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Zementmischung
Die Erfindung bezieht sich auf Expansionszementmischungen.
Portlandzement wird hergestellt, indem man Kalkstein und ein tonhaltiges Material miteinander vermischt, das Gemisch zu einem feinen Pulver zermahlt, sodann das zermahlene Material in einem Brennofen einer Temperatur, bei welcher das Material zu schmelzen beginnt, aussetzt, um einen Klinker herzustellen, welcher sodann zusammen mit einer kleinen Menge Gips zu einem feinen Pulver vermahlen wird. Chemisch gesehen besteht Portlandzement vorwiegend aus Calciumsilikaten, insbesondere aus Tricalciumsilikat und gewöhnlich geringeren Mengen :-Dicalciumsilikat, zusammen mit kleineren Mengen Tricalciumaluminat und Tetracalciumaluminoferrit sowie kleineren Mengen an Alkalien und Magnesia. Nach dem Vermischen mit Wasser hydratisiert der Zement, bindet ab und wird hart und dient als Binder für Sand, Schotter oder andere mineralische Aggregate.
Es ist bekannt, dass aus Portlandzement hergestellter Beton zusammen mit Sand, Schotter oder andern mineralischen Aggregaten beim Trocknen in unerwünschter Weise schrumpft. Diese Schrumpfung ist unter anderem deswegen von Nachteil, weil unter Spannungsbedingungen Risse im Beton auftreten.
Es wurde bereits versucht, nicht schrumpfenden Zement herzustellen, welchen man Portlandzement zusetzen oder an dessen Stelle verwenden kann, um einen nicht schrumpfenden Beton zu schaffen.
(Unter dem Ausdruck"nicht schrumpfend"ist zu verstehen, dass keine Eigenschrumpfung stattfindet, wenn auch in der einen oder andern Stufe eine Schrumpfung stattfinden kann.)
Beispielsweise wurden sich dehnende anorganische Zementverbindungen hergestellt. Das heisst, dass, wenn solche Verbindungen mit Sand, Schotter oder einem andern mineralischen Aggregat vermischt werden und das Gemisch abbinden und erhärten gelassen wird, eine Eigenexpansion vorhanden ist. Durch Zusatz einer Expansionskomponente in geeigneten Anteilen zu Portlandzement ist es möglich, bis zu einem gewissen Grad oder zur Gänze die normale Schrumpfung von Portlandzementbetonen auszugleichen.
Diese Massnahme wurde so weit geführt, dass genügend Expansionskomponente dem Portlandzement zugesetzt wurde, um eine Eigenexpansion zu erreichen, d. h., dass sich die Mischung mit dem Expansionszement, anstatt während der frühen Hydratationsstadien und auch während der nachfolgenden Trocknung zu schrumpfen, ausdehnte. Eine solche Dehnung bringt den grossen Vorteil mit sich, dass es bei einer geeignet hohen Dehnung möglich ist, eine Selbstspannung der im Beton eingebetteten Bewehrungsstähle und somit eine Vorspannung des Betons selbst ohne Anwendung mechanischer Methoden zu erzielen.
Bekanntlich werden die strukturelle Festigkeit von bewehrtem Beton und die mechanischen Eigenschaften von Betonbauteilen durch Spannen der Stahlbewehrungseinlagen erhöht. Dieses Spannen erfolgt gewöhnlich auf thermischem oder mechanischem Weg, beispielsweise durch Ziehen der Bewehrungs- drähte, -stäbe od. dgl., um ihnen vor dem Erhärten des Betons eine Spannung zu verleihen. Wird der Zug aufgehoben, so wird durch die Spannung der Stahlbewehrung der Beton zusammengedrückt, und als Folge hievon hat der Beton eine grössere Festigkeit und Belastungsbeständigkeit unter Bedingungen, welche in Bauteilen eine Sparmung hervorrufen. Auch das Nachspannen von Stahl wird angewendet.
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Bei vielen Gelegenheiten ist es jedoch umständlich oder gar unmöglich, eine thermische oder mechanische Vor- oder Nachspannung durchzuführen, insbesondere wenn eine dreidimensionale oder Volumenvorspannung erzielt werden soll. Wenn deshalb ein dehnbarer Zement hergestellt wird, der eine hohe Eigenexpansion im fertigen Produkt ergibt, so werden durch diese Expansion die in geeigneter Weise verankerten Bewehrungseisen gespannt. Es ist folglich ein solcher Zement in Situationen, in welchen eine herkömmliche thermische oder mechanische Spannung unmöglich, schwierig oder unwirtschaftlich ist, anwendbar, wie z. B. bei Betonrohren, grossen Autofahrbahnplatten und in allen Fällen, in welchen eine dreidimensionale Spannung erwünscht ist.
Trotzdem hatten die bisher bekannten nicht schrumpfenden Zemente und Expansionszemente ernste Unzulänglichkeiten aufzuweisen. Einige dieser Zemente erforderten ein hohes Ausmass an Wartung während der Aushärtezeit und/oder ein übermässig hohes Verhältnis von Zement zu Aggregat und/oder den Zusatz von Kontrollmitteln, um die Expansionsgeschwindigkeiten und-Verhältnisse zu steuern. Die sogenannten Lossier-Zemente, welche Expansionszemente sind, erforderten die Gegenwart eines Begrenzers, wie z. B. Hochofenschlacke, was wegen der zusätzlichen Kosten, des Nachteiles eines Vielkomponentensystems, der Gegenwart zusätzlich zu kontrollierender Faktoren und der Unmöglichkeit, die schliesslich Grösse und Geschwindigkeit der Expansion vorherzusagen, ungünstig ist.
Auch haben die Lossier-Zemente einen ungünstig niedrigen Expansionsgrad und es hat sich herausgestellt, dass sie für eine Selbstvorspannung bzw. eine chemische Vorspannung nicht zu gebrauchen sind.
Hydraulische Zemente, welche Calciumsilikat und Calciumaluminosulfate enthalten, sind an sich bereits bekannt. So wird gemäss der franz. Patentschrift Nr. 780. 767 durch Brennen von Gips und Kalk mit Ton oder Bauxit sowie Kohlenasche ein Bindemittel hergestellt, das etwa 3 Mol SO/Mol AI 0 enthält. Gemäss der brit. PatentschriftNr. 474, 917 bzw. der Schweizer PatentschriftNr. 198648 kann aus diesem oder einem ähnlichen durch Brennen von Bauxit, Kalk und Gips im Verhältnis 30 : 30 : 40 erhaltenen Bindemittel nach Vermischen mit Portlandzement ein schrumpfungskompensierter modifizierter Zement erhalten werden.
Die in diesen Produkten vermutlich vorhandene Sulfoaluminatkomponente soll als Hauptbestandteile CaO-SOs und ALO in solchen Mengen, dass sie den bekannten Formeln
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Zusammensetzung der expansiven Komponente unterscheidet sich jedoch weitgehend von dem Calciumaluminosulfat des eingangs beschriebenen, nicht vorveröffentlichten Vorschlages, d. h. der Verbindung 3 Al 203. 3 Ca0. CaS04, a. zw. vor allem durch den höheren AI -Gehalt, wodurch auch die die Expansion bewirkende Hydratisierung über andere Reaktionen und in anderer Weise als bei den bekannten Produkten verlaufen muss. Im übrigen handelt es sich bei den bekannten Produkten gleichfalls um mechanische Gemische von Portlandzement mit der gesondert hergestellten Sulfoaluminatkomponente.
Gegenstand der Erfindung ist die Schaffung verbesserter Expansionszementmischungen.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Zementmischungen mit einem Zusatz eines sich dehnenden zementartigen Materials mit einem hohen Expansionsgrad, so dass man durch Zugabe einer quantitativ kleineren Menge desselben zu einer quantitativ grösseren Menge an PortlandzementeinZe- mentgemisch erhält, welches eine zur Bewirkung einer Selbstspannung von Stahlbewehrungen und Spannteilen ausreichende Expansionsfähigkeit besitzt.
Die Zementmischungen gemäss der Erfindung haben einen hohen Expansionsgrad und es ist nicht erforderlich, Zusätze beizumengen, um die Geschwindigkeit oder Grösse der Expansion zu kontrollieren.
Das expansive Material, welches erfindungsgemäss in der Zementmischung als Zusatz zugegen ist, kann dadurch hergestellt werden, dass ein Gemisch aus CaO oder einem beim Brennen für CaO liefernden Material, einem SO, enthaltenden Material und einem Sesquioxyd, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus AO.,Fe0 Cr20O, Mn.Os und V20O oder einem beim Brennen ein Sesquioxyd liefernden Material bei einer Temperatur von nicht wesentlich mehr als 16000 C in solchen Anteilen gebrannt wird, dass im wesentlichen ein ternäres System aus mehr als 50 Gew.-% einer Calciumaluminosulfatverbindung (CaO). Xs.
SOs neben freiem CaO und freiem CaS04 entsteht, wobei, bezogen auf das Gewicht des fertigen Zusatzes, das freie CaO in einer Menge von wenigstens 21% und das freie CaS04 in einer Menge von nicht mehr als etwa 5%, vorhanden ist. In der Formel (CaO.). X. SO kann für X ein
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Das expansive Material wird vorzugsweise in Form eines Klinkers hergestellt, der folglich reich an freiem CaO ist und wovon der Rest vorwiegend oder zur Gänze aus Calciumaluminosulfat besteht. Dieser Klinker und das Zementgemisch, welchem er zugesetzt wird, enthält keinen Begrenzerzusa tz oder wenn es einen solchen enthält, dann nur in so geringen Mengen, dass keine merkliche Änderung der expansiven Hydratisierung es Zements auftritt.
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Es wurde gefunden, dass bei Einhaltung gewisser Bedingungen ein Klinker erzeugt wird, der als Komponente von Expansionszementen den bisher erzeugten Klinkern, einschliesslich den von Alexander Klein und G. E. Troxell in Proceedings of the American Society for Testing Materials, Bd. 58 [1958], S. 986 bis 1008 beschriebenen, überlegen ist.
Bei der Herstellung des Klinkers wird von geeigneten Materialquellen, wie z. B. Calciumcarbonat, Tonerde und Gips ausgegangen. Diese werden in entsprechenden Anteilen gemischt und das Gemisch wird bei einer zur Bildung eines Klinkers ausreichenden, jedoch nicht über der Schmelztemperatur und keinesfalls über etwa 20000 C liegenden Temperatur, gebrannt.
Durch die folgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.
Beispiel1 :HerstellungdesKlinkersA-1.
Ein enges, feinteiliges Rohgemisch wurde wie folgt hergestellt.
Die Prozentangaben sind auf das Gewicht bezogen.
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<tb>
<tb>
Handelsreines, <SEP> gemahlenes <SEP> Calciumcarbonat <SEP> (Schlämmkreide) <SEP> 51, <SEP> 7%
<tb> Handelsreiner <SEP> Gips <SEP> 31, <SEP> 3%
<tb> Handelsreine <SEP> wasserhaltige <SEP> Tonerde <SEP> 17, <SEP> 0% <SEP>
<tb> Insgesamt <SEP> 100, <SEP> 00/0.
<tb>
Diese Bestandteile waren, wie angegeben, handelsreine Produkte, wie sie bei der technischen Herstellung von Portlandzement angewendet werden können. Das Gemisch wurde bis zu einer Feinheit, dass 9Clo durch ein Sieb Nr. 200 (lichte Maschenweite 0,07 mm) hindurchgingen, gemahlen und wurde mit Wasser zu einer dünnen Paste geformt, 12, 7 mm dick aufgestrichen, getrocknet und zu 38, 1 mal grossen Vierecken geschnitten.
An Stelle des obigen Verfahrens kann man jeden Bestandteil separat bis zur gewünschten Feinheit mahlen und sodann trocken oder im Gemisch mit Wasser vermischen, zu einer Paste formen usw. In jedem Falle werden die resultierenden Vierecke in einen Elektroofen eingebracht und bis zur beginnenden Schmelze (14080 C) erhitzt.
Der resultierende Klinker hat folgende Analyse :
Klinker A-l Analyse :
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<tb>
<tb> CaO <SEP> (gesamt) <SEP> 54, <SEP> 4%
<tb> A1203 <SEP> 25, <SEP> 6%
<tb> SO <SEP> 18, <SEP> 4%
<tb> SiO <SEP> 0, <SEP> 76%
<tb> Fe <SEP> 0, <SEP> 28% <SEP>
<tb> MgO <SEP> 0, <SEP> 43% <SEP>
<tb> TiOz <SEP> 0. <SEP> 010/0 <SEP>
<tb> Brennverluste <SEP> 0, <SEP> 47%. <SEP>
<tb>
Durch chemische Analyse wurde bestimmt, dass der Klinker A-l 23, 3% freies CaO und 1, 1% freies CaS04 enthielt. Alle chemischen Analysen, mit Ausnahme der Bestimmung von freiem CaSO wurden nach der ASTM-Methode C114-58 durchgeführt. Das freie CaS04 wurde nach der Methode Forsen unter Verwendung von gesättigtem Kalkwasser als Extraktionsmittel durchgeführt, wie in "Determination of Calcium Sulfoaluminate in Cement Paste by Tracer Technique", ACI Journal, Vol. 31, No. 7, Jänner [1960], beschrieben ist.
Die Bestimmung des freien, extrahierbaren CaO gemäss ASTM C114-58 erfolgt durch Titrieren einer Probe des feingemahlenen Zements in einem siedend heissen Gemisch von Glycerin und absolutem Äthanol (1 : 5) mit einer Standardlösung von Ammoniumacetat in absolutem Äthanol unter Verwendung von Phenolphthalein als Indikator. Unter diesen Bedingungen löst sich das freie CaO in dem Lösungsmittel ; der Endpunkt ist erreicht, wenn der CaO-Gehalt der Lösung auch nach 2stündigem Kochen nicht mehr zunimmt.
Aus obigen Angaben wurde gefunden, dass (A) freies CaO plus SO 41, 6%, (B) die Summe von CaO,
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zeichnet.
Beispiel 2 : Herstellung des Klinkers C-4.
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Dieser Klinker wurde nach der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise hergestellt, jedoch wurde folgendes Rohmaterialgemisch, dessen Prozentanteile auf das Gewicht bezogen sind, verwendet :
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<tb>
<tb> Technischer <SEP> hochqualitativer <SEP> Kalkstein <SEP> 48, <SEP> 5%
<tb> Handelsreiner <SEP> Gips <SEP> 28,7%
<tb> Südamerikanischer <SEP> Bauxit <SEP> 22, <SEP> 8%
<tb> Insgesamt <SEP> 100, <SEP> 0%.
<tb>
Die Temperatur des Schmelzbeginnes betrug 13530 C.
Der Klinker C-4 hatte folgende Analyse :
Klinker C-4 Analyse
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<tb>
<tb> CaO <SEP> (gesamt) <SEP> 55, <SEP> 5 <SEP> 0/0 <SEP>
<tb> A\Os <SEP> 22, <SEP> 1 <SEP> 0/0 <SEP>
<tb> SOs <SEP> 19, <SEP> 0%
<tb> SiO2 <SEP> 1,40%
<tb> Fe2O3 <SEP> 0, <SEP> 58% <SEP>
<tb> MgO <SEP> 0,00%
<tb> Ti02 <SEP> 0, <SEP> 77%
<tb> Brenn <SEP> Verluste <SEP> 0, <SEP> 60%. <SEP>
<tb>
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Methoden bestimmt wurde. Die Werte für A, B und C betrugen 42, 5%, 96,6% bzw. 0,440.
Beispiel 3 : Herstellung des Klinkers B-4.
In diesem Beispiel wurde an Stelle des Elektroofens ein mit Heizöl geheizter Drehofen unter Anwendung von Pressluft verwendet. Das gemahlene Rohmaterialgemisch wurde unter Anwendung eines Wassersprays in einer Drehtrommel und Sieben in einen klümpchenförmigen Zustand übergeführt und es wurde auf diese Weise eine Ofenbeschickung zwischen 12,7 mm und einer Grösse entsprechend einem Sieb Nr. 4 (lichte Maschenweite 4, 7 mm) erhalten. Das Rohgemisch hatte folgende Zusammensetzung in Gew.-% :
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<tb>
<tb> Handelsreines <SEP> gemahlenes <SEP> Calciumcarbonat <SEP> (Schlämmkreide) <SEP> 48,7%
<tb> Handelsreiner <SEP> Gips <SEP> 28, <SEP> 7%
<tb> Südamerikanischer <SEP> Bauxit <SEP> 22, <SEP> 6%
<tb> Insgesamt <SEP> 100, <SEP> 0%.
<tb>
Der Klinker B-4 hatte folgende Analyse :
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<tb>
<tb> CaO <SEP> (gesamt) <SEP> 55, <SEP> 0 <SEP> % <SEP>
<tb> Al2O3 <SEP> 23, <SEP> 8%
<tb> SOS <SEP> 17, <SEP> 4%
<tb> Si02 <SEP> 1,70%
<tb> Fe2O3 <SEP> 0, <SEP> 55%
<tb> MgO <SEP> 0, <SEP> 38%
<tb> Tri02 <SEP> 0, <SEP> 65%
<tb> Brennverluste <SEP> 0, <SEP> 55%.
<tb>
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Methoden bestimmt wurde. Die Werte für A, B und C betrugen 40, 3%, 96, 2% bzw. 0,419.
Beispiel 4 : Testung der Expansionszusammensetzungen A-l, B-4 und C-4 (nicht gespannte Prismen).
Jeder der vorerwähnten Klinker (A-1, C-4 und B-4) wurde bis zu einer geeigneten Feinheit (zwischen 2500 und 3000 cm2/g, bestimmt gemäss ASTM C204-55) zermahlen und in verschiedenen Anteilen mit einem handelsüblichen Portlandzement der Type ASTM I, der einen Gehalt zwischen 53 und 57% Tricalciumsilikat hatte, ansonsten jedoch den Erfordernissen für Portlandzement ASTM Type II entsprach, vermischt. Jede Mischung bestehend aus Expansionszement (Klinker A-l, C-4 oder B-4) und
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Portlandzement wurde wie folgt mit einem Aggregat und Wasser vermischt und zu Prismen gegossen :
Das Aggregat bestand aus einem Gemisch von 40% Sand und 60% reinem Flussschotter mit einer
Maximalgrösse von 19 mm.
Der Zementfaktor betrug 8 Säcke Zementgemisch/0, 764 ms fertigen Beton.
Wasser wurde in einer Menge von 31 Gew.-% des Zementgemisches zugesetzt. Das Gemisch hatte gemäss der ASTM-Methode C 143-58 eine Setzprobe von 25, 4 bis 50, 8 mm. Das nasse Gemisch wurde unter schwachem Rütteln in 50, 8x50, 8 x 304, 8 mm (Innenmasse)-Formen gegossen. Die abgebundenen
Prismen wurden nach 8 h abgestreift. Zu dieser Zeit wurden erstmals Längenmessungen vorgenommen und die Prismen wurden sodann im Wasserdampf und bei einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehärtet.
Die Änderungen in der Länge wurden täglich beobachtet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengefasst.
Tabelle I
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<tb>
<tb> (1) <SEP> Expansionskomponente
<tb> des <SEP> Zementgemisches <SEP> A-l <SEP> C-4 <SEP> C-4 <SEP> B-4 <SEP> B-4 <SEP> B-4
<tb> (2) <SEP> Menge <SEP> der <SEP> Expansionskomponente
<tb> (Gew. <SEP> -0/0 <SEP> des <SEP> gesamten <SEP> Zements) <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP>
<tb> Expansion, <SEP> ausgedrückt <SEP> in <SEP> % <SEP> der <SEP> Längenänderung
<tb> Härtealter, <SEP> Tage <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Giessen
<tb> 1 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 7,
<SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Alter <SEP> bei <SEP> vollkommener
<tb> Expansion, <SEP> Tage <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP>
<tb> Maximale <SEP> lineare <SEP> Expansion,
<tb> ausgedrückt <SEP> als <SEP> % <SEP> der <SEP> Längenänderung <SEP> 5,7 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3,5 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8,
<SEP> 9
<tb>
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die DehnungsreaktionTabelle II
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<tb>
<tb> Maximale <SEP> Alter <SEP> bei <SEP> Eigenspannung <SEP> kg/cm <SEP> zum
<tb> 1) <SEP> Expansions-2) <SEP> Gew.-% <SEP> (1) <SEP> des <SEP> Expansion <SEP> % <SEP> max. <SEP> Ex- <SEP> Zeitpunkt <SEP> der <SEP> max.
<SEP> Expansion
<tb> komponen <SEP> te <SEP> gesam <SEP> ten <SEP> Längen <SEP> - <SEP> pansion <SEP>
<tb> des <SEP> Zements <SEP> Zements <SEP> änderung <SEP> (Tage) <SEP> Stahl <SEP> Beton
<tb> A-l <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 210 <SEP> 79, <SEP> 8 <SEP>
<tb> C-4 <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 53 <SEP> 4 <SEP> 7, <SEP> 490 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP>
<tb> C-4 <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 55 <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 980 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP>
<tb> B-4 <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 55 <SEP> 7 <SEP> 7, <SEP> 980 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP>
<tb> B-4 <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 210 <SEP> 79, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B-4 <SEP> 30 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3 <SEP> 10, <SEP> 850 <SEP> 119, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Bei den Expansionszementmischungen gemäss der Erfindung ist Tonerde (ALO) ein vorzugsweiser Bestandteil,
sie kann jedoch teilweise oder zur Gänze durch andere Sesquioxyde, wie z. B. CrO, MnO, Fe O und V O, substituiert sein.
Es werden demnach durch die Erfindung Expansionszementkomponenten geschaffen, welche, wenn sie mit Portlandzement in geringen Anteilen vermischt werden, eine wesentliche Expansion des aus den Mischungen hergestellten Betons verursachen und es wird weiters durch die Erfindung die Vorspannung von Stahl ermöglicht, welche Vorteile erreicht werden, ohne einen Terminator zusetzen zu müssen.
Weiters ist es durch die Erfindung möglich (1) das Ausmass der Expansion und (2) die Geschwindigkeit derselben zu kontrollieren. Eine solche Kontrolle hängt natürlich von verschiedenen Faktoren ab, wie z. B. (a) dem Portlandzementgehalt, (b) dem Verhältnis von Wasser zu Zement und (c) der Wahl der Expansionskomponente. Wenn diese Faktoren jedoch gegeben sind, ist es möglich, durch Steuerung des Anteiles der Expansionskomponentc die Grösse und Geschwindigkeit der Expansion zu kontrollieren.
Beispielsweise kann man mit Bezugnahme auf die Tabelle I sehen, dass bei Verwendung von 20,25 oder 300/0 des Klinkers B-4 Expansionen (nicht gespannt) von 3,5, 4, 4 bzw. 8, 9 erzielt wurden und dass
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Bewehrungsstahl versehenen Prismen eine ebensolche Kontrolle (grösseres Ausmass und grössere Geschwindigkeit) mit dem Klinker B-4 unter Verwendung grösserer Anteile dieser Expansionskomponente erzielt werden kann. Dem Fachmann ist es natürlich klar, dass die Möglichkeit der Kontrolle (sowie der Erzielung des Expansionsausmasses und/oder der Selbstspannung und der Kontrolle der Geschwindigkeit hievon einen grossen Vorteil darstellt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Zementmischung, dadurch gekennzeichnet, dass sie im wesentlichen frei von die Geschwindigkeit und Grösse der Expansion beeinflussenden Zusätzen ist und aus einem grösseren Anteil Portlandzement und einem kleineren Anteil an einem expansiven Material besteht, welches die Schrumpfung von Portlandzementbeton beim Abbinden zumindest kompensiert und ein vorwiegend festes ternäres System ist, welches im wesentlichen aus der wasserfreien Verbindung (CaO).. . SOs worin
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**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.