<Desc/Clms Page number 1>
Polymerisatzubereitung
Die Erfindung befasst sich mit einer Polymerisatzubereitung mit einem Gehalt an Olefinpolymerisaten und bestimmten Blockmischpolymerisaten. Es sind bereits Mischungen vieler Arten von Polymerisatprodukten untersucht worden. Ein die vielen Kunststoffprodukte betreffender Gesichtspunkt befasst sich mit den Mängeln hinsichtlich der Stossfestigkeit wie auch der Zugfestigkeit über einen weiten Temperaturbereich.
Durch Zugabe von bestimmten natürlichen und synthetischen Kautschuken kann die Stossfestigkeit von
EMI1.1
Nachteile dieser gewöhnlichen Kautschukmischungen kann leicht durch Biegen eines Stabes oder einer Folie der modifizierten Zubereitung gezeigt werden. Dabei tritt eine deutliche Aufhellung der Zubereitung an der beanspruchten Stelle auf, was gewöhnlich als"Weisswerden" (blushing) bezeichnet wird. Lässt die Biegebeanspruchung nach, dann bleibt diese Aufhellung gewöhnlich zurück oder verschwindet nur teilweise, so dass der Gegenstand in einem dem Aussehen nach beeinträchtigten und oft in einem mechanisch unerwünschten Zustand zurückgelassen wird. Die genaue Ursache für diese Erscheinung ist nicht mit Sicherheit bekannt.
Sie geht jedoch wahrscheinlich auf eine Phasentrennung oder das Auftreten von Mikrorissen in der Zubereitung an der Stelle maximaler Beanspruchung zurück.
Erfindungsgemäss werden nun Polymerisatzubereitungen vorgesehen, welche einen Gehalt an einem a-Olefinpolymerisat mit einem Molekulargewicht von mindestens 5000 und von vorzugsweise mehr als 10000, sowie hydrierte Blockmischpolymerisate der allgemeinen Konfiguration A-B-A aufweisen. Hiebei ist jeder Polymerisatblock A vor seiner Hydrierung ein unabhängig ausgewählter polymerisierter aromatischer Alkenylkohlenwasserstoff, und die Blocks besitzen ein durchschnittliches Molekulargewicht zwischen ungefähr 4000 und 115000. Der Block B enthält vor seiner Hydrierung eine polymerisierten elastomeren Block von konjugierten Dienkohlenwasserstoffen. Diese elastomeren zentralen Blocks besitzen ein durchschnittliches Molekulargewicht zwischen ungefähr 20 000 und 450000.
Die Blocks A stellen2-33Gew < -% des Mischpolymerisates dar, wobei die verbleibende Ungesättigtheit des Blockmischpolymerisates weniger als 30 beträgt.
Unter "verbleibende Ungesättigtheit" ist die Ungesättigtheit des Polymerisates nach seiner Hydrierungsbehandlung im Vergleich zu seiner ursprünglichen Ungesättigtheit zu verstehen. Dieser Unsätti - gungsgrad wird nach bekannten analytischen Verfahren bestimmt.
Die Erfindung befasst sich insbesondere mit polymeren Zubereitungen von a-Olefinpolymerisaten, in denen das a-Olefin pro Molekül 2 - 6 Kohlenstoffatome aufweist und das durchschnittliche Molekulargewicht des Polymerisates mehr als ungefähr 10 000 beträgt, welche mit Blockmischpolymerisaten verbunden sind, in denen vor der Hydrierung die endständigen Blocks A entsprechend der obigen Formulierung polymerisierte aromatische Vinylkohlenwasserstoffe und der zentrale Block polymerisierte konjugierte Diene mit 4-10 Kohlenstoffatomen enthalten.
Dabei wurde das genannte Blockmischpolymerisat zur Herabsetzung der Ungesättigtheit auf weniger als 20go seines ursprünglichen Wertes, demnach bis zu einer verbleibenden Ungesättigtheit von weniger als 20 hydriert, wobei das durchschnittliche Molekulargewicht
<Desc/Clms Page number 2>
des zentralen konjugierten Dien-Polymerisatblockes zwischen ungefähr 50 000 und 300 000 liegt. Die Vorzüge, welche bei der Verwendung der erfindungsgemässen Zubereitungen auftreten, variieren mit der Art und der Menge ihrer Komponenten und schliessen eine Verbesserung der Zugfestigkeit, eine wesentliche Verbesserung der Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur, sowie eine Herabsetzung oder das Verschwinden des Weisswerdens der Zubereitung während ihrer Beanspruchung ein.
Die erfindungsgemäss zu verwendenden a-Olefinpolymerisate sind Polymerisate von Äthylen oder höheren Olefinen und können eine ataktische, syndiotaktische oder isotaktische Struktur aufweisen. Die vorteilhaften Wirkungen sind insbesondere bei der Verwendung von a-Olefinpolymerisaten bemerkenswert, welche mindestens zu ungefähr 550/0 eine kristalline Struktur aufweisen und besonders dann, wenn das durchschnittliche Molekulargewicht des a-Olefinpolymerisates mehr als ungefähr 30 000 beträgt.
Die a-olefinmischpolymerisate können nicht nur Homopolymerisate, wie Polyäthylen oder Polypropylen enthalten, sondern können auch Mischpolymerisate, vorzugsweise der plastischen (nicht-elastomeren) Art sein, wie etwa die nicht-elastomeren Mischpolymerisate von Äthylen und Propylen. Diese sind gewöhnlich Mischpolymerisate mit einem relativ geringen Propylengehalt, welche beispielsweise 85 - 98 Äthylen, Rest Propyleneinheiten, enthalten. Das Molekulargewicht der Polymerisate kann über den gesamten Bereich von ungefähr 500 bis zu so hohen Werten wie 2 Millionen oder noch mehr variieren. Die grösste Bedeutung kommt jedoch den Polymerisaten mit einem Molekulargewicht von mehr als 10 000 und und von vorzugsweise mehr als ungefähr 30 000, gewöhnlich 200 000-500 000 zu.
Die wirksamsten Kombinationen weisen 2, 5 - 97, 5 und vorzugsweise 10-90 Gew.-Teile ct-Polymerisat auf 100 Gew.-Teile der Zubereitung auf.
Die erfindungsgemäss verwendeten Blockmischpolymerisate sind unter anderem solche, welche vor der Hydrierung die Struktur A-B-A aufweisen, in welcher die Polymerblocks A ein durchschnittliches Mo- lekulargewicht von 4000 bis 115 000 und von vorzugsweise 8000 bis 60 000 besitzen. Die Monomere, aus denen die endständigen Polymerisatblocks gebildet werden, sind unter anderem alkenylsubstituierte aromatische Kohlenwasserstoffe wie auch Gemische derselben. Der zentrale Block kann unter anderem ein solcher sein, welcher durch Polymerisation von konjugierten Dienen mit vorzugsweise 4 - 10 Kohlenstoff-
EMI2.1
durch die Wahl der bei der Bildung des Blockpolymerisates verwendeten Monomere oder durch Hydrierung des Polymerisates nach seiner Bildung erreicht wird.
Demnach besitzt der Dienpolymerisatblock in den erfindungsgemässenzubereitungen entweder eine ihm eigene oder wird auf eine solcheUngesättigtheithy- driert, die einer Jodzahl zwischen ungefähr 0 und 50 und vorzugsweise von weniger als ungefähr 25 g Jod auf 100g Polymerisatentspricht, bei der die UV-Analyseerkennenlässt, dass bis zu mindestens 70 Gew.-% Cycloalkaneinheiten vorliegen.
Diese Blockpolymerisate werden vorzugsweise aus zwei Monomerarten gebildet, wobei die Endgruppen aus cyclischen Vinylkohlenwasserstoffen hergestellt werden und die genannten endständigen Polymerisatblocks im wesentlichen keinen elastomeren Charakter aufweisen, während sich die zentralen Blocks durch elastomere Eigenschaften auszeichnen. Die Blockmischpolymerisate sind noch besser als solche, in denen die endständigen Blocks vor der Hydrierung Polymerisatblocks eines aromatischen Vinylkohlenwasserstoffes aufweisen, welche mit einem Block aus konjugierten Dienen mit 4 - 10 Kohlenstoffatomen verbunden sind.
Die Blockmischpolymerisate weisen weiterhin einen wesentlichen Unterschied der Glasübergangs- temperatur der endständigen und des zentralen Blocks auf.
Die Blockmischpolymerisate werden vorzugsweise mit Hilfe von in diesem Zusammenhang bekannten Katalysatoren hydriert, etwa mit Hilfe von Nickel auf Kieselgur od. dgl., unter Herabsetzung der Un- gesättigtheit des Polymerisates unterhalb der oben angegebenen Grenzen. Die Hydrierung verleiht nicht nur eine bessere Verträglichkeit mit den Olefinpolymerisaten, sondern'auch eine wesentliche Verbesserung der thermischen und Oxydationsbeständigkeit der Blockmischpolymerisate.
Die elastomeren mittleren Teile können direkt durch Polymerisation von konjugierten Diolefinen, wie Butadien und Isopren oder auch Methylisopren, erhalten werden. Die nichtlastomeren endständigen Polymerisatblocks können Homopolymerisate oder Mischpolymerisate aufweisen und werden vorzugweise aus aromatischen Alkenylkohlenwasserstoffen, insbesondere aus aromatischen Vinylkohlenwasser- stoffen hergestellt, in denen ein monocyclischer oder polycyclischer aromatischer Rest vorliegen kann.
Die Blockmischpolymerisate können auf verschiedene Art und vorzugsweise unter Verwendung von Katalysatoren auf Lithiumbasis hergestellt werden. Wird als Katalysator ein Monolithiumkohlenwasser-
<Desc/Clms Page number 3>
stoff verwendet, dann verläuft die Bildung des Blockmischpolymerisates gemäss einer Folge von Stufen, in denen die cyclische Vinylkohlenwasserstoffverbindung mit Hilfe des Katalysators auf Lithiumbasis polymerisiert wird und wobei die Bildung eines lebenden Polymerisates entsteht, das mit einem Lithiumrest beendet wird. Anschliessend wird der Polymerisationsmischung mindestens ein konjugierte ! Dienzugesetzt und die Polymerisation fortgeführt, bis die gewünschte Blocklänge erreicht ist. Danach erfolgt die Zugabe einer zweiten Menge des gleichen oder eines verschiedenen cyclischen Vinylkohlenwasserstoffes.
Bevorzugte Katalysatoren, welche sich bestens für die Herstellung der erfindungsgemässen Blockpoly- merisate eignen, sind unter anderem metallisches Lithium, Lithiumalkylverbindungen sowie aromatische, einen oder mehrere Lithiumreste aufweisende Verbindungen.
Werden Dilithiuminitiatoren verwendet, dann kann das konjugierte Dien zuerst unter Bildung des zentralen Blocks polymerisiert werden, der an beiden Enden mit einem Lithiumrest versehen ist, und der cyclische Alkenylkohlenwasserstoff zur gleichzeitigen Bildung der beiden endständigen Blocks anschliessend zugesetzt werden.
Nach Erhalt des Blockmischpolymerisates kann dasselbe, falls notwendig, zur Herabsetzung der Ungesättigtheit des Polymerisates unter die oben angegebenen maximalen Zahlenwerte anschliessend hydriert werden. Die gemäss diesem und andern Verfahren erhaltenen Produkte, die sich in den erfindungsgemässen Zubereitungen verarbeiten lassen, sind unter anderem im wesentlichen lineare Blockmischpolymerisate, in denen die endständigen Gruppen vor der Hydrierung beispielsweise Polymerisatblocks aus Styrol und der zentrale Block polymerisiertes Isopren oder Butadien sind.
Vorausgesetzt, dass durch die Hydrierung eine im wesentlichen vollständige Sättigung des Moleküls erreicht wird, kann das Produkt beispielsweise ein gesättigtes Polymerisat sein, in welchem die endständigen Gruppen polymerisiertes Vinylcyclohexan enthalten, während der zentrale elastomere Teil Äthylen-Propylen-Elastomere aufweist. Ist die Hydrierung nicht vollständig, dann ist das Endprodukt gegenüber diesem einfachen vollständig gesättigten Beispiel modifiziert. Die endständigen Gruppen enthalten beispielsweise im ersten Fall gesättigte Polymerisate, während nun eine bestimmte geringe Menge ungesättigter Reste übrigbleiben kann. Das gleiche gilt für den elastomeren zentralen Teil.
Ein anderer wesentlicher Vorteil der erfindungsgemässen Zubereitungen liegt darin, dass diese besonderen Blockmischpolymerisate zur Erreichung ihrer maximalen elastomeren Eigenschaften keine ehemische Vulkanisierung erforderlich machen. Infolgedessen ist ein chemisches Vulkanisationsverfahren weder während der erfindungsgemässen Durchführung noch während der Herstellung der benutzten Komponenten erforderlich.
Im Falle von Zubereitungen, die sich als Thermoplasten verwenden lassen, beträgt die Menge der modifizierenden Blockmischpolymerisate gewöhnlich weniger als 40%. Bevorzugte Zubereitungen enthalten neben dem a-Olefinpolymerisat, das vorzugsweise isotaktisches Propylen ist, 10 - 30 Gew, -0/0 der Zubereitung des Blockmischpolymerisates, wobei eine hohe Schlagfestigkeit ohne das Auftreten eines dauerhaften Weisswerdens infolge von Beanspruchung erreicht wird. Sollen anderseits elastomere Zubereitungen erhalten werden, dann stellt das a-Olefinpolymerisat die geringere Komponente dar und beträgt 5-30 Gew.-Ajo der Zubereitung.
Für spezifische Zwecke liefern weiterhin Mischungen mit 40-60 Gew.- an jeder Polymerisatart wesentliche Vorteile, insbesondere wenn eine hohe Zugfestigkeit von Bedeutung ist.
Die Menge der einzelnen Komponenten hängt nicht nur von dem in Betracht kommenden Endzweck, sondern auch von der Eigenart jeder Komponente ab. Wie die in den nachfolgend angeführten Ausführungsbeispielen angegebenen Werte erkennen lassen, weist jedes Paar der untersuchten Komponenten optimale Bereiche auf, in denen die Grössen, wie die Zugfestigkeit, die Schlagfestigkeit bei geringer Temperatur und andere Eigenschaften ein Maximum erreichen. So erreicht die Zugfestigkeit bei gewöhnlicher Temperatur ein Maximum, wenn jede Komponente in ungefähr der gleichen Menge vorliegt. Weiterhin wird die Zugfestigkeitsgrenze überraschend auf einen höheren Wert gesteigert, als diejenige jeder einzelnen Komponente in unmodifiziertem Zustand beträgt.
Infolgedessen können auch nur 0,5 und so grosse Mengen wie 99,5 Gew, -0/0 jeder Komponente, bezogen auf die Polymerisatmischungen, verwendet werden.
Die Vermischung selbst kann auf bekannte und in diesem Zusammenhang geeignete Weise erfolgen.
Durch Lösungsvermischung wird ein maximaler physikalischer Einbau jeden Polymerisates in das andere erreicht. In den meisten Fällen sind jedoch physikalische Vermischungsvorrichtungen, wie etwa BunburyMischer oder Mischwalzen am geeignetsten. Die Temperatur bei der gegenseitigen Vermahlung der im wesentlichen festen Substanzen wird so ausgewählt, dass die physikalischen Eigenschaften der gebildeten Mischung maximale Werte erreichen. Dies ist gewöhnlich bei einer Temperatur von mehr als ungefähr 170 C und von vorzugsweise mehr als ungefähr 1850 C der Fall.
<Desc/Clms Page number 4>
Die Zubereitungen können mit andern in diesem Zusammenhang bekannten Komponenten verarbeitet werden, einschliesslich synthetischer und natürlicher Verstärkerfüllstoffe, wie Russ, Asbest, Fasern, Titandioxyd, anderer Pigmente, Weichmacher, Fliesshilfsmittel od. dgl. Die erfindungsgemäss hergestellten elastomeren Zubereitungen eignen sich für Zwecke, für welche Kautschuke verwendet werden, etwa als Überzüge, mechanische Güter, Lactices, Farben, thermisch geformte Gegenstände, Isolierungen usw. Der hauptsächliche Vorteil liegt somit in der Verbesserung der Zugfestigkeit und des Moduls von kautschukähnlichen Zubereitungen, ohne dass dieselben chemisch vulkanisiert zu werden brauchen und ohne dass die nachteilige Erscheinung des Weisswerdens auftritt.
Hiezu gehören unter anderem thermoplastische Verarbeitungsverfahren, gemäss welchen die Zubereitungen unter anderem durch Spritzgiessen, Blasen und Formpressen zu Formgegenständen, wie Filmen, Folien, Textilüberzügen od. dgl., geformt werden, wie auch Verwendungszwecke von normalem Kautschuk, Verwendung als mechanische Güter und andere Pro- duktionsgegenstände.
Die Zubereitungen können zur Erzeugung von Filmen aus Lösungsmitteln gegossen, oder zur Bildung von Fasern und Fäden gesponnen werden. Plastische Formzubereitungen, die für die gewöhnlichen Verwendungszwecke als Kunststoffe geeignet sind, können insbesondere erhalten werden, wenn die Menge des
EMI4.1
do,Demnach können die Zubereitungen unter anderem auch zur Herstellung von Formgegenständen, mechanischen Gütern, stranggepressten Produkten wie Rohren, Drahtbeschichtungen, Fasern od. dgl., benutzt werden.
Beispiel l : Isotaktisches Polypropylen mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von un- gefahr 450000 und einer Intrinsicviskosität von 2,7 dl/g wurde mit einem vollständig hydrierten Blockpolymerisat der Konfiguration : Polystyrol-Polyisopren-Polystyrol vor der Hydrierung modifiziert.
Das individuelle durchschnittliche Molekulargewicht jedes einzelnen Blocks betrug 10 000-75 000- 10000. Die Mischungen wurden auf Kautschukwalzen bei 1800C miteinander vermahlen. In den folgenden Tabellen 1A und 1B sind die Werte enthalten, welche mit Proben erhalten wurden, für deren Herstellung die Menge des Polypropylens zum hydrierten Blockmischpolymerisat über den gesamten Bereich von 1000/0 Blockpolymerisat bis zu 100% Polypropylen variiert wurde.
<Desc/Clms Page number 5>
Tabelle 1A:
EMI5.1
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> des <SEP> Blockmischpolymerisates <SEP> mit <SEP> Polypropylen
<tb> (Formgepresste <SEP> Platten, <SEP> kurze <SEP> Düse <SEP> D, <SEP> Schnittproben, <SEP> sämtlich <SEP> gestreckt <SEP> um <SEP> 0,5 <SEP> cm/min)
<tb> Mischung <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G <SEP> H <SEP> I <SEP> J <SEP> K
<tb> Blockmischpolymerisat <SEP> Gew.-% <SEP> 100 <SEP> 95 <SEP> 90 <SEP> 85 <SEP> 75 <SEP> 50 <SEP> 25 <SEP> 15 <SEP> 10 <SEP> 5 <SEP> 0
<tb> Polypropylen <SEP> 0 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50 <SEP> 75 <SEP> 85 <SEP> 90 <SEP> 95 <SEP> 100
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 15, <SEP> 8 <SEP> 24,6 <SEP> 94,9 <SEP> 195 <SEP> 237 <SEP> 269 <SEP> 297 <SEP> 337
<tb> Bruchstrecken,
<SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> 281 <SEP> 297 <SEP> 364 <SEP> 376 <SEP> 441 <SEP> 462 <SEP> 404 <SEP> 406 <SEP> 422 <SEP> 455 <SEP> 394 <SEP>
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> niger <SEP> Dehnung <SEP> 250 <SEP> 500 <SEP> 650 <SEP> 625 <SEP> 1000 <SEP> 1825 <SEP> 2625 <SEP> 3000 <SEP> 3250 <SEP> 3450 <SEP> 3650
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 500loiger <SEP> Dehnung---1100 <SEP> 1450 <SEP> 2500 <SEP> 3500 <SEP> 3625 <SEP> 3500 <SEP> 3675 <SEP> 3900
<tb> Bruchdehnung <SEP> 750 <SEP> 760 <SEP> 750 <SEP> 720 <SEP> 640 <SEP> 750 <SEP> 750 <SEP> 710 <SEP> 870 <SEP> 1030 <SEP> 840
<tb> Gehärtet, <SEP> % <SEP> 20 <SEP> 34 <SEP> 40 <SEP> 60 <SEP> 120 <SEP> > <SEP> 300 <SEP> > <SEP> 500 <SEP> > <SEP> 500 <SEP> > <SEP> 500 <SEP> > <SEP> 600 <SEP> > <SEP> 600 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 6>
Tabelle 1B:
EMI6.1
<tb>
<tb> Mischungen <SEP> eines <SEP> Blockmischpolymerisates <SEP> mit <SEP> Propylen
<tb> (Durch <SEP> Spritzgiessen <SEP> erhaltene <SEP> Kunststoff-Zugstangen <SEP> ; <SEP> gezogen <SEP> um <SEP> 0,5 <SEP> cm/min)
<tb> Mischung <SEP> L <SEP> M <SEP> N <SEP> 0 <SEP> p <SEP> Q <SEP> R <SEP> S
<tb> Blockmischpolymerisat, <SEP> Gel.
<SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50 <SEP> 75
<tb> Polypropylen, <SEP> Gew.-% <SEP> 100 <SEP> 98 <SEP> 95 <SEP> 90 <SEP> 85 <SEP> 75 <SEP> 50 <SEP> 25
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> 327 <SEP> 316 <SEP> 299 <SEP> 276 <SEP> 242 <SEP> 200 <SEP> 118 <SEP> 53
<tb> Fliessdehnung, <SEP> % <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 15 <SEP> 19 <SEP> #30 <SEP> #50
<tb> Zugmodul, <SEP> kg/cm2x10-5 <SEP> 0,161 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 105 <SEP> 0, <SEP> 084 <SEP> 0, <SEP> 049 <SEP> 0, <SEP> 021
<tb> Biegemodul, <SEP> kg/cm2x10 <SEP> 0, <SEP> 168 <SEP> 0,203 <SEP> 0,154 <SEP> 0,21 <SEP> 0,119 <SEP> 0, <SEP> 098 <SEP> 0,049 <SEP> 0,0176
<tb> (psi <SEP> x <SEP> 10- <SEP> 5) <SEP> (2, <SEP> 4) <SEP> (2,9) <SEP> (2,2) <SEP> (2,1) <SEP> (1, <SEP> 7) <SEP> (1,4) <SEP> (0, <SEP> 7) <SEP> (0,25)
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> mkg/cm
<tb> bei <SEP> 0 C <SEP> 0,023 <SEP> 0,018 <SEP> 0,019 <SEP> 0,027 <SEP> 0,050 <SEP> > 0,378 <SEP> > 0,81 <SEP> kein <SEP> Bruch
<tb> bei <SEP> 23 C <SEP> 0,052 <SEP> 0,044 <SEP> 0,06 <SEP> 0,14 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Shore <SEP> D-Härte <SEP> 73 <SEP> 73 <SEP> 72 <SEP> 71 <SEP> 69 <SEP> 65 <SEP> 52 <SEP> 38
<tb> Rockwell <SEP> R-Härte <SEP> 96 <SEP> 99 <SEP> 95 <SEP> 90 <SEP> 79 <SEP> 65 <SEP> 20 <SEP> 10
<tb> Bleibende <SEP> Aufhellung <SEP> nach <SEP> Biegen <SEP> geringe <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine
<tb>
<Desc/Clms Page number 7>
Beispiel 2 :
Die Wirkung des durchschnittlichen Molekulargewichtes der einzelnen Blocks des Blockmischpolymerisates wurde im Vergleich zu den Ergebnissen des obigen Beispiels 1 bestimmt, wozu das Blockmischpolymerisat des Beispiels 1 durch ein zweites Blockmischpolymerisat aus den gleichen Monomeren ersetzt wurde, in welchem das durchschnittliche Molekulargewicht der einzelnen Blocks 5000 bis 40 000 bis 5000 betrug. Für diesen Zweck wurde das gleiche Polypropylen einer Intrinsicviskosität von 2,7 dl/g benutzt.
Tabelle 2 :
EMI7.1
<tb>
<tb> Blockpolymer, <SEP> Gew.-% <SEP> 100 <SEP> 85 <SEP> 75 <SEP> 50 <SEP> 15 <SEP> 10 <SEP> 0
<tb> Polypropylen, <SEP> Gew.-% <SEP> O <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50 <SEP> 85 <SEP> 90 <SEP> 100
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> kein <SEP> kein <SEP> 24,6 <SEP> 253 <SEP> 249,6 <SEP> 267
<tb> Fliessen <SEP> Fliessen
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 90 <SEP> 93 <SEP> 95 <SEP> 255
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 3001. <SEP> piger <SEP>
<tb> Dehnung, <SEP> 0 <SEP> ;
<SEP> 0 <SEP> 225 <SEP> 450 <SEP> 875 <SEP> - <SEP> Modul <SEP> bei <SEP> 500%iger
<tb> Dehnung, <SEP> % <SEP> 350 <SEP> 750 <SEP> 1200 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> Bruchdehnung, <SEP> % <SEP> 1030 <SEP> 850 <SEP> 740 <SEP> 45 <SEP> 60 <SEP> 80
<tb> Gehärtet, <SEP> % <SEP> 33 <SEP> 80 <SEP> 120 <SEP> 18 <SEP> 22 <SEP> 33
<tb> Shore <SEP> A <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 46 <SEP> 57 <SEP> 82 <SEP> 90Streckgrenze, <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> 253 <SEP> 327
<tb> Biegungsmodul
<tb> kg/cm2 <SEP> x <SEP> 10-5 <SEP> 0,112 <SEP> 0,168
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> mkg/cm
<tb> 00 <SEP> C <SEP> 0,022 <SEP> 0,023
<tb> 230 <SEP> C <SEP> 0, <SEP> 073 <SEP> 0, <SEP> 052
<tb> Shore <SEP> D <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 69 <SEP> 73
<tb> Rockwell <SEP> R <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 84 <SEP> 96
<tb>
Beispiel 3:
Ein drittes Blockmischpolymerisat wurde gemeinsam mit dem gleichen Polypropylen benutzt und daraus Mischungen entsprechend Beispiel 1 hergestellt. Die mit diesem dritten Polymerisat erhaltenen Untersuchungsergebnisse sind in Tabelle 3A zusammengestellt. Für dieses Polymerisat wurden die gleichen Monomeren benutzt, wobei jedoch das durchschnittliche Molekulargewicht der einzelnen Blocks 10 000 bis 50 000 bis 10 000 betrug.
In Tabelle 3B sind die Ergebnisse enthalten, die erhalten wurden, wenn ein Blockmischpolymerisat der gleichen Blockanordnung benutzt wurde, in welchem das Molekulargewicht der Blocks 15 000 bis 100 000 bis 15 000 betrug. Die Werte in Tabelle 3C entsprechen einem Molekulargewicht der Blocks von 20 000 bis 100 000 bis 20 000.
Tabelle 3A :
EMI7.2
<tb>
<tb> Blockpolymer, <SEP> Gew.-% <SEP> IM <SEP> M <SEP> 75 <SEP> 50 <SEP> 15 <SEP> 10 <SEP> 0
<tb> Polypropylen, <SEP> Gew.-% <SEP> 0 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50 <SEP> 85 <SEP> 90 <SEP> 100
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm2 <SEP> kein <SEP> kein
<tb> Fliessen <SEP> Fliessen <SEP> 39, <SEP> 1 <SEP> 118 <SEP> 265 <SEP> 265
<tb> Zugfestigkeit, <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> 439 <SEP> 471 <SEP> 504 <SEP> 439
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
Tabelle 3A (Fortsetzung)
EMI8.1
<tb>
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> niger <SEP>
<tb> Dehnung, <SEP> % <SEP> 625 <SEP> 1050 <SEP> 1350 <SEP> 2050
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 500% <SEP> niger <SEP>
<tb> Dehnung, <SEP> % <SEP> 1850 <SEP> 2400 <SEP> 220 <SEP> 2675
<tb> Bruchdehnung, <SEP> % <SEP> 610 <SEP> 660 <SEP> 690 <SEP> 710 <SEP> > <SEP> 100 <SEP> 80
<tb> Gehärtet,
<SEP> % <SEP> 24 <SEP> 68 <SEP> 140 <SEP> > <SEP> 200 <SEP> 70 <SEP> 40
<tb> Shore <SEP> A <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 69 <SEP> 78 <SEP> 82 <SEP> 93 <SEP> > <SEP> 100 <SEP> > <SEP> 100
<tb> Formgepresst <SEP> 10'/2000 <SEP> C, <SEP> geschnitten, <SEP> kurze <SEP> Düse <SEP> D
<tb> Zugproben <SEP> - <SEP> gezogen <SEP> um <SEP> 20"/min
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> 263, <SEP> 6 <SEP> 327
<tb> Biegungsmodul, <SEP> kg/cm2x10-5 <SEP> 0, <SEP> 119 <SEP> 0,168
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> mkg/cm
<tb> 00 <SEP> C <SEP> 0,028 <SEP> 0,023
<tb> 23 <SEP> C <SEP> 0,070 <SEP> 0,052
<tb> Shore <SEP> D <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 69 <SEP> 73
<tb> Rockwell <SEP> R <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 87 <SEP> 96
<tb> Nach <SEP> ASTM <SEP> durch <SEP> Spritzgiessen <SEP> geformte <SEP> Zugstangen
<tb> Gezogen <SEP> um <SEP> 0, <SEP> 2"/min
<tb>
Tabelle 3B :
EMI8.2
<tb>
<tb> Blockpolymer, <SEP> Gew.-% <SEP> 100 <SEP> 85 <SEP> 75 <SEP> 50
<tb> Polypropylen, <SEP> Gew.-% <SEP> 0 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm <SEP> kein <SEP> kein <SEP> 35,2 <SEP> 89,6
<tb> Fliessen <SEP> Fliessen
<tb> Zugfestigkeit, <SEP> kg/cm2 <SEP> 320 <SEP> 400 <SEP> 457 <SEP> 445
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 3001o <SEP> Dehnung <SEP> 21,1 <SEP> 75,6 <SEP> 95 <SEP> 135
<tb> kg/cm <SEP> 2
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 500% <SEP> Dehnung <SEP> 35,2 <SEP> 116 <SEP> 142 <SEP> 170
<tb> kg/cm2
<tb> Bruchdehnung, <SEP> % <SEP> 710 <SEP> 710 <SEP> 750 <SEP> 770
<tb> Gehärtet, <SEP> % <SEP> 18 <SEP> 60 <SEP> 100 <SEP> > 300
<tb> Shore <SEP> A <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 64 <SEP> 79 <SEP> 84 <SEP> 96
<tb>
Tabelle 3C :
EMI8.3
<tb>
<tb> Blockpolymer, <SEP> Gew.-% <SEP> 100 <SEP> 85 <SEP> 75 <SEP> 50
<tb> Polypropylen, <SEP> Gew.-% <SEP> 0 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50
<tb> Streckgrenze, <SEP> kg/cm2 <SEP> kein <SEP> kein <SEP> 31,6 <SEP> 95
<tb> Fliessen <SEP> Fliessen
<tb> Zugfestigkeit, <SEP> kg/cm2 <SEP> 397 <SEP> 422 <SEP> 471 <SEP> 404
<tb>
<Desc/Clms Page number 9>
Tabelle 3C (Fortsetzung)
EMI9.1
<tb>
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> Dehnung
<tb> kg/cm"28 <SEP> M <SEP> 75 <SEP> IM <SEP>
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 500% <SEP> Dehnung
<tb> kg/cm2 <SEP> 42,2 <SEP> 98 <SEP> 119 <SEP> 156 <SEP>
<tb> Bruchdehnung, <SEP> % <SEP> 900 <SEP> 825 <SEP> 850 <SEP> 850
<tb> Gehärtet, <SEP> % <SEP> 32 <SEP> 115 <SEP> 175 <SEP> > 400
<tb> Shore <SEP> A <SEP> - <SEP> Härte <SEP> 71 <SEP> 86 <SEP> 88 <SEP> 96
<tb> Formgepresst <SEP> 10'/2000 <SEP> C,
<SEP> geschnitten <SEP> kurze <SEP> Düse <SEP> D
<tb> Zugproben <SEP> - <SEP> gezogen <SEP> um <SEP> 20"/min
<tb>
Beispiel 4: Es wurden Mischungszubereitungen des Blockmischpolymerisates aus Beispiel 1 mit Polyäthylen der folgenden Eigenschaften hergestellt. Die Herstellung der Mischungen erfolgte auf einem Kautschukwalzenstuhl bei 1800 C. Dieselben wurden 10 min bei 1600 C geformt. Es wurden die folgenden Eigenschaften für die verschiedenen Mischungszubereitungen erhalten.
Tabelle 4
EMI9.2
<tb>
<tb> Probe <SEP> T <SEP> U <SEP> V <SEP> W <SEP> X <SEP> Y <SEP> Z
<tb> Blockcopolymer, <SEP> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> 100 <SEP> 95 <SEP> 90 <SEP> 85 <SEP> 75 <SEP> 50 <SEP> 0
<tb> Polypropylen <SEP> (PE) <SEP> 0 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 25 <SEP> 50 <SEP> 100
<tb> Fliessen <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 150 <SEP> 200 <SEP> 175 <SEP> 375 <SEP> 950
<tb> Bruchstrecken <SEP> 4150 <SEP> 440 <SEP> 4600 <SEP> 4475 <SEP> 4225 <SEP> 3300 <SEP> 1325
<tb> M <SEP> 400 <SEP> 375 <SEP> 375 <SEP> 450 <SEP> 475 <SEP> 725 <SEP> 1025
<tb> SM
<tb> M <SEP> 1050 <SEP> 700 <SEP> 700 <SEP> 850 <SEP> 800 <SEP> 1025 <SEP> 1100
<tb> 500
<tb> Bruchdehnung <SEP> 645 <SEP> 755 <SEP> 795 <SEP> 740 <SEP> 800 <SEP> 795 <SEP> 600
<tb> Gehärtet <SEP> 18 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 65 <SEP> 200 <SEP> > <SEP> 500 <SEP>
<tb> Shore <SEP> B <SEP> 65 <SEP> 66 <SEP> 66 <SEP> 68 <SEP> 70
<SEP> 82 <SEP> 93
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1. Polymerisatzubereitung, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem hydrierten Block- mischpolymerisat der allgemeinen Formel A-B-A, in welchem vor der Hydrierung jeder Block A einun- abhängig ausgewähltes Polymerisat eines aromatischen Alkenylkohlenwasserstoffes ist, das ein durchschnittliches Molekulargewicht zwischen 4000 und 115 000 aufweist und in welchem B ein polymerisierter konjugierter Dienkohlenwasserstoff ist, wobei dieses Polymerisat ein durchschnittliches Molekulargewicht zwischen 20 000 und 450 000 aufweist, das Polymerisat A 2 - 33 Gew, -"/0 des Blockmischpolymerisates dar- stellt und die verbleibende Ungesättigtheit des Blockmischpolymerisates weniger als 30 beträgt, sowie durch einen Gehalt an einem a-Olefinpolymerisat mit einem Molekulargewicht von mindestens 5000.