<Desc/Clms Page number 1>
Maschine zum Kalibrieren von Doppelgitterplatten für Akkumulatoren
Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Kalibrieren von Platten für Akkumulatoren mit einem Untergestell und mehreren darauf angebrachten, den Plattengang begrenzenden Bauteilen, welche Maschine Vorschubmittel zum Vorschub von Gitterplatten einzeln nacheinander vom einen Ende des Plattenganges zum andern, sowie zwei quer zum Plattengang angeordnete und auf entgegengesetzten Flächen der an ihnen vorbeigehenden Platten einwirkende Fräser aufweist.
Bei der Herstellung der Platten, die gemeinsam mit den Separatoren in den Zellen des üblichen Akkumulators in Verwendung sind, werden diese Platten paarweise gegossen. Diese aus einer Bleilegierung bestehenden Gussstücke werden als Doppelgitterplatten bezeichnet und weisen zur Aufnahme und zum Festhalten des pastenförmigen wirksamen Materials erforderliche Gitterflächen auf. Nach dem Gie- ssen der Doppelgitterplatten müssen diese vor dem Auftragen der Paste durchgehend auf eine einheitliche Stärke gebracht werden. Für diesen als Kalibrieren bezeichneten Vorgang ist die Maschine gemäss der vorliegenden Erfindung geschaffen worden. Die zu kalibrierenden Doppelgitterplatten werden einzeln nacheinander von der Unterseite eines Stapels von Doppelgitterplatten abgestreift und gelangen dann in einen sich in seiner Längsrichtung horizontal erstreckenden Gang.
Wenn die Platten in diesen Gang eintreten, werden sie von einer oberen und einer unteren Vorschubwalze erfasst, welche die Doppelgitterplatten einzeln nacheinander durch die ganze Länge des Ganges vorschieben. Zunächst werden die Oberseiten der Platten von einem oberen Fräser und anschliessend deren Unterseiten von einem unteren Fräser bearbeitet. Ehe die Platten das Ende des Ganges erreicht haben, werden sie auf diese Weise an der Oberund Unterseite auf eine in ihrer ganzen Fläche einheitliche Stärke abgefräst. Damit die Kalibriermaschine mit andern, an den Doppelgitterplatten und den einzelnen Gitterplatten durchgeführten Herstellungsvorgängen Schritt hält, muss der Kalibriervorgang sehr rasch durchgeführt werden.
Ferner ist eine genaue Kalibrierung wichtig, weil die Platten nur dann einwandfrei mit der Paste versehen werden können, wenn sie alle auf gleiche Stärke gebracht worden sind, und weil andernfalls bei der Trennung der Doppelplatten in die einzelnen Platten manche Platten mehr Paste enthielten als andere, was natürlich unerwünscht ist. Die Kalibrierung ist auch deswegen schwierig, weil die Doppelgitterplatten relativ leicht zerbrechlich sind und durch jede unrichtige Einwirkung der Fräser und der ihnen zugeordneten Bestandteile der Maschine zerbrochen werden können, so dass sehr häufig Verklemmungen eintreten, bis zu deren Behebung der Betrieb der Maschine unterbrochen ist.
Bei bekanntgewordenen Kalibriermaschinen für Akkumulatorplatten bestanden der obere und untere Fräser aus je einem Stück mit schraubenförmigen Schneiden, deren Ganghöhe etwa das Vierfache der Fräserlänge betrug. In Versuchen wurde festgestellt, dass bei Verwendung solcher Fräser die Produktionleistung beschränkt ist. Es zeigte sich, dass die Fräserschneiden infolge der grossen Ganghöhe an den Rändern der herankommenden Platten fast parallel angreifen und daher trachten, die Plattenränder aufzunehmen, so dass die Platten häufig abbröckelten und brachen. Aus dem gleichen Grund ergab sich ein hoher Widerstand gegen den Vorschub der Platten. Um Plattenbrüche zu vermeiden, war es notwendig, auf die beiderseits der Fräser angeordneten Schuhe einen stärkeren Druck auszuüben.
Der dadurch erhöhte Reibungswiderstand erschwerte jedoch zusätzlich den Vorschub der Platten in dem Plattengang beträchtlich. Es ist jetzt erkannt worden, dass diese Erscheinung ebenfalls die Produktionsleistung der Maschine
<Desc/Clms Page number 2>
beschränkt. Ferner bewirkt die Tätigkeit der Vorschubwalzen, welche die Platten gegen den Reibung- widerstand der knapp eingestellten Schuhe an den Fräsern vorbei durch den Plattengang drücken, dass die
Ränder der Platten manchmal gestreckt werden, so dass selbst jene Platten, die durch die Maschine hin- durchkamen, sehr oft so stark verbogen waren, dass sie nicht verwendet werden konnten. Deshalb wurden zunächst Fräser mit kleinerer, etwa halb so grosser Ganghöhe der Schneiden und Felder verwendet. Es zeigte sich, dass die Wirksamkeit der Maschine dadurch sofort erhöht wurde.
Der grössere Winkel, unter dem diese Schneiden an den ankommenden Platten angreifen, verringert die Tendenz der Schneiden, die
Plattenränder aufzunehmen oder abzubröckeln, und dadurch Brüche und Verklemmungen zu verursachen.
Infolgedessen konnte die von den Schuhen auf die Platten ausgeübte Reibung vermindert, die Produktions- leistung der Maschine erhöht und die Tendenz der Vorschubwalzen, die Plattenränder zu strecken, ver- mindert werden. Werden die Steigungswinkel der Schneiden weiter vergrössert, trachten die Fräser merk- lich, nach Art einer Förderschnecke die Platten seitlich zu verschieben und sie daher aus ihrer in bezug auf den Plattengang zentrierten Bahn zu drücken. Ausserdem haben derartige Fräser die Tendenz, die
Platten in dem Plattengang zu verdrehen und alle Späne zu den Enden der Fräser zu bewegen, was schon deshalb unerwünscht ist, weil das Sammeln dieses Materials beträchtliche Schwierigkeiten macht.
Soweit der Patentinhaberin bekannt ist, gibt es keine Methode, mit der die relativ grossen, dünnen und zerbrechlichen Doppelgitterplatten während ihrer Kalibrierung festgeklemmt werden können, wie dies bei andern von einer Fräsmaschine oberflächenbearbeiteten Gegenständen ohne weiteres möglich ist.
Daher müssen die Platten durch einen Plattengang wandern. Die verschiedenen Andrückschuhe, Tische, Platten und Streifen, die den Plattengang der Maschine bilden, können zwar ein Aufwärts- oder Abwärtsbiegen der Platten in dem grössten Teil der Länge des Plattenganges verhindern, doch müssen notwendigerweise im Bereich jedes Fräsers Lücken vorhanden sein, durch welche hindurch die Fräser an den Platten angreifen können. In diesen Lücken können die Platten nur an einer von den Fräsern wegführenden Bewegung gehindert werden. Die nacheinander von den Fräsern bearbeiteten schmalen Flächenteile der Platten können daher an einem Verbiegen zu den Fräsern hin nur durch eine von den Fräsern selbst auf die Platten ausgeübte walzenartige Wirkung gehindert werden.
Die Erfindung bezweckt vor allem, zum Kalibrieren der Doppelgitterplatten verbesserte Fräser zu schaffen, die, wie nachstehend ausführlich dargelegt wird, die Doppelgitterplatten auf äusserst zweckmässige Weise auf eine in ihrer ganzen Fläche einheitliche Stärke bringen, wobei die Tendenz zum Zerbrechen oder zu einer sonstigen Beschädigung der Platten minimal ist, und die es ferner ermöglichen, eine Maschine zu schaffen, die einen hohen Ausstoss an genau kalibrierten Platten ergibt.
Das angestrebte Ziel wird erreicht, wenn erfindungsgemäss zwecks Ausübung einer zentrierenden Wirkung auf die jeweils zu bearbeitende Akkumulatorenplatte jeder der beiden Walzenfräser mit gegensinnig schraubenförmig verlaufenden Schneiden versehene Fräserhälften aufweist, wobei die sich je an der Stossstelle der beiden Fräserhälften treffenden Schneiden ungefähr einen rechten Winkel bis geringfügig stumpfen Winkel miteinander einschliessen. Durchmesser und Schneidewinkel der Fräser können so aufeinander abgestimmt sein, dass die Ganghöhe der schraubenförmigen Schneiden jeder Fräserhälfte der beiden der Breite der zu bearbeitenden Akkumulatorenplatten angepassten Walzenfräser wenigstens annähernd gleich der Fräserhälftenlänge ist.
Zum Kalibrieren ist es weiters vorteilhaft, wenn die Rücken der Schneiden unter tunlichster Vermeidung eines Freiwinkels streifenförmige Zonen einer Kalibrierwalze bilden.
Die Erfindung ist im folgenden an Hand einer beispielsweisen Ausführungsform erläutert, die in der Zeichnung dargestellt ist, in welcher Fig. 1 eine SeitenansichteinererfindungsgemässenKalibriermaschi- ne, Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 etwas vergrösserten vertikalen Längsschnitt durch den oberen Teil der Maschine, Fig. 3 eile Draufsicht auf die Maschine mit etwa nach der Linie III-III der Fig. 4 weggebrochenen oberen Teilen derselben, Fig. 4 in einem weiter vergrösserten Vertikalschnitt durch den mittleren oberen Teil der Maschine den oberen und den unteren Fräser und das in die Stellung nach Fig. 3 vorgezogene obere Vorschubwalzengehäuse und Fig.
5 in einem vergrösserten Querschnitt durch den oberen Teil der Maschine den oberen Fräser mit seiner Lagerung und dem Antriebsmotor, sowie das quer angeordnete starre Gussstück, das den Fräser selbst und seinen Motor aufnimmt, zeigt. Dabei ist der Fräser selbst teilweise im Schnitt und teilweise in Ansicht dargestellt.
Die zu kalibrierenden Doppelgitterplatten A bestehen, wie am besten aus Fig. 3 hervorgeht, aus zwei Platten B, die an einem Rand durch einen Mittelstreifen C miteinander verbunden sind, der zur Trennung der Platten später entfernt wird. Die Platten sind mit den üblichen Anschlussfahnen D versehen, die von entgegengesetzten Ecken der Doppelgitterplatten vorstehen. Dies erleichtert in an sich bekannter Weise den Transport der Platten. Jede Einzelplatte B besitzt eine Netzfläche E, die aus einander kreu-
<Desc/Clms Page number 3>
zenden Drähten und Rippen besteht. In einer späteren Herstellungsphase wird das pastenförmige wirksame Material in die Zwischenräume zwischen diesen Drähten und Rippen hineingedrückt. Die Doppelgitterplatten werden aus einer Bleilegierung gegossen, die ein Härtemittel enthält.
Aus diesem Grunde und weil die Platten grosse Netzflächen aufweisen, die nur von schmalen Rahmenleisten umgeben sind, sind die Platten relativ leicht zerbrechlich. Das Abfräsen von Material von beiden Plattenseiten mit schnelllaufenden Fräsern stellt daher ein beträchtliches Problem dar. Ferner muss, wie bereits einleitend dargelegt wurde, das Kalibrieren sehr genau erfolgen, damit die Platten überall auf eine einheitliche Stärke gebracht werden. Jede beim Kalibrieren verbleibende Ungenauigkeit wirkt sich in vielen späteren Arbeitsgängen in der Herstellung ungünstig aus. Beispielsweise können nur die genau kalibrierten Platten richtig und gleichmässig mit der Paste versehen werden.
Da jede Ungenauigkeit in der Menge der auf die Platten aufgetragenen Paste die Kapazität des Akkumulators beeinflusst, ist es verständlich, dass die Genauigkeit der Kalibrierung äusserst wichtig ist.
Die eine selbständige Einheit darstellende Maschine besitzt ein schweres einstückiges Untergestell 10 (Fig. 1) mit einander gegenüberstehenden Seitenwänden 11 und 12, die durch Querglieder 13 (Fig. 4) starr miteinander verbunden sind. Die Seitenwände 11,12 stehen im Abstand voneinander parallel. Das Untergestell 10 ist mit Füssen 14 versehen (einer davon ist in Fig. 1 sichtbar), mit denen die Maschine fest auf dem Fussboden des Arbeitsraumes montiert werden kann. Der Einfachheit halber wird das in den Fig. 1 und 2 rechts erscheinende Ende der Maschine als das hintere Ende der Maschine bezeichnet. Die Doppelgitterplatten A durchwandern einen Gang, der sich im oberen Teil des Untergestelles 10 vom vorderen zum hinteren Ende desselben erstreckt. Dieser Plattengang wird von verschiedenen nachstehend erläuterten Organen gebildet.
Am vorderen Ende weist er eine Plattform 15 auf, die als Boden eines Magazins dient, in das die Bedienung periodisch Stapel von Doppelgitterplatten A einsetzt, die dann nacheinander durch den Plattengang nach hinten geschoben werden. Das Magazin weist eine vordere Querwand 16 auf, die zweckmässig oben auf der Plattform 15 befestigt ist und nach hinten abgewinkelte Ecken 17 (Fig. 3) besitzt. Ferner hat das Magazin eine hintere Querwand 18, die einen Teil eines über dem Untergestell 10 angeordneten oberen Vorschubwalzengehäuses 19 bildet. Die Plattform 15 ist an ihren Enden mit nach innen abgewinkelten Lappen 20 der Seitenwände 11,12 des Untergestelles verschraubt (Fig. 2). Aus Fig. 2 geht hervor, dass beide Querwände 16 und 18 mit ihren unteren Enden ungefähr um das Mass der Plattendicke über der darunterliegenden Oberseite der Plattform 15 angeordnet sind.
Diese Anordnung wird nachstehend erläutert werden.
Quer über die vorderen unteren Ränder der Seitenwände 11,12 des Untergestelles 10 erstreckt sich eine Motortragplatte 21, auf der ein Elektromotor 22 befestigt ist, dessen Antriebswelle 23 ein Kettenrad 24 für den Antrieb einer Kette 25 trägt. Diese läuft um ein Kettenrad 26 auf einer Welle 27, die in den Seitenwänden 11,12 im Bereich der oberen Ränder derselben, u. zw. vertikal unter dem oberen Vorschubwalzengehäuse 19 (Fig. 2,4) gelagert ist. Vor dieser Welle 27 ist ein Abstreifmechanismus 28 angeordnet. Er besteht aus einem Schlitten 29, der in dem oberen vorderen Teil des Untergestelles 10 vorund rückwärts verschiebbar ist und nach unten gerichtete Lappen 30 aufweist, in denen eine vor-und rückwärts bewegbare Antriebsstange 31 verschiebbar gelagert ist.
Ein auf der Antriebsstange 31 befestigter Klotz 32 ist über eine Verbindungsstange 33 mit einem zwischen den Seitenwänden 11,12 des Untergestelles auf der Welle 27 befestigten Exzenter 34 verbunden und bewegt die Antriebsstange aus ihrer in Fig. 2 gezeigten Normalstellung nach vorn, dann zur Durchführung des Arbeitshubes nach hinten und wieder zurück. Auf dem vorderen Ende der Antriebsstange 31 ist zwischen dem vordersten Lappen 30 und einer Stellmutter 36 am vorderen Ende der Stange eine Schraubenfeder 35 angeordnet, die als nachgiebige Totgangverbindung wirkt, so dass bei einem Klemmen oder Steckenbleiben einer Doppelgitterplatte in dem Plattengang der Schlitten 29 nicht nach hinten gedrückt, sondern die Feder 35 bei der Weiterbewegung der Antriebsstange 31 zusammengedrückt wird.
Normalerweise stellt die Feder 35 jedoch eine Antriebsverbindung zwischen dem Schlitten 29 und der Antriebsstange 31 her. Bei einer Verklemmung wird über ein Hebelsystem 38 ein Sicherheitsschalter 37 betätigt, der den Motor 22 abstellt. Bei 40 ist an dem nach oben vorstehenden hinteren Ende 41 des Schlittens 29 eine Abstreifplatte 39 derart befestigt, dass sie unter der vorderen Querwand 16 über die Oberseite der Plattform 15 in den Plattengang hinein bewegbar ist und dabei die jeweils unterste Doppelgitterplatte A von dem Plattenstapel abstreift, der in dem von den Querwänden 16,18 gebildeten Magazin angeordnet ist. Der Abstreifmechanismus ist normalerweise durch eine aufwärtsschwenkbar gelagerte Tischplatte 42 geschützt, die gleichzeitig eine zweckmässige Arbeitsfläche bildet, auf der weitere Plattenstapel für den Einsatz in der Maschine vorbereitet werden können.
Die jeweils eingesetzte Plattengruppe kann ebenfalls auf dieser Tischplatte abgesetzt werden, wenn die Platten vor der Behebung einer Verklemmung dem Magazin entnommen worden
<Desc/Clms Page number 4>
sind. In Fig. 3 sind die Platten in dieser Stellung dargestellt, da dort auch das obere Vorschubwalzengehäuse 19 in seiner vorderen Stellung gezeigt ist, in der es den Plattengang im Bereich des oberen Fräsers zu Reinigungszwecken freilegt.
Die unter Wirkung der soeben beschriebenen Abstreifplatte 39 vom Boden des eingesetzten Platten- stapels abgestreiften Doppelgitterplatten werden unter der hinteren Querwand 18 in den Plattengang ge- drückt. Vorzugsweise sind Mittel zur Vertikalverstellung dieser Querwand vorgesehen, damit der Abstand ihres unteren Randes von der Oberseite der Plattform 15 den in verschiedenen Normaldicken gegossenen
Platten angepasst werden kann. Zu diesem Zweck ist die Querwand 18 gemäss Fig. 3 an einem Klemm- organ 43 befestigt, das in einer Schwalbenschwanznut 44 des oberen Vorschubwalzengehäuses 19 ange- ordnet ist.
In einem Lappen 46, der einen oberen Teil dieses Gehäuses 19 bildet, ist eine Einstellschrau- be 45 angeordnet, deren gewindetragendes, unteres Ende beim Drehen der Schraube die Klemme 43 und die ihr zugeordnete Querwand 18 hebt oder senkt, wodurch diese verschieden starken Platten angepasst werden kann.
Die sich nach hinten bewegenden Platten treten zwischen reibungsschlüssig an ihnen angreifenden Vorschubwalzen 47 und 48 hindurch. Die obere Vorschubwalze ist an ihren Enden in den Stirnwänden des Gehäuses 19 gelagert, wogegen die untere Vorschubwalze in den oberen Randteilen der Seitenwände 11, 12 des Untergestelles gelagert ist. Die mit 49 bezeichneten Lagerkörper für die obere Vorschubwalze 47 sind in den Stirnwänden des Gehäuses 19 verschiebbar angeordnet, so dass der Abstand zwischen den Walzen 47. 48 geregelt werden kann.
Ferner ist eine Feder 50 vorgesehen, welche diese Lagerkörper und damit die beiden Enden der oberen Vorschubwalze nach unten drückt und dadurch eine nachgiebige, rei- bungsschlüssige Antriebsberühmng zwischen den beiden Vorschubwalzen und den zwischen ihnen hindurchtretenden Platten gewährleistet. Die Mantelflächen der Walzen 47,48 sind zwecks Verbesserung der reibungsschlüssigen Antriebsberührung mit den Platten gerändelt. Die Walzen werden in den Richtungen der in Fig. 2 eingezeichneten Pfeile angetrieben. Zu diesem Zweck ist bei beiden Walzen an einem Ende je ein Ritzel vorgesehen (Fig. 1). Diese gleichartigen Ritzel kämmen miteinander. Das untere der beiden Ritzel 51 wird von dem Motor 22 über ein auf der Welle 27 befestigtes Zahnrad 52 angetrieben.
Die Welle 27 trägt noch ein etwas grösseres Zahnrad 53, das mit einem Zwischenrad 54 kämmt, das seinerseits mit einem mittels einer Handkurbel 56 drehbaren Zahnrad 55 in Eingriff steht. Dieser Mechanismus ist auf derselben Seite der Maschine angeordnet wie die vorstehend beschriebenen Kettenräder und Zahnräder. Normalerweise ist die Kurbel 56 vom Vierkant 57 der Achse des Zahnrades 55 abgenommen.
Im Falle einer Verklemmung kann die Kurbel auf den Vierkant aufgesetzt und das Vorschubwalzenpaar 47 und 48 über die Zahnräder 54 und 53 langsam von Hand aus verdreht werden, um entweder bei einer Verklemmung den Abstreifmechanismus zurückzuziehen oder beim Inbetriebsetzen der Maschine eine Platte in den Plattengang vorzuschieben.
Wenn die nach hinten wandernden Platten zwischen den Vorschubwalzen 47,48 heraustreten, kommen sie auf ein Fräsbett 58, das. im oberen Bereich des Untergestelles 10 horizontal quer zur Vorschubrichtung angeordnet und bei 58a an Lappen 58b angeschraubt ist, die sich von den oberen Randteilen der Seitenwände 11,12 nach innen erstrecken (Fig.'2). Während dieses Teiles ihrer Bewegung wandern die Platten unter einer quer angeordneten Reihe von oberen Schuhen 59 hinweg, von denen jeder eine glattflächige untere Sohlplatte 60 (Fig. 4), eine bogenförmige hintere Abschirmung 61 und nach oben gerichtete Flansche 62 aufweist. Durch die Flansche 62 erstreckt sich eine Querstange 63, auf der an den unteren Enden von Niederhaltestangen 65 ausgebildete Bunde 64 angeordnet sind.
Die Niederhaltestangen 65 durchsetzen verschiebbar eine Querleiste 66, die einen oberen hinteren Teil des Vorschubwalzengehäuses 19 bildet. Die Abwärtsbewegung der Niederhaltestangen 65 unter dem Einfluss von Schraubendruckfedern 68, die zwischen der Querleiste 66 und Muttern 69 auf den mittleren Teilen der Niederhaltestangen aufgesetzt sind, wird von auf den oberen Enden der Stangen 65 aufgeschraubten Muttern 67 begrenzt. Die Bunde 65 sitzen ziemlich lose auf der Querstange 63, so dass sich die Schuhe 59 etwas verschwenken und daher ihren Druck gleichmässig auf alle Teile der unter den Sohlplatten 60 hindurchtretenden Gitterplatten verteilen können. Dieser Druck kann ferner mit Hilfe der Muttern 69 geregelt werden, welche die Druckkraft der Federn 68 bestimmen.
Eine Verschiebung der Schuhe 59 nach hinten unter der Wirkung der unter der Sohlplatte 60 hinwegwandernden Gitterplatten wird von Lenkern 70 verhindert, die an ihren hinteren Enden an den Querstangen 63 angelenkt und an ihren vorderen Enden mit Bunden 71 versehen sind, die auf einer Querstange 72 in der unteren hinteren Ecke des Vorschubwalzengehäuses 19 schwenkbar gelagert sind. Die Sohlplatten 60 sind mit nach vorne gerichteten Fingern 73 versehen, deren aufgebogene Vorderenden 74 vor die obere Vorschubwalze 47 ragen. Hiebei liegen die Finger 73 in Umfangsrillen 75 (Fig. 4), mit welchen die Walze 47 in geeigneten Abständen versehen ist.
<Desc/Clms Page number 5>
Die Sohlplatten 60 enden mit ihren hinteren Rändern in nächster Nähe der unteren Umfangsfläche eines oberen Fräsers 76, dessen vorderer Umfangsteil von der vorgenannten Abschirmung 61 geschützt ist (Fig. 2). Aus Fig. 5 geht hervor, dass der Fräser auf einer Spindel 77 sitzt, die in Lagern 78 und 79 gelagert ist. Der Fräser 76 besteht aus zwei Teilen, die auf der Spindel 77 nebeneinander zwischen einer Schulter 80 der Spindel und einer auf dem andern Ende der Spindel aufgeschraubten Mutter 81 angeordnet sind. Die Lager 78,79 sind in einem starren, quer angeordneten Fräsertragarm 82 gelagert, der aus einem schweren Gussstück besteht, das quer über die oberen Ränder der Seitenwände des Untergestelles 11,12 vorsteht und am einen Ende einstückig mit einem Motorgehäuse 83 ausgebildet ist, das einen üblichen Elektromotor 84 aufnimmt.
Dieser wird von einer abnehmbaren Stirnplatte 85 abgedeckt. Der Rotor ist direkt auf dem einen Ende der Spindel 77 montiert, so dass der Motor und der Fräser 76 in vorteilhafter Weise nur von den beiden Lagern 78,79 getragen werden und kein zusätzliches Lager für die Motorwelle erforderlich ist. Die Luft zum Kühlen des Motors tritt in eine Endkappe 86 ein und strömt in der Pfeilrichtung aus einer Austrittsöffnung 87 des Motorgehäuses 83 heraus. Diese Lagerung für den oberen Fräser 76 weist keine Lagerverbindung mit den Seitenwänden 11,12 des Untergestelles auf. Anstatt dessen ist das dem Motorgehäuse benachbarte Ende des Tragarmes 82 auf einem senkrecht angeordneten schweren Träger 88 befestigt, der vertikalverschiebbar mit einer Schwalbenschwanzführung 89 auf der Seitenwand 11 im Eingriff steht.
An der Unterseite des den oberen Fräser 76 tragenden Querarmes 82 ist eine Begrenzungsleiste 9Q befestigt, die sich quer über die Maschine erstreckt und die Aufwärtsverschiebung der oberen Andrückschuhe 59 begrenzt. Diese Leiste 90 wird in ihrer Lage durch mehrere langgestreckte Kopfschrauben 91 festgehalten, welche den Arm 82 nach unten durchsetzen. An dem hinteren vertikalen Rand der Leiste liegt ein Staubabdichtungsstreifen 92 aus Filz oder einem ähnlichen Material an, der bis in den Bereich des oberen hinteren Randes der Abschirmung 61 herabreicht, wenn diese gegen den Fräser 76 in die Stellung gemäss Fig. 2 bewegt wird. Der Streifen 92 wird von einer Leiste 93 festgehalten, die ihrerseits mit in die Leiste 90 eingeschraubten Kopfschrauben 94 befestigt ist.
Der obere Rand der Abschirmung 61 ist mit einem Dichtungsstreifen 95 versehen, so dass nach der Bewegung der Abschirmung nach hinten zum Abschluss des oberen und vorderen Umfangsteiles des Fräsers 76, die sich bei Betrieb des Fräsers ansammelnden Späne und Staubteilchen nicht von der Maschine nach oben und vorn ausgeblasen werden können. Die Abschirmung 61 gewährleistet, dass diese Materialien von dem Fräser 76 nach hinten in einen quer angeordneten Sammelkasten 96 geschleudert werden, in den bei 97 Luft eingeleitet wird und somit die Späne am entgegengesetzten Ende 98 (Fig. 1) des Sammelkastens herausgeblasen werden. Von dort gelangen diese über eine an der Seitenwand 12 des Untergestelles vorgesehene Rutsche 99 und eine in dieser Seitenwand vorgesehene Öffnung 100 in den unteren mittleren Teil des Untergestelles.
Nach der Bearbeitung der Plattenoberseiten durch den Fräser 76 gelangen die Platten unter einen sich nach vorne erstreckenden elastischen Andrückstreifen 113, der an dem vorderen Rand eines nach unten gekehrten Frästisches 114 angebracht ist. Dieser Frästisch 114 erstreckt sich horizontal zwischen den oberen Randteilen der Seitenwände 11,12 des Untergestelles und ist an ihnen befestigt. Wie am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist, sind die dem Fräser 76 benachbarten Ränder der Sohlenplatten 60 und des Andrückstreifens 113 bei 115 und 116 abgeschrägt, so dass sie sich dem Fräserumfang anpassen und eine maximale Abstützung der Gitterplatten gegen eine Aufwärtsbewegung während der Bearbeitung gewährleisten.
Der Andrückstreifen 113 ist auch bei 117 im unteren Bereich seines vorderen Randes abgeschrägt, so dass die Platten ohne weiteres daruntergelangen können, wobei sie den federnden Streifen etwas anheben und dieser daher knapp hinter dem oberen Fräser 76 den notwendigen Abwärtsdruck auf die Platten ausübt. Der Streifen 113 ist mit mehreren Kopfschrauben 118 am Tisch 114 befestigt.
Unterhalb des mittleren Teiles des Tisches 114 ist ein unterer Fräser 119 quer zur Maschine angeordnet, der in gleicher Weise wie der Fräser 76 montiert und antreibbar ist. Der Fräser 119 ist unterhalb des Plattenganges angeordnet, um die über ihn hinwegwandernden Platten auf der Unterseite zu bearbeiten. Der Fräser 199 läuft in der Richtung des in Fig. 2 eingezeichneten Pfeiles um und wird von einem Querarm 120 getragen, in dessen einem Ende 121 (Fig. 3) ein Motor angeordnet ist. Diese Anordnung entspricht genau der in Fig. 5 bezüglich des Fräsers 76 gezeigten. Vor dem unteren Fräser sind mehrere untere Andrückschuhe 123 angeordnet (Fig. 2 und 4), die in ihrer Funktion den oberen Schuhen 59 entspre-
EMI5.1
während die Platten von dem unteren Fräser kalibriert werden.
Die Schuhe 123 haben Sohlplatten 124, eine bogenförmige Abschirmung 125, die sich dem vorderen oberen Teil des Fräsers 119 anpasst, sowie Stege 126, die zur Aufnahme einer Querstange 127 ausgenommen sind. An dieser Querstange sind Tragstangen 128 angebracht, die ein an dem benachbarten Querglied 13 des Untergestelles angebrachtes,
<Desc/Clms Page number 6>
ausgenommenes Querglied 129 verschiebbar durchsetzen und von Schraubendruckfedern 130, die zwi- schen den Oberseiten des Querteiles 129 und auf den mittleren Teilen der Tragstangen aufgeschraubten
Muttern 131 eingespannt sind, nachgiebig aufwärts gedrückt werden. Diese Aufwärtsbewegung wird von
Muttern 132 begrenzt, die auf den unter den Augen 129 vorstehenden Enden der Stangen 128 angeordnet sind.
An der Querstange 127 sind ferner die hinteren Enden von Lenkern 133 befestigt, deren vordere En- den an einer Querstange 134 angelenkt sind, die sich zwischen den Seitenwänden 11,12 des Untergestel- les erstreckt. Diese Teile entsprechen also genau den Schuhen 59, Sohlplatten 60, Stangen 65, Federn 68,
Lenkern 70 usw. der vorstehend beschriebenen oberen Niederhalte-oder Andriickanordnung. Die unteren
Sohlplatten 124 sind an ihren hinteren Rändern bei 135 abgeschrägt (Fig. 4), damit sie sich dem Fräser 119 soweit wie möglich anpassen. Zur Erleichterung der Bewegung der Gitterplatten sind die Sonlplatten auch an ihren vorderen Rändern 136 abgeschrägt.
Die den unteren Fräser 119 verlassenden Platten sind an der Ober- und Unterseite bearbeitet bzw. vollständig kalibriert und wandern über einen unteren Andrückstreifen 137, der dem oberen Streifen 113 ähnelt und mit mehreren Kopfschrauben 138 an einer Führungsplatte 139 befestigt ist. Diese Führungplatte 139 erstreckt sich quer über den oberen hinteren Teil der Seitenwände 11, 12 des Untergestelles und ist an dem Flansch 140 einer diese Seitenwände am hinteren Ende verbindenden, hinteren Endplatte 141 befestigt. Im weiteren Verlauf wandern die kalibrierten Platten unter einem Fortsatz 142 des Frästisches 114 hindurch. Die an der Rückseite der Maschine austretenden, fertig kalibrierten Platten können in jeder dem Gesamtherstellungsverfahren entsprechenden Weise aufgenommen werden. Gewöhnlich folgt dem Kalibrieren das Auftragen der Paste.
Der in den Fig. 1 und 4 mit P bezeichnete Plattengang erstreckt sich von vorn nach hinten durch die Maschine. Er wird von mehreren Bauteilen begrenzt, zu denen die Plattform 15, die Querwände 16,18 des Magazins, das Fräsbett 58 und die ihm zugeordneten oberen Schuhe 59, der obere Frästisch 114 und die ihm zugeordneten unteren Schuhe 123, sowie die elastischen Streifen 113,137 und schliesslich die Führungsplatte 139 und der Fortsatz 142 der Platte bzw. des Tisches gehören. Zur seitlichen Begrenzung des Plattenganges sind Gestellteile und andere Elemente vorgesehen, welche an den einander entgegengesetzten Seiten des Ganges vertikal angeordnet sind. Es ist jedoch nicht zweckmässig, seitliche Führungen für die Platten vorzusehen, weil diese den an sich schon hohen Gesamtreibungswiderstand gegen den Durchgang der Platten durch den Plattengang noch erhöhen würden.
Ausserdem wären derartige seitliche Führungen infolge der vorstehenden Anschlussfahnen D unwirksam, die trotz ihrer Anlage an seitlichen Führungen eine Bewegung der Platten in eine gegen ihre Bewegungsrichtung verdrehte Lage nicht verhindern könnten, wie an Hand der Fig. 3 ohne weiteres erklärlich ist. Aus diesem Grunde ist die Ausbildung der Fräser 76, 119 so wichtig. Der Fräser 76 besteht aus zwei Teilen 76a und 76b, die Schneiden und Felder in Form von gegensinnigen Schraubenlinien haben, wie am besten aus den Fig. 3,4 und 5 hervorgeht. Diese Schneiden und Felder sind mit 160 bezeichnet. Der Fräser 119 besteht ebenfalls aus Teilen 119a und 119b, die gleichfalls Schneiden und Felder 161 in Form von gegensinnigen Schraubenlinien aufweisen.
Infolge des gegensinnigen Umlaufes der beiden Fräser ist auch der Windungssinn der schraubenlinienförmigen Schneiden und Felder des einen Fräsers dem der Schneiden und Felder des andern Fräsers entgegengesetzt. Auf jeden Fall haben die Schraubenlinien einen derartigen Windungssinn, dass der Umlauf der einzelnen Fräserhälften einander genau gegengleich zur Mitte gerichtete Reaktionskräfte auf die vorbeigehenden Platten ausüben. Die Fräser trachten daher, die Platten zu zentrieren, so dass eine seitliche Führung innerhalb des Plattenganges nicht notwendig ist. Da die Platten beim Verlassen des Magazins in bezug auf den Plattengang richtig zentriert sind, bewirken die Fräser, dass die durch die Maschine nach hinten wandernden Platten in dem Plattengang zentriert bleiben.
Die Ausbildung der Schneiden und Felder der Fräser. bewirkt ferner, dass die von den Platten abgenommenen Späne zur Mitte der Maschine hin bewegt werden. Dies ist sehr wünschenswert, weil auf diese Weise das abgenommene Material von den die Enden der Fräser aufnehmenden Lagern weg bewegt wird.
Es hat sich gezeigt, dass die hier gezeigten Fräser 76, 119 alle unter diesen Bedingungen auftretenden Probleme ausgezeichnet lösen. Die Schneiden und Felder 160,161 der Fräser erhalten daher einen viel kleineren Steigungswinkel als bei den bekannten Kalibriermaschinen, indem die Ganghöhe der schraubenförmigen Schneiden beispielsweise gleich der Länge der Fräserhälften gewählt ist. Die Schneiden greifen daher an den Rändern der herankommenden Platten mit einem so scharfen Winkel an, dass keine Tendenz der Schneiden besteht, die Platten aufzunehmen, zu den Fräsern hin abzubiegen und dabei eventuell zu brechen. Vielmehr ergeben diese Fräser einen sehr vorteilhaften, glatten und kontinuierlichen Fräsvorgang. Bei tunlichster Vermeidung eines Freiwinkels üben die Felder auf die Platten eine walzenartige Wirkung aus,. die ebenfalls sehr erwünscht ist.
Ebenso ist es wichtig, dass die zueinander
<Desc/Clms Page number 7>
gegensinnig verlaufenden Schneiden und Felder der beiden Fräserhälften so angeordnet sind, dass die in axialer Richtung wirkenden Komponenten der von den Fräsern auf die Platten ausgeübten Kräfte von beiden Enden des Fräsers zur Mitte desselben gerichtet sind, so dass sie sich selbst aufheben und verhindern, dass die Platten in dem Plattengang verdreht oder aus ihrer in bezug auf den Plattengang zentrierten Lage gebracht werden. Aus all diesen Gründen kann man die von den Andrückschuhen 59 und 123 und von den Vorschubwalzen auf die Platten ausgeübten Drücke herabsetzen und die Maschine schneller betätigen, so dass der Ausstoss an kalibrierten Platten erhöht wird.
Die Kalibrierung erfolgt bei einer Geschwindigkeit, die im Vergleich zum Fräsen von andern Schwer- metallgegenständen sehr hoch ist. Die Fräser 76,119 können mit etwa 3600 Umdr/min umlaufen, wobei die Maschine 120 kalibrierte Doppelplatten pro Minute auswirft. Die meisten Doppelgitterplatten haben eine Länge von etwa 15 cm, so dass bei dieser Arbeitsgeschwindigkeit eine lineare Materiallänge von 18 m/min kalibriert wird. Daraus erhellt, wie wichtig es ist, die zum Halten der Platten während der Kalibrierung erforderliche Reibung herabzusetzen, die Platten mit Hilfe der Fräser selbst zu zentrieren und hiedurch Verklemmungen weitestmöglich zu vermeiden.
Man erkennt, dass durch die Erfindung die unerwünschten Wirkungen beseitigt werden, die sich aus dem relativ grossen Steigungswinkel der sich in einer Richtung über die ganze Fräserlänge erstreckenden Schneiden der. bekannten Fräser und aus den hohen von den Schuhen und den Vorschubwalzen auf die Platten auszuübenden Drücken ergeben, einander bedingen und addieren und eine hohe Produktionsgeschwindigkeit ausschliessen. Dadurch, dass erfindungsgemäss die beiden Fräserhälften gegensinnig schraubenförmig verlaufende Schneiden mit viel kleinerem Steigungswinkel aufweisen, können die Platten selbsttätig zentriert werden und es kann der von den Schuhen und den Vorschubwalzen ausgeübte Druck herabgesetzt werden.
Auch diese Wirkungen addieren sich und tragen zu einem rascheren Betrieb der Maschine und daher zu einem erhöhten Ausstoss von richtig kalibrierten Platten bei.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Maschine zum Kalibrieren von Platten für Akkumulatoren, mit einem Untergestell und mehreren darauf angebrachten Bauteilen, welche einen Plattengang begrenzen, Vorschubmitteln zum Vorschub von Gitterplatten einzeln nacheinander vom einen Ende des Plattenganges zum andern und zwei quer zum Plattengang angeordneten und auf entgegengesetzten Flächen der an ihnen vorbeigehenden Platten einwirkenden Fräsern, dadurch gekennzeichnet, dass zwecks Ausübung einer zentrierenden Wirkung auf die jeweils zu bearbeitende Akkumulatorenplatte jeder der beiden Walzenfräser mit gegensinnig schraubenförmig verlaufenden Schneiden versehene Fräserhälften aufweist, wobei die sich je an der Stossstelle der beiden Fräserhälften treffenden Schneiden ungefähr einen rechten Winkel bis geringfügig stumpfen Winkel miteinander einschliessen.