-
Viele
Lebensmittel, insbesondere Konfekt und Süßigkeiten, weisen eine Füllung auf,
die in einer Schale eingeschlossen ist, welche aus zwei Halbschalen
gebildet ist. Abhängig
von dem Produkt kann die Schale verschiedenartige Dimensionen und
unterschiedliche Formen aufweisen (z. B. rund, eiförmig, riegelförmig, oder
einen doppelten Pyramidenstumpf, etc.). Produkte mit diesem Aufbau
werden z. B. durch die Firmen der Ferrero-Gruppe unter den gewerblichen
Namen Ferrero Rocher, Raffaello, Giotto und Tonus verkauft.
-
Um
die Halbschalen zu erhalten, wird ein Waffelblatt zunächst durch
Kochen auf einer zellenförmigen
Platte mit Hohlräumen
vorbereitet, um ein Blatt auszuformen, das eine Anordnung von Hohlräumen aufweist,
die zueinander identisch und in der Form zu den Halbschalen komplementär sind.
In dem derart erreichten Waffelblatt ragen die Halbschalen auf einer
Seite des Waffelblatts selbst vor und sind an den entsprechenden
freien Kanten einer kontinuierlichen ebenen Wand des Wafers, die
hier als eine "Bahn" bezeichnet wird,
miteinander verbunden.
-
Die
Halbschalen werden dann durch Ausstanzen aus der Bahn entlang der
freien Kante jeder Halbschale oder gemäß der in dem europäischen Patent
Nr. EP-A-0 054 229 und dem entsprechenden US-Patent Nr. US-A-4 458
568 beschriebenen Anordnung durch Schneiden parallel zu der Ebene
des Waffelblatts von der Bahn getrennt.
-
Dieser
Vorgang kann unter Verwendung einer Bandsäge oder einer Endlosdrahtsäge durchgeführt werden,
während
das Waffelblatt mittels eines zellenförmigen Trägers gehalten wird, der sich
in Richtung des Sägeblatts
bewegt.
-
Obwohl
sie vollständig
befriedigend ist – insbesondere
was die Qualität
des Endprodukts angeht – kann
diese Anordnung während des
Betriebs zu verschiedenartigen Nachteilen führen, unter denen die folgenden
genannt werden können:
- – eine
gewisse Instabilität
und Ungenauigkeit in der Positionierung des Mittelabschnitts des
Teils der Säge,
der den Schneidvorgang durchführt; und
- – die
Notwendigkeit, während
dem Schneidvorgang das Waffelblatt von den zellenförmigen Formnestern,
in denen es angeordnet ist, auf einen Schneidträger transferieren zu müssen, der den
Dimensionen und der Größe der Säge angepasst
ist, und im Anschluss Zurückführen der Halbschalen,
sobald sie von der Membran getrennt wurden, zurück in die zellenförmigen Formnester,
welche sie während
dem nachfolgenden Füllvorgang
aufnehmen.
-
Der
erste Nachteil, der sich selbst im wesentlichen in der von Vibrationen
des Sägeblattes
darstellt, ist insbesondere auffällig,
wenn Waffelblätter mit
einer merklichen Quererstreckung geschnitten werden.
-
Der
zweite Nachteil entsteht im wesentlichen aufgrund des Vorsehens
seitlicher Rollen, über
die das Sägeband
läuft.
Die nachfolgende Notwendigkeit, die Waffelblätter vor und nach dem Schneidvorgang
zu transferieren, begrenzt die Geschwindigkeit und die Effizienz
des Produktionsprozesses.
-
Diese
Nachteile werden durch die in dem europäischen Patent Nr. EP-A-0 221
033 und in dem entsprechenden US-Patent Nr. US-A-4 770 351 beschriebenen Anordnungen überwunden.
-
Bei
dieser letzten Anordnung wird der Schneidvorgang mit einer Anordnung
von Kreissägen
durchgeführt.
Die Sägeblätter der
Kreissägen wirken
in einer einzelnen Ebene parallel zu der allgemeinen Ebene des Waffelblatts,
wobei die entsprechenden Mittelachsen in einer Richtung im wesentlichen
orthogonal zu der Richtung des Vorschubs des Waffelblatts in bezug
auf die Sägen
fluchten. Der Durchmesser der Sägeblätter jeder
Kreissäge
ist im wesentlichen gleich zu einem gesamten Vielfachen der diametrischen
Dimensionen der Halbschalen, die aus dem Schneidvorgang resultieren.
-
Das
Bestehen einer Korrelation zwischen dem Durchmesser der Kreissägen und
dem Durchmesser der Halbschalen versteht sich dahingehend, dass
in einigen Fällen
Schneidvorrichtungen, die ursprünglich
angeordnet wurden, um auf ein gewisses Produkt einzuwirken, nicht
sofort für
Schneidprodukte mit anderen Dimensionen konvertiert werden können.
-
Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, eine Vorrichtung
mit den Eigenschaften, die in dem Oberbegriff von Patentanspruch
1 definiert sind und z. B. aus EP-A-0 054 299 oder EP-A-0 221 033 bekannt
sind, bereitzustellen, die die vorstehenden Nachteile nicht mit
sich bringt.
-
Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung des oben angedeuteten
Typs mit den Eigenschaften, die im folgenden Patentanspruch 1 definiert
sind, erreicht.
-
Die
Erfindung wird nun rein beispielhaft unter Bezugnahme auf die begleitenden
Zeichnungen beschrieben, in denen:
-
1 eine
Seitenansicht einer Vorrichtung der Erfindung ist, die teilweise
getrennt und im Querschnitt vorliegt;
-
2 ein
Querschnitt entlang der Linie II-II in 1 ist; und
-
3 eine
Ansicht gemäß dem Pfeil
III in 1 ist.
-
In 1 bezeichnet
das Bezugszeichen 1 einen Förderer (der bekannten Art),
auf dem zellenförmige
Formnester M in einer im allgemeinen horizontalen Richtung und von
rechts nach links in einer kontinuierlichen oder im wesentlichen
kontinuierlichen Förderbewegung
gefördert
werden. Diese können beispielsweise
Formnester des Typs sein, wie er in der europäischen Patentanmeldung Nr.
EP-A-0 083 324 und EP-A-0 583 740 beschrieben ist. Insbesondere
die letztgenannte Anmeldung beschreibt einen Fördereraufbau, auf dem die Formnester
M im wesentlichen frei sind, d. h. im Sinne, dass der Förderer keinen
Mechanismus zum gezwungenen Vorwärtsziehen
der Formnester aufweist.
-
Der
Begriff "zellenförmig" ist dazu gedacht, Formnester
zu bezeichnen, die im wesentlichen durch eine flache Platte gebildet
sind, in der Hohlräume
ausgebildet sind – herkömmlich treten
sie ganz durch – wobei
die Hohlräume
im allgemeinen eine schüsselähnliche
Form aufweisen, die in der Verwendungsposition nach oben weist.
Formnester dieses Typs können
verwendet werden, um ausgehend von einer Mischung aus Wasser, Mehl
und verschiedenartigen Zusatzstoffen Waffelblätter C herzustellen, die durch
mehrere Halbschalen V gebildet sind, wobei die Form der Halbschalen
denen der Hohlräume in
den Formnestern entspricht und wobei die Halbschalen an ihren freien
Kanten durch eine ebene kontinuierliche Wand W gelegentlich verbunden
sind, die manchmal als eine Bahn bezeichnet wird.
-
Die
Halbschalen V werden zur Herstellung von Konfekt, bei dem nachdem
sie mit einer Füllung befüllt wurden,
die Halbschalen selbst in Paaren in einer frontal gekoppelten Position
verbunden werden, um eine Waffelschale zu bilden, die die Füllung umschließt – in bekannter
Art und Weise – verwendet.
-
Um
die Halbschalen V verwenden zu können,
müssen
sie selbstverständlich
von der Membran W getrennt werden.
-
Die
Vorrichtung gemäß der Erfindung,
die im allgemeinen mit 10 bezeichnet ist, ist dazu gedacht, den
Vorgang des Trennens der Halbschalen V von den Waffelblättern C
durchzuführen.
-
Die
Vorrichtung 10 ist im wesentlichen ähnlich einem Fräser, wobei
das aktive Element davon durch ein Fräselement 12 gebildet
ist, das in der Lage ist, bei hoher Geschwindigkeit (z. B. 4000
Umdrehungen pro Minute) um eine entsprechende Mittelachse X12 zu
rotieren, die in einer horizontalen Position gehalten ist, um so
die Schneide oder Schneiden 14 des Elements 12 zu
tragen, um auf die Membran W der Waffelblätter C einzuwirken, wie es
in 3 besser dargestellt ist.
-
Wie
aus dieser Figur ersichtlich ist, sind die Schneiden 14 auf
dem Körper
des Fräselements 12 angebracht,
so dass sie sich mit ihren Schneidkanten um eine imaginäre zylindrische
Fläche
erstrecken. Die Schneiden 14 sind vorzugsweise derart angebracht,
dass sie austauschbar sind, so dass es möglich ist, verschlissene Schneiden
periodisch durch die Verwendung neuer Schneiden zu ersetzen. Die
Rotation des Fräselements 12 um
die Achse X12 verursacht die bahnförmige Bewegung der Schneide
oder Schneiden 14 auf einer zylindrischen Schneidfläche, die
im wesentlichen durch die vorstehende imaginäre Fläche angedeutet ist.
-
Die
Rotation des Elements 12 wird durch einen Motor 15 (2)
gesteuert, welcher ein Getriebesystem antreibt, das wenigstens einen
Riemen 16 aufweist, der über eine Rolle 17 läuft, die
an einem Ende einer Motorwelle 18 befestigt ist, die die
Hauptachse des Fräselements 12 bildet.
-
Wie
aus der Seitenansicht von 1 ersichtlich
ist, ist das Fräselement 12 derart
angeordnet, dass es innerhalb eines Gehäuses 19 arbeitet,
das mit einer Saugleitung, die im allgemeinen mit 20 bezeichnet
ist, verbunden ist, die den oberen Teil einer Saugeinheit 22 bildet.
-
Das
Gehäuse
oder die Kappe 19 weist eine untere Öffnung 21 auf, die
sich quer zu der Richtung des Vorschubs der Waffelblätter C auf
dem Förderer 1 in
einer Ebene der Schneidebene eng benachbart und über der Schneidebene erstreckt,
in der in dem untersten Abschnitt ihres Bahnwegs um die Achse X12
die Schneiden 14 selbst auf die Bahn W der Waffelblätter einwirken,
um sie zu durchschneiden und die Halbschalen V abzutrennen.
-
Wie
der Befestigungsposition der Schneiden 14, die in den Zeichnungen
dargestellt ist, entnommen werden kann, rotiert das Fräselement 12 vorzugsweise
derart, dass die Schneiden 14 auf die Bahn W einwirken,
wobei sie sich in der zu der Richtung des Vorschubs der Waffelblätter C entgegengesetzten
Richtung bewegen.
-
Bei
der dargestellten Ausführungsform
und unter Bezugnahme auf 1 wird dieses Ergebnis durch
Rotieren des Fräselements 12 in
einer Richtung gegen den Uhrzeigersinn erreicht, so dass in ihrem
Wirkungsbereich auf der Bahn W die Schneiden 14 von links
nach rechts (immer in bezug auf die Sichtweise von 1)
laufen, während
wie oben erwähnt,
die Waffelblätter
C von rechts nach links gefördert
werden.
-
Selbstverständlich ist
es auch möglich,
die Vorrichtung in der entgegengesetzten Richtung zu betreiben,
d. h., dass die Schneide oder Schneiden 14 des Fräselements 12 durch
Bewegen in eine Richtung wenigstens marginal in Einklang mit der
Richtung des Vorschubs der Waffelblätter C selbst auf die Waffelblätter C einwirken.
-
Das
stark fragmentierte Waffelmaterial, das aus der Wirkung der Schneiden 14 auf
die Membran W resultiert, wird in jedem Fall sofort aufgrund des
Effekts der von der Leitung 20 nach oben gerichteten gasförmigen Strömung in
die Innenseite des Gehäuses
oder der Kappe 19 zurückgeführt. Das
vorstehende fragmentierte Material kann geeigneter Weise (in bekannter
Art) an dem Auslass des Gehäuses oder
der Kappen 19 für
eine mögliche
Wiederverwendung (in bekannter Art) gesammelt werden.
-
Es
ist anzuerkennen, dass das vorstehende Einsaugen des fragmentierten
Materials insbesondere aufgrund der Tatsache wirkungsvoll ist, dass
sich die Seiten des Gehäuses 19,
welche – an
dem Fräselement 12 – die größeren Seiten
der Öffnung 21 definieren,
nahe zu der äußeren Fläche des
Elements 12 selbst erstrecken.
-
Um
diese Ideen festzuhalten (selbstverständlich ohne dass sie in einer
begrenzenden Weise der Anmeldung der Erfindung interpretiert werden), kann
das Fräselement 12 einen äußeren Durchmesser
(einen Durchmesser des Schneidwegs, d. h. des Wegs der Rotation
der Schneidkanten der Schneiden 14) in der Größenordnung
von 10 bis 12 cm (vorzugsweise geringfügig größer als 11 cm) und eine Länge (d.
h. entlang der Schneidstirnseite) im allgemeinen in der Größenordnung
von einigen 10 cm, z. B. 60–70 cm
oder mehr, abhängig
von den spezifischen Betriebserfordernissen, aufweisen.
-
Aus
dem Vorstehenden wird klar, dass keine Verbindung zwischen den Dimensionen
der Halbschalen V und den Dimensionen der Schneidelemente (der Schneiden 14),
die dazu gedacht sind, auf die Waffelblätter C einzuwirken, bestehen,
und somit keine damit verbundenen Beschränkungen, mit einer Ausnahme
was die klare Grenze angeht, die durch die Tatsache vorgegeben wird,
dass das Element 12 nicht im allgemeinen auf die Waffelblätter C mit
einer Breite (die Dimension in der Querrichtung in bezug auf die
Dimension des Vorschubs der Waffelblätter C) einwirken kann, die
größer als
seine Schneidfront ist.
-
Das
Element 12 ist somit in der Lage, die Bahn W effektiv zu
entfernen, ohne Anlass für
eine tote Zone oder tote Zonen, die nicht ausreichend behandelt
wurden, zu geben, unabhängig
von den Dimensionen – und
der Form – der
Halbschalen V.
-
Insbesondere
ist die Vorrichtung gemäß der Erfindung
ferner in der Lage, auf Halbschalen V einzuwirken, die sozusagen
in einer Kreuzpflanzungsanordnung angeordnet sind, anstatt in einer
geordneten regelmäßigen Anordnung
mit Spalten und Zeilen, die entsprechende parallel und orthogonal
in bezug auf die Richtung des Vorschubs der Waffelblätter liegen,
oder selbst auf Halbschalen – oder
geformte Teile der Halbschalen jeglicher Form – mit gegenseitig einander
durchdringenden Profilen.
-
Um
die notwendige Präzision
beim Durchführen
des Schneidvorgangs zu sichern und eine Beschädigung der Halbschalen V zu
vermeiden, ist es wichtig zu sichern, dass die Waffelblätter C stetig
und präzise
in ihrem Vorschub in Richtung des Fräselements 12 geführt werden.
Es ist gleichermaßen
wichtig, dass selbst sofort nachdem die Halbschalen von der Bahn
W getrennt wurden, die Halbschalen V nicht einmal nur marginal gestört oder
in bezug auf die Aufnahmehohlräume
der Formnester M, in welchen sie angeordnet sind, bewegt werden.
-
Diesbezüglich wurde
festgestellt, dass die in dem rechten Teil von 1 beispielhaft
dargestellte Situation im wesentlichen ein theoretisches Modell darstellt,
in dem alle Halbschalen V, die noch mit der Bahn W verbunden sind,
alle präzise
und vollständig in
den entsprechenden Hohlräumen
der Formnester M des Förderers 1 aufgenommen
sind. In der Realität ist
das Waffelblatt C im allgemeinen leicht in bezug auf das Formnest
selbst angehoben, selbst wenn es in dem Formnest, das zum Kochen
verwendet wurde, angeordnet ist und es ist zu einer horizontalen
Ebene nicht präzise
ausgerichtet. Dies beruht prinzipiell auf Dimensionsabweichungen,
die in dem Waffelblatt durch das Kochen verursacht werden.
-
Bei
der Vorrichtung 10 gemäß der Erfindung ist
daher vorgesehen, dass insbesondere beim Schneiden der Halbschalen
V, die Waffelblätter
C in einer gesteuerten Art und Weise in bezug auf die theoretische
Bewegungsebene des Förderers 1 angehoben
werden, so dass gesichert wird, dass die Halbschalen V vor, während und
direkt nach dem Schneidvorgang sicher gehalten werden.
-
Zu
diesem Zweck ist eine Positioniereinrichtung 24 unterhalb
des Förderers 1 in
einer Zone vorgesehen, in der das Fräselement 12 wirkt,
die im wesentlichen gebildet ist durch:
- – eine Führungseinheit 25,
die sich unter dem Förderer 1 in
der Zone, in der das Fräselement 12 arbeitet,
horizontal erstreckt; wobei die Führungen 25 vorzugsweise
eine Länge
(gemessen in der Richtung des Vorschubs der Waffelblätter C)
entsprechend ungefähr – und tatsächlich wenigstens geringfügig größer – der doppelten
Länge der Waffelblätter C (und
praktisch der Formnester M) gemessen in der gleichen Richtung aufweist;
- – ein
Bewegungselement 26, das auf der Führung 25 aufgrund
des Betriebes eines Fluidaktuators 27 vorwärts und
rückwärts bewegbar
ist, wobei der Körper 27a des
Fluidaktuators 27 auf dem Element 26 angebracht
ist und der Stab 27b des Fluidaktuators an seinem distalen
Ende mit einem Eingriffselement 27c verbunden ist, das
an dem Gehäuse
der Vorrichtung 10 angebracht ist; und
- – einen
Tisch 28, der an dem Element 26 angebracht ist
und in der Lage ist, sich vertikal entlang der entsprechenden Führungen 29 unter
der Wirkung eines weiteren Fluidaktuators 30 zu verschieben.
-
Eine
Anordnung von Greifelementen 31, vorzugsweise Vakuumgreifelementen,
ist auf dem Tisch 28, der sich in einer im wesentlichen
horizontalen Richtung erstreckt, angeordnet.
-
Dieses
sind vorzugsweise Greifelemente, die (gemäß einer Anordnung, die momentan
in der Handhabung von Lebensmittelprodukten und insbesondere Konfekt
verwendet werden) mit Greiferköpfen 32 versehen,
die jeweils im wesentlichen ähnlich einer
Art Saugnapf sind, der einen axialen Hohlraum aufweist, der zu einem
Komplex pneumatischer Leitungen 33 führt, die (in einer bekannten
Art und Weise) mit einer Unterdruckquelle 34 (einem Vakuum) verbunden
sind. Wie es in 1 in der Form eines getrennten
Blocks dargestellt ist, kann die Unterdruckquelle 34 tatsächlich wenigstens
teilweise mit der Saugpumpe 22 zusammenfallen und zwar
bei einer möglichen
Zwischenschaltung einer Druckregeleinrichtung.
-
Die
Anordnung des Elements 31 auf dem Tisch 28 kopiert
die Anordnung der Hohlräume
in dem Formnest M und somit die Anordnung der Halbschalen V in bezug
auf die Waffelblätter
C.
-
Die
Einrichtung 24 ist in der Lage (unter der Steuerung einer
allgemeinen Steuereinheit – die nicht
dargestellt ist aber von bekannter Art ist – und z. B. durch eine sogenannte
Speicherprogrammierbare Steuerung oder SPS gebildet ist) eine Betriebssequenz
durchführen,
die die folgenden Stufen beinhaltet:
- – Positionieren
der Einrichtung 24 und insbesondere des Tischs 28 in
der mit durchgezogenem Umriss in 1 dargestellten
Startposition;
- – Warten
bis ein auf dem Förderer 1 gefördertes Formnest
M die Vorschubsposition erreicht, in der die zugehörigen Hohlräume (und
daher die Halbschalen V des Waffelblatts C in den fraglichen Formnestern
aufgenommen sind) vertikal mit der Anordnung der Elemente 31 fluchten;
- – Betreiben
des Aktuators 30 mit dem Anheben des Tischs 28 und
dem folgenden Eindringen der Elemente 31 in die Hohlräume (ausgebildet – zu diesem
Zweck – als
Durchgangslöcher)
bis die Sauggreiferelemente 32 in Kontakt mit den Polteilen
oder Schüsselteilen
(die nach unten weisen) der Halbschalen V kommen;
- – Aktivieren
der Vakuumleitungen 33 mit dem folgenden Vakuumgreifen
der Halbschalen V durch die Elemente 32; zusammen mit diesem
Greifvorgang wird das Anheben des Tischs 28 derart gesteuert,
dass es das Waffelblatt C wenigstens marginal in bezug auf das es
aufnehmende Formnest M anhebt und die Bahn W in eine exakte horizontale
Ausrichtung zu der Ebene, in der die Schneiden 14 des Fräselements
arbeiten, d. h. im wesentlichen an einer Tangente der zylindrischen Schneidfläche des
Fräselement 12 bringt;
- – Betreiben
des Aktuators 27 mit der folgenden Bewegung des Elements 26 (und
somit des Tischs 28 des Elements 31 und des Waffelblatts C,
das dadurch gegriffen und gehalten wird zusammen mit dem zugehörigen Formnest
M) in die Position, die in gestricheltem Umriss im linken Teil von 1 schematisch dargestellt
ist: als eine Konsequenz dieses Vorschubs wird die Bahn W des Waffelblatts
der Wirkung der Schneiden 14 des Fräselements 12 ausgesetzt;
die Bahn wird somit in Stücke
geschnitten, wobei die Halbschalen V, die jedoch durch die Greiferstrukturen 32 der
Elemente 31 festgehalten sind, freigegeben werden, ohne
dass sie daher einer ungewünschten
Bewegung vor, während
oder nach dem Sägevorgang
ausgesetzt werden;
- – bei
Abschluss des Vorschubs und somit wenn die Bahn W vollständig fragmentiert
wurde und aus dem Fräselement 12 entfernt
wurde, wird der Tisch 28 als eine Folge des Betriebs des
Aktuators 30 in der entgegengesetzten Richtung zu der vorangegangenen
Betriebsrichtung mit der begleitenden Deaktivierung der Vakuumleitungen 33 nach
unten zurückgeführt: die
Halbschalen V werden somit wieder in den entsprechenden Hohlräumen positioniert
und darin für
die Greiferstrukturen 32 der Elemente 31, die
den Tisch 28 in seiner nach unten gerichteten Bewegung
folgen, richtig positioniert belassen; und
- – Betreiben
des Aktuators 27 wieder in der entgegengesetzten Richtung
zu dem vorangegangenen Betrieb, um so das Element 26 in
die Startposition der vorstehend beschriebenen Bewegung zurückzuführen.
-
Die
Betriebssequenz der verschiedenen betrachteten Elemente (der Aktuator 27,
der Aktuator 30, die Vakuumleitungen 33, etc.)
mit den vorgeschriebenen Zeiten und Sequenzen wird durch die Steuereinheit,
auf die oben Bezug genommen wurde, gesteuert. Die Kriterien für die Konfiguration
und die Programmierung dieser Einheit abhängig von dem gewünschten
Ergebnis stellen einen Teil des Fachwissens des Fachmanns auf diesem
Gebiet dar. Diese Kriterien benötigen
daher keine detaillierte Beschreibung in diesen Ausführungen,
da sie selbst für das
Verständnis
der Erfindung und/oder die Erfindung nicht relevant sind.
-
Vorzugsweise
sind der Tisch 28 und in einer komplementären Weise
die Formnester M mit Gestaltungen für ein gegenseitiges in Eingriff
kommen, wie beispielsweise Stiften mit wenigstens teilweise konischer
Form versehen, die mit 35 bezeichnet sind und auf der oberen
Stirnseite des Tischs 28 für den Eingriff in entsprechende Öffnungen
(in den Zeichnungen im Detail nicht dargestellt) auf der unteren Stirnseite
der Formnester M vorgesehen sind. Die vorstehenden Strukturen 35,
die praktisch als Zentrierstrukturen wirken, sind derart ausgerichtet,
dass beim vorstehenden Anheben der Tisch 28 mit den Formnestern
M in einer präzise
vorbestimmten Relativposition in Eingriff kommt, um so das präzise Zentrieren
der Elemente 31 in bezug auf die Hohlräume der Formnester M und somit
die präzise
Ausrichtung der Vakuumstruktur 32 zu den Halbschalen V
zu sichern.
-
Selbstverständlich bleibt
das Prinzip der Erfindung das gleiche, während die Produktionsdetails und
die Ausführungen
in großem
Rahmen in bezug auf das Dargestellte und Beschriebene variiert werden
können,
ohne dadurch den Kern der vorliegenden Erfindung, wie er in den
begleitenden Patentansprüchen
definiert ist, zu verlassen.