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Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines bandförmigen
Polster- und/oder Isoliermaterials
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines bandförmigen Polster- und/oder Isoliermaterials, die einen die pflanzlichen, tierischen oder synthetischen Fasern aufnehmenden
Förderer und eine Einrichtung zum Zuführen von Kunststoff zu den am Förderer liegenden Fasern besitzt und eine Heissluftkammer mit Heissluftstromhauben und eine Kammer für die Zufuhr von Kühlluft zum Faserband aufweist.
Damit der auf das am Förderer liegende Faserband einwirkende Heissluftstrom in seiner vollen Stärke das Faserband durchdringt sind erfindungsgemäss die Heissluftstromhauben in der Heissluftkammer in der Form eines im Querschnitt rechteckigen Trichters ausgebildet und mit den breiten Trichterseiten neben- einander sowie von oben und unten auf das Förderband gerichtet angeordnet. In der gleichen Weise sind auch zur Erreichung einer maximalen Kühlwirkung erfindungsgemäss die Kühllufthauben in der Kühlluftkammer trichterförmig ausgebildet und angeordnet.
Auf diese Weise wird erreicht, dass derHeissluftstrom durch den faserigen Aufbau des Bandes hindurchgeblasen wird und dadurch eine gleichmässige Polymerisation des Bandes und des in seinen Fasern eingelagerten Kunstharzes herbeiführt. Da der Polymerisation ein Walzvorgang nachgeschaltet ist, werden die Fasern mit dem Kunstharz in innige Berührung gebracht und die Möglichkeit der Herstellung einer mehr oder weniger kompakten Fasermatte geschaffen. Das auf diese Weise hergestellte Faserband wird nun anschliessend durch eine Kühlkammer geführt, die Kühllufthauben enthält. Auch diese Kühllufthauben sind gemäss der Erfindung trichterförmig ausgebildet und mit den breiten Trichterseiten eng nebeneinander sowie von oben und unten auf das Förderband gerichtet angeordnet. Auf diese Weise wird erreicht, dass sich das Band gleichmässig abkühlt.
In der Zeichnung ist eine erfindungsgemäss ausgebildete Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines bandförmigen Polster- und/oder Isoliermaterials in einer beispielsweisen Ausführungsform schematisch dargestellt.
Der Ausgangsrohstoff, nämlich Textilfasern in losen Flocken oder in gezupftem Zustand, wird mittels einer selbsttätigen Zufuhrvorrichtung 1 auf einen endlosen Förderer 2 in einer mehr oder weniger dicken Schicht gebracht, welche von dem Förderer unter eine Dosiervorrichtung 3 zur Zufuhr von pulverförmigem Kunstharz gebracht wird, welche mit einer Riffelzufuhrwalze 4 versehen ist. Hierauf gelangt das Material in eine geschlossene Kammer 5, in welcher ein gewisser Unterdruck durch einen Ventilator 6 erzeugt wird, welcher an zwei gelochte Trommeln 7 und 7'angeschlossen ist. Eine mit Stahlspitzen besetzte Trommel 8 nimmt die Flocken mit und unterteilt sie. Durch den Unterdruck werden die so vorbereiteten Flocken von den Trommeln 7, 7' angesaugt, zwischen welchen sie anschliessend hindurchlaufen und ein Faserband bilden.
Nach dem Durchgang zwischen den Trommeln und nach dem Austritt aus der Kammer 5 wird das Faserband von einem Satz 9 von Walzen mit regelbarem Druck erfasst, zwischen welchen es die ge- wünschteKompaktheit durch den eingestellten Druck empfängt, worauf es durch einen Tunnel 11 läuft,
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in welchem es von einem endlosen Förderer 10 transportiert wird, welcher durch ein Band aus Stahl- drahtgewebe gebildet wird.
Das Faserband wird zwischen dem aktiven Trumm 10'des Gitterbandes
10 und dem aktiven Trumm 25'eines zweiten Gitterbandes 25 plattgedrückt, welches über dem ersten aber gegensinnig angeordnet ist und dessen anderes Trumm 25" ausserhalb des Tunnels 11 ! verläuft. Das obere Band 25 läuft über die festen oberen Walzen 26 und über die unteren Walzen
27, welche an einer Traverse angebracht sind, deren Höhe entsprechend der gewünschten Dicke des Faserbandes einstellbar ist. Das Gitterband wird angetrieben und ist mit einer Spannvorrichtung 28 ver- sehen.
Die beiden Trumms 10'und 10"des Gitterbandes 10 verlaufen in dem Tunnel 11. Die Ab- I plattung desFaserbandes zwischen den Trumms 10'und 25'gestattet, eine Waffelung auf seinen beiden
Seiten und insbesondere eine grosse Regelmässigkeit herzustellen.
In dem Tunnel 11 wird das Faserband dauernd einem heissen Luftstrom ausgesetzt, welcher es voll- ständig durchdringt. Dieser Luftstrom wird in einer Heissluftanlage 12 erzeugt, in welche die Luft durch einen Filter 13 gesaugt wird. Die auf eine Temperatur von 200 bis 2200C erwärmte Luft wird durch eine Zufuhrleitung 14 in über dem Förderer 10 angebrachtetrichterförmigeStrömungshauben 15 geleitet, die mit den breiten Trichterseiten eng nebeneinander angeordnet sind. An den Rändern des För- derers sindBlechstreifen angeordnet, um ihn bis auf die Mündungen der Strömungshauben abzudichten und so die Luft zu zwingen, durch das Faserband zu strömen, anstatt seitlich auf dem Weg des geringsten Wi- derstandes auszutreten.
Nach ihrem Durchgang durch das Faserband wird diese Luft durch weitere gleich-
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senen Kreislauf, was eine zweckmässige Ausnutzung und hiedurch eine Brennstoffersparnis gewährleistet.
Durch die Einwirkung dieses heissen Luftstromes erfolgt die Polymerisierung. Das Zusammenbacken der das Faserband bildenden Fasern wird dann durch den Durchgang desselben zwischen ebenfalls in dem Tunnel 11 angeordneten Walzzylindern 17 erzeugt. Diese Walzzylinder 17 können gewaffelt sein, um bei dem Durchgang desFaserbandes der Oberfläche desselben eine Musterung zu geben. Die oberen Walzzylinder sind an der gleichen Traverse angebracht, wie die unteren Walzen 27 des Gitterbandes 25.
Das Faserband gelangt hierauf in eine kalte Zone, welche durch einen zweiten kürzeren Tunnel 18 gebildet wird, in welchem es von einemKaltluftstrom durchströmt wird, welcher von einem Ventilator 19 in trichterförmige Strömungshauben 20 gefördert wird, deren Zahl kleiner ist als die der Strömungs- hauben im Heisslufttunnel, wobei ebenfalls Blechstreifen zur Abdichtung der Strömungswege vorgesehen sind. Die Luft wird hierauf durch einen Ventilator 19'in die unteren Trichter 20'gesaugt und ins Freie abgeführt.
In der gleichen kaltenzone wird dasFaserbandgegebenenfalls befeuchtetund gleichzeitig mit Feuerschutzmitteln und Keimtötungsmitteln versehen.
Das Faserband gelangt hierauf in einen Kalander 21 mit geheizten Walzen zur Fertigbearbeitung durch Herstellung einer kompakten glatten Oberfläche. Je nach dem Druck, welchem das Faserband beim Durchgang zwischen den Walzen des Kalanders ausgesetzt wird, kann man Produkte verschiedener Quali-
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den, wodurch das Faserband in Rollen mit einem dem gewählten Profil entsprechenden Querschnitt unterteilt werden kann.
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