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Klemme zur Kontaktgabe an einem elektrischen Leiter, insbesondere zum Erden einer Schiene
Die Erfindung betrifft eine Klemme zur Kontaktgabe an einem elektrischen Leiter, insbesondere zum Erden einer Schiene, mit einer in dem Klemmenkörper geführten Druckspindel und einem Fräser am vorderen Ende der Spindel.
Bekannte Klemmen dieser Art dienen dazu, einen guten elektrischen Kontakt an einem Leiter herzustellen, wofür eventuell am Leiter vorhandene isolierende Schichten, wie Farbanstriche oder Rostschichten, durch den Fräser abgerieben bzw. abgearbeitet werden, bis das blanke Metall erreicht ist.
Bei bekannten Klemmen dieser Art dient der Fräser nicht nur zum Abarbeiten der isolierenden Schichten, sondern nach Entfernen der Schichten erfolgt über den Fräser auch die Stromleitung, d. h. die Kontaktgabe zwischen der Klemme und dem Leiter erfolgt über die Schneiden des Fräsers. Nachteilig ist hiebei, dass die von den Schneiden des Fräsers gebildete Kontaktfläche nicht gross ist, so dass beim Auftreten hoher Ströme eventuell sogar die schmalen Schneiden des Fräsers infolge starker Wärmeentwicklung abschmelzen können.
Zur Vermeidung dieser Nachteile ist gemäss der Erfindung bei der eingangs beschriebenen Klemme eine mit dem Fräser zusammenwirkende Kontaktbacke vorgesehen, über die der Fräser in seiner vordersten Stellung hinausragt und die relativ zum Fräser in Richtung der Druckspindel verschiebbar ist.
Durch die Erfindung wird erreicht, dass der Fräser allein die Reibarbeit ausführt, während die eigentliche Kontaktgabe nach Abarbeiten der isolierenden Schichten durch die Kontaktbacke erfolgt. Die Kontaktbacke hat eine ausreichende Fläche, um den erforderlichen Stromübergang zwischen Schiene und Klemme zu gewährleisten. Die Kontaktbacke besteht vorzugsweise aus einer elektrisch gut leitenden und mechanisch stark beanspruchbaren Kupferlegierung.
Gemäss einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung kann die Kontaktbacke am vorderen Ende der Druckspindel fest angebracht und der Fräser relativ zur Druckspindel entgegen dem Druck einer Feder auf das hintere Ende der Druckspindel zu verschiebbar sein.
Vorzugsweise ist am vorderen Ende der Druckspindel ein als Kontaktbacke dienender Wulst vorgesehen, der in Richtung der Druckspindel verlaufende Einschnitte aufweist. Der Fräser ist dabei als Ring ausgebildet, der die Druckspindel umgibt und Fortsätze aufweist, die in die Einschnitte des Wulstes gleitend passen, die Stirnseiten des Wulstes überragen und an der Vorderseite mit Schneiden versehen sind.
An der Stirnseite des Wulstes können, in Drehrichtung der Druckspindel gesehen vor den Einschnitten, Spalte zum Abführen von Spänen vorgesehen sein.
Die Tiefe der Einschnitte entspricht vorzugsweise der Dicke des Wulstes und die Höhe der Fortsätze vorzugsweise der Dicke des Fräserringes.
Insbesondere ist die Stirnseite der Druckspindel gegenüber dem Wulst hinterschnitten.
Auf der Druckspindel kann ein Anschlag fest angebracht sein, zwischen dem und der Hinterseite des Fräserringes die Feder wirkt.
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Eine beispielsweise Ausführungsform der Klemme nach der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt, u. zw. sind Fig. 1 eine Seitenansicht der Klemme in Frässtellung, angesetzt an einer Eisenbahnschiene, Fig. 2 eine Aufsicht auf die Klemme in Kontaktstellung, wobei die Schiene nicht dargestellt ist, und Fig. 3 eine Stirnansicht auf die Kontaktbacke und die Schneiden des Fräsers.
Die Klemme nach der Erfindung dient vorzugsweise zum Ansetzen an einer Eisenbahnschiene 1, wobei der Klemmenkörper am Schienenfuss 3 angesetzt wird, während die Kontaktgabe am Schienensteg 2 erfolgt. Am Klemmenkörper 4 ist mittels einer Schraube 5 über einen Kabelschuh 6 ein Leiter 7, insbesondere ein Erdleiter, angebracht. Der Klemmenkörper ist mit einem Bügel 8 versehen, der den Schienenfuss 3 einspannt. Am Klemmenkörper 4 ist des weiteren eine starke Buchse 9 vorgesehen, in der die Druckspindel 10 schraubbar geführt ist.
Die Druckspindel 10 ist am hinteren Ende mit einem Knebel 11 versehen. Am vorderen Ende weist die Druckspindel 10 einen als Kontaktbacke dienenden Wulst 12 auf, in dem in Längsrichtung der Druckspindel viereckige Einschnitte 13 vorgesehen sind. An der Stirnseite hat die Druckspindel eine Hinterschneidung 14. Auf der Druckspindel gleitet ein Fräserring 15, der mit viereckigen Fortsätzen 16 versehen ist, welche den Wulst 12 überragen und an den Stirnseiten mit Schneiden 17 nach Art eines Drehmeisels versehen sind. Auf der Druckspindel ist ein Anschlag 18 fest angebracht, zwischen dem und der Hinterseite des Fräserringes 15 ein Paket Tellerfedern 19 wirkt.
Neben den Einschnitten 13 sind an der Stirnseite des Wulstes 12, u. zw. in Drehrichtung der Spindel gesehen vor den Einschnitten, Spalte 20 vorgesehen, durch die Späne der abgearbeiteten Schichten abgeführt werden können.
Wie insbesondere aus Fig. 3 zu sehen ist, ist an der Stirnseite des Wulstes 12 eine von den Einschnitten 13 und den Spalten 21 unterbrochene Kontaktfläche 21 gebildet, die entschieden grö- sser als die Spitzen der Schneiden des Fräsers ist. Der Kontaktring 21 ist allerdings durch die Hinterschneidung 14 an der Stirnseite der Spindel 10 und durch eine leichte Abphasung am Umfang des Wulstes 12 schmäler als die Schneiden 17 des Fräsers gehalten, so dass die Kontaktfläche 21 mit Sicherheit nur an den Stellen des Schienensteges 2 angreift, an denen durch die Schneiden 17 des Fräsers die isolierenden Schichten völlig abgearbeitet sind. Die Schneiden des Fräsers sind, wie aus Fig. l ersichtlich, in radialer Richtung leicht abgerundet, um besonders im Bereich der Kontaktfläche 21 die isolierenden Schichten besonders stark abzuarbeiten.
Die Klemme nach der Erfindung arbeitet in der Weise, dass beim Drehen der Spindel 10 mittels des Knebels 11 der Fräserring 15 von dem Wulst 12 mitgenommen wird und somit die Schneiden 17 an der Stirnfläche der Fortsätze 16 auf dem Schienensteg 2 reiben und dadurch die isolierenden Schichten in Form eines Ringes abfräsen (s. Fig. 1).
Durch die Drehbewegung der Druckspindel nähert sich der als Kontaktbacke dienende Wulst 12 dem Schienensteg 2, d. h. der Fräserring 15 verschiebt sich relativ zu der sich nach vorne bewegenden Druckspindel 10 entgegen dem Druck des Federpaketes 19. Wenn der Wulst 12 so weit vorgeschoben ist, dass er am Schienensteg 2 zur Anlage kommt bzw. der Fräserring so weit zurückgedrängt ist, dass das Federpaket 19 fest zusammengedrückt ist, s. Fig. 2, kommt die Kontaktfläche 21 an dem durch den Fräser abgearbeiteten Ring am blossen Metall des Schienensteges 2 zur Anlage, wo nunmehr ein einwandfreier grossflächiger Kontakt zwischen Schienensteg 2 und Wulst 12 hergestellt wird. Die Druckspindel wird dabei so weit angezogen, dass der Wulst 12 mit seiner Kontaktfläche 21 fest in die ringförmige Abschabung der Isolierschichten gepresst wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Klemme zur Kontaktgabe an einem elektrischen Leiter, insbesondere zum Erden einer Schiene,
EMI2.1
die der Fräser in seiner vordersten Stellung hinausragt und die relativ zum Fräser in Richtung der Druckspindel (10) verschiebbar ist.