AT16656U2

AT16656U2 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufschluss von Stärke

Info

Publication number: AT16656U2
Application number: ATGM8048/2019U
Authority: AT
Inventors: Christian Stirn Ing
Original assignee: Pga Putz Granitzer Anlagenbau Ges M B H
Priority date: 2018-10-08
Filing date: 2018-10-08
Publication date: 2020-04-15
Also published as: CA3115723C; US20220010034A1; CN112805304B; JP7457700B2; WO2020074471A1; JP2022504514A; BR112021006012A2; CA3115723A1; EP3864055A1; AT16656U3; CN112805304A

Abstract

Bei einem Verfahren zum Aufschluss von Stärke (native Stärke oder bearbeitete Stärke, wie kationische Stärke) wird eine wässerige Aufschlämmung der Stärke in einem Kochbehälter (4) mit Wasserdampf behandelt und dabei Scherkräften ausgesetzt, wobei die Stärke enthaltende Aufschlämmung im Kochbehälter (4) durch das Einleiten von Wasserdampf auf eine Temperatur zwischen 85°C und 110°C erwärmt wird und der Aufschlussschritt solange ausgeführt wird, bis der gewünschte Aufschlussgrad erreicht worden ist. Beim Abbauen nativer Stärke kann das Abbauen unter Zusatz eines Enzyms, beispielsweise einer Amylase, ausgeführt werden. Beschrieben wird auch ein Kochbehälter (4), welcher beim Durchführen des Verfahrens zum Aufschluss von Stärke verwendet werden kann.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft Verfahren zum Aufschluss von Stärke mit den Merkmalen des einleitenden Teils von Anspruch 1.

[0002] Ebenso betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, die beim Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens als Kochbehälter eingesetzt werden kann und die welche Merkmale des einleitenden Teils von Anspruch 19 aufweist.

[0003] Es sind Verfahren zum Aufbereiten von Stärke durch Abbauen der Stärke bekannt. Bei einem Verfahren zum enzymatischen Abbauen von Stärke wird das native Stärkepulver aus Vorratsbeuteln („BigBags“) oder aus Silos in eine Aufschlämmstation gespeist, in welcher das Stärkepulver in Wasser eingebracht und eine Aufschlämmung (Suspension) mit bis zu 35 % Feststoffgehalt erzeugt wird. Aus der Aufschlämmstation wird die so erhaltene Aufschlämmung der Stärke in einen Kochbehälter gepumpt, wobei das den Abbau bewirkende Enzym (eine Amylase) in der Aufschlämmstation oder vor oder nach der Pumpe, welche Aufschlämmung von der Aufschlämmstation zu einem Kochbehälter fördert, zudosiert wird. Gewöhnlich wird beim Eintritt der Aufschlämmung in den Kochbehälter mittels Injektion von Dampf die Aufschlämmung auf eine Temperatur von 85°C bis 95°C erwärmt, wobei bereits ein Abbau (Verkleistern) eintritt.

[0004] In dem Zulauf zu dem Kochbehälter können statische Mischer oder andere Einbauten vorgesehen werden, um ein Durchschießen der Aufschlämmung zu verhindern und/oder den Zulauf der Aufschlämmung homogener zu gestalten.

[0005] Im Kochbehälter wird bei den bekannten Verfahren mittels Volumenpufferung die Verweilzeit für den gewünschten Abbaugrad eingestellt. Bei verschiedenen Vorrichtungen zum Ausführen des bekannten Verfahrens zum enzymatischen Abbauen von Stärke (native Stärke) sind im Kochbehälter Rührwerke und gegebenenfalls Mixer-Scheiben vorgesehen, um das Verfahren zu beschleunigen.

[0006] Der durch den Aufschluss der Stärke erhaltene Kleister wird aus dem Kochbehälter mit Hilfe einer Pumpe abgezogen und - falls Enzyme eingesetzt wurden - durch eine Inaktivierungsstrecke gepumpt. Üblicherweise ist die Inaktivierungsstrecke ein Rohrreaktor, in dem am Anfang der Kleister durch Einleiten von Dampf auf eine Temperatur zwischen 120°C und 135°C erwärmt wird. Die Inaktivierungszeit wird über das Rohrvolumen und/oder die Pumpleistung gesteuert.

[0007] Nachdem das Abbauen der Stärke durch Inaktivieren des Enzyms gestoppt worden ist, wird Kleister noch verdünnt und anschließend gelagert.

[0008] Es ist auch bekannt, anstelle eines Kochbehälters ein Labyrinthrohr zu verwenden, das nach der Dampfinjektion eingebaut ist, wobei eine Verweilzeit erreicht werden kann, die für den gewünschten Abbaugrad hinreicht und über Scherkanten ein zusätzliches Scheren des Stoffs in der Suspension erreicht wird.

[0009] Der Kochbehälter kann - soferne er entsprechend groß dimensioniert ist - bei dem bekannten Verfahren auch im Batchbetrieb benützt werden.

[0010] Nachteilig bei den bekannten Verfahren ist, dass relativ große Anlagen erforderlich sind oder nur kleine Durchsatzmengen erhalten werden können.

[0011] Bei einem bekannten Verfahren für den Aufschluss kationischer Stärke wird das kationische Stärkepulver aus Vorratsbeuteln (BigBags) oder Silos in eine Aufschlämmstation gespeist und das Pulver in Wasser eingebracht, wobei eine Aufschlämmung (Suspension) mit bis zu 15 % Feststoffgehalt erzeugt wird. Die Stärkeaufschlämmung wird in eine Kochröhre gepumpt.

[0012] Die Kochröhre ist bei dem bekannten Verfahren zum Aufschluss kationischer Stärke ein Rohrreaktor, in dem am Beginn die Stärkeaufschlämmung durch Einleiten von Wasserdampf auf 115°C bis 135°C erwärmt wird. Die Verweilzeit wird über das Volumen des Rohrreaktors und/oder die Pumpleistung gesteuert. Nach dem Kochvorgang wird meist noch verdünnt und /20

AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt der erhaltene Kleister anschließend gelagert.

[0013] Auch bei dem Aufschluss kationischer Stärke kann nach der Dampfinjektion anstelle der Kochröhre ein Labyrinthrohr verwendet werden.

[0014] Ebenfalls ist es bekannt, die Kochröhre durch einen Kochbehälter zu ersetzen, der soferne er hinreichend groß ausgelegt ist - auch im Batchbetrieb benützt werden kann.

[0015] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes und wirtschaftlicher zu betreibendes Verfahren für den Aufschluss von Stärke und einen beim Ausführen des Verfahrens einsetzbaren Kochbehälter zur Verfügung zu stellen.

[0016] Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die Merkmale von Anspruch 1 aufweist und mit einer Vorrichtung, welche die Merkmale von Anspruch 19 aufweist.

[0017] Von Vorteil bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es, dass das Aufwärmen der Aufschlämmung (Suspension) von Stärke unmittelbar in einem Kochbehälter durch Einleiten von Dampf in den Kochbehälter erfolgt und auf die Aufschlämmung Scherkräfte einwirken, sodass eine günstigere Verfahrensführung möglich ist.

[0018] Insbesondere ist dabei bevorzugt, dass die Aufschlämmung in dem Kochbehälter auf eine Verkleisterungstemperatur, die zwischen 85°C und 135°C liegt, erwärmt wird.

[0019] Wenn native Stärke durch eine Amylase enzymatisch abgebaut wird, ist nach dem Kochbehälter eine Inaktivierungsstrecke vorgesehen, die als Rohrreaktor ausgebildet sein kann, in dem am Beginn durch Einleiten von Wasserdampf der durch Abbau nativer Stärke erhaltene Kleister auf eine Temperatur zwischen 120°C und 135°C erwärmt wird.

[0020] Die Inaktivierungszeit kann über das Rohrvolumen und/oder die Pumpmenge und/oder leistung geregelt werden.

[0021] Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verfahrensweise und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

[0022] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die bekannten Aufschlussverfahren, nämlich enzymatischer Stärkeabbau, oxidativer Stärkeabbau und Stärkeabbau durch ein thermo/mechanisches Abbauverfahren, verbessert. Der Vorteil des erfindungsgemäßen thermo/mechanischen Stärkeaufschlusses ist es, dass im Gegensatz zu oxidativen und enzymatischen Verfahren keine chemischen Additive benötigt werden, dass es daher auch nur zu einer geringen Molmassenveränderung kommt. Dies hat wiederum den Vorteil, dass die thermisch/mechanisch behandelte, native Stärke eine höhere Bindekraft hat, sodass höhere Papierfestigkeiten erzielt werden können. Weiters wird durch geringe Molmassenveränderung eine höhere Stärkeausbeute erzielt.

[0023] Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass bei dem erfindungsgemäßen thermo/mechanischen Stärkeaufschluss keine Inaktivierung benötigt wird. Mit dem vorstehend verwendeten Begriff „thermo/mechanischer Stärkeaufschluss wird das Behandeln von Stärke durch Wärmezufuhr und durch Anwenden von Scherkräften verstanden.

[0024] Vorteile der erfindungsgemäß zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagenen Vorrichtung sind, dass sie eine kompakte Bauweise aufweist, sodass geringe Umlaufmengen und geringe Verweilzeiten erreicht werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Verfahrensparameter Drehzahl, Temperatur, Stator/Rotor-Ausführung eine gute Regelbarkeit ergeben.

[0025] Schließlich können in der erfindungsgemäßen Vorrichtung hohe Konzentrationen von Aufschlämmung verarbeitet werden. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt darin, dass eine direkte Dampfdosierung in die Vorrichtung vorgesehen ist, wobei das Enzym - soferne es verwendet wird - vor, in oder nach der Vorrichtung (Kocher) zudosiert werden kann. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich gegenüber konventionellen Stärkekochern (Rohrkocher, Konverter usw.) auf Grund der zusätzlich eingebrachten mechani

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt sehen Energie (Scherkräfte) erhebliche Vorteile.

[0026] Dadurch, dass bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Rotor in Kombination mit einem Stator verwendet wird und gleichzeitig Dampf eingebracht wird, ergibt sich wegen der auf der Stärke- Aufschlämmung einwirkenden Scherkräfte ein schnelles und gut einstellbares Verkleistern der Stärke. Dies wiederum bedeutet, dass die Prozessdauer verkürzt werden kann. Ein weiterer Vorteil ist es, dass viele Stärkearten (z.B. Mais, Weizen, Kartoffel) bearbeitet werden können.

[0027] Wenn in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine erhöhte Reaktionstemperatur (Kochtemperatur) angewendet wird, erfolgt eine Abnahme der Viskosität des erzielten Stärkekleisters und ein stabilerer Betrieb.

[0028] Durch den mechanischen Schereintrag wird eine Verkleinerung großkolloidaler Stärketeilchen erreicht, was für eine Verringerung der Viskosität des erzielten Stärkekleisters verantwortlich ist.

[0029] Wenn bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren der spezifische Enzymeinsatz erhöht wird, werden niedrigere Viskositäten erzielt. Dies auch bei einer Kochtemperatur von 115°C. Durch Wahl der Form des Rotors der erfindungsgemäßen Vorrichtung (Höhe und Durchmesser des Rotors und dessen Drehzahl) kann die Viskosität des erzielten Stärkekleisters eingestellt werden.

[0030] Wenn beim erfindungsgemäßen Verfahren ein Enzym eingesetzt wird, wird dieses entweder im Verfahren oder bei Abschluss des Verfahrens durch Inaktivierung wirkungslos gemacht.

[0031] Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in welchen bekannte Anlagen und Verfahrensweisen, erfindungsgemäße Verfahrensweisen und erfindungsgemäße Anlagen sowie ein erfindungsgemäß einsetzbarer Kochbehälter beispielhaft dargestellt sind. Es zeigt:

[0032] Fig. 1	schematisch eine (bekannte) Anlage zum enzymatischen Abbauen von nativer Stärke,
[0033] Fig. 2 [0034] Fig. 3	schematisch eine (bekannte) Anlage für das Abbauen kationischer Stärke, eine Anlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen (kontinuierlichen) Verfahrens zum enzymatischen Abbauen nativer Stärke,
[0035] Fig. 4	eine Anlage zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Abbauen kationischer Stärke,
[0036] Fig. 5	in einem Blockdiagramm ein bekanntes Verfahren für das enzymatische Abbauen von Stärke,
[0037] Fig. 6	in einem Blockdiagramm das erfindungsgemäße Verfahren für das enzymatische Abbauen von Stärke,
[0038] Fig. 7	in einem Blockdiagramm ein bekanntes Verfahren zum Aufschluss kationischer Stärke,
[0039] Fig. 8	in einem Blockdiagramm ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Aufschluss kationischer Stärke und
[0040] Fig. 9	teilweise und im Schnitt zwei Ausführungsformen eines Kochbehälters, der beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden kann.

[0041] Das bekannte Verfahren für enzymatisch abzubauende Stärke, welches in einer Anlage gemäß Fig. 1 und nach dem Blockschema der Fig. 5 kontinuierlich ausgeführt werden kann, kann wie folgt beschrieben werden:

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [0042] Eingesetzt werden als Rohkomponenten:

Natives Stärkepulver,

Wasser,

Dampf und

Enzym (Amylase).

[0043] Stärkepulver wird in BigBags 1 oder Silos 2 gelagert. Aus diesem Vorrat wird das Stärkepulver in die Aufschlämmstation 1 gespeist. In dieser Station 3 wird das Stärkepulver in Wasser eingebracht und eine Aufschlämmung (Suspension) mit bis zu 35 % Feststoffgehalt erzeugt. Von dort wird die Aufschlämmung (Stärkesuspension) mit Hilfe einer Pumpe 5 in einen Kochbehälter 4 gepumpt. Die Enzyme können in der Aufschlämmstation 3, vor oder nach der Pumpe 5 aus einem Vorratsbehälter 6 zudosiert werden. In den meisten Anlagen wird vor dem Eintritt in den Kochbehälter 4 mittels Dampfinjektion 9 die Aufschlämmung auf die Verkleisterungstemperatur (85°C bis 95°C) gebracht.

[0044] Zusätzlich können im Zulauf des Kochbehälters 4 statische Mischer oder andere Einbauten eingebaut werden, um ein Durchschießen von Aufschlämmung zu verhindern und den Zulauf homogener zu gestalten. Im eigentlichen Kochbehälter 4 wird mittels Volumenpufferung die nötige Verweilzeit (8 bis 20 Minuten) für den gewünschten Abbaugrad eingestellt. Im Kochbehälter 4 sind Rührwerke und/oder auch Mixer-Scheiben eingebaut, um den Abbauprozess zu beschleunigen, indem in die Aufschlämmung im Kochbehälter 4 Scherkräfte eingetragen werden.

[0045] Mittels einer Pumpe 7 wird Kleister aus dem Kochbehälter 4 kontinuierlich abgezogen und durch eine Inaktivierungsstrecke 8 gepumpt. Die Inaktivierungsstrecke 8 ist ein Rohrreaktor, in dem am Anfang mittels Dampfinjektion 9 der Kleister auf 120°C bis 135°C erwärmt wird, wobei über das Rohrvolumen und/oder die Pumpleistung die Inaktivierungszeit gesteuert werden kann. Nachdem der Abbauprozess gestoppt ist, wird der erhaltene Kleister gegebenenfalls mit Wasser aus einer Leitung 15 verdünnt und anschließend gelagert.

[0046] Es ist bekannt, nach der Dampfinjektion anstelle des Kochbehälters 4 ein Labyrinthrohr vorzusehen, in dem erstens die erforderliche Verweilzeit erreicht werden kann und zweitens über Scherkanten eine zusätzliche Scherung der Aufschlämmung bewirkt wird.

[0047] Der Kochbehälter kann - wenn er entsprechend groß konzipiert ist - auch im Batchbetrieb benützt werden. Dann werden alle Verfahrensschritte ab der Suspensionsherstellung im Kochbehälter 4 gefahren. Der Nachteil ist, dass relativ große Anlagen notwendig sind, oder dementsprechend kleine Durchsatzmengen gefahren werden können.

[0048] Bei den bekannten Verfahren eines Kochprozesses für kationische Stärke, das in einer Anlage gemäß Fig. 2 durchgeführt werden und das nach dem Blockdiagramm der Fig. 7 ablaufen kann, kann wie folgt vorgegangen werden:

[0049] Eingesetzt werden als Rohkomponenten:

Kationisches Stärkepulver,

Wasser und

Dampf.

[0050] Stärkepulver wird in BigBags 1 oder Silos 2 gelagert. Aus diesem Vorrat wird die Aufschlämmstation 3 gespeist. In dieser Station 3 wird das Pulver in Wasser eingebracht und eine Aufschlämmung (Suspension) mit bis zu 15 % Feststoffgehalt erzeugt. Von dort wird die Stärkesuspension in die Kochröhre 10 gepumpt.

[0051] Die Kochröhre 10 ist ein Rohrreaktor, in dem am Anfang mittels Dampfinjektion 9 die Stärkesuspension auf 115°C bis 135°C erwärmt wird, wobei die Verweilzeit über das Rohrvolumen und/oder die Pumpleistung gesteuert werden kann. Nach dem Kochvorgang wird der erhaltene Kleister (abgebaute Stärke) gegebenenfalls noch verdünnt (Wasser aus Leitung 15) und anschließend gelagert.

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [0052] Es ist bekannt, nach der Dampfinjektion 9 anstelle der Kochröhre 10 ein Labyrinthrohr vorzusehen, in dem erstens die erforderliche Verweilzeit erreicht werden kann und zweitens über Scherkanten eine zusätzliche Scherung der Aufschlämmung bewirkt wird.

[0053] Die Kochröhre kann durch einen Kochbehälter 10 ersetzt werden.

[0054] Wenn er entsprechend groß konzipiert ist, kann der Kochbehälter 10 auch im Batchbetrieb benützt werden. Dann werden alle Verfahrensschritte ab der Suspensionsherstellung im Kochbehälter 10 gefahren. Der Nachteil ist, dass relativ große Anlagen notwendig sind, oder dementsprechend kleine Durchsatzmengen gefahren werden können.

[0055] Bei einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum enzymatischen Abbauen von nativer Stärke, das in einer Anlage gemäß Fig. 3 mit einem Kochbehälter gemäß Fig. 9 durchgeführt werden und nach dem in Fig. 6 gezeigten Blockdiagramm ablaufen kann, kann wie folgt vorgegangen werden:

[0056] Als Rohkomponenten werden eingesetzt:

Natives Stärkepulver,

Wasser,

Dampf und

Enzym (Amylase).

[0057] Stärkepulver wird in BigBags 1 oder Silos 2 gelagert. Aus diesem Vorrat wird die Aufschlämmstation 3 gespeist. In dieser Station 3 wird das Pulver in über eine Leitung 11 zugeführtes Wasser eingebracht und eine Aufschlämmung (Suspension) mit bis zu 35 % Feststoffgehalt erzeugt. Von dort wird die Aufschlämmung (Stärkesuspension) mit einer Pumpe 5 in den Kocher 4 gepumpt. Enzyme können aus einem Vorratsbehälter 12 in der Aufschlämmstation 3, vor und/oder nach der Pumpe 5 oder direkt in den Kocher 4 zudosiert werden. Die Dampfinjektion 9 erfolgt direkt in den Kocher 4, wo die Aufschlämmung auf Verkleisterungstemperatur (85°C bis 110°C) gebracht wird. Zusätzlich können im Nachlauf statische Mischer oder andere Einbauten eingebaut werden, um ein Durchschießen der Aufschlämmung durch den Kocher 4 zu verhindern, und/oder den Kochvorgang homogener zu gestalten. Im Kocher 4 kann der gewünschte Abbaugrad durch Drehzahländerung, Durchsatzänderung und/oder die Kochtemperatur eingestellt werden.

[0058] In der nachgeschalteten Inaktivierungsstrecke 8 ist ein Rohrreaktor installiert, in dem am Anfang mittels Dampfinjektion 9 der durch Abbauen der Stärke erhaltene Kleister auf 120°C bis 135°C erwärmt wird. Uber das Rohrvolumen und/oder die Pumpleistung kann die Inaktivierungszeit gesteuert werden. Nachdem der Abbauprozess gestoppt worden ist, wird der Kleister gegebenenfalls mit Wasser aus einer Leitung 15 verdünnt und anschließend gelagert.

[0059] Durch Wahl des Enzyms (eine der Amylasen) und der Temperatur kann allenfalls auf die Inaktivierung verzichtet werden.

[0060] Ein Verfahren für den Aufschluss kationischer Stärke gemäß der Erfindung kann in einer Anlage durchgeführt werden, die in Fig. 4 gezeigt ist und einen Kochbehälter gemäß Fig. 9 verwendet, wobei das Verfahren nach dem Blockdiagramm gemäß Fig. 8 ablaufen kann. Im Einzelnen kann dabei wie folgt vorgegangen werden:

[0061] Als Rohkomponenten werden eingesetzt:

Kationisches Stärkepulver,

Wasser und

Dampf.

[0062] Stärkepulver wird in BigBags 1 oder Silos 2 gelagert. Aus diesem Vorrat wird die Aufschlämmstation 3 gespeist. In dieser Station 3 wird das Pulver in Wasser aus der Leitung 11 eingebracht und eine Aufschlämmung (Suspension) mit bis zu 35 % Feststoffgehalt erzeugt. Von dort wird die Stärkesuspension mit der Pumpe 5 in den Kocher 4 gepumpt.

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [0063] Die Dampfinjektion erfolgt über eine Leitung 13 direkt in den Kocher 4, wo die Aufschlämmung auf Verkleisterungstemperatur (85°C bis 135°C) gebracht wird.

[0064] Zusätzlich können im Nachlauf statische Mischer oder andere Einbauten eingebaut werden, um ein Durchschießen der Aufschlämmung durch den Kocher 4 zu verhindern und/oder den Kochvorgang homogener zu gestalten. Im Kocher 4 können mittels Drehzahländerung, Durchsatzänderung und/oder Kochtemperatur die gewünschten Stärkeeigenschaften eingestellt werden.

[0065] Der erhaltene Kleister wird gegebenenfalls mit Wasser aus der Leitung 15 verdünnt und anschließend gelagert.

[0066] Eine Vorrichtung (Kocher 4), die beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowohl für den enzymatischen Abbau von nativer Stärke als auch für den Aufschluss kationischer Stärke eingesetzt werden kann, kann den in Fig. 9 gezeigten Aufbau aufweisen.

[0067] Eine erfindungsgemäße, als Kochbehälter 4 dienende Vorrichtung umfasst einen Behälter 40, der an seiner Oberseite durch einen Deckel 41 verschlossen ist. In den Behälter 40 ragt von unten her ein Rotor 42, der in einem unterhalb des Behälters 40 angeordneten Lagerkörper (nicht gezeigt) gelagert ist.

[0068] Die Durchführung des Rotors 42 in den Behälter 40 ist durch Gleitringdichtungen 43 abgedichtet.

[0069] Der Rotor 42 ist im Lagerkörper durch Wälzlager (nicht gezeigt) gelagert.

[0070] Der Rotor 42 trägt in seinem im unteren Bereich des Behälters 40 angeordneten Teil eine Dispergierscheibe 44, die an ihrer Oberseite Rippen 45 aufweist, die gegenüber der Radialrichtung schräggestellt sind. Dabei ist die Ausrichtung der Rippen 45 bezogen auf die Drehrichtung des Rotors 42 in einer Ausführungsform so gewählt, dass die radial inneren Enden der Rippen 45 bezogen auf die Drehrichtung weiter vorne liegen als die radial äußeren Enden der Rippen.

[0071] In einer abgeänderten Ausführungsform sind die Rippen 45 so ausgerichtet, dass ihre radial äußeren Enden bezogen auf die Drehrichtung weiter hinten liegen als ihre radial inneren Enden.

[0072] Im Übrigen können die Rippen 45 von innen nach außen an Höhe zunehmen.

[0073] Die Rippen 45 an der Oberseite der Dispergierscheibe 44 sind beispielsweise gekrümmt. Gekrümmte Rippen 45 sind entweder so ausgerichtet, dass die konvexe Seite der Rippen 45 bezogen auf die Drehrichtung der Dispergierscheibe 44 nach vorne weist oder so ausgerichtet, dass die konvexe Seite bezogen auf die Drehrichtung der Dispergierscheibe 44 nach hinten weist.

[0074] Die Rippen 45 an der Oberseite der Dispergierscheibe 44 können also auch so gekrümmt sein, dass die konkave Seite der Rippen 45 bezogen auf die Drehrichtung der Dispergierscheibe 44 nach vorne oder nach hinten weist.

[0075] Die Rippen 45 an der Oberseite der Dispergierscheibe 44 können auch gerade Rippen sein.

[0076] Durch den im Kochbehälter 40 (Kocher) vorgesehenen, rotierenden Rotor 42 mit der Dispergierscheibe 44 werden in die im Behälter 40 eingebrachte Aufschlämmung von Stärke Scherkräfte eingetragen, was den Aufschluss der Stärke vorteilhaft unterstützt.

[0077] Der Rotor 42 hat beispielsweise einen Durchmesser von 100 bis 150 mm, bevorzugt 130 mm, und einschließlich der Rippen 45 an der Dispergierscheibe 44 eine Höhe von beispielsweise 3 bis 10 mm, insbesondere 5 bis 7 mm. Der Rotor 42 wird beispielsweise mit einer Drehzahl zwischen 3000 und 5000 U/min in Drehung versetzt. Die Drehzahl des Rotors 42 wird in Abhängigkeit von dessen Durchmesser gewählt, um die erforderliche Umfangsgeschwindigkeit zu erreichen.

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [0078] Am Rotor 42 ist oberhalb der Dispergierscheibe 44 ein Propeller 46 mit Flügeln 47 vorgesehen, der in der aufzubereitenden Suspension eine nach unten auf die Dispergierscheibe 44 hin gerichtete Strömung erzeugt. Der Propeller 46 ist nicht zwingend vorgesehen.

[0079] Im Deckel 41 mündet koaxial zum Rotor 42 eine Leitung 50, durch die die Suspension in den Behälter 40 strömt.

[0080] An der Innenseite des Deckels 41 ist nach innen weisend ein kegelförmiger Vorsprung 51 vorgesehen, in dessen Mitte die Leitung 50 für das Zuführen der Suspension mündet.

[0081] Diese Anordnung der Leitung 50 ergibt ein optimales Mischen der Suspension, die sich im Behälter 40 im Kreislauf befindet, mit neu in den Behälter 40 zugeführter Suspension.

[0082] Dadurch, dass am Ende der Leitung 50 (Mündung in den Behälter 40) eine als Diffusor wirkende Verengung 52 (gebildet durch eine im Querschnitt dreieckförmige Ringrippe) vorgesehen ist, wird das vorstehend erwähnte Mischen von zugeführter Suspension mit Suspension, die bereits im Behälter 40 ist und aufbereitet wird, vorteilhaft unterstützt.

[0083] Rings um die Zuführleitung 50 sind Abführleitungen (oder wenigstens eine) für das Abführen aufbereiteter Suspension (aufgeschlossener Stärke) vorgesehen.

[0084] Der Deckel 41 ist mit dem Behälter 40 verschraubt.

[0085] Im Innenraum des Behälters 40 ist ein ringförmiger Verdrängungskörper 60 vorgesehen, dessen innere Öffnung etwa trichterförmig ausgebildet sein kann. Zwischen der Außenfläche des Verdrängungskörpers 60 und der Innenseite der Wand des Behälters 40 befindet sich ein ringförmiger Kanal, in dem Suspension nach dem Verlassen der Dispergierscheibe 44 nach oben strömt. Durch die innere Öffnung des Verdrängungskörpers 60 strömt Suspension, gegebenenfalls unterstützt durch den Propeller 45 am Rotor 42, nach unten in Richtung auf die Dispergierscheibe 44.

[0086] In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das obere Ende des Rotors 42 durch eine strömungsgünstig geformte Abdeckung, die mit Hilfe einer Inbusschraube im Rotor 42 festgelegt ist, abgedeckt.

[0087] An der Außenseite des Verdrängungskörpers 60 sind als Leitbleche Statorbleche 61 vorgesehen, die den ringförmigen Kanal (Spalt) zwischen der Außenseite des Verdrängungskörpers 60 und der Innenseite der Wand des Behälters 40 (insbesondere in dessen unteren Teil) überbrücken, also mit ihren freien Rändern an der Innenseite der Wand des Behälters 40 anliegen.

[0088] Um den Verdrängungskörper 60 im Inneren des Behälters festzuhalten, können Befestigungsschrauben vorgesehen sein.

[0089] Bei der in Fig. 9 links gezeigten Ausführungsform des Kochbehälters 4 ist der Verdrängungskörper 60 hohl ausgebildet und wird über eine Leitung 62, die durch den Deckel 41 des Gehäuses 40 des Kochbehälters 4 geführt ist, mit Dampf beschickt. Die Leitung 62 mündet in der oberen Endfläche des hohl ausgeführten Verdrängungskörpers 60. Der Verdrängungskörper 60 besitzt an seiner Unterseite - rings um die innere Öffnung des Verdrängungskörpers 60 verteilt - mehrere Austrittsöffnungen 63, sodass über die Leitung 62 in den Innenraum des Verdrängungskörpers 60 eingeleiteter Dampf in den Innenraum des Behälters 40 im Bereich des Rotors 42, insbesondere im Bereich von dessen Dispergierscheibe 44, austreten kann.

[0090] Bei der in Fig. 9 rechts gezeigten Ausführungsform ist ein hohler Ring 70 (Diffusorring) vorgesehen, in welchem Öffnungen für den Austritt von Wasserdampf vorgesehen sind. Wie in Fig. 9 rechts gezeigt, ist der Ring 70 auf der vom Verdrängungskörper 60 abgekehrten Seite der Dispergierscheibe 44 des Rotors 40 angeordnet, wobei die Austrittsöffnungen im Ring 70 nach oben, d.h. in Richtung auf den Verdrängungskörper 40, gerichtet sind.

[0091] Der Übersichtlichkeit wegen ist die Leitung, über welche dem Ring 70 Dampf (Wasserdampf) zugeführt wird, in Fig. 9 nicht dargestellt.

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [0092] Für bestimmte Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn das Zuführen von Dampf in den Innenraum des Behälters 40 des Kochbehälters 4 sowohl über den hohl ausgebildeten Verdrängungskörper 60 als auch über den Ring 70 erfolgt.

[0093] Nachstehend werden Beispiele für das erfindungsgemäße Verfahren wiedergegeben:

[0094] Beispiel 1:

[0095] Weizenstärke (Collamyl 7411) mit 13 % Feuchte wird mit Wasser versetzt, um eine Aufschlämmung mit 30 Gew.-% Gehalt an Weizenstärke zu erzielen. Die so erhaltene Aufschlämmung wurde mit einem Durchsatz von 750 l/h bei einer Kochtemperatur von 115°C in einer Vorrichtung gemäß Fig. 9 verkleistert.

[0096] Unmittelbar nach der Vorrichtung gemäß Fig. 9 wurde das Enzym V Warozym A152 vor einem statischen Mischer in einer konstanten Menge von 4,28 l/h zudosiert. Der in der Vorrichtung gemäß Fig. 9 verwendete Rotor 42 hatte eine Höhe von 7 mm.

[0097] Bei einer Rotordrehzahl von 4.200 U/min mit einem Rotor 42, dessen Durchmesser 130 mm betrug, wurde bei einer Stromaufnahme des dem Rotor 42 antreibenden Motors bei 35 Ampere ein Kleister mit einer Viskosität von 12.500 mPas erreicht.

[0098] Beispiel 2:

[0099] Es wurde so gearbeitet, wie in Beispiel 1 angegeben, wobei die Rotordrehzahl auf 4.400 U/min erhöht wurde und die Stromaufnahme des Motors bei 41 Ampere lag. Es wurde ein Kleister mit einer Viskosität von 9.700 mPas erzielt.

[00100] Beispiel 3:

[00101] Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, wobei die Rotordrehzahl auf 4.400 U/min erhöht und das Enzym mit einer Menge von 2,14 l/h zugegeben wurde. Es wurde ein Kleister mit einer Viskosität von 9.500 mPas erzielt.

[00102] Beispiel 4:

[00103] Es wurde wie in Beispiel 3 angegeben gearbeitet, wobei die Enzymzugabe auf 4,28 l/h erhöht wurde. Es wurde ein Kleister mit einer Viskosität von 7.800 mPas erzielt.

[00104] Beispiel 5:

[00105] Es wurde wie in Beispiel 3 angegeben gearbeitet, wobei die Enzymzugabe auf 8,56 l/h erhöht wurde. Es wurde ein Kleister mit einer Viskosität von 7.400 mPas erzielt.

[00106] Beispiel 6:

[00107] Es wurde wie in Beispiel 1 angegeben gearbeitet, wobei mit einer Rotordrehzahl von 4.400 U/min und einem Rotor 42 mit einem Durchmesser von 130 mm gearbeitet wurde. Die Reaktionstemperatur wurde auf 100°C eingestellt, die Stromaufnahme des den Rotor 42 antreibenden Motors lag bei 38 Ampere. Der erhaltene Kleister hatte eine Viskosität von 13.950 mPas.

[00108] Beispiel 7:

[00109] Es wurde wie in Beispiel 6 angegeben gearbeitet, wobei eine Reaktionstemperatur auf 115°C eingestellt wurde. Die Stromaufnahme des Motors lag bei 35 Ampere. Der Kleister hatte eine Viskosität von 9.700 mPas.

[00110] Beispiel 8:

[00111] Es wurde wie in Beispiel 1 angegeben gearbeitet, wobei die Reaktionstemperatur 115°C betrug und der Rotor 42 mit einer Drehzahl von 4.400 U/min arbeitete. Der Rotor 42 hatte einen Durchmesser von 130 mm und eine Höhe von 5 mm. Die Stromaufnahme des Motors lag bei 37 Ampere. Es wurde eine Viskosität des Kleisters von 10.700 mPas erreicht.

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [00112] Beispiel 9:

[00113] Es wurde wie in Beispiel 8 angegeben gearbeitet, wobei ein Rotor 42 mit einer Höhe von 7 mm verwendet wurde und die Stromaufnahme des Motors bei 41 Ampere lag. Als Ergebnis wurde ein Kleister mit einer Viskosität von 9.700 mPas erreicht.

[00114] Beispiel 10:

[00115] Kartoffelstärke (Collamyl 9100) mit 13 % Feuchte wurde in Wasser eingetragen, um eine Aufschlämmung mit 20 Gew.-% Kartoffelstärke zu erhalten. Die so erhaltene Aufschlämmung wurde mit einem Durchsatz von 750 l/h bei 115°C in einer Vorrichtung gemäß Fig. 9 verkleistert. Das Enzym aus Beispiel 1 wurde nach der Vorrichtung gemäß Fig. 9 jedoch noch vor dem Statikmischer zugesetzt.

[00116] Die aus der Vorrichtung gemäß Fig. 9 austretende Aufschlämmung wurde durch einen Rohrreaktor mit einer Reaktionslänge von 7.500 mm geleitet. Als Ergebnis wurde ein Kleister mit einer Viskosität von 1.660 mPas erreicht und der erzielte Stärkekleister war klar und optimal gelöst.

[00117] Beispiel 11:

[00118] Es wurde wie in Beispiel 10 gearbeitet, mit der Maßgabe, dass die Reaktionslänge des Rohrreaktors 10.000 mm betrug. Die Viskosität des erzielten Stärkekleisters betrug 1.540 mPas. Der Stärkekleister war klar und die Stärke war optimal gelöst.

[00119] Beispiel 12:

[00120] Es wurde wie in Beispiel 10 gearbeitet, wobei eine Aufschlämmung von 25 Gew.-% Kartoffelstärke verwendet wurde. Der erzielte Stärkekleister war klar und die Stärke optimal gelöst.

[00121] Beispiel 13:

[00122] Weizenstärke mit einer Feuchte von 13 % wurde mit Wasser zu einer 30 %-igen Aufschlämmung angemischt und bei 98°C in einer Vorrichtung gemäß Fig. 9 gekocht. Die Höhe des Rotors in der Vorrichtung gemäß Fig. 9 betrug 7 mm. Das Enzym (Warozym A152) wurde direkt nach der Vorrichtung gemäß Fig. 9 zudosiert und nach dem Austritt der Aufschlämmung aus der Vorrichtung gemäß Fig. 9 wurde eine Temperatur von 95°C gehalten. Anschließend wurde mit 60°C warmem Wasser und einem Durchsatz von 240 l/h eine Nachverdünnung ausgeführt. Bei einer konstanten Rotordrehzahl von 4.200 U/min und einer Enzymzugabe von 1.400 ml/h konnte eine Viskosität des Kleisters von 440 mPas erreicht werden.

[00123] Beispiel 14:

[00124] Es wurde wie in Beispiel 13 gearbeitet, wobei eine Enzymzugabe in der Menge von 1.800 ml/h angewendet wurde. Die Viskosität des erhaltenen Stärkekleisters betrug 240 mPas.

[00125] Beispiel 15:

[00126] Es wurde wie in Beispiel 13 gearbeitet, wobei die Enzymzugabe auf 2.200 ml/h erhöht wurde. Die Viskosität des erhaltenen Stärkekleisters betrug 140 mPas.

[00127] Beispiel 16:

[00128] Es wurde wie in Beispiel 13 gearbeitet, wobei eine Rotordrehzahl von 3.800 U/min und ein Rotor mit einem Durchmesser von 130 mm angewendet wurde. Es wurde eine Viskosität des Kleisters von 580 mPas erzielt.

[00129] Beispiel 17:

[00130] Es wurde wie in Beispiel 17 gearbeitet, wobei eine Rotordrehzahl von 4.200 U/min angewendet worden ist. Es wurde ein Stärkekleister mit einer Viskosität von 270 mPas erzielt.

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AT 16 656 U2 2020-04-15 österreichisches patentamt [00131] Beispiel 18:

[00132] Es wurde wie in Beispiel 16 gearbeitet, wobei die Rotordrehzahl auf 4.800 U/min erhöht wurde. Es wurde eine Viskosität des Stärkekleisters von 250 mPas erzielt.

[00133] Beispiel 19:

[00134] Es wurde wie in Beispiel 16 gearbeitet, wobei eine Rotordrehzahl von 5.000 U/min angewendet worden ist. Der erzielte Stärkekleister hatte eine Viskosität von 180 mPas.

[00135] Beispiel 20:

[00136] Kationisierte Kartoffelstärke (Cationamyl 9853K) wurde mit Wasser zu einer Aufschlämmung mit 7,5 % Kartoffelstärke gemischt. Die so erhaltene Aufschlämmung wurde bei einem Durchsatz von 500 l/h in einer Vorrichtung gemäß Fig. 9 bei 98°C gekocht und anschließend auf 4 % Gehalt nachverdünnt. Bei diesem Beispiel wurde wegen der inneren Reibung bei höherer Konsistenz besserer Aufschluss erzielt. Dies konnte visuell durch eine Überprüfung mit Hilfe eines Mikroskops nachgewiesen werden.

[00137] Beispiel 21:

[00138] Eine Aufschlämmung mit 15 % Gehalt Kartoffelstärke wurde wie in Beispiel 20 verarbeitet, wobei in der Vorrichtung gemäß Fig. 9 bei 110°C gekocht wurde. Der Stärkekleister ergab bei höheren Festigkeiten von Papier eine niedrigere Porosität, was mittels eines Laborblattes nachgewiesen wurde.

[00139] Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden:

[00140] Bei einem Verfahren zum Aufschluss von Stärke (native Stärke oder bearbeitete Stärke, wie kationische Stärke) wird eine wässerige Aufschlämmung der Stärke in einem Kochbehälter 4 mit Wasserdampf behandelt und dabei Scherkräften ausgesetzt, wobei die Stärke enthaltende Aufschlämmung im Kochbehälter 4 durch das Einleiten von Wasserdampf auf eine Temperatur zwischen 85°C und 110°C erwärmt wird und der Aufschlussschritt solange ausgeführt wird, bis der gewünschte Aufschlussgrad erreicht worden ist. Beim Abbauen nativer Stärke kann das Abbauen unter Zusatz eines Enzyms, beispielsweise einer Amylase, ausgeführt werden.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zum Aufschluss von Stärke, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Erzeugen einer wässerigen Aufschlämmung pulverförmiger Stärke,

b) Einführen der Aufschlämmung in einen Kochbehälter (4),

c) Behandeln der Aufschlämmung im Kochbehälter (4) mit Wasserdampf, wobei die Aufschlämmung durch mechanisches Einwirken Scherkräften ausgesetzt wird,

d) Abziehen der wenigstens teilweise zu Kleister aufgeschlossenen Stärke aus dem Kochbehälter (4) und

e) gegebenenfalls Verdünnen des Kleisters.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke enthaltende Aufschlämmung im Kochbehälter (4) im Schritt c) durch Einleiten von Wasserdampf auf eine Temperatur zwischen 85°C und 135°C erwärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt c) während einer Zeitspanne von 1 bis 5 Stunden ausgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) eine Aufschlämmung mit höchstens 35 - 45 % Stärkepulver als Feststoff erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufschlämmung vor Schritt b) auf eine Temperatur zwischen 85°C und 95°C erwärmt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufschluss der Stärke unter Zusatz von wenigstens einem Enzym durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Enzym beim Durchführen des Schrittes a) zugesetzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Enzym beim Durchführen des Schrittes b) zugesetzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Enzym beim Durchführen des Schrittes c) zugesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausführen des Schrittes c) der Aufschlussgrad der Stärke durch Wahl der Drehzahl, mit der die Aufschlämmung im Kochbehälter gerührt wird, eingestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausführen des Schrittes c) der Aufschlussgrad der Stärke durch Wahl des Durchsatzes der Aufschlämmung eingestellt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausführen des Schrittes c) der Aufschlussgrad der Stärke durch Wahl der Temperatur der Aufschlämmung eingestellt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt d) das Enzym inaktiviert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Inaktivieren des Enzyms durch Erhitzen des Kleisters auf eine Temperatur zwischen 120°C und 135°C durchgeführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur durch Einleiten von Wasserdampf erhöht wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsatz von Aufschlämmung durch den Kochbehälter (4) in Schritt c) durch Behindern der Strömung der Aufschlämmung durch den Kochbehälter (4) und/oder durch statisches Mischen der Aufschlämmung im oder nach dem Kochbehälter (4) geregelt wird.

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17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) kationisches Stärkepulver eingesetzt wird, um die Aufschlämmung zu erzeugen.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) natives Stärkepulver eingesetzt wird, um die Aufschlämmung zu erzeugen.
19. Vorrichtung in Form eines Kochbehälters (4) zum Ausführen von Schritt c) des Verfahrens gemäß Anspruch 1, mit einem Behälter (40), einem Deckel (41), einer im Deckel mündenden Leitung (50) für die Aufschlämmung, einer im Deckel (41) vorgesehenen Leitung für das Abführen wenigstens teilweise aufgeschlossener Stärke (Kleister), im Inneren des Behälters (40) vorgesehene, als Leitbleche ausgebildete Statorbleche (61), einem Rotor (42) und mit einem ringförmigen Verdrängungskörper (60) , dessen Außenfläche von der Innenfläche des Behälters (40) Abstand aufweist und dessen innere Öffnung zum Rotor (42) koaxial angeordnet ist, gekennzeichnet durch eine Leitung (62) zum Zuführen von Wasserdampf, die im Inneren des Behälters (40) mündet.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (62) zum Zuführen von Wasserdampf im hohl ausgebildeten Verdrängungskörper (60) mündet und dass der Verdrängungskörper (60) an seiner der Mündung der Leitung (62) gegenüberliegenden und dem Rotor (42) benachbarten Seite wenigstens eine Austrittsöffnung (63) für Wasserdampf aufweist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnungen (63) über die dem Rotor (42) zugekehrte ringförmige Endfläche des Verdrängungskörpers (60) verteilt vorgesehen sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (62) zum Zuführen von Wasserdampf in einem hohlen Ring (70) mit wenigstens einer Austrittsöffnung für Wasserdampf mündet.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring (70) auf der vom Verdrängungskörper (60) abgekehrten Seite des Rotors (42) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung in der dem Rotor (42) zugekehrten Wand des Ringes (70) vorgesehen ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring (70) mehrere, über seine Erstreckung verteilt angeordnete Austrittsöffnungen aufweist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Statorbleche (61) vom Verdrängungskörper (60) abstehen und bis zur Innenfläche des Behälters (40) ragen.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (42) wenigstens auf einer seiner Seiten Rippen (45) trägt.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Achse des Rotors (42) koaxiale Öffnung des Verdrängungskörpers (60) trichterförmig ist, wobei der erweiterte Bereich der Öffnung zum Deckel (41) des Behälters (40) hinweist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse der Leitung (50) koaxial zum ringförmigen Verdrängungskörper (60) und zum Rotor (42) ausgerichtet ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (45) an der Dispergierscheibe (44) von innen nach außen an Höhe zunehmen.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (45) zu Radialebenen, die durch die Achse des Rotors (42) gehen, schräg gestellt sind.

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32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (42) durch den Boden des Behälters in das Innere des Behälters (40) ragt.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Mündung der Leitung (50) eine als Diffusor wirkende Verengung (52) vorgesehen ist.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Verengung (52) durch eine Ringrippe, insbesondere eine Ringrippe mit dreieckförmigem Querschnitt, gebildet ist.