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Strangpresse
Es ist bekannt, Massen aus Faserstoffen und zähplastischen Bindemitteln, z. B. Asbest und Gummi, die zu Dichtungen, Bremsbelägen od. dgl. verwendet werden, in Strangpressen zu verformen, die mit einem hydraulisch angetriebenen Druckkolben ausgerüstet sind. Da jedoch solche Massen zufolge ihres relativ hohen Fasergehalt erheblich weniger plastisch und geschmeidig sind als z.
B. normale Gumminischungen, wie sie etwa für übliche Gummiplatten, Gummischläuche u. dgl. verwendet werden, zeigten mittels des Strangpressverfahrens hergestellte Körper aus Faserstoffen und zähplastischen Bindemitteln nicht jenen hohen Grad von Homogenität, der f'ein einwandfreies Erzeugnis erforderlich ist Dieser Mangel, der auch dann auftrat, wenn die Masse vor Eintritt in die Strangpresse sorgfälhg gemischt und geknetet wurde, ist vorwiegend darauf zurückzuführen, dass die Faserstoffe, insbesondere Asbest, relativ schwer einmischbar sind und eine Neigung zur Bildung von Nestern zeigen, während sowohl für eine hochbeanspruchte Dichtung als auch für einen
Bremsbelag gefordert werden muss, dass womöglich jede einzelne Faser allseits von Bindemittel umschlossen wird.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Masse nicht nur vor dem Eintritt in die
Presse, sondern auch innerhalb derselben mög- lichst intensiv geknetet und gemischt werden muss, d. h. dass diese Bearbeitung bis unmittelbar zum Eintritt der Masse in die Austrittsdüse der
Strangpresse fortgesetzt werden muss. Dieser
Zweck wird gemäss der Erfindung bei einer mit einem Druckkolben versehenen Strangpresse da- durch erreicht, dass der Durchgangskanal zwischen dem den Kolben aufnehmenden Zylinder und der
Austrittsdüse labyrinthförmig mit mehreren, vor- zugsweise scharfen Richtungsänderungen ge- wunden ist und dass zwischen dem Zylinder und diesem Durchgangskanal eine oder mehrere
Siebplatten geschaltet sind, welch letztere bei
Strangpressen zur Verarbeitung plastischer Massen an sich bekannt sind.
Wie nachstehend genauer beschrieben, wird die Masse durch solche
Siebplatten in zahlreiche schnurformige Strähne unterteilt. Durch die darauf folgende wiederholte
Umlenkung der Masse im labyrinthförmigen
Kanal wird ein wirksames Kneten und Mischen sowie eine restlose Wiedervereinigung der ge- nannten Strähne bewirkt, so dass die Masse in einwandfrei homogenisiertem Zustand in die Austrittsdüse gelangt.
Eine besonders wichtige Anwendung der Erfindung ist die Erzeugung von Hochdruckdichtungsplatten, die für hochbeanspruchte Zylinderkopfdichtungen u. dgl. verwendet werden und bisher in der Regel auf Kalandern hergestellt wurden, wobei ein dünner Film auf einer geheizten Walze bis zur Erreichung der gewünschten Plattenstärke spiralförmig aufgewalzt wird. Während die Düse der Strangpresse bei der Herstellung von relativ schmalen Strängen oder Bändern, wie sie z. B. für Bremsbeläge verwendet werden, im wesentlichen dem Querschnitt des Endproduktes entspricht und somit als Flachdüse ausgebildet ist, wird für breite Platten mit Vorteil eine ringförmige Düse verwendet, mittels welcher ein Schlauch ausgepresst wird, der in an sich bekannter Weise durch ein Messer der Länge nach aufgeschnitten und zu einer Platte ausgebreitet wird.
Gegenüber der üblichen Herstellung der
Dichtungsplatten auf dem Kalander werden mannigfache Vorteile erhalten. Abgesehen von der weitgehenden Vereinfachung und Verbilligung der Vorrichtung, ist bei der Strangpresse eine erheblich grössere Freiheit in der Zusammen- setzung der Masse gegeben, so dass z. B. der
Bindemittelgehalt zwischen 10 und 90% betragen kann. Die Herstellung ist völlig mechanisiert und daher von der Geschicklichkeit und Erfahrung der Bedienungsperson unabhängig. Die Stärke der Platte ist in weiten Bereichen frei wählbar, während die Stärke der kalanderten Platten eine bestimmte Grenze (etwa 2-5 mm) nicht über- schreiten kann und stärkere Platten durch Über- einanderkleben mehrerer dünner Platten hergestellt werden müssen.
Während bei der am Kalander hergestellten
Platte die Fasern im wesentlichen in Umfangs- richtung der Walze gerichtet sind, nehmen die
Fasern der ausgepressten Platte keine bevorzugte
Richtung ein, so dass die Platte in allen Richtungen annähernd gleiche Festigkeit besitzt. Mittels der Strangpresse können ohne Schwierigkeit
Platten erhalten werden, deren Weichheit und
Plastizität in weiten Grenzen wählbar ist. Die . Plattenlänge ist praktisch unbegrenzt und die Zufuhr von Wärme bei entsprechender Wah
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des Bindemittels entbehrlich. Schliesslich zeichnet sich die Strangpresse gegenüber dem Kalander durch erheblich höhere Fabrikationsleistung pro Zeiteinheit aus.
Die mittels der Strangpresse zu verarbeitende Masse kann ein Bindemittel aus Natur-oder Kunstkautschuk oder einem sonstigen, in Kohlenwasserstoffen löslichen Kunststoff besitzen sowie die üblichen Füll-und Zuschlagstoffe enthalten.
Es können mineralische, vegetabilische, animalische oder synthetische Fasern mit vollem Erfolg verwendet werden. Eine einwandfreie Homogenisierung der Faser in der Masse wird auch dann erhalten, wenn feine Metallfasern mitverwendet werden, was insbesondere eine wirksame Armierung von hochbeanspruchten Hochdruckdichtungsplatten ermöglicht. Auch ist die Herstellung von Belag-und Isolierplatten möglich, die z. B. auch Korkschrot oder Korkmehl, Stoffe, die bekanntlich in Kautschukmischungen nur sehr schwer zu homogenisieren sind, enthalten können.
In der Zeichnung ist eine erfindungsgemässe
Strangpresse zur Herstellung von breiten Dichtungsplatten im Längsschnitt beispielsweise dargestellt.
Der Presszylinder 1, der mit einem Einlass 2 für die Masse und dem hydraulisch angetriebenen
Druckkolben 3 versehen ist, ist durch eine Anzahl
Schrauben mit drei Siebplatten 4, ferner mit inneren Gehäuseteilen 5, 6 und äusseren Gehäuse- teilen 7, 8 und 9 verbunden, die sämtlich als
Rotationskörper ausgebildet sind. Die ring- förmige Austrittsdüse der Presse wird aussen vom Gehäuseteil 9 und innen von einem Teil 13 gebildet, der durch eine angeschraubte Platte 14 festgelegt ist. Zwischen den inneren Gehäuse- teilen. 5, 6 und äusseren Gehäuseteilen 7, 8, 9 ist ein im Längsschnitt 1abyrinthförmig ge- wundener Ringkanal ausgebildet, der radial, also quer zur Düsenachse verlaufende Ab- schnitte 12 aufweist.
Die Siebplatten 4 sind mit zahlreichen, in Kreisen angeordneten Bohrungen 1 0 versehen, wobei die Bohrungen der aufeinander- folgenden Platten zweckmässig gegeneinander versetzt sind.
Die Masse wird durch den Kolben 3 aus dem
Zylinder 1 durch die Bohrungen 10 hindurch gepresst, die eine weitgehende Zerkleinerung und Zerreissung bewirken. Zwischen den auf- einanderfolgenden Bohrungen 10 sind schmale
Zwischenräume 11 vorgesehen, in denen sich die
Masseteilchen wieder vereinigen und vermischen.
Die aus der letzten Platte 4 in Form von schnur- 'artigen Strähnen austretende Masse wird in dem gewundenen Ringkanal zufolge der scharfen Richtungsänderungen wirksam geknetet, wobei die sdmurförmige Struktur der Masse wieder völlig beseitigt wird.
Auf diese Weise wird die Masse, welche die übliche Knet-und Mischmaschine vielfach in Form oberflächlich angetrockneter Klumpen verlässt und in dieser Beschaffenheit in die Presse eingebracht wird, vollständig homogenisiert, wobei die trockenen und daher schlecht bindenden Teile weitgehend zerteilt und mit den nicht trockenen Teilchen innig vermischt werden. Durch Verwendung verschieden geformter Teile 13 kann die Lichtweite des Austrittsspaltes der Düse und damit die Plattenstärke in weitem Bereich eingestellt werden. Selbstverständlich kann auch die Aussenwand der Düse auswechselbar angeordnet sein. Es hat sich als vorteilhaft gezeigt, wenn der Querschnitt der Düse, wie in der Zeichnung ersichtlich, stufenweise abnimmt.
Der aus der Düse austretende Schlauch wird durch ein am Düsenaustritt befestigtes Messer 16 der Länge nach aufgeschnitten und die sich ausbreitende Plattenbahn legt sich auf ein mit entsprechender Geschwindigkeit laufendes
Wanderband ab.