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Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Formkörpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Formkörpern mit erhöhter Dichte and verbesserten Gebrauchseigenschaften durch Formen und Brennen einer Mischung aus einem oder mehreren, nach Korngrössen klassierten, im wesentlichen unplastischen, feuerfesten Grundstoffen und Chromoxyd.
Chromverbindungen werden für die in derTechnik feuerfester und keramischer Produkte in den verschiedensten Formen angewendet.
So ist es beispielsweise bekannt, zum Herstellen hochfeuerfester Magnesit - Chromformkörper etwa 2f'P/o Chromerz mit einer Korngrösse kleiner als 0,2 mm zu verwenden.
Ferner ist es bekannt, bei der Herstellung von Magnesitsteinen, diese Stoffe zuzusetzen, die die Rekristallisation des Magnesits hemmen und die Eigenschaft haben, die Bildung von grossen Periklaskri- stallen beim Brennen der Steine zu verhindern ; unter diesen Stoffen befindet sich auch Chromerz.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, die Dichte und Schlackenbeständigkeit der zu bildenden Körper zu verbessern. Erfindungsgemäss wird vorgeschlagen, dass in der homogenen Mischung neben dem Grundstoff etwa 1-15 Gew.-lo, vorzugsweise 3-10 Gew.- Cr2Og von zumindest 9tiger Reinheit vorliegen, dessen einzelne Teilchen einen Durchmesser von im Durchschnitt weniger als l L aufweisen.
Das gemäss der Erfindung verwendete Cr2 q ist also ein sehr fein verteiltes Pulver. Es kristallisiert im hexagonalen System ähnlich der Hämatitstruktur. Ein derartiges Cr2 Og-Material ist wasserunlöslich und kann folgende Eigenschaften besitzen : Reinheit von mindestens 97%, wasserunlösliche Verunreinigungen maximal 0, 5%. Das spezifische Gewicht beträgt etwa 5, 1 - 5, 2.
Der ausgewählte Zuschlagsstoff kann basisch oder nichtbasisch sein oder aus Mischungen davon bestehen. Er sollte jedoch keine wesentliche Menge von freien plastischen Tonmaterialien, Talkum, Serpentin oder irgendwelche der andern konventionell als "plastisch" bezeichneten keramischen Materialien einschliessen. Unter "wesentliche Menge" ist grundsätzlich gemeint : nicht mehr als etwa 5 Gew. Unter freien plastischen Tonmaterialien" sind solche zu verstehen, die als dissoziiertes Material vorhanden sind.
Gemäss der Erfindung muss dasCr Og in der bereits beschriebenen physikalischen Form (feinverteilt, von hoher Reinheit und als im wesentlichen gleiche Grössenteilchen) zu der Zeit vorliegen, zu der die feuerfesten oder keramischen Formkörper gebildet werden. Jedwede vorherige Reaktion des Cr Og, wie etwa Reduktion mit Kohlenstoff, oder die Verbindung mit andern Feuerfest-Oxyden zerstört seine Brauchbarkeit für den vorliegenden Zweck.
Weil die erhaltenen physikalischen Wirkungen von der extremen Feinheit der Teilchengrösse und der hohen Reinheit desCr Og abhängen, muss es innerhalb gewisser, genau überwachter Grössenbereiche verwendet werden und der Zuschlagstoff, mit dem es verwendet wird, muss ebenfalls hinsichtlich seiner Teilchengrösse und des Gehaltes seiner Verunreinigungen überwacht werden, d. h. die Mischungen müssen frei von plastischen Feuerfestmaterialien und andern Materialien sein, die als Flussmittel dienen könnten.
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Zum Zwecke der Vereinfachung und der Klarheit der Beschreibung der Erfindung werden die folgenden Beispiele bzw. Versuchsergebnisse in zwei verschiedene Teile gruppiert, u. zw. in basische Zuschlagstoffmaterialien und nichtbasische Zuschlagstoffmaterialien.
Teil I (Basisch)
1. Verwendung von Cr203 für einen Chromerz-Magnesiaziegel :
Im Rahmen eines Laboratoriumversuches wurde feinverteiltes Cr2O3 hoher Reinheit von der eingangs beschriebenen Art zu einer konventionellen 80 Chromerz/20 Magnesit-Ziegel-Mischung in Stufen von 5% innerhalb des Bereiches von 0 bis 15 Gew.-% zugegeben. Das verwendete Chromerz war eine Mischung von Philippinen- und wenig Kieselsäure aufweisenden Transvaalsorten mit einer Korngrösse von kleiner 7 mm und die verwendete Magnesia war eine totgebrannte synthetische Sorte von etwa piger Reinheit, beide Stoffe wurden in einer Kugelmühle gemeinsam auf kleiner 0, 2 mm vermahlen.
Wie aus der unten stehenden Tabelle hervorgeht, vermindert bei normalen Press- und Brennvorgängen die Einverleibung des feinverteilten Cr2 03 die Porosität und erhöht die Dichte in einem erhaltenen gebrannten
EMI2.1
nach dem Brennen beobachtet ; zur höchsten Überraschung war die erhöhte Dichte in dem Ziegel auch in der gepressten Form vorhanden, u. zw. grösser als dies von der direkten Substitution von Cr2O3 für Teilchen geringerer Dichte erwartet werden konnte. Das sehr reine verteilte Cr Og scheint als schmierendes Pressenhilfsmittel bei der Bildung des ungebrannten Formteilchens zu dienen.
Bei einem Schlackentest unter Anwendung von Kupferkonverter-Schlacke bei 1371 C wirkte sich die Zugabe von 5% feinverteiltem, hochreinem Cri 03 in einer um den Faktor 5 verbesserten Korrosionsbeständigkeit aus.
Tabelle I
EMI2.2
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D
<tb> Bestandteile <SEP> Gew.-%
<tb> Chromoxyd <SEP> (Cr2O3) <SEP> 0 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15
<tb> Philippinen-Chromerz
<tb> (3-7 <SEP> mm) <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30
<tb> wenig <SEP> Si02 <SEP> aufweisendes
<tb> Transvaal-Chromerz <SEP> +)
<tb> (kleiner <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> mm) <SEP> 41, <SEP> 8 <SEP> 41, <SEP> 8 <SEP> 41, <SEP> 8 <SEP> 36, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Kugelmühlengrösse++ <SEP> 10 <SEP> 5-Magnesia <SEP> (98% <SEP> MgO <SEP> auf <SEP> der
<tb> Basis <SEP> einer <SEP> Oxydanalyse)
<tb> Kugelmühlengrösse <SEP> 18,2 <SEP> 18,2 <SEP> 18, <SEP> 2 <SEP> 18, <SEP> 2
<tb> Brand <SEP> : <SEP> Kegel <SEP> 30
<tb> Raumgewicht <SEP> (kg/m3): <SEP> 3267, <SEP> 8 <SEP> 3379,9 <SEP> 3363,9 <SEP> 3315, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Bruchmodul <SEP> (kg/cm2):
<SEP> 90,7 <SEP> 92,8 <SEP> 71, <SEP> 7 <SEP> 64,7
<tb> Scheinbare <SEP> Porosität <SEP> (Av. <SEP> 5) <SEP> 20, <SEP> 6% <SEP> 18, <SEP> olo <SEP> 19, <SEP> 2% <SEP> 20, <SEP> 8% <SEP>
<tb> Test <SEP> mit <SEP> KupferkonverterSchlacke, <SEP> Erosion <SEP> in <SEP> mm <SEP> (1) <SEP> 20 <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP>
<tb>
EMI2.3
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Es soll noch bemerkt werden, dass die Zugaben von mehr als 5% in einigen Belangen von geringerer Wirksamkeit waren. Die Schlackenbeständigkeit bei 15% war noch beträchtlich besser als diejenige der Mischung A, während der Bruchmodul nicht ganz so hervorragend war wie bei der Mischung A.
2. Verwendung von CrOg für eine 70%ige Magnesia/30% Chromerzmischung:
Die Erze waren dieselben wie oben unter 1 beschrieben und sie wurden in gleicher Weise verformt und gebrannt, soferne nichts anderes angegeben ist.
Tabelle II
EMI3.1
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> E <SEP> F
<tb> Mischungsbestandteile <SEP> : <SEP> Gew.-%
<tb> Transvaal-Chromerz <SEP> 30 <SEP> 30
<tb> piger <SEP> Magnesit <SEP> 70 <SEP> 67
<tb> Cr, <SEP> O3 <SEP> - <SEP> 3
<tb> Brand <SEP> : <SEP> 10 <SEP> h <SEP> larme <SEP> 16770C <SEP>
<tb> Raumgewicht <SEP> (kg/m3): <SEP> 3010,5 <SEP> 3155,7
<tb> Bruchmodul <SEP> (kg/cm2): <SEP> 41,5 <SEP> 44,3
<tb> Scheinbare <SEP> Porosität <SEP> (Av.3.):
<SEP> 19,1 <SEP> 16,4
<tb> Belastungstest, <SEP> 1, <SEP> 75 <SEP> kg/cm2 <SEP> (Av.2)
<tb> Linearer <SEP> Schwund <SEP> bei <SEP> 18160C
<tb> (keine <SEP> Haltezeit) <SEP> calo <SEP>
<tb> Sieb-Analyse <SEP> der <SEP> Gesamtmischung <SEP> in <SEP> Gew.-%
<tb> grösser <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> mm <SEP> 18 <SEP> 21
<tb> grösser <SEP> 0,6 <SEP> mm <SEP> 20 <SEP> 18
<tb> grösser <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> 21 <SEP> 20
<tb> grösser <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> mm <SEP> 12 <SEP> 12
<tb> kleiner <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> mm <SEP> 29 <SEP> 29
<tb>
Die Tabelle II veranschaulicht sehr augenscheinlich die verringerte Porosität und die erhöhte Dichte als Ergebnis einer geringen Zugabe von feinverteiltem Cr2 Og.
3. Die folgende Tabelle erläutert Versuche mit einer Zusammensetzung, die aus 98%iger Magnesia mit und ohne kleinere Zugaben von feinverteiltem Cru 03 hocher Reinheit hergestellt wurde.
Tabelle III
EMI3.2
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> G <SEP> H
<tb> Mischungsbestandteile <SEP> Gew.-%
<tb> 98% <SEP> MgO <SEP> 100% <SEP> 90%
<tb> Cr203 <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> Brand <SEP> : <SEP> Kegel <SEP> 30
<tb> Linearänderung <SEP> beim <SEP> Brennen <SEP> -0,2% <SEP> 0, <SEP> wo
<tb> Raumgewicht <SEP> (kg/m3): <SEP> 2867,3 <SEP> 3011,5
<tb> Scheinbare <SEP> Porosität: <SEP> 18,4% <SEP> 16,8%
<tb> Schlackentest <SEP> bei <SEP> 13710C
<tb> korrodiertes <SEP> Volumen <SEP> : <SEP> 17 <SEP> ml <SEP> 6,0 <SEP> ml
<tb>
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Zusätzliche Versuche wurden mit 97 Gew. -'10 Magnesia (einer Reinheit von 980ils) und 3% erfindungsgemässen Cr2O3 durchgeführt. Eine bessere Dichte und eine gewisse Verbesserung der Schlackenbeständigkeit wurde erreicht.
Teil II (Nichtbasisch)
EMI4.1
che Mischen, die Zugabe von Anmachflüssigkeit und die Form- bzw. Pressvorgänge waren dieselben wie sie im Teil I bereits beschrieben wurden. In der folgenden Tabelle ist die Mischung I eine konventionelle Mischung ohne Cr, -Zugabe, während die Mischung J dieselbe Mischung mit einem 5%igen Cr2O3-Zusatz darstellt.
Tabelle IV
EMI4.2
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> I <SEP> J
<tb> Mischungsbestandteile <SEP> Gew. <SEP> -%
<tb> tafelförmiges <SEP> Al2O <SEP> (99 <SEP> + <SEP> 0/0) <SEP> Reinh. <SEP> )
<tb> 3, <SEP> 5 <SEP> mm <SEP> bis <SEP> - <SEP> 50 <SEP> Il <SEP> 75 <SEP> 70
<tb> Al2O3 <SEP> (kalziniert, <SEP> 99 <SEP> + <SEP> %)
<tb> kleiner <SEP> 44. <SEP> u <SEP> 15 <SEP> 15
<tb> Feinverteilte, <SEP> hochreine <SEP> Kieselsäure <SEP> (99'lu <SEP> SiO) <SEP> kleiner <SEP> 74 <SEP> Il <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP>
<tb> Cr2O3 <SEP> - <SEP> 5
<tb> Brand <SEP> : <SEP> 1486 <SEP> OC <SEP> 1486 <SEP> C <SEP>
<tb> Raumgewicht <SEP> (kg/m3) <SEP> : <SEP> 2947,4 <SEP> 3107,6
<tb> Bruchmodul <SEP> (kg/cm2): <SEP> 222,9 <SEP> 261,5
<tb> Scheinbare <SEP> Porosität <SEP> : <SEP> 15. <SEP> 8% <SEP> 12, <SEP> 1%
<tb> Permeabilität:
<SEP> +) <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0,19
<tb> Siebanalyse <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> : <SEP>
<tb> grösser <SEP> I, <SEP> 6 <SEP> mm <SEP> 14 <SEP> % <SEP> 17 <SEP> %
<tb> grösser <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> mm <SEP> 29 <SEP> % <SEP> 28 <SEP> %
<tb> grösser <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> 14 <SEP> % <SEP> 14 <SEP> %
<tb> grösser <SEP> 0,1 <SEP> mm <SEP> 43 <SEP> % <SEP> 41 <SEP> 0/0
<tb> kleiner <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> mm <SEP> 35 <SEP> % <SEP> 37 <SEP> %
<tb> Schlackentest <SEP> : <SEP>
<tb> (mit. <SEP> Hochofenschlacke <SEP> bei <SEP> 1527 C)
<tb> Korrosionsvolumen <SEP> : <SEP> 57 <SEP> ml <SEP> 46 <SEP> ml
<tb>
+) Luftströmung bei vorgegebener Fläche und vorgegebenem Luftdruck
Die Tabelle zeigt die erhöhte Dichte, die verminderte Porosität und die erhöhte Schlackenbeständigkeit der Mischung J.
Beim Pressen der ungebrannten Ziegelmenge I und J diente die Cr2 0-Zugabe als Pressungshilfsmittel und Schmiermittel für die Mischung, wobei sich ein ungebrannter Feuerfestkörper viel grösserer Dichte und geringerer Porosität ergab.
2. Ausschliesslich Aluminiumoxyd-Zuschlagstoff und Cr g-
Bei einem ähnlichen Test unter alleiniger Verwendung von tafelförmigem Aluminiumoxyd-Zuschlagstoff (ein sehr reines gesintertes, synthetisches Aluminiumoxyd) wurde fein verteiltes Cr203hoher
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Reinheit in abgestuften Anteilen von 0 bis 12o zugesetzt. Die Teilchengrössenverteilung der erhaltenen Mischung war ähnlich derjenigen, wie sie in der unmittelbar vorhergehenden Tabelle dargelegt wurde.
Beim Formen der Körper wurden die gleichen Misch- und Verformungsvorgänge angewendet, wie sie im Teil I unter "Basisch" erläutert wurden.
Tabelle V
EMI5.1
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> K <SEP> L <SEP> M <SEP> N <SEP> 0
<tb> Mischungsbestandteile <SEP> : <SEP>
<tb> (alle <SEP> Teile <SEP> sind <SEP> Gew.-Teile)
<tb> tafelförmiges <SEP> AlOg
<tb> 18 <SEP> - <SEP> 5 <SEP> mm <SEP> 60% <SEP> 60% <SEP> 60% <SEP> 60% <SEP> 60%
<tb> 0, <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> 44u <SEP> 20 <SEP> 17 <SEP> 14 <SEP> 11 <SEP> 8
<tb> Cor <SEP> 203 <SEP> 3 <SEP> 6 <SEP> 9 <SEP> 12
<tb> zugesetzte <SEP> Carboxymethylzellulose <SEP> : <SEP> +) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Wasserzusatz <SEP> :
<SEP> 5,4 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 4,5 <SEP> 4,0
<tb> Dicke <SEP> des <SEP> Ziegels <SEP> (mm)++) <SEP> 66,55 <SEP> 65,02 <SEP> 62,99 <SEP> 60,89 <SEP> 60,45
<tb> Raumgewicht <SEP> (kg/m3)
<tb> (beim <SEP> Pressen) <SEP> 3155, <SEP> 7 <SEP> 3235, <SEP> 7 <SEP> 3347, <SEP> 8 <SEP> 3444, <SEP> 0 <SEP> 3476, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Brand <SEP> : <SEP> Kegel <SEP> 32 <SEP> (1654 C, <SEP> 10 <SEP> h <SEP> lang)
<tb> Raumgewicht <SEP> (kg/m3)
<tb> (gebrannt) <SEP> 3059,5 <SEP> 3075,5 <SEP> 3123,6 <SEP> 3235,7 <SEP> 3283,8
<tb>
+) Carboxymethylzellulose wird als Bindemittel verwendet, um eine Grün-Festigkeit für das Hantieren zu erreichen.
++) Die Abmessung des Ziegels : 22, 86 x 11,43 x 6, 35 cm, 6, 35 cm-Abmessung nach dem Pressen geändert, konstantes Gewicht von 5, 44 kg beim Pressen.
Die verminderte Dicke der 6,35 cm Abmessung bei der Presse, die mit den erhöhten Mengen an CrOg erhalten wurde, wird als sehr wünschenswert betrachtet, weil dies eine andere direkte Anzeige der erhöhten Dichte und der verminderten Porosität ist.
3. Bei einem weiteren Versuch wurden die oben angegebenen Mischungen I und J der SchlammGusstechnik unterworfen. Unter der Bezeichnung "Schlamm-gusstechnik" ist gemeint, dass 6- 9% Anmachwasser mit einem geeigneten Dispersionsmittel wie z. B. verdünnte Lösung von Alkalimetallphosphaten zu der Mischung zugegeben wurde. Normalerweise wird die Mischung in eine Form gebracht und einer Vibration unterworfen, um einen selbsttragenden Körper zu erzielen. Mit den erhaltenen Formkörpern wurden Vergleichsversuche durchgeführt. Der aus der Mischung I hergestellte Formteil hatte eine scheinbare Dichte von 2651,05 kg/m3, wohingegen die Mischung J eine Dichte von 2844,9 kg/m3, aufwies.
Die Mischung I hatte einen Feuchtigkeitsgehalt von 9, 1 Gew.-o, nach dem Zusatz von 5% feinverteiltem Cr2O3 hoher Reinheit hatte sich die erforderliche Feuchtigkeit auf 7, 23 Gew. -0/0 vermindert. Die Versuche mit der Mischung J ergaben eine verminderte Porosität und eine verbesserte Bearbeitung bei einem Zusatz von 5% Cr2O3. Überdies war es leichter, den Formkörper aus der Form zu entfernen. Diese Versuche veranschaulichen ebenfalls die Formungshilfsmittel- bzw. SchmiermittelEigenschaften des Cr2 03-zusatzes.
4. Zirkonoxyd und Cor2 03:
In weiteren Versuchen wurden stabilisierte Zirkonoxyd-Feuerfest-Zuschlagstoffe Prüfungen unterworfen, um die Wirkungen des Zusatzes kleiner Mengen feinverteiltenhochreinen Chromoxyds festzustellen. Die nachstehende Tabelle lässt die bevorzugten Mischungen und das Herstellungsverfahren erkennen.
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Tabelle VI
EMI6.1
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> S <SEP> T <SEP> U <SEP>
<tb> Mischungsbestandteile <SEP> Gew.-%
<tb> Calcium-stabilisiertes <SEP> ZrO2
<tb> 5-1, <SEP> 7mm <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30
<tb> 1, <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> mm <SEP> 35 <SEP> 35 <SEP> 35
<tb> 0, <SEP> 6-0, <SEP> 2mm <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> 17
<tb> kleiner <SEP> 0,2 <SEP> mm <SEP> (davon <SEP> 52% <SEP> kleiner
<tb> 441 <SEP> !) <SEP> 18 <SEP> 15 <SEP> 13
<tb> Cl <SEP> 203-3 <SEP> 5 <SEP>
<tb> Anmachflüssigkeit <SEP> (Wasser) <SEP> : <SEP> 2,8% <SEP> 3,1% <SEP> 3,2%
<tb> Verformungsverfahren <SEP> : <SEP> Presskraft: <SEP> 562,5 <SEP> kg/cm2
<tb> innerhalb <SEP> von <SEP> 3 <SEP> sec <SEP> und
<tb> 3 <SEP> sec <SEP> gehalten
<tb> Brand <SEP> : <SEP> 15930c <SEP>
<tb> Walzensinterschlackentest <SEP> :
<SEP>
<tb> (kennzeichnend <SEP> 89% <SEP> Fe203 <SEP> auf
<tb> einer <SEP> Oxyd-Basis <SEP> Probekörper <SEP> eingetaucht
<tb> 2% <SEP> CaO, <SEP> 91o <SEP> SiO2): <SEP> bei <SEP> 15990C <SEP> für <SEP> 5 <SEP> h
<tb> Durchdringtiefe <SEP> (cm) <SEP> : <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 3,7 <SEP> 3, <SEP> 2
<tb> Gesamtvolumendurchdringung <SEP> : <SEP> 7/10 <SEP> 4/10 <SEP> 3/10
<tb>
Die vorstehende Tabelle zeigt die gute Schlackenbeständigkeit stabilisierter Zirkonoxyd-Zuschlagstoffe, wenn sie mit kleinen Mengen von Cr2O3 gemischt sind. Ein Vergleich zwischen der Standardmischung S und den Mischungen T und U zeigt eine mehr als 500/oigne Verminderung der Schlackenmenge, welche die Versuchskörper durchdrungen hatte.
Einer der auffallendsten Merkmale der Zirkonoxyd-Cr2O3-Mischungen war die Schutzwirkung, augenscheinlich eine Beschlagbildung, welche die stabilisierten Zirkonoxydkömer erfahren, wenn sie mit dem Cor20, gemischt sind. Im allgemeinen haben chemische Verbindungen, die eine typische Walzensinterschlacke bilden, eine Affinität für Kalk und andere Zirkonoxyd stabilisierende Materialien. Die Mischungen T und U zeigten einen guten Schutz des stabilisierten Zirkonoxyds. Beispielsweise war der Röntgenstrahlenprüfling der Standardmischung, abgenommen knapp unter der Oberfläche des Schlackenbades, ungefähr zu 65% destabilisiert, während er in Mischung T nur ungefähr 5% und in Mischung U nur etwa 4% destabilisiert war.
Daraus ergibt sich, dass eine viel grössere Volumenstabilität von solchen Mischungen erwartet werden kann, deren Mineralstabilität geschützt ist, PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Formkörpern mit erhöhter Dichte und verbesserten Gebrauchseigenschaften durch Formen und Brennen einer Mischung aus einem oder mehreren, nach Korngrössen klassierten, im wesentlichen unplastischen, feuerfesten Grundstoffen und Chromoxyd, dadurch gekennzeichnet, dass in der homogenen Mischung neben dem Grundstoff etwa 1-15 Gew.-%, vorzugsweise 3 - 10 Gew.-% Cr2O3 von zumindest 97% iger Reinheit, dessen einzelne Teilchen einen Durchmesser von im Durchschnitt weniger als l aufweisen, vorliegen.