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Die Herstellung von Bindemitteln für das Bauwesen aus Kalkmergel, auch von solchen mit Kalkgehalten unterhalb denjenigen, die bei der Portlandzementerzeugung üblich sind, ist grundsätzlich seit langem bekannt. Romankalk beispielsweise wird aus Mergeln mit im Vergleich zu Portlandzement niedrigem Kalkgehalt hergestellt. Er war vor 100 bis 150 Jahren in Österreich und England weit verbreitet. Da er nicht gesintert wird, d. h. durch eine Reaktion im festen Zustand entstanden ist, weist er eine hohe Porosität auf.
Diese und sein hoher Gehalt an relativ kalkarmen Verbindungen, insbesondere aluminatischer Natur, sind die Ursache für die ausserordentlich rasche Abbindung der Romankalke. Da den Romankalken jedoch das Trikalziumsilikat, der Hauptbestandteil des Portlandzements, fehlt, ist ihre Erhärtungskurve sehr flach. Der guten Anfangserhärtung steht nur ein sehr unbefriedigender Festigkeitszuwachs zu den späteren Terminen gegenüber. Je niedriger der Kalkgehalt der Romankalke ist, umso schlechter ist ihr Erhärtungsvermögen.
Typische Romankalke weisen CaO-Gehalte in der Grössenordnung von etwa 50 Gew.-% auf.
Wegen des schlechten Erhärtungszuwachses zu den späten Terminen wurden die Romankalke schliesslich auch Ende des vergangenen Jahrhunderts von den Portlandzementen verdrängt. Dieser Übergang zum Portlandzement brachte allerdings eine langsamere Abbindung mit sich und konnte bis heute nur zum Teil durch kostspielige Massnahmen, z. B. sehr hohe Feinmahlung des Zements, sehr hohe Kalksättigung u. ähnl. ausgeglichen werden.
Für gewisse Zwecke, bei denen es vor allem auf rascheste Abbindung ankommt, während die Endfestigkeit. nur eine untergeordnete Rolle spielt, wird auch heute noch in nennenswertem Umfang Ro-
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Verunreinigungen der Rohstoffe stammenden Alkalien, ferner von Sulfaten, Fluoriden und/oder ähnlichen Flussmitteln vorliegen.
Als Portlandzement-Klinker üblicher Zusammensetzung wird vorteilhaft ein Klinker mit einem Kalk- standard nach Kühl von mehr als 90, nach einer weiteren bevorzugten Variante von mehr als 96 eingesetzt.
Der erfindungsgemässe, aus zwei in ihrer chemischen Zusammensetzung deutlich voneinander unter- schiedenen Klinkern, nämlich dem oben definierten Mergelklinker und dem Portlandzement-Klinker übli- cher Zusammensetzung aufgebaute zusammengesetzte Zement weist gegenüber einem unvermischten Port- ) landzement oder einem unvermischten Romankalk wesentliche Vorteile auf. So ist z. B. bei Mischungen mit mehr als 50 Gew.-% Mergelklinker die Abbindung, bedingt durch den Gehalt des Mergelklinkers an den kalk- armen Verbindungen, insbesondere aluminatischer Natur, rascher als diejenige des unvermischten Port- landzements. Diese Verbindungen erhärten nicht nur selbst ausserordentlich rasch, sie regen auch die Erhär- tung der Mineralien des Portlandzement-Klinkers an.
Anderseits ist die Endfestigkeit dieser etwa zu gleichen Teilen aus Portlandzement-Klinker üblicher Zusammensetzung und Mergelklinker zusammengesetzten
Zemente wesentlich höher als diejenige der unvermischten Mergelklinker.
Bei erfindungsgemäss aus den zwei verschiedenen Klinkern zusammengesetzten Zementen, in denen der
Portlandzement-Klinkeranteil überwiegt, ist die Endfestigkeit, wie sich überraschend zeigte, im Vergleich zur Endfestigkeit des unvermischten Portlandzements praktisch nicht verändert bzw. übersteigt sie diese sogar. Es ist dies vermutlich auf die zusätzliche Reaktion des Kalkhydrats, welches bei der Hydratation des
Trikalziumsilikats des Portlandzement-Klinkers frei wird, mit den kalkärmeren Verbindungen des Mergel- klinkers und auf die gegenseitige Anregung der Hydratation zurückzuführen.
Die Bindung eines Teils dieses Kalkhydrats bewirkt darüberhinaus auch noch eine Verbesserung der
Widerstandsfähigkeit gegen chemisch lösende Angriffe.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Zemente besteht darin, dass durch den Gehalt an Mergel- klinker der für gewisse Anwendungszwecke niedrig zu haltende 3 CaO. Al20-Gehalt der Zementmischung gesenkt wird. Weiters hat sich gezeigt, dass durch den Gehalt an Mergelklinker die Geschmeidigkeit der Ze- entmischung wesentlich verbessert wird. Der erfindungsgemässe Zement eignet sich daher besonders gut als Bindemittel für Putz- und Mauerbinder, Mischbinder, Fertigmörtel und ähnliche Erzeugnisse. Die be- sondere Beschaffenheit des Mergelklinkers verleiht solchen unter Verwendung des erfindungsgemässen Ze- ments hergestellten und oft zusätzlich mit üblichen Zumahlstoffen, wie z. B.
Hochofenschlacke, Trass, Flug- asche und/oder andern Puzzolanen und/oder mit andern Zumahlstoffen, wie Gesteinsmehl, Rohmehl, Kalk- steinmehl u. dgl., sowie gegebenenfalls mit weiteren Zusatzstoffen, wie Luftporenbildner, Zellulosederiva- ten, Verzögerern und ähnlichen Stoffen versehenen Produkten eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit, hohe
Geschmeidigkeit, hohe Ergiebigkeit, gutes Haftvermögen und ähnliche Eigenschaften. Um diesen günstigen
Einfluss besonders hervortreten zu lassen, ist es vorteilhaft, den Anteil an Mergelklinker in diesen Produk- ten hoch zu wählen, währenddessen der Portlandzement-Klinkeranteil, sofern die Endfestigkeit nicht von der gleichen Bedeutung wie die Geschmeidigkeit ist, sehr niedrig gehalten werden kann.
Auch von wirtschaftlichen Überlegungen aus ist der erfindungsgemässe, aus zwei verschiedenen Klin- kern hergestellte Zement von Interesse, da der Mergelklinker mit geringeren Kosten hergestellt werden kann als der übliche Portlandzement-Klinker. Die Zusammensetzung des Mergelklinkers kann in relativ grossem Ausmass variieren, ohne dass der günstige Erhärtungsverlauf des erfindungsgemässen Zements da- durch beeinträchtigt wird. Eine aufwendige Feinabstimmung des Rohmehls, wie es heute bei hochwertigem
Portlandzement-Rohmehl unumgänglich notwendig ist, kann bei Erzeugung von Mergelklinkern daher in der
Regel ganz entfallen, oder zumindest stark reduziert werden.
In vielen Fällen ist es sogar möglich, den für die Mergelklinkererzeugung verwendeten Rohmergel dem
Ofen in sehr grobem Zustand, etwa in Stücken von 10 bis 20 mm Grösse, aufzugeben, ohne dass festigkeitsbe- einträchtigende Inhomogenitäten im gebrannten Mergelklinker auftreten. Insbesondere zeigt sich, dass im gebrannten Mergelklinker trotz praktisch vollständiger Entsäuerung des gesamten Kalziumcarbonats nur vernachlässigbar kleine Mengen Freikalk vorliegen.
Selbst wenn der gebrannte Mergelklinker jedoch beispielsweise infolge eines besonders hohenKalkgehaltes desRohausgangsmergels einen höheren Gehalt an ungebundenem Freikalk enthält, so ist dieser im Gegensatz zu den Verhältnissen bei Portlandzement-Klinker übli- cher Zusammensetzung wegen der spezifischen reaktionsfähigen Beschaffenheit des gebrannten Mergelklinkers ohne treibende oder zerstörende Auswirkung.
Der für das Brennen der Mergelklinker benötigte spezifische Wärmebedarf ist weiters wesentlich geringer, da sehr viel weniger Kalziumcarbonat als bei üblichem Portlandzement-Rohmehl vorliegt und ent- säuert werden muss, und die Brenntemperatur und damit auch die Wärmeverluste durch Abstrahlung u. dgl. niedriger sind. Die niedrigere Brenntemperatur und vor allem der geringere Anteil an zu entsäuerndem Kalziumcarbonat im Mergelklinker wirken sich auch in einer höheren Ofenleistung und einem geringeren
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Ofenfutterverschleiss aus.
Schliesslich weist der Mergelklinker auf Grund der geringeren Brenntemperatur eine bessere Mahlbar- keit auf als die Portlandzementklinker üblicher Zusammensetzung.
Das Mischungsverhältnis Mergelklinker zu Portlandzement-Klinker kann in sehrweiten Grenzen schwan- ken, je nachdem, ob der angestrebte Zement in seinen Eigenschaften mehr dem Romankalk oder mehr dem
Portlandzement ähnlich sein soll. Strebt man weitgehende Bindung des bei der Hydratation des Trikalzium- silikats im Portlandzement-Klinker freiwerdenden Kalkhydrats und rasche Abbindung an, so wird man den
Portlandzement-Klinkeranteil niedrig halten, also etwa mit Verhältnissen von 1 : 2 bis 1 : 10 (Portland- zement-Klinker zu Mergelklinker) arbeiten. Strebt man anderseits einen Zement an, der dem üblichen Port- landzement ähnlich ist, so wird man ein Verhältnis von 25 : 1 bis 2 : 1 wählen.
Besonders günstige Ergeb- nisse, insbesondere hinsichtlich der Festigkeiten zu späteren Terminen, lassen sich mit Verhältnissen von 10 : 1 bis 4 : 1 (Portlandzement-Klinker zu Mergelklinker) erzielen.
Wie sich überraschend zeigte, sind die mit den erfindungsgemässen Zementen erzielbaren Festigkeiten zu späteren Terminen durchaus mit jenen Festigkeiten vergleichbar, die mit Portlandzementen üblicher Zu- sammensetzung erzielt werden können.
Ein mittleres Verhältnis von 2 : 1 bis 1 : 2 (Portlandzement-Klinker zu Mergelklinker) vereint in einem gewissen Ausmass die Eigenschaften des Mergelklinkers mit denen des üblichen Portlandzement-Klinkers.
Es ist darüberhinaus möglich, das optimale Mischungsverhältnis jeweils durch die Zusammensetzung der zwei Klinker zu beeinflussen. Einem Portlandzement wird man umso mehr Mergelklinker zur Erzielung einer bestimmten Wirkung zumahlen, je höher dessen Kalkstandard ist bzw. je mehr Trikalziumsilikat er enthält. Umgekehrt wird man einen gleich hohen Effekt mit umso geringerer Menge an Mergelklinker errei- chen, je höhere Reaktionsgeschwindigkeit dieser aufweist, was in der Regel in Relation zu seinem Gehalt an kalkarmenKalziumaluminaten und mit seiner inneren und äusseren Oberfläche steht. Ganz allgemein wird die spezifische Wirkung der Klinker darüber hinaus mit steigender Oberfläche grösser.
Die Reaktionsgeschwin- digkeit des Mergelklinkers lässt sich weiters dadurch erhöhen, dass man den Brand bei möglichst niedriger
Temperatur durchführt, sowie dadurch, dass man dem Rohmehl Flussmittel wie Sulfate, Fluoride, Alkalien, magnesiareiche Stoffe, Drehofenflugstaub od. dgl. zusetzt oder dadurch, dass man den gebrannten Mergelklinker nach dem Brennen möglichst rasch abkühlt. Selbstverständlich ist auch eine Kombination dieser die Reaktionsbereitschaft erhöhenden Massnahmen möglich.
Demnach ist erfindungsgemäss ein Zement bevorzugt, der einen bei dessen Herstellung rasch gekühlten, eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit aufweisenden Mergelklinker enthält.
Weiters hat sich demgemäss ein Zement als vorteilhaft erwiesen, der einen zwar aufgeschlossenen, jedoch nur einen kleinen Anteil, insbesondere weniger als 10%, vorzugsweise weniger als 5% Schmelze enthaltenden und dadurch ein poröses Gefüge aufweisenden Mergelklinker enthält.
Eine besonders hohe Reaktionsbereitschaft weist ein Zement auf, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er einen nur durch Reaktion in festem Zustand erbrannten, überhaupt keine Schmelze enthaltenden Mergelklinker enthält.
Weiters hat sich ein Zement bewährt, der einen vor dem Brennen mit Flussmitteln, beispielsweise Sulfat, Flussspat, Alkalien, Chlorid, magnesiareichen Stoffen, Zementofenflugstaub od. dgl. versetzten Mergelklinker enthält.
Von Bedeutung scheint schliesslich noch, dass es bei dem erfindungsgemässen, aus den zwei verschiedenen Klinkern zusammengesetzten Zement vorteilhaft ist, den Zusatz von Stoffen zur Regelung des Erstarrungsverhaltens, wie etwa von Dihydratgips, sorgfältig auf die Beschaffenheit der beiden Klinker abzustimmen. In der Regel wird der optimale Dihydratgipszusatz, durch den Mergelklinkeranteil verursacht, etwas höher liegen als beim normalen Portlandzement.
Nach einer bevorzugten Variante enthält der erfindungsgemässe Zement als Zumahlstoff Kalksteinmehl in einer Menge von 5 bis 15%, bezogen auf die enthaltene Menge Mergelklinker im erfindungsgemässen Zement. Es hat sich gezeigt, dass dieser Kalksteinanteil in besonderem Masse die Erhärtung der Kalkaluminate des Mergelklinkers anregt.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Zements, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Klinker mit verschiedener chemischer Zusammensetzung, gegebenenfalls zusammen mit mindestens einem der oben genannten Zumahlstoffe und Hilfsstoffe, getrennt vermahlen und in gemahlenem Zustand miteinander, gegebenenfalls mit weiteren Zumahlstoffen und Hilfsstoffen, gemischt werden oder diese Klinker gegebenenfalls zusammen mit mindestens einem der oben genannten Zumahlstoffe und Hilfsstoffe gemeinsam vermahlen werden.
Zur Erzielung eines, wie oben beschrieben, einen Kalksteinzusatz enthaltenden Zements kann in bevorzugter Weise dem Zement der Kalkstein vor, während oder nach der Mahlung zugesetzt werden.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert.
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Beispiel 1 :
Ein Mergel mit 20% Glühverlust, 34, 3% SiO2, 13, 0% A] Og, 5, 8% Fe203, 18, 7% CaO und 4, 5% MgO wur- de in einer Kugelmühle auf eine Feinheit unter 0,2 mm vermahlen (80% unter 0,06 mm) und in einem Labor- muffelofen auf 8000C erhitzt. Dabei wurde die Temperatur in 2 h auf 8000C gebracht und während 2 h bei i dieser Temperatur belassen. Sodann wurde der Mergel in 1/2 h abgekühlt. Er wurde nun im Gewichtsver-
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: 79C4AF) sowie mit 6 Gew.-% Rohgipsstein in einer Laborkugelmühle vermahlen. Die Mahldauer war die glei- che wie bei der Vergleichsmahlung aus dem gleichen Portlandzement-Klinker und Rohgipsstein (Gewichts- verhältnis 94 : 6) ohne den gebrannten Mergel. An beidenMischungen wurde nun eine Prüfung nach der österreichischen Zementnorm ÖN B 3310 durchgeführt, die nachstehende Ergebnisse erbracht hat.
Eine weitere
Prüfung erfolgte an einem in gleicher Weise hergestellten Zement, wobei das Mischungsverhältnis jedoch folgende Werte hatte :
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<tb>
<tb> Portlandzement-Klinker <SEP> 64 <SEP> Gew. <SEP> -%, <SEP>
<tb> Mergelklinker <SEP> 30 <SEP> Gew. <SEP> -%, <SEP>
<tb> Rohgipsstein <SEP> 6 <SEP> Gew. <SEP> -%. <SEP>
<tb>
Tabelle 1
EMI5.3
<tb>
<tb> Zusammensetzung
<tb> Portlandzement-Klinker <SEP> % <SEP> 94 <SEP> 79 <SEP> 64
<tb> MergeUdinker <SEP> %-M <SEP> 30
<tb> Rohgipsstein <SEP> % <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6
<tb> Normensteife <SEP> % <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP> 29, <SEP> 0 <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Erstarrungsbeginn <SEP> h/min <SEP> 2/50 <SEP> 2/30 <SEP> 2/25
<tb> Erstarrungsende <SEP> h/min <SEP> 3/30 <SEP> 3/10 <SEP> 3/05
<tb> Raumbeständigkeit <SEP> bestanden
<tb> Ausbreitmass, <SEP> cm <SEP> 21, <SEP> 8 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 19, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Biegezugfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3TagenN/mm <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 4,7 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP>
<tb> nach <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> N/mmz <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mm <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 7,
<SEP> 0 <SEP>
<tb> Druckfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 24,7 <SEP> 22,6 <SEP> 17,9
<tb> nach <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> N/mmz <SEP> 31, <SEP> 4 <SEP> 31, <SEP> 5 <SEP> 25, <SEP> 5 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 39,3 <SEP> 41,0 <SEP> 38,0
<tb>
Die Resultate sind in den Zeichnungen, Fig. l, graphisch dargestellt. Auf der Ordinate ist die an den Prismen bestimmte Druckfestigkeit in N/mm2 aufgetragen, auf der Abszisse die Zusammensetzung der für die Herstellung der Prismen verwendeten Zemente. Um den Vergleich zu erweitern, wurden auch Ergebnisse für Mahlungen eingezeichnet, bei denen an Stelle des Mergelklinkers eine Hochofenschlacke üblicher Zusammensetzung eingesetzt worden war.
Die Zusammensetzung ist in Gew.-% angegeben, wobei A für Mergelklinker, B für Hochofenschlacke, C für Portlandzementklinker üblicher Zusammensetzung und D für Rohgipsstein steht. Die Ergebnisse für die Mahlungen mit Mergelklinker sind mit ausgezogener Linie, diejenigen für die Mahlungen mit Hochofenschlacke mit unterbrochener Linie dargestellt. Die Werte gelten für eine Erhärtungszeit von 3 Tagen (3 d), von 7 Tagen (7 d) und von 28 Tagen (28 d). Man erkennt deutlich, dass die Festigkeiten bei Einsatz bis zu etwa 15 Gew.-% Mergelklinker von denjenigen des unvermischten Portlandzement-Klinkers üblicher Zusammensetzung sich kaum unterscheiden, währenddessen der Einsatz von beispielsweise Hochofenschlacke zu einer wesentlichen Festigkeitseinbusse zu Beginn der Erhärtung geführt hat.
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Beispiel 2 :
Ein Mergel mit 20% Glühverlust, 34, 3% SiO , 13, 0% Al2Og, 5, 8% Fe20g, 18, 7% CaO und 4, 5% MgO wurde in einem Backenbrecher auf eine Feinheit unter 25 mm zerkleinert (Anteil 10 bis 25 mm 40%, 1 bis 10 mm 30%, unter 1 mm 30%) und in diesem Zustand in einem Labormuffelofen auf 10000C erhitzt. Dabei wurde die Temperatur binnen 3 1/2 h auf diese Höhe gebracht und 2 h gehalten. Dann wurde der Mergel innerhalb von 45 min abgekühlt.
Er wies einen Glühverlust von 0, 9%, einen C02 -Gehalt von 0, 3% und einen Freikalkgehalt von 0, 1% auf. Er wurde nun mit Portlandzementklinker üblicher Zusammensetzung und Rohgipsstein im Verhältnis 15 : 79 : 6 vermahlen und mit einer Zementprobe verglichen, die nur aus Portlandzement-Klinker und Rohgipsstein im Verhältnis 94 : 6 und unter gleichen Bedingungen, insbesondere mit gleicher Mahldauer, hergestellt worden war. Zwei weitere Zementproben wurden in gleicher Weise hergestellt, nur dass der Mergel bei diesen bei 600 bzw. 11000C gebrannt worden war.
Die Prüfung der 4 Zementproben gemäss der österreichischen Zementnorm ÖN B 3310 lieferte folgende Ergebnisse :
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Zusammensetzung
<tb> Portlandzement-Klinker <SEP> % <SEP> 94 <SEP> 79 <SEP> 79 <SEP> 79
<tb> Mergelklinker <SEP> %-15 <SEP> 15 <SEP> 15
<tb> Rohgipsstein <SEP> % <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6
<tb> Brenntemperatur <SEP> des
<tb> Mergelklinkers <SEP> - <SEP> 6000C <SEP> 10000C <SEP> 11000C <SEP>
<tb> Normensteife <SEP> % <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP> 30, <SEP> 0 <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP> 26, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Erstarrungsbeginn <SEP> h/min <SEP> 2/50 <SEP> 2/25 <SEP> 2/25 <SEP> 1/50
<tb> Erstarrungsende <SEP> h/min <SEP> 3/30 <SEP> 3/05 <SEP> 3/00 <SEP> 2/55
<tb> Raumbeständigkeit <SEP> bestanden
<tb> Ausbreitmass, <SEP> cm <SEP> 21, <SEP> 8 <SEP> 19, <SEP> 7 <SEP> 21, <SEP> 5 <SEP> 21,
<SEP> 3 <SEP>
<tb> Biegezugfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 5,0 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP>
<tb> nach <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> N/mm <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 7, <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Druckfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 24, <SEP> 7 <SEP> 22, <SEP> 6 <SEP> 21, <SEP> 1 <SEP> 21, <SEP> 4 <SEP>
<tb> nach <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> N/mmZ <SEP> 31, <SEP> 4 <SEP> 30, <SEP> 9 <SEP> 30, <SEP> 2 <SEP> 30, <SEP> 3 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 39, <SEP> 3 <SEP> 38, <SEP> 7 <SEP> 39, <SEP> 7 <SEP> 38, <SEP> 3 <SEP>
<tb>
Beispiels :
Ein Mergel mit 25% Glühverlust, 17, 5% Si02'8, 4% AlzOs'2, 9% Fe20S'42, 0% CaOund 2, 9% MgOwur- de in einer Laborkugelmühle auf eine Feinheit unter 0, 2 mm vermahlen und in einem Labormuffelofen erhitzt auf 960 C, welche Temperatur in 3 h erreicht war und während 2 h eingehalten wurde. Danach wurde der so erbrannte Mergel binnen 20 min abgekühlt und dann im Gewichtsverhältnis 15 : 79 : 6 mit Portlandzement-Klinker üblicher Zusammensetzung und Rohgipsstein (alle Angaben in Gew.-Teilen) vermahlen. Die Mahldauer war die gleiche wie bei einer Vergleichsmahlung aus dem gleichen Portlandzementklinker und Rohgipsstein. Die Mahlfeinheit dieser Vergleichsmahlung betrug 3200 em2/g nach Blaine.
Beide Zemente wurden nach der österreichischen Norm ÖN B 3310 geprüft, wobei folgende Ergebnisse erzielt wurden :
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Tabelle 3
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<tb>
<tb> Zusammensetzung
<tb> Portlandzement-Klinker <SEP> % <SEP> 94 <SEP> 79
<tb> Mergelklinker <SEP> %-15
<tb> Rohgipsstein <SEP> % <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP>
<tb> Brenntemperatur <SEP> des
<tb> Mergelklinkers <SEP> - <SEP> 9600C <SEP>
<tb> Normensteife <SEP> % <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP> 28
<tb> Erstarrungsbeginn <SEP> h/min <SEP> 2/50 <SEP> 2/00
<tb> Erstarrungsende <SEP> h/min <SEP> 3/30 <SEP> 2/40
<tb> Raumbeständigkeit <SEP> bestanden
<tb> Ausbreitmass, <SEP> cm <SEP> 21, <SEP> 8 <SEP> 21, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Biegezugfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mmz <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP>
<tb> nach <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> N/mmz <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 6,
<SEP> 2 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mmz <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Druckfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 24, <SEP> 7 <SEP> 21, <SEP> 6 <SEP>
<tb> nach <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> N/mm <SEP> 31,4 <SEP> 29,4 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mm2 <SEP> 39,3 <SEP> 38,2
<tb>
Beispiel 4 :
Ein toniger Mergel wurde im Verhältnis 2 : 1 mit einem kalkigen Mergel vermischt und in einer Kugelmühle auf eine Feinheit entsprechend einem Rückstand von 1, 5% auf dem Sieb 0, 09 mm nass vermahlen.
Der Rohschlamm, hatte einen Trockenstoffgehalt von 54, 8% und folgende chemische Zusammensetzung (Werte glühverlustfrei) :
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<tb>
<tb> SiO2 <SEP> 33, <SEP> 9%, <SEP>
<tb> Al2O3 <SEP> 10, <SEP> 0%, <SEP>
<tb> FOg <SEP> 4, <SEP> 2%, <SEP>
<tb> CaO <SEP> 49, <SEP> 7%. <SEP>
<tb>
EMI7.3
ker mit einem Freikalkgehalt zwischen 0 und 3, 6% erhalten wurde. Dieser Mergelklinker wurde nun mit 5% Rohgipsstein in einer Kugelmühle vermahlen, wobei die Mahldauer gleich gehalten wurde wie bei der Vergleichsmahlung aus 95% Portlandzement-Klinker und 5% Rohgipsstein. Die Feinheit dieser Vergleichsmahlung betrug 3500 em2/g nach Blaine.
Der Mergelklinker wurde nun allein sowie in Mischung mit der unvermischten Portlandzement-Klinker-Rohgipsmahlung nach ÖN B 3310 geprüft, wobei sich folgende Resultate ergaben :
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Tabelle 4
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<tb>
<tb> Zusammensetzung
<tb> Portlandzement-Klinker <SEP> % <SEP> - <SEP> 37 <SEP> 47, <SEP> 5 <SEP> 60 <SEP> 94
<tb> Mergelklinker <SEP> % <SEP> 95 <SEP> 58 <SEP> 47, <SEP> 5 <SEP> 35 <SEP>
<tb> Rohgipsstein <SEP> % <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> Brenntemperatur <SEP> des
<tb> Mergelklinkers <SEP> C <SEP> 1050 <SEP> 1050 <SEP> 1050 <SEP> 1050
<tb> Normensteife <SEP> % <SEP> 37 <SEP> 35, <SEP> 0 <SEP> 35, <SEP> 5 <SEP> 32, <SEP> 0 <SEP> 28,
<SEP> 0 <SEP>
<tb> Erstarrungsbeginn <SEP> h/min <SEP> 0/07 <SEP> 0/12 <SEP> 0/15 <SEP> 0/45 <SEP> 3/10
<tb> Erstarrungsende <SEP> h/min <SEP> 0/13 <SEP> 0/18 <SEP> 0/25 <SEP> 1/05 <SEP> 4/00
<tb> Raumbeständigkeit <SEP> bestanden
<tb> Biegezugfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mmz <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> nach <SEP> 28 <SEP> Tagen <SEP> N/mm <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Druckfestigkeit
<tb> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> N/mm <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 11, <SEP> 5 <SEP> 19, <SEP> 9 <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP>
<tb> nach28TagenN/mm <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 28, <SEP> 5 <SEP> 33, <SEP> 2 <SEP> 39, <SEP> 1 <SEP> 42, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
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