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Verfahren zur Herstellung sphärolithischen Gusseisens
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wesentlichen die ganze Oberfläche der Schmelze mit einer Graphitplatte bedeckt. Eine solche Platte kann bei jeder Gefässtype verwendet werden ; ihre Verwendung ist aber insbesondere im Induktionsofen brauchbar und vorteilhaft, weil dort der Graphit induktiv erhitzt wird und dazu beiträgt. Wärmeverluste an der Ober- fläche des Bades zu verhindern. Die Oberfläche des Bades neigt bekanntlich insbesondere im Induktion- ofen zur Bildung eines konvexen Meniskus. Um zu sichern, dass die Platte im. wesentlichen über die gan- ze Badoberfläche mit der Schmelze in Berührung ist, kann sie durch aufgelegte Gewichte oder andere Mit- tel niedergehalten werden.
Weil Graphit für Gase leicht durchlässig ist, ist es wünschenswert, die Platte mindestens an jener Sei- te, mit der sie mit dem geschmolzenen Metall in Berührung ist, mit einer feuerfesten geschmolzenen
Glasur abzudichten. Eine geeignete Glasur wird durch Aufbringen einer dünnen Schicht einer Mischung von feinverteilter Tonerde mit Borax als Flussmittel hergestellt ; diese wird durch Erhitzen auf ungefähr 1 0000C durch zirka 2 min geschmolzen. Eine andere geeignete Zusammensetzung der Glasur ist eine
Mischung von 50% SiO, 2Oo Al O3, 10% CaO und 201o Borax.
Vor der Aufbringung der Glasur wird die
Platte vorteilhaft mit einer sehr dünnen Schicht eines feuerfesten Zementes überzogen ; vorzugsweise wird die Oberseite der Platte, welche bei ihrer Verwendung der Luft ausgesetzt ist, ebenfalls mit einer feuer- festen Schicht überzogen, um das Verbrennen der Platte zu verhindern und damit ihre Lebensdauer zu erhöhen.
Die Erfindung wird in verschiedener Weise angewendet, um einen Vorrat magnesiumhaltigen Eisens bei geeigneter Giesstemperatur zu besitzen und aufrecht erhalten zu können.
Auf eine Weise wird das Eisen in einem, eine saubere basische oder neutrale Ausfütterung besitzen- den Ofen geschmolzen und dieser Ofen als jenes Gefäss benutzt, in dem das erfindungsgemässe Erhitzen vorgenommen wird. Das Magnesium wird dem Eisen im Ofen zugesetzt, wobei die Temperatur des Eisens während dieser Zugabe vorteilhaft niedrig sein soll, insbesondere 1100-1300 C. Die Oberfläche des ge- schmolzenen Metalls wird dann abgeschöpft und das Eisen im Ofen auf Giesstemperatur erhitzt und jene
Temperatur, bei der das Eisen gebraucht wird, aufrecht erhalten. Die Giesstemperatur kann z. B. 14500C betragen. Das Magnesium kann dem Eisen aber auch ausserhalb des Gefässes zugesetzt werden und das behandelte Eisen dann in das Gefäss eingebracht und erhitzt werden, wenn es angefordert wird.
Eine wesentlich vorteilhaftere Technik ist es, entweder innerhalb oder ausserhalb des Ofens ein Eisen herzustellen, das mehr Magnesium enthält als notwendig ist, um zu sphärolitischem Graphit zu gelangen.
Dies kann z. B. in einem geschlossenen Behälter unter Druck oder sogar ohne Anwendung von Druck erfolgen, wenn das Eisen eine genügend niedrige Temperatur besitzt. Das behandelte Eisen wird dann im Ofen mit einer weiteren Menge unbehandelten Eisens gemischt, so dass die erhaltene Mischung ein völlig behandeltes Eisen darstellt, und diese Mischung wird im Ofen erhitzt, so dass es bei Giesstemperatur verfüg- bar ist.
Eine andere Möglichkeit, um die Magnesiumzugabe durchzuführen, ist, eisenhaltige Rohmaterialien, wie z. B. Roheisen oder Eisen-oder Stahlschrott oder geeignete Mischungen dieser Materialien und eine Magnesiumquelle, z. B. eine Magnesiumlegierung, zusammenzuschmelzen, um ein behandeltes Eisen zu erhalten, das dann nach Abschöpfen der Schlacke im Ofen auf Giesstemperatur erhitzt wird.
Noch ein anderer Weg, bei dem die Erfindung benutzt werden kann, ist der, geschmolzenes magnesiumhaltiges Eisen durch Schmelzen von magnesiumhaltigem Roheisen und Erhitzen der erhaltenen Schmelze, welche mindestens soviel Magnesium enthält, um sphärolitischen Graphit zu erhalten, auf die geeignete Giesstemperatur. Ist genügend Magnesium anwesend, kann eine weitere Menge unbehandelten Eisens dem Ofen entweder im festen oder flüssigen Zustand zugegeben werden..
Wenn es notwendig ist, ein verunreinigtes Futter durch Überhitzen des Eisens im Behälter zu reinigen, kann das Eisen entweder im geschmolzenen Zustand in den Behälter abgegossen oder im Behälter geschmolzen werden. In jedem Fall wird es dann auf eine Temperatur und durch eine Zeit erhitzt, welche genügt, um die oxydierte Kruste vom Futter abzulösen und als Schlacke an die Oberfläche zu bringen. Während des Erhitzens soll aber dafür gesorgt werden, dass die Schmelze mit dem ganzen, mit der oxydierten Kruste bedeckten Futter in Berührung kommt. Die Oberfläche der Schmelze wird dann abgeschöpft und das Magnesium eingebracht. Wenn das Magnesium dem Eisen unmittelbar im Ofen zugesetzt wird, ist es zuerst notwendig, das Eisen abzukühlen, um ein Ansteigen des Magnesiumgehaltes zu erzielen.
Um die Notwendigkeit einer Kühlung auszuschliessen und von der im überhitzten Eisen enthaltenen Wärme Gebrauch zu machen, kann in einem andern Behälter eine Eisenschmelze vorbereitet werden, die mehr als den gewünschten Magnesiumgehalt enthält ; vorteilhaft durch Einführung des Magnesiums bei niedriger Temperatur und durch Mischen desselben mit dem überhitzten Eisen.
Das Magnesium kann in das Eisen in irgendeiner der üblichen Formen eingeführt werden ; entweder als
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eine magnesiumhaltige Zusatzlegierung oder bei Einhaltung geeigneter Vorsichtsmassregeln als metalli- sches Magnesium. Es wurde jedoch festgestellt, dass die Geschwindigkeit des Magnesiumverlustes einer erhitzten Schmelze durch die Gegenwart von Nickel vermindert wird. Es ist daher vorteilhaft, das Ma- gnesium als eine Nickel-Magnesiumlegierung einzubringen ; z. B. in Form einer Legierung, welche 851o Nickel und 150/0 Magnesium enthält.
Wird jedoch das Magnesium anfänglich eingeführt, dann kann ein Magnesiumverlust durch sehr langes Erhitzen im Behälter durch weitere kleine Zugaben von Magnesium ergänzt werden, insbesondere als Magnesiumlegierung unmittelbar zu dem Metall im erhitzten Behälter.
Wird nur ein Teil der Schmelze des magnesiumhaltigen Eisens vom Ofen abgegossen, wird die Kruste im oberen Teil des Futters freigelegt und oxydiert, wenn diese nicht insbesondere durch eine inerte Gasatmosphäre geschützt wird. Wird der Ofen dann wieder mit Eisen gefüllt und Magnesium zugesetzt, wird . einiges Magnesium durch die Reaktion mit der oxydierten Kruste verloren gehen. was bei der Magnesiumzugabe in Betracht gezogen werden muss, damit genügend Magnesium zugegeben wird, um sowohl mit der Kruste zu reagieren als auch den Magnesiumgehalt der Schmelze wieder herzustellen. Ein derartiges Arbeiten führt zu einem schnellen Wachsen der Dicke der Kruste im oberen Teil des Ofens, so dass dieser nach einem vier-oder fünfmaligen teilweisen Leeren und Wiederfüllen vollständig entleert und das Futter gereinigt werden muss.
Bei der Herstellung von Gusseisen, das im Gusszustand sphärolitischen Graphit enthält, ist es im allgemeinen notwendig, ein graphitisierendes Impfmittel, insbesondere Ferrosilizium, dem Eisen vor dem Giessen Hinzuzufügen. Erfindungsgemäss kann dieses Impfen im Ofen ausgeführt werden, vorausgesetzt, dass die Temperatur des Metalls unter 15500C gehalten wird. Das geimpfte Metall kann dann zur Herstellung von Gussstücken unmittelbar vom Ofen abgegossen werden. Wird die Impfung nicht im Ofen durchgeführt, kann das Impfmittel dem Metall nach dem Verlassen des Ofens hinzugefügt werden ; es kann z.
B. auf den Boden der Pfanne gelegt werden und das Ofenmetall in diese hineingegossen werden oder es kann auf die Oberfläche des sich in der Pfanne befindlichen Metalles aufgebracht und in die Schmelze eingerührt werden oder es kann in die Ofenschnauze eingebracht oder der Pfanne beim Füllen zugesetzt werden.
Im folgenden werden einige Beispiele geschildert. Gemäss diesen Beispielen wurden Proben des geschmolzenen Eisens unmittelbar nach der Zugabe des. Magnesiums und danach in Zeitabständen genommen. Die Proben wurden in gleiche 2. 5 cm-Blöcke gegossen und das Eisen für jeden Guss mit 0, 51o Silizium als Ferrosilizium geimpft und die Magnesiumgehalte der Güsse und ihr Gefüge bestimmt. Die Ergebisse sind in der beiliegenden Tafel 1 mitgeteilt.
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zen war, wurde es auf 14500C erhitzt, die flüssige Schlacke abgeschöpft und mit l, 2% einer Zusatzlegierung, bestehend aus 85% Nickel und 15% Magnesium, behandelt, worauf die Schmelze umgerührt und die während dieser Behandlung gebildete Schlacke wieder abgeschöpft wurde.
Die Schmelze wurde dann durch Erhitzen durch 90 min auf einer Temperatur von 14500C gehalten. In der Tabelle 1 sind die Magnesiumgehalte zu verschiedenen Zeiten aufgeführt. Der Graphit in sämtlichen Proben war im wesentlichen vollständig sphärolitisch ; die 90 min-Probe zeigte 95% sphärolitischen Graphit in einer perlitischen Grundmasse, der Rest des Graphits war dichter Graphit.
Beispiel 2 : Der gemäss Beispiel l verwendete Ofen wurde entleert und der Abkühlung überlassen ; dabei wurde festgestellt, dass dieser auf den Seiten und am Boden der Ausfütterung ziemliche Krusten aufwies, die an der Luft rasch oxydierten und von einer schmutzig braunen zu einer bläulichen Farbe wechselten. In diesem Ofen wurde dann eine weitere Eisenschmelze hergestellt und diese wie vorher behandelt, wobei die Temperatur keinesfalls 14500C überschritt. Nach dem Abschöpfen der Schlacke wurde das Bad bei 14500C im Ofen gehalten und Proben in Zeitabständen von 60 min genommen und diese wie vorher analysiert und geprüft. Die Ergebnisse in Tafel 1 zeigen. dass nach nur 30 min der Magnesiumgehalt bis auf weniger als 0, 010/0 gefallen war.
Das Gefüge der 20 min-Probe wies 801o sphärolitischen Graphit und den Rest als dichten Graphit in einer perlitischen Grundmasse auf, während die 30 min-Probe und die folgenden Proben den Graphit ausschliesslich in Flockenform enthielten. Bei Entleerung des Ofens wurde festgestellt, dass die-oxydierten Krusten auf dem Ofenfutter noch vorhanden waren.
Der Ofen wurde dann mit Roheisen wieder gefüllt, welches geschmolzen und dann durch 10 min auf 16000C überhitzt wurde. Während dieser Zeit wurde die oxydierte Kruste von der Ausfütterung abgelöst,
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1400 C abgekühlt und mit 1, 2% einer Legierung, bestehend aus 85% Nickel und 15% Magnesium, wie vorher behandelt. Nach dem Wiederabschöpfen wurde das Eisen auf 14500C erhitzt und durch 60 min bei dieser Temperatur gehalten. Proben wurden in Zeitabständen wie vorher abgegossen. Wie in Tafel 1 gezeigt ist, waren die Magnesiumverluste nun sehr gering und das 60 min-Beispiel enthielt noch 0, 022% Magnesium und zeigte 95% sphärolitischen Graphit und 5% dichten Graphit in einer perlitischen Grundmasse.
Beispiel 3 : Beispiel l wurde wiederholt und an Stelle der basischen Ausfütterung eine neue neutra-
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phit in einer perlitischen Grundmasse. Nach der Entleerung des Ofens wurde an den Seitenwänden und am Boden der Ausfütterung eine anhaftende Kruste festgestellt, welche rasch an der Luft oxydierte und eine bläuliche Farbe bekam.
Tafel 1 zeigt auch die Ergebnisse ähnlicher Schmeizen, welche bei andern Temperaturen im Ofen mit sauberem Chrommagnesitfutter gehalten wurden. Nach einem Halten bei 1400 oder 15000C war der Graphit nach 90 min im wesentlichen sphärolitisch, während nach einem Halten bei 15500C die 60 minProbe 95% sphärolitischen Graphit und die 90 min-Probe 70% sphärolitischen Graphit aufwies.
Beispiel 4 : Das Beispiel 2 wurde unter Verwendung des Ofens mit der oxydierten Kruste an seiner Ausfütterung, welche vom Schmelzen gemäss Beispiel 3, das bei 1440 C gehalten wurde, herrührt, wiederholt. Die Analysen in Tafel 1 zeigen, dass der Magnesiumgehalt in nur 20 min auf ungefähr 0,01% fiel, wenn die oxydierte Kruste nicht beseitigt wurde. Der Graphit der 20 min-Probe war nur zu 60% sphärolitisch, der Rest war dichter Graphit ; die späteren Proben zeigten praktisch alle Flockengraphit.
Nach der Beseitigung der Kruste durch Überhitzen eines Eisenbades im Ofen auf ì 6000C durch 10 min war die Geschwindigkeit des Magnesiumverlustes wieder auf jene vermindert, wie für eine neue Ausfut- terung. Ein Magnesiumgehalt von 0, 011% verblieb nach 90 min, und diese 90 min-Probe zeigte über 95% sphärolitischen Graphit in einer perlitischen Grundmasse.
Beispiel 5 : Zur Erläuterung der Verwendung einer Abdeckplatte wurde eine magnesiumhaltige Eisenschmelze gemäss Beispiel 3 in einem Ofen hergestellt, der ein sauberes Chrommagnesitfutter besass. Nach dem Abschöpfen der aus der Magnesiumzugabe stammenden Schlacke wurde eine kreisförmige Graphitplatte, deren Durchmesser 1, 2 cm weniger als die Innenseite des Ofens betrug, auf die Bisenoberflä- che gelegt und die Schmelze durch 45 min auf 14500C erhitzt. Die Magnesiumgehalte zu verschiedenen Zeiten sind in der Tafel 1 aufgeführt.
Eine zweite Graphitplatte wurde auf 9000C an der Luft erhitzt und deren Oberfläche durch Ausbren-
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wurde. Diese Platte wurde benutzt, um eine aus Gusseisen hergestellte Schmelze zu bedecken, die in einem Ofen mit einem sauberen Chrommagnesitfutter sorgfältig behandelt wurde, wie dies für die nicht abgedichtete Graphitplatte beschrieben wurde. Die Zahlen in Tafel 1 zeigen,. dass die Geschwindigkeit des Magnesiumverlustes etwas niedriger war als für die unabgedichtete Platte.
Nach ihrer Benutzung wurde festgestellt, dass die Unterseite der Platte mit einer anhaftenden Kruste bedeckt war. welche an der Luft oxydierte ; aber diese Kruste und die feuerfeste Verkleidung konnte leicht abgezogen und die Platte nach einem neuerlichen Überziehen mit der feuerfesten Glasur wieder verwendet werden.
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Probe im wesentlichen nur Flockengraphit. Das Beispiel wurde unter Verwendung einer mit feuerfestem Material verkleideten Deckplatte wiederholt ; in der Geschwindigkeit des Magnesiumverlustes zeigte sich aber keine merkbare Verminderung.
Beispiel 7 : In einem elektrischen Hochfrequenzschmelzofen mit einer neutralen Chrommagnesitausfütterung wurde eine Gusseisenschmelze von 350 kg durch Niederschmelzen von 280 kg raffiniertem Roheisen und 70 kg magnesiumhaltigen Roheisen(0,3% Mg)hergestellt. Sobald sich (bei ungefähr 1150-12000C)
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ein vollständig geschmolzenes Bad gebildet hatte, wurde eine, mit einem feuerfesten Zement und einer geschmolzenen feuerfesten Glasur verkleidete Graphitplatte. wie oben beschrieben, mit der Badoberfläche in Berührung gebracht und dort gehalten, während die Schmelze auf 15000C überhitzt wurde. Dies dauerte 20 min. Die Platte wurde dann abgehoben und das Eisen in eine Pfanne abgegossen.
Sämtliche Güsse hatten eine vollkommen sphärolitische Graphitstruktur, und der durchschnittliche restliche Magnesiumge-
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Die erhaltenen Ergebnisse in den obigen Beispielen, wie sie in Tabellenform in der Tafel 1 gezeigt sind, erläutern einen weiteren wesentlichen Vorteil der Erfindung. So wurde festgestellt, dass beim Halten des geschmolzenen Eisens bei oder in der Nähe der Giesstemperatur, im geeigneten Temperaturgebiet von
1430 bis 1550 C, ein Gusseisen erhalten wird, in dem der Graphit ganz oder vorherrschend in sphäroliti- scher Form im Gusszustand oder nach einer graphitisierenden Wärmebehandlung vorhanden ist, obwohl der
Restmagnesiumgehalt geringer ist als 0. 03%, insbesondere 0, 02-0, 10/0. Bisher war es möglich, dies nur durch eine Entschwefelung des Eisens zu sehr niedrigen Schwefelgehalten vor der Behandlung desselben mit
Magnesium zu erzielen. Beim Halten des Eisens durch längere Zeiträume, z.
B. 15 min oder mehr, wird das Magnesiumsulfid und die andern, von der Magnesiumbehandlung des Eisens stammenden magnesium- haltigen Einschlüsse am Futter des Gefässes und auch an der Unterseite der Deckplatte, wenn eine solche verwendet wird, abgelagert, und nur das, den Wechsel der Graphitform bedingende Magnesium verbleibt im Eisen.. Die Beseitigung der Einschlüsse auf diese Weise wird von dem Umrühren unterstützt, das dann stattfindet, wenn das Eisen im Induktionsofen gehalten wird.
Sowohl die Beseitigung der Einschlüsse als auch die Verminderung des Magnesiumgehaltes des Eisens dienen zur Verbesserung der Reinheit der Gussstücke und zur Verminderung der Zahl schlackenhältigerGuss- stücke. Schlacken bilden sich meist leicht an der waagrechten Oberfläche des Gussstückes und rühren von der Trennung der in der Schmelze anwesenden Einschlüsse her, wenn das Gussstück erstarrt. Werden die Einschlüsse beseitigt, bevor das Gussstück gegossen ist, verbleiben sie nicht länger im Guss, und die Verminderung des Magnesiumgehaltes vermindert die Neigung zur Bildung weiterer Magnesiumoxydschlacke durch dessen Oxydation, wenn das Metall an der Luft in die Form abgegossen wird, besonders wenn dieses durchgewirbelt wird.
Bei der Herstellung sphärolitischen Gusseisens erhöhter Reinheit aus einer anfänglich mehr. als 0, 04% Magnesium enthaltenden Eisenschmelze ist es daher notwendig, diese zu entschlacken und in einem erhitzten Behälter mit einer sauberen basischen oder neutralen Ausfütterung vor dem Giessen zu halten, bis der Magnesiumgehalt auf 0. 03%, vorzugsweise unter 0, 02tao, gefallen ist. Die dadurch erzielte Verbesserung ist im folgenden Beispiel erläutert.
Beispiel 8 : In einem elektrischen Hochfrequenzofen mit einem basischen Magnesitfutter einer Zusammensetzung, wie es im Beispiel 1 benutzt wurde, wurde durch Schmelzen eines raffinierten Eisens eine Eisenschmelze hergestellt. Nach dem Abschöpfen der flüssigen Schlacke und Behandlung mit l, 2% einer aus 85% Nickel und 150/0 Magnesium bestehenden Legierung und Wiederabschöpfen wurde das Eisen ohne Deckplatte an der Luft bei 14500C gehalten und Probegussstücke mit einer breiten, waagrechten oberen Oberfläche nach 0, 15 und 30 min gegossen, und jeder Guss mit 0, 5% Silizium in Form von Ferrosilizium geimpft.
Die Analysen der Gussstücke sind in der Tafel 2 enthalten, während die Ergebnisse der mechanischen Prüfung in Tafel 3 aufgeführt sind. Sämtliche Gussstücke zeigten im wesentlichen eine vollkommen sphärolitische Graphitstruktur, aber die obere waagrechte Oberfläche jenes, welches nach 0 min gegossen wurde. -war sehr verschlackt, während jenes. welches nach 15 min gegossen wurde, nur wenige Schlackenstücke aufwies'und jenes, welches nach 30 min gegossen wurde, vollständig sauber war.
Die zunehmende Verminderung der schwefelhaltigen Einschlüsse aus der Schmelze ist durch den zunehmenden Abfall in den Schwefelgehalten in Tafel 2 dargestellt, und das sich daraus ergebende Ansteigen der Sauberkeit der Gussstücke bedingt gleichlaufend die Verbesserung der in Tafel 3 aufgeführten mechanischen Eigenschaften.
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Tafel 1 : Geschwindigkeit des Magnesiumverlustes im erhitzten geschmolzenen Eisen
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<tb> Haltezeit <SEP> (Minuten)
<tb> Beispiel <SEP> Ausfütterung <SEP> Haltetem- <SEP> 0 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 45 <SEP> 60 <SEP> 90 <SEP> 120
<tb> Nr. <SEP> peratur <SEP> C <SEP> Magnesiumgehalt <SEP> des <SEP> Gusses <SEP> (%)
<tb> 1 <SEP> basisch <SEP> : <SEP> sauber, <SEP> 1450 <SEP> 0. <SEP> 110 <SEP> 0. <SEP> 066 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 043 <SEP> 0. <SEP> 021-0, <SEP> 018 <SEP> 0. <SEP> 010 <SEP> 0. <SEP> 010
<tb> keine <SEP> Deckplatte
<tb> 2 <SEP> basisch <SEP> : <SEP> verschmutzt, <SEP>
<tb> keine <SEP> Deckplatte <SEP> 1450 <SEP> 0. <SEP> 068 <SEP> 0, <SEP> 032-0. <SEP> 012 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01- < 0, <SEP> 01
<tb> 2 <SEP> basisch <SEP> :
<SEP> gereinigt, <SEP>
<tb> keine <SEP> Deckplatte <SEP> 1450 <SEP> 0. <SEP> 063 <SEP> 0. <SEP> 051 <SEP> 0, <SEP> 043 <SEP> 0. <SEP> 040 <SEP> 0. <SEP> 032 <SEP> 0. <SEP> 022
<tb> 3 <SEP> neutral <SEP> : <SEP> sauber, <SEP> 1400 <SEP> 0. <SEP> 054 <SEP> 0. <SEP> 045 <SEP> 0, <SEP> 042 <SEP> 0, <SEP> 038 <SEP> 0. <SEP> 035 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 034 <SEP> 0. <SEP> 031 <SEP> 0. <SEP> 028
<tb> keine <SEP> Deckplatte <SEP> 1440 <SEP> 0. <SEP> 066 <SEP> 0. <SEP> 052 <SEP> 0. <SEP> 046 <SEP> 0. <SEP> 039 <SEP> 0, <SEP> 036-0, <SEP> 030 <SEP> 0. <SEP> 025 <SEP> 0. <SEP> 020
<tb> 1500 <SEP> 0. <SEP> 044 <SEP> 0, <SEP> 035-0, <SEP> 032 <SEP> 0, <SEP> 029-0. <SEP> 027-0, <SEP> 024
<tb> 1550 <SEP> 0. <SEP> 047-0, <SEP> 033-0, <SEP> 026-0, <SEP> 018 <SEP> 0, <SEP> 012 <SEP> 0. <SEP> 010
<tb> 4 <SEP> neutral <SEP> :
<SEP> verschmutzt, <SEP>
<tb> keine <SEP> Abdeckplatte <SEP> 1450 <SEP> 0, <SEP> 074 <SEP> 0. <SEP> 028-0, <SEP> 01 <SEP> < <SEP> 0. <SEP> 01 <SEP> < <SEP> 0. <SEP> 01- < 0, <SEP> 01
<tb> 4 <SEP> neutral <SEP> : <SEP> gereinigt,
<tb> keine <SEP> Abdeckplatte <SEP> 1450 <SEP> 0. <SEP> 064 <SEP> 0, <SEP> 054-0, <SEP> 043 <SEP> 0, <SEP> 040-0, <SEP> 034 <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 0. <SEP> 011
<tb> 5 <SEP> neutral <SEP> : <SEP> sauber, <SEP>
<tb> nicht <SEP> überzogene
<tb> Deckplatte <SEP> 1450 <SEP> 0, <SEP> 088 <SEP> - <SEP> 0,063 <SEP> - <SEP> 0,047 <SEP> - <SEP> 0,036
<tb> 5 <SEP> neutral <SEP> :
<SEP> sauber. <SEP>
<tb> überzogene
<tb> Deckplatte <SEP> 1450 <SEP> 0. <SEP> 085---0, <SEP> 060--0, <SEP> 045 <SEP> 0, <SEP> 038 <SEP> 0. <SEP> 026
<tb> 6 <SEP> sauer1 <SEP> sauber, <SEP>
<tb> keine <SEP> Deckplatte <SEP> 1440 <SEP> 0. <SEP> 093 <SEP> 0. <SEP> 010 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01
<tb>
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Tafel 2 :
Änderung der Zusammensetzung mit der Zeit (Beispiel 8)
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<tb> Guss <SEP> Zusammensetzung <SEP> (0/0) <SEP> Haltezeit
<tb> , <SEP> Nr. <SEP> C <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> 5 <SEP> P <SEP> Ni <SEP> Mg <SEP> (Minuten)
<tb> 1 <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 2. <SEP> 3 <SEP> < 0, <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 014 <SEP> 0. <SEP> 03 <SEP> 1. <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 041 <SEP> 0
<tb> 2 <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> < 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 003 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 020 <SEP> M <SEP>
<tb> 3 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 2,3 <SEP> < 0, <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 002 <SEP> 0,03 <SEP> 1,0 <SEP> 0. <SEP> 014 <SEP> 30
<tb>
Tafel 3 :
Mechanische Eigenschaften * (Beispiel 8)
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<tb>
<tb> Guss <SEP> 0. <SEP> zo <SEP> Prüfgrenze <SEP> Festigkeit <SEP> Dehnung
<tb> Nr. <SEP> (kg/mm") <SEP> (kg/mm) <SEP> (0lu)
<tb> l'60, <SEP> 5 <SEP> 78, <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> 2 <SEP> 63,0 <SEP> 94. <SEP> 9 <SEP> 4
<tb> 3 <SEP> 59. <SEP> 9 <SEP> 94. <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP>
<tb>
*Nach einem Normalisieren durch 3 h bei 900 C und Luftabkühlung PATENTANSPRÜCHE :
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