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Fördereinrichtung für Stallmist
Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung für Stallmist, bestehend aus einem Horizontal- und einem anschliessenden, vorzugsweise um eine Vertikalachse schwenkbaren Schräghochförderer, welche Förderer von einem gemeinsamen Antrieb aus im Gegentakt hin-und hergehend antreibbare Förderorgane in Form anschlagbegrenzt verschwenkbarer Kratzer od. dgl. aufweisen.
Im Gegensatz zu andern Förderern, bei denen Horizontal-und Schräghochförderer im Gleichtakt angetrieben werden, hat der Antrieb im Gegentakt den Vorteil, dass bei gleichmässigerer Motorbelastung mit einer geringeren Antriebsleistung das Auslangen gefunden wird. Während der eine Förderer seinen Arbeitshub durchführt, befindet sich der andere im Rücklauf. Damit wird auch im Winter oder bei sehr klebrigem Mist, insbesondere der Förderungsbeginn erleichtert. Bisher ist es üblich, bei der Förderung im Gegentakt das untere Ende des Schräghochförderers tiefer als das zugehörige Ende des Horizontalförderers anzuordnen, so dass der Horizontalförderer auf den Schräghochförderer abwirft.
Allein durch diese Ausführung wird es zwingend notwendig, für den Schräghochförderer entweder Förderrinnen oder ein eigenes, nach dem Füllen durch den Horizontalförderer hochziehbares Transportgefäss zu verwenden. Beide Ausführungen haben verschiedene Nachteile. Fördergefässe sind teuer, benötigen komplizierte Führungen und werden durch Festkleben oder Festfrieren des Mistes verlegt, so dass insbesondere im Winter häufig eine Reinigung des Gerätes notwendig wird. Bei Rinnenförderern muss der Mist stets bis zum oberen Rinnenende gefördert werden, obwohl über lange Zeiträume mit kleineren Förderhöhen das Auslangen gefunden würde.
Zusätzlich ergibt sich zufolge des Abwerfens des Mistes vom Horizontal- auf den Schrägförderer für das Anheben des Mistes bis zur Höhe des Horizontalförderers ein zusätzlicher Leistungsverbrauch durch den Schräghochförderer. Zufolge der verschieden hohen Anordnung der beiden zueinander gehörigen Förderenden wird es notwendig, insbesondere das untere Ende des Schräghochförderers sehr tief anzuordnen, was oft aus räumlichen Gründen unmöglich ist bzw. die Gefahr mit sich bringt, dass dieser tiefgelegene Förderteil ertrinkt, also bei ungünstiger Misthaufenanlage von flüssigen und breiigen Bestandteilen des Mistes überflutet wird. Konstruktiv ergibt sich eine gesonderte Verankerung der beiden Fördererenden, eine ungünstige Führung der Antriebsverbindungen zu den beiden Förderern und ein hoher baulicher Aufwand.
Wegen dieser Mängel werden bisher hauptsächlich Fördereinrichtungen verwendet, bei welchen der Horizontal-und der Schrägförderer im Gleichtakt arbeiten. Man nimmt lieber deren grössere Antriebsbelastung in Kauf, um die bisherigen Vorteile solcher Fördereinrichtungen, nämlich eine einfache Konstruktion, die Möglichkeit, den Schrägförderer unmittelbar an den Horizontalförderer anschliessen und fallweise Schrägförderer mit unmittelbar auf dem sich bildenden Misthaufen arbeitenden Kratzern verwenden zu können, zu geniessen.
Alle aufgezeigten Nachteile werden durch die Erfindung beseitigt. Diese betrifft eine Fördereinrichtung der eingangs genannten Art und besteht im wesentlichen darin, dass sich die Arbeitsbereiche des letzten Kratzers od. dgl. des Horizontal-und des untersten Kratzers des Schräghochförderers überschneiden und der vorzugsweise als um eine horizontale Querachse verschwenkbare Gabel ausgebildete unterste Kratzer des Schräghochförderers über einen begrenzt wirksamen Freilauf mit erst nach Beginn des Rücklaufes des Horizontalförderers einsetzendem Arbeitshub antreibbar ist und bzw.
oder für den untersten Kratzer eine bei seinem Rücklaufwirksame Gelenkeinrichtung vorgesehen, die diesen Förderer bis nach dem Einsetzen des Rücklaufes des Horizontalförderers in einer Leerlaufstellung hält, so dass die beiden Kratzer nur nacheinander den Überschneidungsbereich der Arbeitsbereiche bestreichen können. Durch die erfindungsgemässe Ausführung wird es möglich, trotz des Antriebes der Förderer im Gegentakt den Horizontal-
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eine einwandfreie Abnahme der vom Horizontalförderer angelieferten Mistportionen durch den untersten Kratzer des Schräghochförderers gewährleistet ist. Durch den Freilauf bzw 0 die. Umlenkeinrichtung wird
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befinden, bevor der unterste Kratzer zu arbeiten beginnt.
Der durch das Loslösen und Beschleunigen der vom untersten Kratzer aufzunehmenden Mistportionen auftretende, auf den Antrieb wirkende Schlag fällt also nicht mit der für das Beschleunigen der übrigen anzutreibenden Teile aufzuwendenden zusätzlichen Arbeit zusammen, so dass die Motorbelastung vergleichmässigt wird. Da Horizontal- und Schrägförderer unmittelbar aufeinanderfolgen, ist es auch ohne weiteres möglich, nicht nur Rinnen-und Kübelförderer, sondern auch unmittelbar auf dem sich bildenden Misthaufen arbeitende Kratzförderer für den Schräghochförderer zu verwenden, was bekanntlich den Vorteil hat, dass neben einer konstruktiv einfacheren Bauart keine Einfriergefahr im Winter besteht und überdies die einzelnen Mistportionen nur so weit hochgeschoben werden müssen, als auf Grund der Haufenhöhe notwendig ist.
Nach einer bevorzugten Ausführung des Erfindungsgegenstandes ist der unterste Kratzer des Schräghochförderers über ein hier den Freilauf bildendes, teleskopartig ausziehbares bzw. zusammenschiebbares Zwischenglied mit dem nächsten Kratzer des Schräghochförderers bzw. unmittelbar mit einem Antriebsseil bzw. einer Antriebskette verbunden und vorzugsweise sind der oder die Kratzer des Schräghochförderers in an sich bekannter Weise mit gegenüber dem Horizontalförderer vergrössertem Hub und ver- grösserter Arbeitsgeschwindigkeit antreibbar.
Durch die hohe Arbeitsgeschwindigkeit und den grösseren Hub wird die Reibung des Mistes in einer Förderrinne oder unmittelbar am Misthaufen verringert, ein Liegenbleiben von Rückständen im Eingriffsbereich der Kratzer weitgehend beseitigt und ferner wird dadurch eine verhältnismässig steile Anstellung des Schräghochförderers ermöglicht. Unter Umständen kann man beim Schräghochförderer mit einem einzigen entsprechend rasch angetriebenen Kratzer das Auslangen finden, der dann naturgemäss zugleich den untersten Kratzer im Sinne der vorstehenden Definitionen bildet.
Als Umlenkeinrichtung kann erfindungsgemäss für den untersten Kratzer am Schräghochförderer eine stehend-schleifenförmige Führung mit einseitig wirkenden, vorzugsweise als feder-oder gewichtsbelastete Klappen ausgebildeten Leitgliedern vorgesehen sein, die den Kratzer beim Rücklauf in den höherliegenden, beim Arbeitshub aber in den unteren Schleifenbereichen führen. Solange sich der Kratzer im oberen Schleifenbereich befindet, kann der letzte Kratzer des Horizontalförderers ohne Berührung mit ihm hinund hergehen. Erst wenn der Kratzer des Horizontalförderers rücklaufend den Überschneidungsbereich der beiden Arbeitsbereiche verlässt, gelangt der unterste Förderer in den unteren Schleifenbereich, so dass er nunmehr die vom Horizontalförderer abgelegte Mistportion sauber aufnehmen kann.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise schematisch veranschaulicht. Es zeigen Fig. 1 das Ende eines Horizontalförderers mit anschliessendem Schräghochförderer, wobei die Führungen für die Kratzer des Schräghochförderers teilweise im Schnitt veranschaulicht wurden, und Fig. 2 den Schräghochförderer in einer Mittelstellung der Kratzer.
In einer Förderrinne 1 eines Horizontalförderers sind an Schubstangen 2 um Vertikalachsen Kratzarme 3 mit Abständen voneinander aus einer in bezug auf die Rinne querverlaufenden Arbsits- stellung beim Rücklauf seitlich an die Schubstangen 2 anklappbar gelagert. Die Schubstangen 2 werden von einem nicht dargestellten Motor über ein nachgeschaltetes Getriebe hin-und hergehend angetrieben, so dass jeweils ein Kratzer 3 bei Beendigung des Rücklaufes die vom vorhergehenden Kratzer abgelegte Mistportion aufnimmt und gegen das dargestellte Rinnenende zu um seinen Arbeitsschritt weiterbefördert. Der letzte dargestellte Kratzer 3 fördert praktisch bis zum Rinnenende. Die Seitenwandungen der Rinne 1 sind am Ende ausgeschnitten, um Platz für die Lagerung eines Hochförderers 4 zu schaffen.
Dieser Hochförderer besteht im wesentlichen aus einem biegungssteifen Träger 5, der um eine nicht dargestellte, durch das Rinnenende gehende Vertikalachse verschwenkbar ist, und paarweise Führungen 6, 7, die als Rinnen ausgeführt sind, für Kratzer aufweist. In den geraden Führungen 6 ist mit beidseits in die zueinander offenen Führungsrinnen eingreifenden Rollen 8 je eine teleskopartig ausziehbare Stange 9 gelagert. In Fig. 1 wurde die Stange in zusammengeschobener, in Fig. 2 in ausgezogener Stellung dargestellt. Am unteren Ende sind an die Stangen 9 weitere Stangen 10 angelenkt, die ebenfalls mit Rollen 8 in die Führungen 6,7 eingreifen. Beim dargestellten Schrägförderer sind an den freien Enden der Stangen 9,10 gabelförmige Kratzer 12, 13 in Richtung der Pfeile 11 aus der Arbeitsstellung aufschwenkbar gelagert.
Am oberen Ende der Stange 9 greift ein Antriebsseil 14 an, das über Umlenkrollen 15,16 zu einer querstehenden Rolle 17 geführt und mit seinem Ende 14a an oder neben der Rinne 1 starr befestigt ist. Die Rolle 17 sitzt auf einem mit der vorderen Schubstange 2 starr verbundenen Träger 18. Wird die Schubstange 2 nach links
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verstellt, dann nimmt sie die Rolle 17 mit, so dass am Seil 14 mit der doppelten Schubstangengeschwindigkeit angezogen wird. Die Führungen 7 bilden zwei analoge Schleifen.
Bei beginnendem Rücklauf des Horizontalförderers befindet sich der Schräghochförderer in der dargestellten Lage. Wird nun am Seil 14 über die Rolle 17 angezogen, dann wird zunächst nur der Kratzer 12 über das Seil verstellt. Erst wenn im weiteren Verlauf des Schubstangenrücklaufes die Teleskopstangen 9 voll ausgezogen sind, nehmen die Stangen 9 auch die Stangen 10 mit. Dabei öffnen die am unteren Ende der Stangen 10 vorgesehenen Rollen 8 gegen die Wirkung von Federn 19 in den Führungen 7 vorgesehene Halteklappen 20 und gelangen in den unteren Bereich der Führungsschleife 7 (s. Fig. 2). Der Kratzer 13 bestreicht nunmehr den vorher vom Kratzer 3 bestrichenen Arbeitsbereich und fördert schliesslich bis zu dem in Fig. 1 von dem Kratzer 12 eingenommenen Bereich weiter, wo er gegebenenfalls die mitgenommene Mistportion ablegt.
Setzt nun der Arbeitshub des Horizontalförderers ein, dann wird das Seil 14 nachgelassen und die Kratzer 12,13 können unter ihrem Eigengewicht bzw. mit Hilfe nicht dargestellter Rückholfedern in die in Fig. 1 veranschaulichte Ruhestellung zurückgelangen. Eine Steuerklappe 21, die sich nur nach oben öffnet, leitet dabei die Rollen 8 des unteren Kratzers 13 in den oberen Teil der Führungsschleifen 7. Die Teleskopstange 9 schiebt sich in die in Fig. 1 veranschaulichte Lage zusammen.
Statt schleifenförmigen Führungsbahnen könnten auch von der Schubstange 2 betätigbare Sperren vorgesehen sein, die den Kratzer 13 in einer hochgeklappten Stellung halten, bis der letzte Kratzer 3 den Übergriffsbereich verlassen hat. Es ist auch denkbar, das Öffnen der Klappe 20 von der Schubstange 2 über Anschläge zu steuern. Durch an die Umkehrpunkte anschliessende Horizontale oder nach oben gerichtete Schleifenstücke ist auch eine Umsteuerung in die obere bzw. untere Schleifenhälfte ohne die Verwendung von Klappen od. dgl. möglich.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Fördereinrichtung für Stallmist, bestehend aus einem Horizontal- und einem anschliessenden, vorzugsweise um eine Vertikalachse schwenkbaren Schräghochförderer, welche Förderer von einem gemeinsamen Antrieb aus im Gegentakt hin-und hergehend antreibbare Förderorgane in Form anschlagbegrenzt verschwenkbarer Kratzer ode dgl. aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Arbeits- bereiche des letzten Kratzers od. dgl.
(3) des Horizontal- und des untersten Kratzers (13) des Schräghochförderers (4) überschneiden und der vorzugsweise als um eine horizontale Querachse verschwenkbare Gabel ausgebildete, unterste Kratzer des Schräghochförderers über einen begrenzt wirksamen Freilauf (9) mit erst nach Beginn des Rücklaufes des Horizontalförderers einsetzendem Arbeitshub antreibbar ist und bzw. oder für den untersten Kratzer eine bei seinem Rücklauf wirksame Umlenkeinrichtung (7,20, 21) vorgesehen ist, die diesen Förderer bis nach dem Einsetzen des Rücklaufes des Horizontalförderers in einer Leerlaufstellung hält, so dass die beiden Kratzer (3, 13) nur nacheinander den Überschneidungsbereich der Arbeitsbereiche bestreichen können.
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