in einem Beizbottich mit einer nachfolgenden Walzoperation in einem kontinuierlichen Arbeitsprozess durchzuführen. Diese
Anlage hat den Nachteil, dass bei jedem Stillstand des Walzwerkes das Band in der Beize verbleibt, wodurch die Gefahr der Überbeizung des Bandes besteht. Eine zeitweilige Herausnahme des Bandes aus dem Beizbottich ist umständlich und zeitraubend. Deshalb hat sich dieses Verfahren in der Praxis nicht durchgesetzt.
Der Anmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren zur Bearbeitung von
Bandstahl zu verbessern, insbesondere jene Verfahren, gemäss welchen das Band bereits kontinuierlich durch eine Beizanlage und ein Walzwerk geführt wird. Dabei soll die Zahl der erforderlichen
Arbeitsprozesse auch bei einer zusätzlichen Nachbearbeitung des gewalzten Bandes weiter herabgesetzt werden, u. zw. hautpsächlich im Hinblick auf eine Verbesserung der Qualität des Endproduktes, wobei auch ein Vermeiden von Rosten und Verschmutzen der Bänder als Teilaufgabe gilt.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Anmeldung vor, das von einer Rolle abgehaspelte Band erfindungsgemäss aufeinanderfolgend in Schlangen durch eine Turmbeize und in Anschluss an das
Walzwerk auch durch eine Veredelungsstrasse kontinuierlich zu führen, wobei der Endbehandlungs- prozess in der Veredelungsstrasse die Durchzugsgeschwindigkeit des kontinuierlichen Bandflusses bestimmt.
Hiedurch wird eine wesentlich hochwertigere Qualität, insbesondere der Bandoberfläche, als bei den bekannten Verfahren erzielt, was unter anderem auch durch Vermeidung von Alterungserscheinungen und der Möglichkeit der Einhaltung höherer Durchgangsgeschwindigkeiten in der Veredelungsanlage bedingt ist. Hiebei kann eine Begünstigung der Durchgangsgeschwindigkeit dadurch erfolgen, dass unmittelbar an das Walzen die Veredelung anschliesst, u. zw. mit weniger Zwischenvorbereitungsanlagen als z. B. notwendig wären, wenn von der Bandoberfläche erst die sonst erforderlichen Konservierungsfette entfernt werden müssten.
In der Veredelungsstrasse kann das Band beispielsweise entfettet, geglüht, dressiert, geschnitten und elektrolytisch verzinnt werden. Es kann auch nur einem dieser Verfahrensschritte oder einem andern Verfahrensschritt unterzogen werden.
Es reduziert sich somit der gesamte Prozess auf wenige, im vorliegenden Falle 9 Arbeitsphasen, ohne dass die Bänder nach jeder Arbeitsphase aufgerollt und auf das Zwischenlager gebracht werden.
Eventuell kann es sich als notwendig erweisen, einen Zwischenspeicher zwischen den einzelnen Hauptarbeitsphasen der Veredelungsstrasse einzuschalten.
Da der elektrolytische Verzinnungsprozess mit Geschwindigkeiten von 300 bis 1000 m/min, durchgeführt wird, ergibt sich eine grosse Einsparung an Investitionen und Einstellanlagen. Nicht nur dass die eigentliche Arbeitskapazität wesentlich erhöht wird, fallen auch die ständigen Ab- und Aufhaspeleinrichtungen und dazugehörige Hilfseinrichtungen weg. Es ist bekannt, dass besonders das Anlaufen, das Anstecken von Bunden vor jeder Arbeitsphase die schwierigste Phase darstellt und man stets trachtet, diesen Arbeitsvorgang raschest zu überbrücken.
Die Turmbeize erlaubt durch Abstellen der Säure-Auffluteinrichtungen auf kurzem Wege die Trennung von Beizsäure und Band. Auch ermöglicht die Turmbeize, sehr hohe Beizgeschwindigkeiten, die ohne weiters den Walzgeschwindigkeiten des ersten Gerüstes angepasst sind. Die durch den Einsatz der Turmbeize gegebene kurze Baulänge der Gesamtanlage erwirkt auch eine wesentliche Platzeinsparung bzw. Raumeinsparung der Produktionshallen. Die Manipulation wird dadurch handlich.
Es ergibt sich eine wesentliche Investitionseinsparung im Kaltwalzwerk, da zur Zeit die Kaltwalzwerke nur mit 50% ausgelastet sind. Erfahrungsgemäss erfolgt an einem kontinuierlich arbeitendem Gerüst bei dem Walzen mit Ringgewichten von 10 kg/m verwendet werden nach 1 min Walzzeit 1 min An- und Abstellzeit. Es können somit die Kosten wesentlich reduziert oder die Produktionskapazität fast um das Doppelte erhöht werden. obwohl der gesamte Fertigungsprozess vom Zusammenwirken sämtlicher angeordneten Einheiten abhängig ist und der Ausfall einer einzigen Gruppe zum Stillstand der gesamten Anlage führt, wird die gesamte Produktionsgrösse nicht kleiner sein, als mit den bisher eingeführten Arbeitsmethoden.
Arbeitet die Verzinnungsanlage z. B. mit 300 m Stundengeschwindigkeit bei einer Endbandstärke von zirka 0, 20 mm so ergibt sich bei einer Warmbandstärke von 2, 0 mm eine Bandstärkenreduktion von 1 : 10 so dass in der Beizphase mit 30 m Beizgeschwindigkeit gerechnet werden braucht.
Hiedurch ergibt sich zwangsläufig eine Verkleinerung der Beizlinie und somit geringere Invesitionen und Betriebskosten.
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Die zur Durchführung des gegenständlichen Verfahrens dienende Anlage weist erfindungsgemäss hintereinandergeschaltet eine Turmbeize mit den erforderlichen Vor- und Nachbehandlungseinrichtungen, ein Walzwerk sowie eine die Oberfläche des Bandes veredelnde Einrichtung, vorzugsweise eine elektrolytische Verzinnungsanlage auf, wobei zwischen den einzelnen Arbeitsphasen bzw. in Reihen angeordneten Anlagengruppen, Schlingelemente oder Looper vorgesehen sind, welche eventuell auftretende Bandgeschwindigkeitsdifferenzen aufnehmen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Anlage in schematischer Darstellung gezeigt.
Es bezeichnet--l-die Abhaspel,--2--eine Schweisseinrichtung,--3--einen Looper, - 4--die Turmbeize,--5--die Spul-und Nachbehandlungsanlage,--6--die Kaltwalzenstrasse,
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-7--Schere, --11-- die Veredelungsanlage und--12--die Aufhaspel, während das die Anlage durchwandernde Band die Bezugsziffer --14-- trägt.
Sämtliche Anlagen bzw. Arbeitsphasen, welche reihenförmig aufgestellt sind, sind untereinander elektrisch so geschaltet, dass der kontinuierliche Banddurchlauf trotz Bandstärkenreduktion erhalten bleibt. Elektronische Mess- und Regelsteueraggregate überwachen den Arbeitsprozess.
Die Veredelungsanlage --11-- ist eine elektrolytische Verzinnungsanlage mit allen hiezu erforderlichen Einrichtungen. Sie kann aber auch eine Anlage zum Lackieren, Verzinken, Aluminisieren, Emaillieren usw. oder andere die Oberfläche des Bandes veredelnde Einrichtung sein.
Der Einfachheit halber wurde nur von einem Band gesprochen. Es liegt jedoch im Rahmen der Erfindung in gleicher Weise auch Draht zu behandeln.
Weiters sei auch erwähnt, dass am Ende der Strecke der Anlage das Band nicht aufgehaspelt werden muss, sondern mit Hilfe einer Schere in Blechtafeln zuerschnitten werden kann.
In allen Fällen sind die einzelnen Arbeitsphasen untereinander so abgestimmt, dass ein kontinuierlicher Bandfluss gegeben ist, wobei der Endbehandlungsprozess die Durchgangsgeschwindigkeit bestimmt.
Zwischen den einzelnen Arbeitsphasen bzw. den in Reihen angeordneten Anlagengruppen können Schlingengruben oder Looper angeordnet sein, welche gegebenenfalls auftretende Bandgeschwindigkeitsdifferenzen ausgleichen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Bearbeitung von Bandstahl unter kontinuierlicher Führung desselben durch eine
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abgehaspelte Band aufeinanderfolgend in Schlangen durch eine Turmbeize und im Anschluss an das Walzwerk auch durch eine Veredelungsstrasse kontinuierlich geführt wird, wobei der Endbehandlungsprozess in der Veredelungsstrasse die Durchzugsgeschwindigkeit des kontinuierlichen Bandflusses bestimmt.