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Verfahren zum Reinigen metallischer Gegenstände
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen metallischer Gegenstände von oxydischen Oberflächenverunreinigungen, insbesondere zum kontinuierlichen Entzundern endloser Metallbänder durch Behandeln mit einer Alkalimetallhydrid enthaltenden Schmelze unter Luftabschluss.
Beim Walzen oder Glühen von Stählen bedeckt sich die Oberfläche des Metalls mit einer Oxydschicht, dem sogenannten Zunder. Dieser Zunder besteht bei unlegierten und niedrig legierten Stählen je nach der Glühtemperatur aus zwei oder mehreren Schichten, die aus den verschiedenen Eisenoxyden und deren Mischkristallen gebildet werden. Bei hochlegierten Stählen enthält der Zunder ausser den Eisenoxyden noch die Oxyde der Legierungsbestandteile. Die meist sehr harten und äusserst festhaftenden Zunderschichten müssen aber vor der Weiterverarbeitung entfernt werden.
Neben verschiedenen rein mechanischen Entzunderungsverfahren ist eine Reihe chemischer Verfahren zum Lösen und Entfernen des Zunders bekannt. Am häufigsten werden bisher Beizverfahren angewendet, bei denen der Zunder durch Behandeln der Metalle mit wässerigen Lösungen von Säure, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme von elektrischem Strom, gelöst wird. Diese Entzunderungsmethoden haben den Nachteil, dass oft grosse Mengen von Säuren enthaltenden Abwässern anfallen, die, bevor man sie ableiten kann, neutralisiert oder sonstwie unschädlich gemacht werden müssen. Ferner treten mitunter Schwierigkeiten auf, die auf der chemischen Passivität der den Zunder bildenden Oxydschichten beruhen.
Setzt man in solchen Fällen kräftiger wirkende Behandlungsmittel ein, so werden nicht nur die Oxydschichten entfernt, sondern es wird auch das darunter liegende Grundmetall mehr oder weniger angegriffen. So sind insbesondere bei der Entzunderung nichtrostender Stähle die"Beizverluste", die durch Entfernen eines gewissen Anteils der metallischen Oberfläche des Grundmetalls entstehen, besonders hoch und verursachen wegen des hohen Preises derartiger hochwertiger Legierungen erhebliche Kosten.
Um nun in bezug auf die eben geschilderten Schwierigkeiten Abhilfe zu schaffen, wurde bereits ein weiteres chemisches Entzunderungsverfahren entwickelt, bei dem ein jeweils geeignetes Schmelzbad angewendet wird, das in der Hauptsache aus Alkalihydroxyd besteht und geringe Gewichtsprozente Alkalimetallhydrid enthält. Beim Eintauchen der zu reinigenden Metallgegenstände in das Schmelzbad tritt das in der Schmelze gelöste Alkalimetallhydrid äusserst schnell und kräftig mit den oxydischen und sonstigen Zunderschichten in Reaktion. Es bildet sich bei der Reaktion des Alkalimetallhydrids mit dem oxydischen Zunder Alkalihydroxyd, welches ohnehin die Trägersubstanz des Bades ist. Die starke Reduktionswirkung des Alkalimetallhydrids erlaubt eine erhebliche Verkürzung der sonst bei den konventionellen Entzunderungs- und Beizverfahren üblichen Behandlungszeiten.
Dabei werden nur die Oxyde reduziert ; eine Reaktion mit dem darunterliegenden Grundmetall erfolgt nicht und es entsteht folglich auch kein sogenannter"Beizverlust". Ferner wird beim Entzunderungsvorgang mit Alkalimetallhydrid - im Gegensatz zur Säurebeizbehandlung - kein atomarer Wasserstoff gebildet, durch den die sonst übliche Beizversprödung bedingt ist. Schliesslich ergeben sich im Zusammenwirken mit den aus Wasser, verdünnter Schwefelsäure, verdünnter Salpetersäure und Boraxlösung bestehenden Nachbehandlungsbädern nur verhältnismässig geringe Mengen praktisch neutraler Abwässer.
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Trotz all dieser Vorteile hat sich dieses Hydrid-Tauchbadverfahren z. B. bei der Behandlung endloser Metallbänder in kontinuierlicher Arbeitsweise nicht durchzusetzen vermocht.
Die beim Hydridverfahren am häufigsten angewendete Schmelze besteht aus geschmolzenem Natriumhydrbxyd, da dies verhältnismässig preiswert ist und die meisten Metalle, insbesondere Stähle, ferner Chrom, Nickel, Kupfer und die Edelmetalle sowie auch Gusseisen nicht angreift. Das für das Verfahren erforderliche Natriumhydrid wird erzeugt, indem Natriummetall und Wasserstoff in die Schmelze eingebracht werden, wo sie unter Einwirkung der Schmelzbadtemperatur verhältnismässig schnell in Reaktion treten und zu Natriumhydrid reagieren.
Versuche haben ergeben, dass bei einer Schmelzbadtemperatur von etwa 3700C und einem Natriumhydridgehalt von etwa 1, 70/0 die wirtschaftlichste Entzunderung betrieben werden kann, wenn die Reaktionszeit, der Natrium- und Wasserstoffverbrauch sowie die für die Entzunderung notwendige Behandlungszeit miteinander in Relation gesetzt werden. Liegt die Badtemperatur unter 370 C, so verringert sich die Reaktionsgeschwindigkeit von Natrium und Wasserstoff, weswegen eine längere Zeit notwendig ist, um die erforderliche Menge Natriumhydrid darzustellen. Ausserdem werden durch die längere Verweilzeit in der Schmelze die Verluste an Natriumhydrid relativ gross.
Erhöht man die Temperatur, so steigt zwar die Reaktionsgeschwindigkeit an, aber durch den hiemit verbundenen grösseren Zersetzungsdruck und die höheren Verluste durch Verflüch- tigung von Natrium ergibt sich wieder nur eine geringere Ausbeute.
Es wurde ferner gefunden, dass, wenn der Hydridgehalt in der Schmelze sinkt, die für die Entzun-
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von beispielsweise 1 bis l, Z ; Behandlungszeiten von durchschnittlich 2 bis 4 min erforderlich sind.
Durch die grosse Affinität des Natriumhydrids zum Luftsauerstoff ergibt sich nun, dass grosse Tauchbecken, wie sie beispielsweise für grössere Durchlaufanlagen zur kontinuierlichen Entzunderung endloser Metallbänder nötig sind, je nach ihrer Grösse nur auf eine Konzentration von 0, 8 bis l% Hydridgehalt gebracht werden können, weil nämlich das entstehende Natriumhydrid sofort an der Badoberfläche mit dem Luftsauerstoff reagiert. Badabdeckungen, beispielsweise mit fein verteilter Kohle, Holzkohle oder Graphit brachten kaum Erfolg und haben sich nicht bewährt, da diese Art abgedeckter Bäder viel Schlamm bilden. Auch feste Badabdeckungen mittels Schwimmdeckel od. dgl. brachten keinen zufriedenstellenden Erfolg.
Auch durch Gasabdeckungen, beispielsweise durch Stickstoffgas, konnte keine wirtschaftlich spürbare Erhöhung der Hydridkonzentration erzielt werden.
Darüber hinaus wurde in der Praxis die Erfahrung gemacht, dass unabhängig vom Zutritt des Luftsauerstoffs bei zunehmendem Badvolumen ein stärkerer Zerfall des Hydridgehaltes eintritt, weswegen in volumenmässig grossen Bädern keine hohe Hydridkonzentration erreichbar ist. Hiedurch ergibt sich ferner die Schwierigkeit, die jeweils notwendige Anzahl von Generatoren, die für die Erreichung einer ausreichenden Hydridkonzentration notwendig ist, im Badbehälter zu installieren, ohne das Badvolumen unwirtschaftlich zu vergrössern.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die oben aufgeführten Mängel der bisher bekannten Verfahren zu beseitigen und ein Verfahren anzugeben, bei dem mit einfachen Mitteln eine möglichst hohe Hydridkonzentration erreicht und eine kontinuierliche Entzunderung, insbesondere von endlosen Metallbändern, in kürzester Zeit wirtschaftlich betrieben werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren, das ebenfalls auf der Anwendung von Alkalimetallhydrid beruht, ist dadurch gekennzeichnet, dass die zu reinigenden Gegenstände mit einer mit Alkalimetallhydrid angereicherten Alkalimetallschmelze, vorzugsweise Natriumschmelze, in Berührung gebracht werden.
Dies kann z. B. durch Tauchen geschehen.
Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Alkalihydridkonzentration in praktisch jeder gewünschten Höhe herzustellen ist, so dass in jedem Fall eine schnelle Reduktion der Oxyde sichergestellt ist, was insbesondere bei kontinuierlicher Arbeitsweise und hohen Durchsätzen von Vorteil ist.
Um nun die Behandlungsschmelze volumenmässig klein zu halten, ist es von Vorteil, dass die mit Alkalimetallhydrid angereicherte Alkalimetallschmelze auf die zu behandelnden Gegenstände aufgesprüht oder aufgestäubt wird. Um dabei eine Reaktion des Alkalihydrids mit dem Luftsauerstoff zu vermeiden, ist die Behandlung der zu reinigenden Gegenstände mit der mit Alkalimetallhydrid angereicherten Alkalimetallschmelze unter Luftabschluss in einer sauerstofffreien, gegebenenfalls Wasserstoffoder wasserstoffhaltigen Atmosphäre durchzuführen.
Zur Durchführung des Verfahrens wird eine verhältnismässig nur einfache Vorrichtung benötigt, die vorteilhaft turmartig ausgebildet ist und aus zwei hintereinandergeschalteten Kammern besteht. Zum Abdichten der Behandlungsatmosphäre gegen die Aussenatmosphäre sind die Ein- und Austrittsöffnungen
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der Vorrichtung vorteilhaft mit an sich bekannten luftabschliessenden Flüssigkeitszonen versehen, durch die das zu behandelnde Gut, beispielsweise ein Blechband, hindurchgeführt wird.
Diese Flüssigkeitsabschlüsse können gleichzeitig zur Vor- oder Nachbehandlung des zu reinigenden Gutes dienen, wobei in der ersten Behandlungskammer die mit Alkalihydrid angereicherte Alkalimetallschmelze auf die Oberfläche des Behandlungsgutes aufgesprüht oder aufgestäubt wird, während in der zweiten Kammer das Behandlungsgut vom reduzierten Zunder befreit und unter der sauerstofffreien oder wasserstoffhaltigen Atmosphäre so weit abgekühlt wird, dass eine Wiederoxydation vermieden wird.
Das Anreichern der Alkalimetallschmelze mit Alkalimetallhydrid geschieht vorteilhaft durch Umsetzen der Alkalimetallschmelze mit Wasserstoffgas bei Temperaturen ab etwa 3400C in einem gegen- über der Aussenatmosphäre luftdicht abgeschlossenen separaten Kessel. Das Wasserstoffgas wird hiebei in einem sich geschlossenen System ständig umgepumpt, d. h. das aus der Schmelze entweichende Wasserstoffgas wird zurückgeleitet und erneut in die Schmelze eingeblasen, wodurch ein verhältnismässig nur geringer Gasverbrauch auftritt. Je nachdem wie lange diese Umsetzung betrieben wird, kann eine praktisch beliebig hohe Hydridkonzentration dargestellt werden. Versuche haben gezeigt, dass Hydridkonzentrationen von etwa 15% Hydridgehalt in jedem Falle mehr als ausreichend sind.
Ist bei der Aufbereitung die gewünschte Hydridkonzentration erreicht, so wird die mit Hydrid angereicherte Schmelze mittels Wasserstoffgas oder einem andern der Schmelze gegenüber inerten Druckgas aus dem Aufbereitungskessel herausgepresst und auf das Behandlungsgut in möglichst fein verteilter Form aufgesprüht. Es empfiehlt sich, zwei oder mehrere derartige Umsetz- oder Aufbereitungskessel vorzusehen, damit, während der eine Kessel entleert wird, ein zweiter Kessel aufbereitet werden kann.
In Fällen, wo nur eine geringe Hydridkonzentration erforderlich ist und eine längere Behandlungszeit zum Entzundern in Kauf genommen werden kann, genügt es oft, nach einer andern Ausführungsform der Erfindung, das Einmischen des Wasserstoffgases in die Alkalimetallschmelze erst beim Aufsprühen der Schmelze auf das Behandlungsgut vorzunehmen. Das Aufsprühen geschieht dann mittels Mischdüsen, z. B. Venturidüsen od. dgl., wobei gleichzeitig auf die Bildung kleinster und feinster in der Behandlungsatmosphäre vom Sprühgasstrom schwebend getragener Sprühteilchen geachtet werden muss, da bei grösseren Tropfen oder gar bei Spritzstrahlen auf Grund der kleineren Oberfläche die Reaktionszeit zur Bildung einer ausreichenden Menge von Alkalimetallhydrid zu lange dauert.
Ausserdem empfiehlt es sich, bei dieser Art des Verfahrens Temperaturen von mehr als 3800C anzuwenden, um die Reaktionszeit auf ein wirtschaftliches Mass abzukürzen. Aus diesem Grunde verwendet man zweckmässig auch vorgewärmtes oder erhitztes Wasserstoffgas. Ferner empfiehlt es sich bei dieser Verfahrensart, im Behandlungsraum von Anfang an eine Wasserstoff- oder zumindest stark wasserstoffhaltige Atmosphäre vorzusehen, so dass auch die auf dem Behandlungsgut bereits niedergeschlagene Alkalimetallschmelze mit dem Wasserstoff der Behandlungsatmosphäre zu Alkalihydrid reagieren kann.
Eine bei der Anwendung der hohen Temperaturen auftretende leichte Verflüchtigung des Hydrids ist auf Grund des geschlossenen Behandlungsraumes belanglos und wird vielmehr immer wieder zur Berührung des Hydrids mit dem entzundernden Gegenstand und zur Reaktion mit dem oxydischen Zunder führen.
Um beim Aufsprühen der Alkalimetallschmelze grössere Sprühverluste durch Vorbeisprühen am Behandlungsgut zu vermeiden, kann durch Anlegen einer elektrischen Spannung an die Sprühdüsen und Anlegen einer Gegenspannung an das zu entzundernde Gut eine an sich bekannte elektrostatische Aufladung erzielt werden, so dass die frei schwebenden Sprühteilchen vom behandelten Gut angezogen werden. Auf diese Weise lässt sich in vielen Fällen eine bedeutende Ersparnis im Verbrauch an Alkalimetall und somit an Alkalihydrid herbeiführen.
Es hat sich aber gezeigt, dass die Zunderschicht einiger Metalle der Ausbreitung der aufgesprühten Schmelzteilchen entgegenwirkt, indem nämlich die einzelnen Sprühteilchen auf der Zunderschicht nicht genügend haften und kleine Perlchen bilden, die gegebenenfalls verlaufen, sich mit andern vereinigen und schliesslich abtropfen. Um nun aber auch diese Metalle dem erfindungsgemässen Verfahren zugänglich zu machen, können die zu reinigenden Gegenstände vor der Sprühbehandlung z. B. durch Tauchen in ein Bad oder eine Schmelze mit einer dünnen Schicht eines Stoffes überzogen werden, der in bezug auf die Alkalimetallschmelze eine grosse Benetzfähigkeit besitzt und auf dem die niedergeschlagenen Schmelzsprühteilchen sich ausbreiten und haften bleiben. Ein solcher benetzfähiger Stoff kann z. B.
Alkalimetall oder Eisen in Form einer oxydischen Verbindung oder auch eine Zusammensetzung mit derartigen Bestandteilen sein.
Für eine derartige Vorbehandlung der zu reinigenden Gegenstände wird man vorteilhaft das Flüssigkeitsbad des am Einlauf in die Behandlungsvorrichtung vorgesehenen Flüssigkeitsabflusses verwenden, durch welches das Behandlungsgut ohnehin hindurchgeführt werden muss.
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Zur Verminderung des Alkaliverbrauches empfiehlt es sich, das Reaktionsprodukt aus der hydridhaltigen Alkalischmelze und dem oxydischen Zunder in der Behandlungskammer wieder aufzufangen und durch elektrolytische Behandlung oder durch Rektifikation Alkalimetall zurückzugewinnen. Hiedurch kann der Verbrauch an Alkalimetall gegenüber dem bekannten Hydridtauchverfahren sehr klein gehalten werden.
Darüber hinaus kann das aufgefangene Reaktionsprodukt, das bei richtiger Dosierung gegen Luftsauerstoff weitestgehend unempfindlich ist, gegebenenfalls auch als Flüssigkeitsabschluss zum Abdichten des Behandlungsraumes verwendet werden. In einem solchen Fall kann die Behandlungsvorrichtung besonders einfach gestaltet sein, da der Behälter des Flüssigkeitsabschlusses gleichzeitig als Auffangbehälter für das Reaktionsprodukt herangezogen werden kann.
Um nun den durch das Alkalimetallhydrid reduzierten Zunder zu lösen, kann in einer zweiten Behandlungskammer der Behandlungsvorrichtung vorzugsweise unter Wasserstoffatmosphäre das Behandlungsgut mit starkem Wasserstrahl abgespritzt werden, wobei gleichzeitig eine gute Abkühlung des Gutes stattfindet. Die Wasserabkühlung in der geschlossenen Atmosphäre vermeidet eine Wiederoxydation der gereinigten Metalloberflächen. Natürlich müssen dann in der Behandlungsvorrichtung besondere Vorkehrungen getroffen werden, damit kein Wasserdampf und somit kein Sauerstoff in die erste Behandlungskammer, in der die Hydridbehandlung vorgenommen wird, eindringen kann.
Sollte trotz des Abspritzens mit Wasser noch Zunder an den zu reinigenden Metallteilen anhaften, so ist dieser durch eine leichte Säurebeizung sehr einfach zu entfernen, wobei diese Säurebeizung vorteilhaft beim Hindurchführen des Behandlungsgutes durch den Flüssigkeitsabschluss an der Austrittsseite der Behandlungsvorrichtung vorgenommen wird, indem nämlich eine wässerige Säurelösung als Abschlussflüssigkeit verwendet wird.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist der, dass die in der Behandlungsvorrichtung erforderliche sauerstofffreie Atmosphäre ohne besondere Hilfsmittel sehr leicht dadurch erreicht werden kann, dass vor Beginn des Verfahrens etwa vorhandener Luftsauerstoff durch Einsprühen von Alkalihydrid entfernt wird.
Wird jedoch eine Wasserstoff- oder zumindest wasserstoffhaltige Atmosphäre gewünscht, so muss diese durch Einleiten von Wasserstoff oder einem wasserstoffhaltigen Gas, beispielsweise Ammoniakspaltgas, erzeugt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren sei an Hand der Zeichnung, die schematisch eine Handlungsvorrichtung darstellt, näher erläutert.
Die Behandlungsvorrichtung nach dem Ausführungsbeispiel, die insbesondere zum kontinuierlichen Entzundern eines endlosen Metallbandes gedacht ist, besteht im wesentlichen aus drei in einer Ebene nebeneinander aufgestellten Flüssigkeitsbehältern 1,2, 3 sowie aus zwei in einer zweiten Ebene dar- über angeordneten Kesseln 4,5 und vier senkrecht verlaufenden Verbindungsrohren 6,7, 8,9, durch die die Flüssigkeitsbehälter mit den oberen Kesseln verbunden werden, wobei die Verbindungsrohre 6,7, 8,9 jeweils bis unter den Flüssigkeitsspiegel der Behälter 1,2, 3 hinabtauchen. Durch diese Vorrichtung wird das zu behandelnde Metallband 14 in Richtung des Pfeiles 15 schleifenartig hindurchgeführt. Für die Bandführung sind Umlenkwalzen 10,11 vorgesehen, die innerhalb der Flüssigkeitsbehälter 1, 2,3 bzw. innerhalb der oberen Kessel 4,5 gelagert sind.
Die Bandeinlaufwalze 12 und die Bandauslaufwalze 13 liegen in gleicher Höhe ausserhalb der eigentlichen Vorrichtung.
Durch die Flüssigkeitsbehälter 1 und 3 wird die Vorrichtung gegenüber der Aussenatmosphäre luftdicht verschlossen, wogegen der Flüssigkeitsbehälter 2 die Vorrichtung in zwei gasdicht getrennte Behandlungskammern unterteilt. In der ersten Kammer, gebildet durch das Verbindungsrohr 6, den Kessel 4 und das Verbindungsrohr 7 wird die Hydridbehandlung des Metallbandes 14 durchgeführt, während in der zweiten Kammer, gebildet durch das Verbindungsrohr 8, den Kessel 5 und das Verbindungsrohr 9 eine Abkühlung und Säuberung des Bandes vom reduzierten Zunder erfolgt.
Zur Aufbereitung der Behandlungsschmelze wird zunächst Alkalimetall, vorzugsweise Natrium, im Schmelzkessel 16 bei etwa 1000C aufgeschmolzen.
Das flüssige Metall wird alsdann durch Öffnen des Ventils 16a in die Rohrleitung 17 eingelassen und durch entsprechende Steuerung der Ventile 17a, 17b oder 17c in einen der drei Aufbereitungskessel 20,21 oder 22 eingebracht. In diesem Kessel wird die Schmelze weiter erhitzt bis auf eine Temperatur von etwa 3400C. Bei Erreichen dieser Temperatur und des vorgeschriebenen Füllstandes wird der jeweilig beschickte Aufbereitungskessel 20 bzw. 21 oder 22 durch Schliessen des entsprechenden Ventils 17a, 17b oder 17c abgesperrt und aus dem Gasspeicher 23 wird durch Öffnen
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des Ventils 23a Wasserstoffgas in die Gaskreislaufleitung 18 eingelassen.
Durch die Umwälzpumpe 24 wird das Wasserstoffgas in Richtung des Pfeiles 25 gefördert, wobei es im Durchlauf durch den Gaserhitzer 26 auf eine Temperatur von etwa 4500C erhitzt wird. Das heisse Wasserstoffgas wird dann durch Öffnen eines der Ventile 18a, 18b oder 18c in den jeweils gefüllten Aufbereitungskessel 20,21 oder 22 eingeleitet. Das aus der Schmelze wieder aufsteigende Wasserstoffgas wird über das entsprechende Ventil 18d bzw. 18e oder 18f wieder in die Gaskreislaufleitung 18 zurückgeführt und durch die Umwälzpumpe 24 erneut in den Aufbereitungskessel eingeblasen.
Durch diese Umsetzung der Alkalimetallschmelze mit Wasserstoffgas erfolgt unter Einwirkung der hohen Temperatur sehr bald eine Anreicherung mit Alkalihydrid. Sobald die Schmelze die erforderliche Hydridkonzentration erreicht hat, wird die Wasserstoffumwälzung abgeschaltet, wobei die entsprechenden Ventile 18a - 18f geschlossen werden. Alsdann wird ein der Schmelze gegenüber inertes Druckgas aus dem Druckgaserzeuger 27 über eine Rohrleitung 19 durch entsprechende Steuerung der Ventile 19a, 19b oder 19c in den jeweiligen Aufbereitungsbehälter 20,21 oder 22 eingepresst.
Hiedurch wird die mit Alkalimetallhydrid angereicherte Alkalimetallschmelze nach Öffnen des entsprechenden Ventils 28a, 28b oder 28c über die angeschlossene Rohrleitung 28 der Behandlungsvorrichtung zugeführt und über Spritzdüsen 29, die vorteilhaft im ersten senkrechten Verbindungsrohr 6 installiert sind, auf das zu behandelnde Band 14 aufgesprüht.
Die mit dem oxydischen Zunder zu Alkalihydroxyd reagierende Schmelze wird in den Flüssigkeitsbehältern 1 und 2 wieder aufgefangen, von wo sie durch eine Überlaufleitung 30 in einen Elektrolyseur 31 eingeleitet wird, in dem durch Elektrolyse reines Natriummetall zurückgewonnen wird.
Das im Elektrolyseur 31 zurückgewonnene Natrium wird durch die Rohrleitung 17 abgezogen, um in einen freien Aufbereitungskessel 20,21 oder 22 zur Wiederaufbereitung eingebracht zu werden.
Im Ausführungsbeispiel sind drei Aufbereitungskessel gezeigt, wodurch es möglich wird, beispielsweise die Füllung des Kessels 20 auszutragen, während die Füllung des Kessels 21 durch Umsetzen mit Wasserstoffgas aufbereitet wird. Gleichzeitig kann im Kessel 22 das aus dem Elektrolyseur zurückgewonnene Natrium gesammelt werden. Auf diese Weise ist ein stets kontinuierlicher Betrieb gewährleistet.
Um nun den durch die Hydridbehandlung reduzierten Zunder vom Metallband 14 zu lösen, kann so, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, in der zweiten Behandlungskammer der Behandlungsvorrichtung vorzugsweise im Verbindungsrohr 9 eine weitere Spritzvorrichtung 32 vorgesehen sein, die an eine Druckwasserleitung 33 angeschlossen ist, um das Metallband 14 mit starkem Wasserstrahl abzuspritzen. Das ablaufende Spritzwasser sammelt sich im Flüssigkeitsbehälter 3, wo es gleichzeitig den Flüssigkeitsabschluss darstellt. Überschüssiges Wasser wird durch die Überlaufleitung 34 in den Ablaufkanal 35 ablaufen. Ausserdem sind die Flüssigkeitsbehälter 1, 2,3 über Ventile 36a bzw. 36b bzw. 36c mit einer Ablaufleitung 36 verbunden, um eine Säuberung, insbesondere Entschlammung der Behälter vornehmen zu können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Reinigen metallischer Gegenstände von oxydischen Oberflächenverunreinigungen, insbesondere zum kontinuierlichen Entzundern endloser Metallbänder durch Behandeln mit einer
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die Gegenstände mit einer mit Alkalimetallhydrid angereicherten Alkalimetallschmelze, vorzugsweise Natriumschmelze, in Berührung gebracht werden.