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Zusatz zu Portlandzement
Die Erfindung bezieht sich auf einen Zusatz zu Portlandzement.
Portlandzement wird hergestellt, indem man Kalkstein und ein tonhaltiges Material miteinander vermischt, das Gemisch zu einem feinen Pulver zermahlt, sodann das zermahlene Material in einem
Brennofen einer Temperatur, bei welcher das Material zu schmelzen beginnt, aussetzt, um einen Klinker herzustellen, welcher sodann zusammen mit einer kleinen Menge Gips zu einem feinen Pulver vermah- len wird. Chemisch gesehen besteht Portlandzement vorwiegend aus Calciumsilikaten, insbesondere aus Tricalciumsilikat und gewöhnlich geringeren Mengen Dicalciumsilikat, zusammen mit kleineren
Mengen Tricalciumaluminat und Tetr acalciumaluminoferrit sowie kleineren Mengen an Alkalien und
Magnesia. Nach dem Vermischen mit Wasser hydratisiert der Zement, bindet ab und wird hart und dient als Binder für Sand, Schotter oder andere mineralische Aggregate.
Es ist bekannt, dass aus Portlandzement hergestellter Beton zusammen mit Sand, Schotter oder andem mineralischen Aggregaten beim Trocknen in unerwünschter Weise schrumpft. Diese Schrumpfung ist unter anderem deswegen von Nachteil, weil unter Spannungsbedingungen Risse im Beton auftreten.
Es wurde bereits versucht, nichtschrumpfenden Zement herzustellen, welchem man Portlandzement zusetzen oder an dessen Stelle verwenden kann, um einen nichtschrumpfenden Beton zu schaffen.
(Unter dem Ausdruck"nicht schrumpfend"ist zu verstehen, dass keine Eigenschrumpfung stattfindet, wenn auch in der einen oder andern Stufe eine Schrumpfung stattfinden kann).
Beispielsweise wurden sich dehnende anorganische Zementverbindungen hergestellt. Das heisst, dass, wenn solche Verbindungen mit Sand, Schotter oder einem andern mineralischen Aggregat vermischt werden und das Gemisch abbinden und erhärten gelassen wird, eine Eigenexpansion vorhanden ist. Durch Zusatz einer Expansionskomponente in geeigneten Anteilen zu Portlandzement ist es möglich, bis zu einem gewissen Grad oder zur Gänze die normale Schrumpfung von Portlandzementbetonen auszuglei- chen.
Diese Massnahme wurde so weit geführt, dass genügend Expansionskomponente dem Portlandzement zugesetzt wurde, um eine Eigenexpansion zu erreichen, d. h., dass sich die Mischung mit dem Expansionszement, anstatt während der frühen Hydratationsstadien und auch während der nachfolgenden Trocknung zu schrumpfen, ausdehnte. Eine solche Dehnung bringt den grossen Vorteil mit sich, dass es bei einer geeignet hohen Dehnung möglich ist, eine Selbstspannung der im Beton eingebetteten Bewehrungstähle und somit eine Vorspannung des Betons selbst ohne Anwendung mechanischer Methoden zu erzielen.
Bekanntlich werden die strukturelle Festigkeit von bewehrtem Beton und die mechanischen Eigenschaften von Betonbauteilen durch Spannen der Stahlbewehrungseinlagen erhöht. Dieses Spannen erfolgt gewöhnlich auf thermischem oder mechanischem Weg, beispielsweise durch Ziehen der Bewehrungs- drähte, -stäbe od. dgl., um ihnen vor dem Erhärten des Betons eine Spannung zu verleihen. Wird der Zug aufgehoben, so wird durch die Spannung der Stahlbewehrung der Beton zusammengedrückt, und als Folge hievon hat der Beton eine grössere Festigkeit und Belastungsbeständigkeit unter Bedingungen, welche in Bauteilen eine Spannung hervorrufen. Auch das Nachspannen von Stahl wird angewendet.
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Bei vielen Gelegenheiten ist es jedoch umständlich, oder gar unmöglich, eine thermische oder mechanische Vor-oder Nachspannung durchzuführen, insbesondere wenn eine dreidimensionale oder Volumenvorspannung erzielt werden soll.. Wenn deshalb ein dehnbarer Zement hergestellt wird, der eine hohe Eigenexpansion im fertigen Produkt ergibt, so werden durch diese Expansion die in geeigneter Weise verankerten Bewehrungseisen gespannt. Es ist folglich ein solcher Zement in Situationen, in welchen eine herkömmliche thermische oder mechanische Spannung unmöglich, schwierig oder unwirtschaftlich ist, anwendbar, wie z. B. bei Betonrohren, grossen Autofahrbahnplatten und in allen Fällen, in welchen eine dreidimensionale Spannung erwünscht ist.
Trotzdem hatten die bisher bekannten nicht schrumpfenden Zemente und Expansionszemente ernste Unzulänglichkeiten aufzuweisen. Einige dieser Zemente erforderten ein hohes Ausmass an Wartung während der Aushärtezeit und/oder ein übermässig hohes Verhältnis von Zement zu Aggregat und/oder den Zusatz von Kontrollmitteln, um die Expansionsgeschwindigkeiten und-Verhältnisse zu steuern. Die sogenannten Lossier-Zemente, welche Expansionszemente sind, erforderten die Gegenwart eines Begrenzers, wie z. B. Hochofenschlacke, was wegen der zusätzlichen Kosten, des Nachteiles eines Vielkomponentensystems, der Gegenwart zusätzlich zu kontrollierender Faktoren und der Unmöglichkeit, die schliessli- che Grösse und Geschwindigkeit der Expansion vorherzusagen, ungünstig ist.
Auch haben die Lossier-Zemente einen ungünstig niedrigen Expansionsgrad und es hat sich herausgestellt, dass sie für eine Selbstvorspannung bzw. eine chemische Vorspannung nicht zu gebrauchen sind.
Hydraulische Zemente, welche Calciumsilikat und Calciumaluminosulfate enthalten, sind an sich bereits bekannt. So wird gemäss der franz. Patentschrift Nr. 780. 767 durch Brennen von Gips und Kalk mit Ton oder Bauxit sowie Kohlenasche ein Bindemittel hergestellt, das etwa 3 Mol S03 je Mol Al 03 enthält. Gemäss der brit. Patentschrift Nr. 474,917 bzw. der Schweizer Patentschrift Nr. 198 648 kann aus diesem oder einem ähnlichen, durch Brennen von Bauxit, Kalk und Gips im Verhältnis 30 : 30 : 40 erhaltenen Bindemittel nach Vermischen mit Portlandzement ein schrumpfungskompensierter modifizierter Zement erhalten werden. Die in diesen Produkten vermutlich vorhandene Sulfoaluminatkomponente soll
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Al 0 in solchen 3AI203. 3CaO.
CaSO, u. zw. vor allem durch den höheren A1203 -Gehalt, wodurch auch die die Expansion bewirkende Hydratisierung über andere Reaktionen und in anderer Weise als bei den bekannten Produkten verlaufen muss. Im übrigen handelt es sich bei den bekannten Produkten gleichfalls um mechanische Gemische von Portlandzement mit der gesondert hergestellten Sulfoaluminatkomponente.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf die Schaffung eines sich dehnenden zementartigen Materials mit einem hohen Expansionsgrad, so dass man durch Zugabe einer quantitativ kleineren Menge desselben zu einer quantitativ grösseren Menge an Portlandzement ein Zementgemisch erhält, welches eine zur Bewirkung einer Selbstspannung von Stahlbewehrungen und Spannteilen ausreichende Expansionsfähigkeit besitzt.
Die Zementzusammensetzungen gemäss der Erfindung haben einen hohen Expansionsgrad und es ist nicht erforderlich, andere Zusätze beizumengen, um die Geschwindigkeit oder Grösse der Expansion zu kontrollieren.
Der Einfachheit halber werden in der folgenden Beschreibung einige in der Zementtechnologie vor-
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"freies CaO", um ihn vom nicht extrahierbaren oder gebundenen Calciumoxyd (C) zu unterscheiden.
Unter"extrahierbarer Kalk"oder"freies CaO"ist Kalk zu verstehen, der nach der ASTM Methode 114-58 extrahierbar ist.
Die Bestimmung des freien, extrahierbaren CaO gemäss ASTM C 114-58 erfolgt durch Titrieren einer Probe des feingemahlenen Zements in einem siedend heissen Gemisch von Glycerin und absolutem Äthanol (1 : 5) mit einer Standardlösung von Ammoniumacetat in absolutem Äthanol unter Verwendung von Phenolphthalein als Indikator. Unter diesen Bedingungen löst sich das freie CaOindemLösungs- mittel ; der Endpunkt ist erreicht, wenn der CaO-Gehalt der Lösung auch nach 2stündigem Kochen nicht mehr zunimmt.
Das expansive Material wird vorzugsweise in Form eines Klinker hergestellt, der folglich reich an freiem CaO ist und wovon der Rest vorwiegend oder zur Gänze aus Calciumaluminosulfat besteht.
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EMI3.2
<tb>
<tb>
Handelsreines, <SEP> gemahlenes <SEP> Calciumcarbonat <SEP> (Schlämmkreide) <SEP> 51, <SEP> zo
<tb> Handelsreiner <SEP> Gips <SEP> 31, <SEP> 3%
<tb> Handelsreine <SEP> wasserhaltige <SEP> Tonerde <SEP> 17, <SEP> 00/0
<tb> Insgesamt <SEP> 100. <SEP> 00/0
<tb>
Diese Bestandteile waren, wie angegeben, handelsreine Produkte, wie sie bei der technischen Her-
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stellung von Portlandzement angewendet werden können. Das Gemisch wurde bis zu einer Feinheit, dass 90% durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,075 mm hindurchgingen, gemahlen und wurde mit Wasser zu einer dünnen Paste geformt, 12,7 mm dick aufgestrichen, getrocknet und zu 38, 1 mm2 grossen Vierecken geschnitten.
An Stelle des obigen Verfahrens kann man jeden Bestandteil separat bis zur gewünschten Feinheit mahlen und sodann trocken oder im Gemisch mit Wasser vermischen, zu einer Paste formen usw. In jedem Falle werden die resultierenden Vierecke in einen Elektroofen eingebracht und bis zur beginnenden Schmelze (14080 C) erhitzt.
Der resultierende Klinker hat folgende Analyse :
Klinker A-1 Analyse
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<tb>
<tb> CaO <SEP> (gesamt) <SEP> 54, <SEP> 4%
<tb> Al2O3 <SEP> 25,6%
<tb> SO <SEP> 18,4%
<tb> SiO2 <SEP> 0, <SEP> 760/0 <SEP>
<tb> Fie203 <SEP> 0,28% <SEP>
<tb> MgO <SEP> 0, <SEP> 43%
<tb> TiO2 <SEP> 0, <SEP> 01% <SEP>
<tb> Brennverluste <SEP> 0, <SEP> 47%
<tb>
EMI4.2
wurdeCalcium Sulfoaluminate in Cement Paste by Tracer Technique", ACI Journal, Vol 31, No. 7, Jänner [1960], beschrieben ist.
EMI4.3
S03Al2O3 (ausgeschlossen tri02) und S03 98, 4% und (C) das Verhältnis von A zu B 0,423 betrug. Der Einfachheit halber und um Wiederholungen zu vermeiden, werden diese Mengen mit A, B bzw. Cbezeichnet.
Beispiel 2 : Herstellung des Klinkers C-4
Dieser Klinker wurde nach der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise hergestellt, jedoch wurde folgendes Rohmaterialgemisch, dessen Prozentanteile auf das Gewicht bezogen sind, verwendet :
EMI4.4
<tb>
<tb> Technischer <SEP> hochqualitativer <SEP> Kalkstein <SEP> 48, <SEP> zo
<tb> Handelsreiner <SEP> Gips <SEP> 28, <SEP> 7% <SEP>
<tb> Südamerikanischer <SEP> Bauxit <SEP> 22, <SEP> 8%
<tb> Insgesamt <SEP> 100, <SEP> 0%
<tb>
Die Temperatur des Schmelzbeginnes betrug 13530 C.
Der Klinker C-4 hatte folgende Analyse :
Klinker C-4 Analyse
EMI4.5
<tb>
<tb> CaO <SEP> (gesamt) <SEP> 55,5 <SEP> %
<tb> Al <SEP> 22,1 <SEP> %
<tb> SO <SEP> 19, <SEP> 0% <SEP>
<tb> Si02 <SEP> 1, <SEP> 40%
<tb> FeO <SEP> 0, <SEP> 58%
<tb> MgO <SEP> 0, <SEP> 00%
<tb>
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EMI5.1
<tb>
<tb> TiO <SEP> 0, <SEP> 77
<tb> Brennverluste <SEP> 0,60
<tb>
Der freie Kalk betrug 23, 51o und das freie CaSO 1. 9%, wie nach den in Beispiel 1 erwähnten Methoden bestimmt wurde. Die Werte für A, B und C betrugen 42, 50/0, 96, 6% bzw. 0,440.
Beispiel 3: Herstellung des Klinkers B-4
In diesem Beispiel wurde an Stelle des Elektroofens ein mit Heizöl geheizter Drehofen unter Anwendung von Pressluft verwendet. Das gemahlene Rohmaterialgemisch wurde unter Anwendung eines
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wurde auf diese Weise eine Ofenbeschickung zwischen 12,7 mm und einer Grösse entsprechend einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 4,76 mm erhalten. Das Rohgemisch hatte folgende Zusammensetzung in Gel.-%.
Handelsreines gemahlenes Calciumcarbonat
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<tb>
<tb> (Schlämmkreide) <SEP> 48, <SEP> 7%
<tb> Handelsreiner <SEP> Gips <SEP> 28, <SEP> 7%
<tb> Südamerikanischer <SEP> Bauxit <SEP> 22,6%
<tb> Insgesamt <SEP> 100, <SEP> 0%
<tb>
Der Klinker B-4 hatte folgende Analyse
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<tb>
<tb> CaO <SEP> (gesamt) <SEP> 55,0 <SEP> 0/0
<tb> Al <SEP> 23,8%
<tb> SO <SEP> 17, <SEP> 4 <SEP> lo <SEP>
<tb> SiO2 <SEP> 1,70%
<tb> Fe20g <SEP> 0, <SEP> 55% <SEP>
<tb> MgO <SEP> 0, <SEP> 38%
<tb> TiO2 <SEP> 0, <SEP> 65% <SEP>
<tb> Brennverluste <SEP> 0, <SEP> 55%
<tb>
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22. 9%Beispiel 4 : Testung der Expansionszusammensetzungen A-1, B-4 und C-4 (nicht gespannte
Prismen).
Jeder der vorerwähnten Klinker (A-l, C-4 und B-4) wurde bis zu einer geeigneten Feinheit (zwischen 2500 und 3000 cm2/g, bestimmt gemäss ASTM C204-55) zermahlen und in verschiedenen Anteilen mit einem handelsüblichen Portlandzement der Type ASTM I, der einen Gehalt zwischen 53 und 57% Tricalciumsilikat hatte, ansonsten jedoch den Erfordernissen für Portlandzement ASTM Type II entsprach, vermischt. Jede Mischung bestehend aus Expansionszement (Klinker A-1, C-4 oder B-4) und Portlandzement wurde wie folgt mit einem Aggregat und Wasser vermischt und zu Prismen gegossen :
Das Aggregat bestand aus einem Gemisch von 40% Sand und 60% reinem Flussschotter mit einer Ma- ximalgrösse von 19 mm.
Der Zementfaktor betrug 8 Säcke Zementgemisch pro 0, 764 m3 fertigen Beton. Wasser wurde in einer Menge von 31 Gew.-% des Zementgemisches zugesetzt. Das Gemisch hatte gemäss der ASTM-Methode C 143-58 eine Setzprobe von 25, 4 bis 50,8 mm. Das nasse Gemisch wurde unter schwachem Rütteln in 50,8 x 50,8 x 304,8 mm (Innenmasse)-Formen gegossen. Die abgebundenen Prismen wurden nach 8 h abgestreift. Zu dieser Zeit wurden erstmals Längenmessungen vorgenommen und die Prismen wurden sodann im Wasserdampf und bei einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehärtet. Die Änderungen in der Länge wurden täglich beobachtet.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengefasst.
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Tabelle I
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<tb>
<tb> (1) <SEP> Expansionskomponente
<tb> des <SEP> Zementgemisches <SEP> A-l <SEP> C-4 <SEP> C-4 <SEP> B-4 <SEP> B-4 <SEP> B-4
<tb> (2) <SEP> Menge <SEP> der <SEP> Expansionskomponente <SEP> (Gew.
<SEP> -0/0 <SEP>
<tb> des <SEP> gesamten <SEP> Zementes) <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 25 <SEP> 30
<tb> Expansion, <SEP> ausgedrückt <SEP> in <SEP> Prozent <SEP> der <SEP> Längenänderung
<tb> Härtealter, <SEP> Tage
<tb> nach <SEP> dem <SEP> Giessen
<tb> 1 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 5,
<SEP> 2 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4. <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Alter <SEP> bei <SEP> vollkommener
<tb> Expansion, <SEP> Tage <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP>
<tb> Maximale <SEP> lineare
<tb> Expansion, <SEP> ausgedrückt <SEP> als <SEP> Prozent
<tb> der <SEP> Längenänderung <SEP> 5,7 <SEP> 5,2 <SEP> 8,4 <SEP> 3,5 <SEP> 4,4 <SEP> 8,9
<tb>
In Beispiel 4 waren die Prismen nicht gespannt. Durch Einsetzen von Bewehrungsstahl in einer Weise, dass die Prismen während des Härtens gespannt wurden, wurde durch die Dehnungsreaktion eine Zugspannung im Stahl und folglich eine Druckspannung im Zement erzielt. Die folgenden Beispiele erläutern die Vorspannung von Bewehrungsstahl.
Beispiel 5 : Testen bewehrter Prismen.
Es wurden, wie in Beispiel 4 beschrieben, mit den in diesem Beispiel erwähnten Zementgemischen Betongemische hergestellt und die nassen Gemische wurden in Prismen gegossen, wobei jedoch unmittelbar nach dem Herausnehmen der Prismen aus den Formen Bewehrungsstäbe von einem Querschnitt gleich 1, llo des Querschnittes der Prismen in einem Haltemechanismus aussen an die Prismen angelegt wurden. Das heisst, dass der Stahl nicht in den Beton eingebettet, sondern an einem Haltemechanismus angeordnet wurde, so dass die Expansion der Prismen dem Stahl mitgeteilt wurde und dessen Spannung zur Folge hatte.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II zusammengefasst.
Tabelle II
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<tb>
<tb> Eigenspannung
<tb> kg/cm2 <SEP> zum <SEP> ZeitAlter <SEP> bei
<tb> punkt <SEP> der <SEP> maximalen
<tb> (1) <SEP> Expansions- <SEP> (2) <SEP> Gew.-% <SEP> (1) <SEP> Maximale <SEP> maximaler <SEP> komponente <SEP> des <SEP> gesam- <SEP> Expansion <SEP> % <SEP> Expansion <SEP> Expansion
<tb> des <SEP> zementes <SEP> ten <SEP> Zementes <SEP> Längenänderung <SEP> (Tage) <SEP> Stahl <SEP> Beton
<tb> A-1 <SEP> 25 <SEP> 0,50 <SEP> 3 <SEP> 7210 <SEP> 79,8
<tb> C-4 <SEP> 20 <SEP> 0,53 <SEP> 4 <SEP> 7490 <SEP> 85,4
<tb> C-4 <SEP> 25 <SEP> 0,55 <SEP> 3 <SEP> 7980 <SEP> 85,4
<tb> B-4 <SEP> 20 <SEP> 0,55 <SEP> 7 <SEP> 7980 <SEP> 85,4
<tb>
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Tabelle II (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Eigenspannung
<tb> Alter <SEP> bei <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> zum <SEP> Zeit- <SEP>
<tb> (1) <SEP> Expansions- <SEP> (2)
<SEP> Gew.-% <SEP> (1) <SEP> Maximale <SEP> Maximaler <SEP> punkt <SEP> der <SEP> maximalen
<tb> komponente <SEP> des <SEP> gesam- <SEP> Expansion <SEP> % <SEP> Expansion <SEP> Expansion
<tb> des <SEP> Zementes <SEP> ten <SEP> Zementes <SEP> Längenänderung <SEP> (Tage) <SEP> Stahl <SEP> Beton
<tb> B-4 <SEP> 25 <SEP> 0,50 <SEP> 3 <SEP> 7210 <SEP> 79, <SEP> 8
<tb> B-4 <SEP> 30 <SEP> 0,75 <SEP> 3 <SEP> 10850 <SEP> 119,0
<tb>
Bei den Expansionszementzusammensetzungen gemäss der Erfindung ist Tonerde (Al203) ein vorzugsweiser Bestandteil, sie kann jedoch teilweise oder zur Gänze durch andere Sesquioxyde, wie z.
B.
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sie mit Portlandzement in geringen Anteilen vermischt werden, eine wesentliche Expansion des aus den Mischungen hergestellten Betons verursachen und es wird weiters durch die Erfindung die Vorspannung von Stahl ermöglicht, welche Vorteile erreicht werden, ohne einen Terminator zusetzen zu müssen.
Weiters ist es durch die Erfindung möglich, (1) das Ausmass der Expansion und (2) dieGeschwindigkeit derselben zu kontrollieren. Eine solche Kontrolle hängt natürlich von verschiedenen Faktoren ab, wie z. B. (a) dem Portlandzementgehalt, (b) dem Verhältnis von Wasser zu Zement und (c) der Wahl der Expansionskomponente. Wenn diese Faktoren jedoch gegeben sind, ist es möglich, durch Steuerung des Anteiles der Expansionskomponente die Grösse und Geschwindigkeit der Expansion zu kontrollieren.
Beispielsweise kann man mit Bezugnahme auf die Tabelle I sehen, dass bei Verwendung von 20,25 oder 30% des Klinkers B-4 Expansionen (nicht gespannt) von 3, 5, 4, 4 bzw. 8, 9 erzielt wurden und dass die Expansionsgeschwindigkeit merklich schwankte und mit einem 30% gen Zusatz grösser war als mit einem solchen von 20 und 25%. Bezugnehmend auf die Tabelle II ist ersichtlich, dass im Falle von mit
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digkeit) mit dem Klinker B-4 unter Verwendung grösserer Anteile dieser Expansionskomponente erzielt werden kann. Dem Fachmann ist es natürlich klar, dass die Möglichkeit der Kontrolle (sowie der Erzielung) des Expansionsausmasses und/oder der Selbstspannung und der Kontrolle der Geschwindigkeit hievon einen grossen Vorteil darstellt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Zusatz zu Portlandzement, der nach seiner Beigabe zu letzterem die Schrumpfung von Portland-
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wiegend ein festes ternäres System ist, welches im wesentlichen aus der wasserfreien Verbindung (CaO)4.X3 SO besteht, worin X ein Sesquioxyd aus der Gruppe bestehend aus Al 0, Fe 0, cr203, Mn 203 und V203 darstellt und überdies der Zusatz eine Menge von wenigstens 21 Gew.-% an freiem CaO enthält.