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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Batterieplatte für Blei/Säurebatterien
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Batterieplatte für Blei/Säurebatterien, wobei auf eine Fläche einer Gitterplatte eine Paste von einer ein Durchsetzen der Platte verhindernden, also nicht fliessenden Konsistenz aufgebracht und hernach in die Zwischenräume des Gitters eingebracht wird.
Bei der Herstellung von Batterieplatten ist es erforderlich sicherzustellen, dass die Gitterzwischenräume mit Paste gefüllt sind. Je nach der herzustellenden Batterie kann das Gitter an einer oder an beiden Oberflächen des Gitters mit Paste versehen sein, d. h. die Paste überzieht das Gitter.
Üblicherweise wird die Paste auf mechanischem Wege, durch Ausüben von Druck, in die Zwischenräume des Gitters eingebracht. Die hiebei auftretenden Kräfte bedingen eine gewisse Stärke des verwendeten Gitters. Ist das Gitter nämlich zu dünn, so beult es unter den aufgebrachten Kräften aus. Die Gitterstärke hängt vom Material ab, aus welchem das Gitter besteht. Durch die Erfindung wird ein völlig neuer Weg für das Aufbringen und Versehen des Gitters mit Paste gewiesen. Das erfmdungsgemässe Verfahren besteht hiebei darin, dass die Paste der Einwirkung von Schwingungen ausgestwird, unter deren Frequenz die Konsistenz der Paste eine Änderung erfährt, wodurch die nun fliessende Paste in die Zwischenräume des Gitters eindringt.
Durch die Erfindung wird es möglich, bei Verwendung eines bestimmten Materials für das Gitter mit einer geringeren Gitterstärke auszukommen als dies bisher möglich war. Hiedurch ergibt sich eine wesentliche Verminderung des Gesamtgewichtes einer Batterie. Die Erfindung ist keineswegs jedoch nur auf die Anwendung bei Gittern beschränkt, die dünner sind als Gitter, die nach üblichen Verfahren hergestellt sind, da durch die Erfindung auch Vorteile im Zusammenhang mit den verschiedensten Arten üblicher Gitter erzielt werden können.
Bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens kann auch, wenn nur eine Seite des Gitters mit Paste versehen wird, eine genügende Menge an Paste zum Eindringen in die Zwischenräume gebracht werden, um eine Platte zu erhalten, die für bestimmte Zwecke befriedigend ist. Es wird jedoch vorgezogen, die Paste durch die Zwischenräume des Gitters auf die andere Seite gelangen zu lassen und das Gitter umzudrehen, nachdem die Paste das Gitter durchsetzt hat, um dann die gegenüberliegende Fläche dem Einfluss von Ultraschallschwingungen mit oder ohne Zusatz weiterer Paste auszusetzen.
Der zweite Gesichtspunkt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Ausübung des Herstellungsverfahrens und ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Ultraschallwerkzeug mit einem Schallgeber (einer Sonotrode) sowie eine Zufuhreinrichtung vorgesehen ist, mittels welcher ein Batterieplattengitter, das an einer Seite mit einer nicht fliessenden Paste aus aktivem Material versehen ist, an dem Ultraschallgeber vorbeigeführt wird, so dass die dann fliessende Paste in die Zwischenräume des Gitters eindringt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt Fig. l schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Gitterplatte, Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Teil eines in Fig. l dargestellten Förderers, Fig. 3 einen Schnitt durch den Förderer
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und den Schallgeber (die Sonotrode), Fig. 4 einen Schnitt durch das Ultraschallwerkzeug, von dem der Schallgeber einen Teil bildet, und Fig. 5 eine schaubildliche Darstellung des Schallgebers.
Um das Verständnis zu erleichtern, wird entsprechend den Gesichtspunkten der Erfindung die Beschreibung in zwei Abschnitte unterteilt.
I. Verfahren
Das bevorzugte Verfahren wird am günstigsten an Hand der Fig. l erläutert. Gitter--21-- werden durch beliebige Einrichtungen einem Förderer--22--zugeführt. Oberhalb des Förderers befindet sich eine Speichereinrichtung--23--, aus der eine Paste aktiven Materials den Gittern - zugeführt werden kann. Die Gitter, die an ihrer oberen Fläche mit Paste versehen sind, werden dann einem Auflager --24-- zugeführt, das unter dem Schallgeber --25-- angeordnet ist.
Die Ultraschallenergie des Schallgebers--25--bewirkt, dass die auf jedem Gitter--21befindliche Paste in die Zwischenräume des Gitters fliesst. In dem dargestellten Beispiel sollen beide Seiten des Gitters mit Paste bedeckt bzw. überzogen werden. Aus diesem Grunde ist das Auflager --24-- als Schiene ausgebildet und mit Kanälen versehen, die sich rund um den oberen Abschnitt des Umfanges erstrecken. Die Anordnung ist hiebei so getroffen, dass die Paste das Gitter durchsetzt und solcherart in die Kanäle fliesst, jedoch die Kanäle verlässt, sobald das Gitter von dem Auflager--24weggefördert wird. An der Unterseite eines jeden Gitters --21-- bleiben jedoch Rippen von Paste über, die sich in Längsrichtung erstrecken. Die Gitter werden umgedreht und einem weiteren Förderer
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Flächen des Gitters mit Paste bedeckt bzw. mit Paste überzogen sind.
Die Gitter werden dann schliesslich einem Ofen --29-- zugeführt und in üblicher Weise getrocknet.
Zum Einsatz gelangt eine übliche Paste. Die Komponenten dieser Paste hängen davon ab, ob eine positive oder eine negative Platte herzustellen ist. Die Konsistenz der Paste ist nicht kritisch, doch soll ein Wert von 24 Einheiten der Globeskala erreicht werden. Es wurden ungefähr 100 g Paste jedem
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bis 24 kHz verwendet. Der obere Grenzwert der Frequenz ist lediglich durch die mittels kommerziell erhältlicher Ultraschallschwinger erzielbaren Frequenzen gegeben. Die Amplitude der Schwingung des Schallgebers kann die Eigenschaften des fertigen Produktes geringfügig beeinflussen. Die Amplitude kann im Bereich zwischen 0, 00254 bis 0, 254 mm liegen. Bevorzugt wird eine Amplitude von 0, 0508 mm angewendet, wenn Platten für Fahrzeugbatterien erzeugt werden.
Die Leistung, die für den Betrieb des Schallgebers aufzuwenden ist, ist ebenfalls nicht kritisch, jedoch muss dafür gesorgt werden, dass hinreichend Leistung zugeführt werden kann, um zu verhindern, dass der Schallgeber, der die Paste berührt bzw. in die Paste eintaucht, durch die Paste wesentlich gedämpft wird. Mit einer Leistung von 600 W wurden befriedigende Ergebnisse erzielt. Bei Anwendung der obgenannten Zahlenwerte konnten Gitter in hinreichendem Masse mit Paste versehen werden, wobei die Geschwindigkeit des Förderers --22-- 19, 812 m/min betrug. Diese Geschwindigkeit stimmt sehr gut mit der Geschwindigkeit üblicher Maschinen zum Auftragen von Paste überein.
Die bevorzugte Methode kann gegenüber der oben beschriebenen Ausführungsform verschiedene Abänderungen erfahren. Beispielsweise kann Paste zusätzlich jedem Gitter --21-- zugeführt werden, kurz bevor das Gitter den Schallgeber --28-- erreicht. Wenn nicht beide Seiten eines Gitters mit Paste überzogen bzw. versehen werden sollen, oder wenn lediglich eine Seite mit Paste zu versehen ist. dann kann das in Form einer gerippten Rolle ausgebildete Auflager --24-- durch eine glatte (ebene) Rolle ersetzt werden und es werden zufriedenstellende Ergebnisse erzielt, ohne dass das Gitter gewendet und der zusätzliche Schallgeber --28-- in Tätigkeit gesetzt wird. Die Paste kann jedoch auch von Hand aus auf die Gitter aufgetragen werden.
Es ist darauf hinzuweisen, dass die Rippen auf dem als Rolle ausgebildeten Auflager--24--lediglich zur Stützung der Gitter dienen. Sind die Gitter selbsttragend, können die Rippen entfallen. In diesem Fall können beide Seiten des Gitters in einem einzigen Vorgang dadurch überzogen werden, dass die Gitter durch ein als glatte Rolle ausgebildetes Widerlager --24-- im Abstand gehalten werden.
Erfolge konnten auch bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auf die verschiedensten Arten von Gittern erzielt werden. Beispielsweise können auch dispersionsverfestigte Bleigitter unabhängig davon eingesetzt werden, ob diese Gitter durch Rollen. Stanzen oder auf andere Weise erzeugt wurden, oder ob die Rippen des Gitters rechtwinkelig zueinander oder diagonal bezüglich des Gitterrahmens verlaufen. Erfolge wurden auch bei Anwendung von Gittern aus synthetischen Harzen erzielt, die mit leitendem Material überzogen waren. Bei Verwendung eines einzigen Schallgebers war es
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möglich, Gitter bis zu einer Stärke von 6, 35 mm mit Paste zu versehen.
Gitter, deren Stärke bis 12, 7 mm betrug, konnten auf einer Vorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art unter Verwendung zweier Schallgeber mit Paste versehen werden, wobei die Paste vor dem zweiten Schallgeber zugesetzt wurde.
II. Vorrichtung
Teile der Vorrichtung wurden bereits kurz bei der Beschreibung des Verfahrens erwähnt, jedoch soll nachfolgend eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens im Detail erläutert werden. Die dargestellte Vorrichtung wird bevorzugt zum Versehen von Gittern mit Paste eingesetzt, wobei diese Gitter in üblicher Weise gegossen werden. Die Gitter werden hiebei zu Paaren hergestellt, wobei die Gitter eines Paares an ihren Basisseiten miteinander verbunden sind und die Ohren von jenen Gitterseiten abstehen, die den Basisseiten gegenüberliegen. Ein solches Gitterpaar ist in Fig. 2 mit-31 und 32--bezeichnet. Die Ohren sind mit--31a bzw. 32a--bezeichnet.
Die Ohren--31a, 32a-- liegen hiebei an einem Paar von Rollenketten-33, 34- auf. Die Rollen der Ketten laufen auf Führungen-35, 36-, die einen Teil des Maschinenrahmens bilden. Die Basisseiten der Gitter
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Die in Fig. 1 dargestellte Speichereinrichtung --23-- bildet gleichzeitig auch eine Misch-und Zuführstation für die Paste. Die Bestandteile der Paste werden in einen Trichter --38-- eingeführt, in welchem sich ein nicht dargestellter Mischer befindet. Die Paste wird in Form eines Streifens, der üblicherweise rechteckigen oder elliptischen Querschnitt besitzt, über eine Düse --39-- aus dem Trichter--38--abgegeben. Vor der Düse --39-- ist eine umlaufende Schneideinrichtung--41--
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Umlauf der Welle --42-- schneidet jeder Draht --43-- abwechselnd in die aus der Düse austretende Paste ein, wodurch jedes Gitter mit Flocken von Paste auf der jeweiligen oberen Fläche bedeckt wird.
Die Relativbewegungen der einzelnen Elemente können so aufeinander abgestimmt werden, dass jedem Gitter die erforderliche Menge an Paste zugeführt wird. Ist aus irgendeinem Grund eine besondere Genauigkeit erforderlich, so kann ein Fühler vorgesehen werden, mittels welchem die Menge an Paste bestimmt werden kann, die sich auf jedem Gitter befindet. Je nach auf dem Gitter befindlicher Menge an Paste können dann die Relativgeschwindigkeiten der verschiedenen Elemente aufeinander abgestimmt werden, um die benötigte Menge an Paste auf die Gitter aufzubringen.
Aus den Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, dass die aus Stahl bestehende Schiene--24--, welche das Auflager bildet, auf einem Block --44-- angeordnet ist. überhitzter Dampf wird über eine Leitung - durch den Block --44-- hindurch dem Inneren der Schiene --24-- zugeführt, um diese auf eine Temperatur im Bereich zwischen 120 und 2000C aufzuheizen. Durch das Aufheizen der Schiene--24--wird das Entfernen der Gitter von dieser Schiene erleichtert. Erforderlichenfalls kann auch ein Luftstrahl zur Anwendung gelangen, um das Entfernen des Gitters zu erleichtern. Die obere Hälfte der Schiene --24-- ist über ihre ganze Länge mit in Umfangsrichtung verlaufenden halbkreisförmigen Kanälen --46-- versehen, deren grösste Tiefe im obersten Teil der Schiene gelegen ist.
Der Schallgeber--25--, der über der Schiene --24-- angeordnet ist, ist in schaubildlicher Darstellung in Fig. 5 gezeigt. In einer bevorzugten Ausführungsform besitzt der Schallgeber eine
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Schrägfläche--51--ist bevorzugt unter einem Winkel zwischen 30 und 450 gegen die Horizontale geneigt. Die Achse des Schallgebers kann auch unter einem von 900 gegenüber der Bewegungsrichtung des Gitters abweichenden Winkel angeordnet werden, doch wird der Winkel von 30 bis 450 bevorzugt aufrechterhalten. Der Schallgeber--25--bildet, wie dies in Fig. 4 näher dargestellt ist, einen Teil eines Ultraschallwerkzeuges, das zusätzlich zum Schallgeber --25-- einen Umformer --52-- für die Geschwindigkeit und einen Ultraschallerzeuger--53--mit einer Wicklung --54-- enthält.
Das Werkzeug ist in einem Gehäuse --55-- angeordnet. Die Oberfläche des Ultraschallerzeugers--53-
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das geringe Energien absorbiert, beispielsweise aus Polytetrafluoräthylen. Die Büchse hält das untere Ende des Werkzeuges, ermöglicht jedoch eine Verstellung des Werkzeuges in axialer Richtung, ohne dass ein starres Lager zur Anwendung gelangt, das in einem Knotenpunkt angeordnet werden müsste.
Um den Schallschwinger gegenüber der Schiene --24-- fein einstellen zu können, sind Bolzen-61vorgesehen, die in dem Block--57--gleitbar sind und sich durch Bohrungen in den ringförmigen Kissen--58--hindurcherstrecken und in den Umformer --52-- für die Geschwindigkeit
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--61-- die--63--, das bis in den unteren Teil des Gehäuses --55-- reicht, dem Gehäuse zugeführt werden kann. Am oberen Ende des Gehäuses ist ein Auslass--64--vorgesehen, durch welchen das Wasser abgezogen wird.
Das Gehäuse --55-- kann in einer Vertikalebene zum Zwecke der Grobeinstellung des Schallgebers --25-- und auch seitlich über die mit Paste zu versehenden Gitter verstellt werden. Um Doppelgitter, wie sie zuvor erwähnt wurden, mit Paste zu versehen, sind vier Ultraschallwerkzeuge erforderlich. Die Werkzeugpaare sind ähnlich, so dass lediglich ein Paar beschrieben wird. Die Anordnung von Paaren von Ultraschallgebern, die Seite an Seite für jeweils ein Gitter angeordnet sind, ist notwendig, weil es unzweckmässig wäre, einen einzigen Schallgeber vorzusehen, der hinreichend breit wäre, um sich über ein Gitter von den zuvor genannten Abmessungen zu erstrecken.
Die Schallgeber bilden Teile von voneinander getrennten Werkzeugen, aus welchem Grunde die Schallgeber--25- genau eingestellt werden müssen, damit auf jedem Gitter nach dem Versehen mit Paste die Paste gleich hoch steht. Eine Ausgleichsscheibe aus Polytetrafluoräthylen kann zwischen aneinander grenzenden Flächen des Schallgebers in einem Paar vorgesehen werden, wenn dies erforderlich ist.
Zum Festlegen des Gehäuses-55-ist ein Paar von Säulen-70-vorgesehen, an welchen ein Gleitstück --66-- vertikal bewegbar gelagert ist. Das Gleitstück --66-- besitzt an seinem vorderen Ende ein Paar von Flanschen--67--, die in einen Spalt zwischen dem Gehäuse und den Halteplatten--69--eingreifen, welche mittels Bolzen--71--mit Flanschen--68--am Gehäuse befestigt sind. Das Gehäuse --55-- kann in vertikaler Richtung längs den Säulen --70-- bewegt werden, und nach dem Lösen der Bolzen --71-- kann auch eine seitliche Bewegung des Gehäuses ausgeführt werden.
Gemäss Fig. 1 verlassen die Gitter noch auf dem Förderer --22-- liegend den Bereich des Schallgebers --25-- und laufen unter einem erhitzten Abstreifer --72-- durch. Durch den Abstreifer wird der schmale Grat der Paste geglättet, der durch den nicht vermeidbaren Abstand
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Der Förderer --26-- führt die Gitter dem auflager --27-- zu, das keine Kanäle besitzt. Während sich die Gitter auf dem Auflager --27-- befinden, wird durch den Schallgeber --28-- die Oberfläche der Platte geglättet, wobei die Rippen an Paste, die durch die Kanäle in der Schiene
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Seiten des Gitters frei liegen und der Einwirkung der Bürsten ausgesetzt sind, um überschüssiges Material von den Seiten des Gitters zu entfernen.
Es ist nicht notwendig, jene Seiten des Gitters zu bürsten, welche mit den Ohren-31a und 32a--versehen sind, weil die Ränder der Schallgeber über diesen Seiten durch Platten--82- (Fig. 2), die in einer Vertikalebene bezüglich der Maschine fixiert angeordnet sind, gehindert werden, Paste über die Ränder --31b,32b-- der Gitter auszubreiten. Die Platten--82--stehen jedoch unter dem Einfluss von Federn, die bestrebt sind, die Platten --82-an den Schallgeber zu halten. Die vertikale Stellung einer jeden Platte ist so gewählt, dass sie der Oberseite des Gitters so nahe wie möglich liegt. Jedes der äussersten Schallgeberpaare ist mit einer platte --81-- verbunden, die in der gleichen Ebene liegt wie die Schrägfläche des Schallgebers.
Die
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platte --81-- ist mit dem Rahmen der Maschine verbunden und verhindert ein Aufsteigen der Paste gegen die Elektroden.
In Fig. l ist mit --85-- eine beliebige Trenneinrichtung zum Teilen der Gitterpaare bezeichnet, nachdem diese die Einrichtung --76-- verlassen haben.
Die beschriebene Vorrichtung kann in verschiedener Weise abgeändert werden. Der Förderer - kann so z. B. durch einen Sprossenantrieb ersetzt werden, dessen Sprossen in Löcher eingreifen, die entlang der Ränder der Gitter angeordnet sind. Diese Anordnung kann jedoch nicht mit Gittern der gezeigten Art verwendet werden, jedoch können die Gitter so modifiziert werden, dass ihre Ohren nach innen weisen. Dies ist besonders zweckmässig bei Verwendung von Gittern, die aus
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kann dann mit grösserer Geschwindigkeit angetrieben werden als der andere Teil des Förderers, so dass ein grösserer Abstand zwischen den Gittern vorhanden ist, wenn sie der Einrichtung-74-zugeführt werden.
In gewissen Fällen kann jeder Schallgeber eines Paares von Schallgebern, das auf ein einziges Gitter einwirkt, bezüglich einer Horizontalen geneigt werden, wobei die einander benachbarten Ränder der Schallgeber eines Paares von Schallgebern am höchsten liegen. Bei einer solchen Anordnung wird ein Gitter erzielt, bei welchem die Paste in der Mitte dicker als an den Rändern des Gitters ist. Für gewisse Fälle ist dies erwünscht. Wirkt ein Paar von Schallgebern auf ein einziges Gitter ein, wie dies beschrieben wurde, so müssen die beiden Schallgeber keineswegs Seite an Seite angeordnet sein. Die Gitter können auch vertikal zugeführt werden, und die Paste kann beispielsweise in Form von Streifen auf jede Seite des Gitters aufgebracht werden.
Auf die Paste wirkt dann ein Paar von Schallgebern ein, deren Schallgeber an einander entgegengesetzten Seiten des Gitters angeordnet sind.
Erforderlichenfalls kann die Schiene--24--von Zeit zu Zeit verschwenkt und gereinigt werden.
Bei Batterien, die für Strassenfahrzeuge verwendet werden und als Blei/Säurebatterien ausgebildet sind, werden bei Herstellung nach üblichen Verfahren 150 S. A. E. Life Cycles für ausreichend erachtet.
Der S. A. E. Life Cycles ist hiebei eine von der Society of Automobil Engineers anerkannte Bezugsgrösse.
Selbstverständlich gibt es auch Batterien, die, obwohl sie nach bekannten Verfahren arbeiten, mehr als 150 Life Cycles, ohne Versagen zu erreichen, ermöglichen. 150 ist jedoch ein Durchschnittswert, und ein Wert von 200 ist bereits als Ausnahme zu betrachten. Diese Zahlenwerte treffen auf Batterien zu, die mit sogenannten mechanischen Separatoren zwischen den Platten ausgerüstet sind. Es ist bekannt, dass bessere Ergebnisse erreicht werden können, wenn edlere Separatoren zur Anwendung kommen, bei welchen ein Glasgespinst oder-gewebe jeder positiven Platte benachbart verwendet wird. Derartige Separatoren sind jedoch kostspielig. Batterien, die auf dieselbe Art wie konventionelle Batterien mit mechanischen Separatoren hergestellt werden, jedoch Platten verwenden, die, wie oben beschrieben, hergestellt wurden, erreichen eine Lebensdauer, die 400 Life Cycles nach S.
A. E. übersteigt, was von besonderer Bedeutung ist. Es ist zu betonen, dass diese Werte erhalten werden, nur wenn Platten verwendet werden, wie sie oben beschrieben wurden.
Um diese ausserordentlichen Ergebnisse zu erklären, wurchen chemische Analysen der Platten ausgeführt, jedoch konnte bei keimem dieser Versuche irgendein Unterschied in chemischer Hinsicht zwischen Platten, die gemäss der Erfindung hergestellt wurden, und solchen, die auf konventionellem Wege hergestellt wurden, aufgefunden werden. Untersuchungen wurden auch hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften der positiven Platte ausgeführt, da durch diese Platte fast immer die Lebensdauer der Batterie bestimmt ist. Besonderes Augenmerk wurde auf die Porosität der positiven Platte gerichtet. Es wird angenommen, dass für eine Batterie, die eine lange Auf-und Entladelebensdauer bei gleichzeitiger hoher Spannungsabgabe haben soll, zwei Faktoren wesentlich sind. Zunächst ist darauf zu achten, dass nicht zu viele grosse Poren vorhanden sind.
Bevorzugt ist hiebei der Gesamtraum, der von Poren, die grösser als lii im Durchmesser sind, eingenommen wird, kleiner als 20 mm3. g-l, also 20 mm3/g, und bevorzugt weniger als 10 mm. g-l. Zusätzlich ist auch der
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obgenannten Zahlenwerte nur wenig, vorausgesetzt, dass die Verdampfungszeit zwischen 10 und 100 h liegt. Solcherart können die Zahlenwerte als anwendbar auf geformte positive Platten erachtet werden.
Platten, die nach der Lehre der Erfindung hergestellt wurden, kommen ständig in einen Bereich,
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der zwischen den obgenannten Grenzen liegt, und können deshalb als gute Platten betrachtet werden.
Versuchsplatten, die auf gebräuchliche Art auf der weitverbreiteten bekannten Lundmaschine hergestellt wurden, weisen, obwohl ihre Gesamtdurchlässigkeit befriedigend ist, häufig eine nicht zufriedenstellende Verteilung der Porengrösse auf. Für Platten, die auf einer Lundmaschine hergestellt wurden, ist es typisch, dass 25 mm3. g-1 Poren von einem Durchmesser, der 1/1 überschreitet, vorhanden sind. Viele Platten, die nach dem Lundverfahren hergestellt wurden, haben Kenngrössen, die nicht in die obgenannten Grenzen fallen, die als notwendig für gute Platten zu erachten sind. Es gibt jedoch auch einige Platten, die, obwohl nach dem Lundverfahren hergestellt, in den obgenannten Grenzen liegen.
Das Wesen der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Platten besteht darin, dass sie alle gleiche Eigenschaften aufweisen, was für Platten, die nach dem Lundverfahren hergestellt wurden, nicht zutrifft. Werden die Platten in eine Batterie eingesetzt, so ist es unvermeidbar, dass bedingt durch die Verschiedenheiten der Lundplatten mindestens einige Platten der Batterie jene Kennwerte nicht erreichen, die für gute Platten vorausgesetzt werden, wogegen bei Batterien, die mit erfindungsgemässen Platten bestückt sind, diese Nachteile nicht auftreten. Daraus resultiert, dass Batterien, die mit erfindungsgemäss hergestellten Platten bestückt sind, wesentlich bessere Eigenschaften aufweisen, als Batterien, die mit Lundplatten bestückt sind.
Ähnliche Überlegungen treffen auch für Blei/Säurebatterien zu, deren Platten auf einer andern, ebenfalls bekannten Maschine, der sogenannten Winkelmaschine, hergestellt wurden. Die Winkelmaschine arbeitet etwas unterschiedlich im Vergleich zur Lundmaschine und liefert Platten, bei welchen die Verteilung der Porengrösse zufriedenstellend ist, jedoch nicht die Gesamtdurchlässigkeit, so dass ähnlich wie bei der Lundmaschine die Platten nicht zur Gänze zufriedenstellen können, wie dies im Falle der erfindungsgemässen Platten ist.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung einer Batterieplatte für Blei/Säurebatterien, bei dem auf eine Fläche einer Gitterplatte eine Paste von einer ein Durchsetzen der Platte verhindernden, also nicht fliessenden Konsistenz aufgebracht und hernach in die Zwischenräume des Gitters eingebracht wird,
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unter deren Frequenz die Konsistenz der Paste eine Änderung erfährt, wodurch die nun fliessende Paste in die Zwischenräume des Gitters eindringt.
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