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Verfahren zur Herstellung eines Magnetkernes
Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Magnetkerne und Verfahren zu deren Herstellung. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf gewisse Verbesserungen an Magnetkernen und deren Herstellungsverfahren zwecks Verbesserung der physikalischen und magnetischen Eigenschaften der Kerne, insbesondere zur Verminderung der Kernverluste sowie zur Erhöhung der Permeabilität. Derartige Magnetkerne können für viele Zwecke Verwendung finden, sie sind jedoch in erster Linie für niederfrequente Telephonkreise bestimmt.
Ein Ziel der Erfindung liegt in der Schaffung neuer und verbesserter Magnetkerne. Weiters sieht die Erfindung ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Magnetkernen vor.
Spezielle Ziele der Erfindung liegen in der Verminderung der Kernverluste sowie in der Erhöhung der magnetischen Permeabilität und in der Steigerung der mechanischen Festigkeit von Magnetkernen, die durch Komprimieren von Magnetteilchen mit einem mindestens ein Alkalisilikat enthaltenden Isolier- überzug erhalten werden.
Die Magnetkerne werden dadurch hergestellt, dass man feinverteilte Magnetteilchen mit einer isolierenden Masse überzieht, die aus einem feuerfesten Metallsilikat, Magnesiumhydroxyd und einem Alkalisilikat besteht. Die isolierten Teilchen werden dann zu einem Kern verpresst und der Kern bei einer Temperatur von 538 bis 7050C gebrannt, um die Magnetteilchen zu glühen und den Überzug zu härten.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt in der Verbesserung von Magnetkernen sowie von Verfahren zu deren Herstellung, wobei in erster Linie Magnetkerne mit erhöhter Permeabilität sowie mit verminderten Kernverlusten und mit höherer mechanischer Festigkeit erzielt werden sollen.
Es ist erwünscht, aus vielen Gründen den Permeabilitätsgrad der Magnetkerne so viel als möglich zu erhöhen, u. zw. so weitgehend, als dies ohne wesentliche nachteilige Wirkung auf den Kernverlust geschehen kann. Beispielsweise kann man zur Erreichung eines bestimmten Resultates durch Steigerung der Permeabilität des Kernes zur Verwendung von Magnetkernen kleinerer Grösse übergehen, so dass man also sowohl an Raum als auch Material für die Kerne spart. Vom wirtschaftlichen Standpunkt aus ist die Einsparung an Nickel von besonderer Bedeutung, das als Hauptbestandteil der Magnetteilchen verwendet wird. Als Alternative sei angeführt, dass man einen Magnetkern derselben Grösse mit weniger Drahtwicklungen zu umwinden braucht. um die gleiche Transformatorwirkung zu erzielen.
Durch Herabsetzung der Kemverluste wird die Wirksamkeit der Magnetkerne beim Transformieren von Wechselströmen im Niederfrequenzbereich von Telephonübertragungsanlagen erhöht. Ausserdem ermöglicht die Verminderung der bei gegebener Isolierung sich ergebenden Kernverluste die Verwendung von Magnetkernen mit einer geringeren Isolierung als bisher und damit die Herstellung von Kernen mit höherer Permeabilität.
Gemäss einer ersten Ausführungsform der Erfindung werden die Kerne nach dem Verpressen, jedoch vor dem Brennen, mit einem Alkalialuminat imprägniert und anschliessend unter Glühen der Magnetteilchen und Aushärtung des Überzuges gebrannt.
Durch die zusätzliche Massnahme des Imprägnieren ergeben sich wesentlich niedrigere Kernverluste als ohne Aluminatbehandlung wobei jedoch keine nachteilige Wirkung auf die Permeabilität oder andere Eigenschaften zu verzeichnen ist.
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Vorzugsweise wird als Aluminat Natriumaluminat verwendet und die Imprägnierung so durchgeführt, dass der komprimierte Kern in eine wässerige Lösung des Imprägniermittels getaucht wird.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die Aluminatbehandlung mit einer Ölbehandlung kombiniert. Diese in einem noch unveröffentlichten Vorschlag beschriebene Ölbehandlung be- steht darin, dass die isolierten Teilchen vor dem Verpressen mit Öl behandelt werden, wobei das Öl von dem Alkalisilikat absorbiert wird und mit diesem unter Bildung eines isolierenden Bestandteiles reagiert.
Vorteilhaft kann sich bei dieser kombinierten Behandlungsweise das Öl in der Behandlungsstufe vor dem Verpressen in der Dampfphase befinden. Man kann aber zweckmässig auch so arbeiten, dass man die isolierten Teilchen vor dem Verpressen mit einem dünnen Ölfilm überzieht und die ölhaltigen Teilchen erhitzt, um zumindest einen Teil des Öles zu verdampfen.
Weitere Ziele, Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus den nachfolgenden, im einzelnen beschriebenen speziellen Ausführungsformen und Beispielen im Zusammenhang mit der angeschlossenen Zeichnung hervor. In diesen veranschaulicht Fig. 1 graphisch den typischen Effekt des Anteils der angewendeten Isolierung auf die magnetische Permeabilität bei 1800 Hz sowohl bei bekannten als auch bei den verschiedenen Varianten des erfindungsgemäss verbesserten Verfahrens. Fig. 2 stellt die entsprechende Wirkung des Anteils der Isolierung auf die Kernverluste bei 1800 Hz für verschiedene Fälle dar.
Vorbekannte Verfahren : Obgleich verschiedenartige feinverteilte Magnetteilchen zur Durchführung der Erfindung verwendet werden können, ist es doch vorzuziehen, eine spröde Metallegierung aus der Nickel-und Eisenlegierungen umfassenden, unter der Bezeichnung "Permalloy" bekannten Gruppe zu verwenden. Von besonderem Interesse ist eine molybdänhaltige"Permalloy"-Legierung, die im wesentlichen aus etwa 82% Nickel, 16% Eisen und 2% Molybdän besteht.
Gemäss einer Methode zur Behandlung und Zerkleinerung der Legierung werden die Metallkomponenten der Legierung miteinander verschmolzen und im geschmolzenen Zustande oxydiert, um die Legierung spröde zu machen. Bei dieser Behandlung zeigt die beim Erstarren erhaltene Legierung ein feinkristallines Gefüge, was die Überführung in ein feines Pulver mittels üblicher Vermahlungs-und Pulverisierungsmethoden erleichtert.
Das erhaltene Magnetpulver wird durch einSieb von 0, 13 mm lichter Maschenweite gesiebt. Etwaige zu grosse Teilchen werden nochmals vermahlen. Die Hauptmenge der Teilchen fällt in einen Grössenbereich von etwa 0,07 bis 0, 05 mm. Das gesiebte Pulver wird hierauf einer Wärmebehandlung durch Glühen bei einer Temperatur von 815 bis 8700C unterworfen, um beim Mahlvorgang im magnetischen Material entstandene Spannungen zu beseitigen.
Die Teilchen werden dann mit einer Isolierung aus einem feuerfesten Metallsilikat, Magnesiumhydroxyd und einem Alkalisilikat überzogen. Vorzugsweise stellt man den Überzug aus 1 Gew.-Teil Talk (hydratisiertes Magnesiumsilikat), 0, 3 4Gew.-Teilen Natriumsilikar und 0, U (j-0, 08 Gew.-Tüllen Magnesiumhydroxyd her. Das optimale Verhältnis für das technische Verfahren liegt bei 1 Gew.-Teil Talk, 0,35 Gew.-Teilen Natriumsilikat und 0. 07 Gew.-Teilen Magnesiumhydroxyd. Das Natriumsilikat soll ein hohes Verhältnis von Silikat zuSoda, vorzugsweise etwa 1, 6 - 3, 0 Teile Silikat auf 1 Teil Soda, aufweisen.
Es können sowohl andere feuerfeste Metallsilikate, wie Aluminiumsilikate, als auch andere Alkalisilikate, wie Kaliumsilikat, verwendet werden.
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Suspension der Bestandteile aufgebracht, worauf nach jeder Stufe bei einer Temperatur von etwa 132 bis 1490C bis zur Trockne erhitzt wird.
Nachdem die Teilchen isoliert wurden, werden sie unter einem Druck von etwa 10500 bis
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dung werden die Magnetteilchen abermals Spannungen ausgesetzt, wodurch die magnetischen Eigenschaften ungünstig beeinflusst werden. Die Kerne werden daher nochmals einer Wärmebehandlung durch Glühen unterworfen, indem man sie bei einer Temperatur von etwa 538 bis 7050C brennt. Vorzugsweise wird dieses Nachbrennen der Kerne in einer wasserstoffhaltigen Atmosphäre bei etwa 6500C vorgenommen.
Während dieser Wärmebehandlung wird das Isoliermaterial vollständig ausgehärtet.
Gemäss der technischen Ausführungsform des vorstehend beschriebenen Verfahrens werden Kernringe mit einer Isolierung der angegebenen Art erzeugt, wobei etwa 1,25 Gew.-Teile Isoliermaterial auf je 100 Gew.-Teile Magnetpulver kommen. Derartige Kemringe zeigen eine durchschnittliche magnetische Permeabilität von 125 bis 1800 Hz sowie einen durchschnittlichen Kemverlust von 0, 199 Einheiten (Ohm je Permeabilitätseinheit je Induktivitätseinheit) bei 1800 Hz. Die bei den derzeitigen Herstellungsmethoden erreichbaren Grenzen für solche Kernringe sind Permeabilitäten von mindestens 115 und Kernverluste von nicht mehr als 0, 240 Einheiten.
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Aluminatbehandlung : Gemäss der Erfindung werden Magnetteilchen, die mit einer ein Alkalisilikat enthaltenden Isolierung überzogen sind, und insbesondere solche Teilchen, die im allgemeinen nach dem eben beschriebenen, vorbekannten Verfahren hergestellt werden, nach dem Verpressen und vor dem Bren- nen mit einem Alkalialuminat imprägniert. Durch diese zusätzliche Massnahme wird der Kemverlust we- sentlich vermindert, jedoch ohne einen wesentlichen nachteiligen Einfluss auf die Permeabilität. Vor- zugsweise werden die gepressten Kerne während 10 - 60 min in eine 5-lollige wässerige Natriumalu- miniumlösung getaucht.
Wenn auch der Absolutwert des Kernverlustes je nach den Verfahrensbedingungen beträchtlichen
Schwankungen unterliegen kann, so wird doch der Kernverlust durch die Aluminatbehandlung in allen
Fällen vermindert. Vorzugsweise liegt die Menge der Isolierung zwischen etwa 0,5 und 1, 5 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen des Magnetpulvers. Das Verfahren umfasst Gemische von nur schwach und stark iso- lierten Pulvern. Es hat sich gezeigt, dass das erfindungsgemässe verbesserte Verfahren über einen weiten
Bereich der Verfahrensbedingungen die Kernverluste um etwa 15 - 800to herabsetzt, wobei die stärkeren
Verminderungen dort zu verzeichnen waren, wo weniger Isoliermaterial verwendet wird und der Kern- verlust ohne Behandlung höher ist.
Die mittlere Permeabilität von nach dem erfindungsgemässen Verfah- ten behandelten Kernen wird nicht wesentlich geändert : es kommen jedoch Änderungen von : ! : 5 Einheiten vor, wobei Abnahmen meist in Fällen zu verzeichnen sind, wenn mehr Isoliermaterial verwendet wird.
In den Zeichnungen veranschaulichen die Fig. l und 2 bei typischen Materialansätzen die Wirkung der verwendeten Isoliermenge und die magnetischen Eigenschaften (Permeabilität und Kernverlust). Es versteht sich, dass die Absolutwerte von den angegebenen Werten in Abhängigkeit von den verschiedene- nerlei andern Verfahrensbedingungen (insbesondere Zusammensetzung und Teilchengrösse des Metalls, Kompressionsmethode, Isolierverfahren und die beim Brennen vorherrschenden Bedingungen) etwas ab- weichen, doch bleiben die in der Zeichnung dargestellten allgemeinen Verhältnisse gleich.
Die Kurve A in Fig. l zeigt die magnetische Permeabilität als Funktion des Anteils der Isolierung, für nach dem vor- stehend beschriebenen Standardverfahren hergestellte Kerne, während die Kurve B in Fig. 2 den Kernver- lust beim gebräuchlichen Verfahren darstellt. Kurve C in Fig. 2 zeigt die Abnahme des Kernverlustes bei zusätzlicher Behandlung mit Natriumaluminat im Laufe des Verfahrens, während die Permeabilität beim erfindungsgemäss verbesserten Verfahren annähernd dieselbe ist wie beim gebräuchlichen Verfahren laut Kurve A in Fig. l.
Wie aus der Zeichnung hervorgeht, liegt die maximale Permeabilität für das typische Beispiel bei etwa 0,55 Anteilen der Isolierung, während der Kernverlust mit zunehmendem Anteil der Isolierung über den ganzen Bereich stetig abnimmt, wie sich aus der abfallenden Kurve B ergibt. Für eine andere Pulverserie kann die maximale Permeabilität jedoch je nach den Verfahrensbedingungen zwischen etwa 0, 5 und etwa 0, 8 Anteilen der Isolierung liegen. Vom Standpunkt der Herstellung aus ist es äusserst wünschenswert, eine geringere Menge Isoliermaterial (0, 5 - 0, 9 Teile) zu verwenden als bisher gebräuchlich war (1, 2 bis 1, 3 Teile). um die Permeabilität so nahe wie möglich an den Maximalwert heranzubringen, soweit dies eben zusammen mit einem zulässigen Kernverlust geschehen kann.
Wie aus Fig. 2, Kurve B hervorgeht, ist der Kernverlust viel zu hoch. wenn man beim Standardverfahren versucht, nur 0, 5 - 0, 9 Teile Isolierung anzuwenden. Da jedoch durch die erfindungsgemässe Aluminatbehandlung der Kemverlust, wie aus Kurve C hervorgeht, herabgesetzt wird, kann man schwächer isoliertes Pulver zwecks Erzielung einer höheren Permeabilität verwenden, wobei der Kernverlust innerhalb des für die technische Erzeugung angegebenen Grenzwertes von 0,24 Einheiten bleibt.
Obwohl der Mechanismus, nach welchem die Aluminatbehandlung die Eigenschaften der Magnetkerne verbessert, noch nicht vollständig geklärt ist, wird angenommen, dass die Aluminatlösung durch mikroskopische Poren in der Oberfläche des gepressten Magnetkernes eindringt und den Kern imprägniert. Hierauf reagiert das Natriumaluminat mit dem Natriumsilikat in der Isolierung unter Bildung eines Gels, das die Teilchen besser isoliert und sämtliche winzigen Hohlräume, die in der Masse vorhanden sein kaon- nen, ausfüllt. Wenn der Kern später gebrannt wird, wird das Wasser ausgetrieben und das wärmebehandelte Reaktionsprodukt von Natriumsilikat und Natriumaluminat bleibt als Bestandteil der Isolierung zurück.
Beispiel l : Gemäss einem speziellen Beispiel der Erfindung wurden mehrere nach dem oben beschriebenen technischen Verfahren hergestellte Kernringe als Proben verwendet. Diese Kernringe waren mit 1,25 Gew.-Teilen der vorstehend beschriebenen Isolierung isoliert. Für eine erste Versuchsreihe wurden aus diesem Pulver ohne weitere Zwischenbehandlung Kernringe unter einem Druck von etwa 11 200 kg/cm 2 gepresst und diese Kerne in einer wasserstoffhaltigen Atmosphäre bei einer Temperatur von 6500C gebrannt. Die durchschnittliche Permeabilität dieser Kernringe war 125, der mittlere Verlust 0, 190 Einheiten.
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Nach genau demselben Verfahren wurde aus dem gleichen Pulver eine zweite Gruppe von Kernen er- zeugt, wobei aber diese Kerne bei etwa 98, 50C nach dem Verpressen und vor dem Brennen 60 min lang mit einer 10% igen wässerigen Natriumaluminatlösung getränkt wurden. Die Kerne wiesen eine durchschnittliche Permeabilität von 121 (Abnahme um 3, 2%) und einen durchschnittlichen Kernverlust von 0, 160 Einheiten auf, was einer Abnahme um 0, 03 Einheiten oder 15, 8%entsprach. Dieses Beispiel zeigt zwar die Anwendbarkeit der Erfindung auf Standardverfahren, doch ergibt sich aus den nachfolgenden Beispielen, dass der hauptsächliche Vorteil der Erfindung darin liegt, dass sie die Verwendung eines leichteren Überzuges der Isolierung ermöglicht.
Beispiel 2 : Nach diesem Beispiel wurde eine Anzahl von Kernen mit und ohne Eintauchen in Aluminat, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, wobei aber die Magnetteilchen bloss mit 0, 9 Gew.-Teilen Isolierung versehen wurden. Die unbehandelten Kerne hatten eine durchschnittliche, Permeabilität von 177 und einen Kernverlust von 0, 60 Einheiten (Kurve B), was ziemlich weit über der Herstellungsnorm von 0, 24 Einheiten liegt. Die behandelten Kerne wiesen jedoch eine Permeabilität von 174 und einen Kernverlust von nur 0, 19 Einheiten (Kurve C) auf, was unterhalb der Herstellungsnorm liegt. Durch die erfindungsgemässe Behandlung wurde also eine Abnahme des Kernverlustes um 0,41 Einheiten oder 68% erreicht und gleichzeitig eine verhältnismässig hohe Permeabilität erhalten.
Beispiel 3 : Bei diesem Beispiel wurden Gemische von isolierten Pulvern zur Erzielung einer hohen Permeabilität verwendet und die Kernringe nach dem Verpressen und vor dem Brennen zwecks Verminderung des Kernverlustes wieder mit Natriumaluminat behandelt. Die isolierten Teilchen wurden in zwei verschiedenen Ansätzen verarbeitet. Ansatz A enthielt 0,8 Gew.-Teile Isolierung, Ansatz B dagegen die Standardmenge von 1, 25 Gew.-Teilen Isolierung. Im übrigen wurden diese Ansätze nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt.
Nun wurde eine Reihe von Kernen aus einem gleichmässigen Gemisch von 74% der schwächer isolierten Teilchen aus Ansatz A und 26% der Standardteilchen aus Ansatz B gepresst. Einige der Kerne wurden ohne weitere Behandlung gebrannt. Aus dem Pulvergemisch nach den gebräuchlichen Press- und Brennverfahren hergestellte Kerne hatten eine mittlere Permeabilität von etwa 165 und einen Kernverlust von 0, 28 Einheiten.
Einige Kerne wurden auf gleiche Weise aus dem Pulvergemisch gepresst, jedoch nach dem Pressen und vor dem Brennen 1 Stunde lang in eine 10% ige Natriumaluminailösung eingetaucht und hierauf gebrannt.
Es ergab sich eine Permeabilität von 165 (unverändert), während der Kernverlust auf 0, 176 Einheiten ab- genommen hatte. Das Eintauchen in Natriumaluminat bewirkte also einen 37% eigen Abfall des Kernverlustes ohne Verminderung der Permeabilität.
Die Vorteile der Verwendung eines Gemisches von schwächer und stärker isolierten Pulvern liegen darin, dass die erzielbare Permeabilität etwa dem Gewichtsdurchschnitt aus den beiden Bestandteilen folgt, während sich der Kemverlust mehr dem Wert des stärker isolierten Pulvers als dem Durchschnittswert nähert. Vorzugsweise werden 70-80% Teilchen mit 0, 50 - 0, 90 Teilen Isolierung auf 100 Teile Metall mit 30 - 20go Teilchen mit 1, 2 - 1, 5 Teilen Isolierung vermischt.
Kombiniertes Verfahren : Gemäss der weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die eingangs be- ; chriebene Aluminatbehandlung mit der bereits erwähnten Ölbehandlung kombiniert, um weitere Verbes- ; erungen der physikalischen und magnetischen Eigenschaften der Kerne zu erzielen. Nach dem kombilierten Verfahren hergestellte Kerne haben etwa die gleiche, erhöhte Permeabilität wie sie mit einer Dlbehandlung allein erhalten wird (Kurve D, Fig. l), einen niedrigeren Kernverlust als der entweder mit Mner Aluminiumatbehandlung allein oder einer Ölbehandlung allein erzielte, vgl. Kurve F, Fig. 2, und zeigen eine bedeutende Verbesserung der physikalischen Festigkeit und des Bruchwiderstandes.
Wenn diese Behandlungsweisen kombiniert und die Kerne gebrannt werden, bildet sich aus dem Na- : riumsilikat, dem durch dieses absorbierten Öldampf und dem Natriumaluminat ein keramikartiges Reak- : ionsprodukt. Dieses Reaktionsprodukt wird ein wichtiger Bestandteil der Isolierung und trägt offensichtlich : n hohem Masse zur besseren physikalischen Festigkeit der Kerne bei.
Be is pie 1 4 : Eine Anzahl von Kernen mit 0,9 Gew.-Teilen Isolierung wurden einer Ölbehandlung emäss dem noch unveröffentlichten Vorschlag und dann der in Beispiel 2 beschriebenen Aluminatbehand- ung unterworfen.
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eigensogen. Es wurden annähernd 8 ml Lösung je 100 g isolierten Pulvers verwendet, was einem Verhältnis von nwa 0, 2 Gew.-Teilen Öl je 100 Gew.-Teile des isolierten Pulvers entsprach. Das ölhaltige Gemisch wurde dann während etwa 10 min auf eine Temperatur von 1270C erhitzt, um das Lösungsmittel zu ver-
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jagen und einen wesentlichen Teil des Öles zu verdampfen.
Diese mit Öl überzogenen Teilchen wurden dann zu Kernen verpresst, nach der Standardmethode gebrannt und hierauf, wie bereits erwähnt, der Alu- minatbehandlung unterworfen.
Die nach diesem kombinierten Verfahren behandelten Kerne hatten eine Permeabilität von 215 und einen Kernverlust von 0,115 Einheiten, im Vergleich zu 217 und 0, 150 für die Ölbehandlung allein bzw.
174 und 0,19 für die Aluminatbehandlung allein und 177 und 0,60 ohne irgendeine dieser Behandlungen.
Die nach dem kombinierten Verfahren hergestellten Kerne waren wesentlich härter und liessen sich schwerer brechen als die nach irgendeinem der andern Verfahren hergestellten Kerne, was wahrschein- lich der Anwesenheit des keramikartigen Bestandteiles in der Isolierung zuzuschreiben Ist. Bei dem Versuch, die Bruchfläche eines nach dem kombinierten Verfahren hergestellten Kernes mit einem Probestück eines"Permalloy"-Metalles zu ritzen, trat kein Zerbröckeln der isolierten Teilchen ein ; es wurde vielmehr das Metall an der Oberfläche der isolierten Teilchen abgerieben.
Würde jedoch der gleiche Versuch mit nach vorbekannten Verfahren oder mit der Aluminat- oder Ölbehandlung allein hergestell- ten Kernen durchgeführt, so zerbröckelte der Kern beim Ritzen mit dem"Permalloy"-Metall. Ausserdem waren die nach dem kombinierten Verfahren hergestellten Kerne schwieriger zu brechen als alle andern Kerne.
Beispiel 5 : Es wurde eine Anzahl von Kernen. wie in Beispiel 4 beschrieben, mit 0, 7 Gew.-Tei- len Isolierung hergestellt, wobei nach der Ölbehandlung noch eine Natriumaluminatbehandlung gemäss Beispiel 2 angeschlossen wurde. Diese Kerne zeigten eine Permeabilität von 228 und einen Kernverlust von 0, 125 Einheiten, im Vergleich zu einer Permeabilität von 233 und einem Kernverlust von 0, 175. die sich bei alleiniger Ölbehandlung ergaben. Diese Kerne waren auch wesentlich härter und bruchsicherer als die mit Öl allein behandelten Kerne.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden Kerne, die im allgemeinen nach vorbekannten Verfahren oder nach den andern, noch unveröffentlichten Methoden hergestellt wurden, in der Weise behandelt, dass man sie nach dem Brennvorgang mit Wasser tränkt und hierauf bei einer Temperatur von 538 bis 7050C abermals brennt. Durch diese zusätzlichen Massnahmen wird die Permeabilität der Kerne ohne wesentliche nachteilige Wirkung auf den Kernverlust gesteigert. Vorzugsweise werden die Kerne 30 - 60 min lang in kochendes Wasser eingetaucht gehalten und hierauf in einer wasserstoffhalti- gen Atmosphäre bei einer Temperatur von etwa 6500C nochmals gebrannt. Die Massnahmen des Tränken und nochmaligen Brennens können ein zweites Mal wiederholt werden, um die Permeabilität weiter zu steigern.
PATENTANSPRÜCHE ;
1. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkernes, bei welchem feinverteilte Magnetteilchen mit einer ein Alkalisilikat enthaltenden Isolierung überzogen und die isolierten Teilchen zu einem Kern verpresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern nach dem Verpressen mit einem Alkalialuminat imprägniert und anschliessend unter Glühen der Magnetteilchen und Aushärtung des Überzuges gebrannt wird.