AT160348B

AT160348B - Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Faserstoff.

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Publication number: AT160348B
Authority: AT
Original assignee: Defibrator Ab
Priority date: 1934-02-09
Publication date: 1941-04-25

Description

Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Faserstoff.
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verwendet wird ; obwohl die Anlage auch zur Erzeugung von Faserstoff aus andern Materialien geeignet ist. Die Haekspäne werden dem Zylinder ? 2 durch einen Trichter 24 od. dgl. zugeführt. * Ein an den Zylinder 22 angeschlossener Zylinder 25 besitzt an seiner inneren Oberfläche Vorsprünge. 26 in Form von abgestumpften Kegeln. Dieser Zylinder 25 dient dazu, das Material in zusammengedrücktem Zustand zu halten, wenn sich der Kolben 21 nach hinten, d. h. nach rechts im Sinne der Fig. 2 bewegt.

Widerstände 26 können gegebenenfalls auch die andern Teile 22, 32 der Leitung 22, 25, 32 besitzen.

Der Kolben 21 sitzt mit Spiel im Zylinder 22.'Um die durch die Kolbenwirkung aus den feuchten Hackspänen ausgepresste Flüssigkeit und Luft aus der Vorrichtung abfliessen zu lassen, ist die Wand des Zylinders mit kleinen Löchern 7 versehen. Das Material hat nunmehr ungefähr einen Feuchtigkeits-
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besitzt eine am Umfange angeordnete Schneide 31, welche mit der Schneide 28 zusammenarbeitet, so dass das zugeführte Material nicht in den Zwischenraum zwischen dem Kolben 21 und der Wand des Zylinders 22 gelangen kann.

Bei der Vorwärtsbewegung des Kolbens wird die im Zylinder 22 befindliche Haekspänemenge in den Zylinder 25 gedrückt. Hiebei erfolgt eine Zusammendrückung des Materials, und beim Rüekwärtsgang des Kolbens wird das Material infolge der kegelstumpfförmigen Vorsprünge 26 im Zylinder 25 zurückgehalten. Die Hackspäne bilden somit im Einlass der zum Hochdruckdampfraum führenden Leitung einen Pfropfen und tragen dazu bei, den Druck in dem genannten Raum aufrechtzuerhalten.

Das Material bewegt sich durch den Zylinder 25 in die Leitung 32 und gelangt in einen Sammelbehälter 33.

Zwecks Erleichterung der Pfropfenbildung ist die Leitung 32 durch eine verstellbare Klappe abgeschlossen ; diese verhindert einen heftigen Rückfluss der Haekspäne gegen die Zufuhrvorrichtung, falls die Reibung des Materials gegen die Wände der in den Behälter 33 führenden Leitung ungenügend sein sollte.

Die Klappe 34 wirkt auch als Rückschlagventil, so dass der Druck im Raum 33 schon vor dem Beginn der Zuführung des Materials über den atmosphärischen Druck erhöht werden kann. Im Boden des Behälters 33 ist eine Fördersehraube 36 angeordnet. Wie deutlicher aus Fig. 3 hervorgeht, ist die Förderschraube auf einer Antriebswelle 37 befestigt, die durch eine Stopfbüchse 38 geht und von einem Motor 39 über ein Getriebe 41 (Fig. 1) angetrieben wird. Diese Fördersehraube kann mit unveränderlicher Drehzahl betrieben werden. Sie erstreckt sieh in ein Zwischenstück 42, welches einen Auslass des Behälters 33 bildet und in den mittleren Teil der Zerfaserungsvorriehtung 20 führt.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Vorrichtung als Scheibenraffineur dargestellt, doch ist es selbstverständlich, dass andere Formen von Zerfaserungsvorrichtungen verwendet werden können, u. zw. je nach der Eigenschaft des zu erzeugenden Faserstoffes.

Dem Behälter 33 wird durch die Leitungen 43 und 44 Dampf zugeführt. Auf dem Behälter sind ein Druckmanometer 33 a und ein Sicherheitsventil 33 b angebracht. Der Boden des Behälters 33 ist zweckmässig mit einem zur Entleerung von freiem Kondenswasser dienenden Ablassstutzen mit einem Ventil 36s versehen. Wenn die Hackspäne von Nadelhölzern herstammen, soll der mittels eines Handventils oder selbsttätig regelbare zugeführte Dampf eine Temperatur von etwa 150 bis 170 C in der Anlage erzeugen. Die bei gewöhnlicher Temperatur zugeführten Haekspäne wirken als Kondensationsmittel für den Dampf.

Da der Wärmeübergang vom Dampf auf das-Material unter der Kondensationstemperatur erfolgt, geht die Erwärmung sehr rasch vor sich und die Zeit zur Erhöhung der Temperatur des Materials auf den oben genannten Wert beträgt nicht mehr als 20-40 Sekunden, je nach dem ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalt und der Temperatur des Holzes. Material, welches einen höheren ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalt als 50% und eine Temperatur besitzt, die unter dem Gefrierpunkt des Wassers liegt, bedarf einer längeren Zeit, bevor seine Temperatur auf den gewünschten Grad gebracht wird.

Die Zerfaserung von Nadelholz wird zweckmässig bei Temperaturen von 120 bis 1800 C durch- geführt, wobei, wie oben angegeben, die besten Ergebnisse bei Temperaturen zwischen 150 und-. 170 C erhalten werden. Die Zerfaserung von harten Hölzern kann bei etwas niederen Temperaturen durchgeführt werden und es haben sich hier die besten Ergebnisse bei Temperaturen zwischen 140 und 1500 C ergeben. Aus Stroh, Bambus oder Gras gewonnenes Material kann bei noch geringeren Temperaturen zufriedenstellend behandelt werden.

Die Förderschraube 36 führt das Material in die Mitte des Schleifers. Wie oben bemerkt, wird das Material in trockenem Zustand eingeführt und es soll sich kein freies Wasser mehr darin befinden.

Der Schleifer besteht aus einer feststehenden Scheibe 45 und einer umlaufenden Scheibe 46, die auf einer in Lagern 48 und 49 gelagerten Welle 47 sitzt, die gleichachsig oder im wesentlichen gleichachsig mit der Welle 37 der Förderschraube 36 angeordnet ist. Die Scheiben 45 und 46 besitzen darauf befestigte Zapfen 51, 52 bzw. 53,54. Die Scheiben sind, wie bei 55 gezeigt, geriffelt. Der Läufer 46 ist auf der Welle in geeigneter Weise, z. B. durch eine Mutter 56 gesichert. Die Welle wird durch eine aufgekeilte Keilriemenscheibe 57, die von einem Motor 58 über den Keilriemen 59 angetrieben wird, mit unveränderter Geschwindigkeit getrieben.

Die Welle 47 geht durch eine Stopfbüchse 61, die einen mit einem Kühlkanal 63 versehenen
Deckel besitzt. Eine Kühlung ist auch bei 64 im Gehäuse in der Nähe der Stopfbüchse vorgesehen.
Umlaufrohre 65 und 66 (Fig. 10) führen Kühlflüssigkeit zu und von dem Kanal 63 und Kühlrohre 67 und 68 führen Kühlflüssigkeit zu und von dem Baume 64. Neben der Kühlung wird dadurch eine
Dichtung erreicht, um das Austreten von Dampf aus dem Schleifer zu verhindern.

Auf der Grundplatte 69, welche den Schleifer trägt, ist ein Paar von Hebeln 71 gelagert. In
Ausnehmungen in der Mitte der Hebel ist ein Teil 72 eines Schiebergehäuses 73 mit dem Lager 48 gelagert. Innerhalb des Gehäuses 73 befindet sich ein Rollenlagerkäfig und Rollen 74, deren innerer
Laufring auf der Welle 47 befestigt ist. Das Gehäuse für den Lagerkäfig ist im Lagerbock 75 verschiebbar gelagert. Eine ähnliche verschiebbare Konstruktion ist im Lager 49 vorgesehen, wobei die Welle 47 so angeordnet ist, dass sie sieh in horizontaler Richtung verschieben lässt, derart, dass die Scheiben 45 und 46 näher aneinander oder weiter auseinander bewegt werden können.

Eine Stange 76 ist bei 77 drehbar mit dem Gehäuse der Schleifscheiben verbunden und trägt eine lose aufgesetzte Scheibe 78, welche auf der Stange durch ein Handrad 79 bewegt werden kann.

Die Scheibe 78 liegt innerhalb eines Gehäuses 81, in welchem sie verschiebbar ist und welches an den oberen Enden der Hebel 71 bei 82 gelagert ist. Eine Feder 83 ist zwischen der Scheibe 78 und dem Gehäuse 81 angeordnet, um diese Teile auseinanderzudrücken. Die Lage der Gehäuseteile 81 kann durch ein Handrad 84 begrenzt und eingestellt werden. Mit dieser Anordnung kann eine Kraft auf die Welle 47 ausgeübt und die Scheibe 46 gegen die Scheibe 45 gedrückt werden. Dieser so ausgeübte Druck ist mit Hilfe der Handräder 79 und 84 einstellbar. Die in den Schleifer eingeführten Hackspäne bewegen sich durch den Schleifer hauptsächlich infolge der Wirkung der Zentrifugalkraft und zum Teil infolge des Druckes von nachgeschobenem Material unter der Wirkung der Förderschraube 36.

Schiefgestellte Schaufeln 86 führen das Material nach aussen in eine Auslass-oder Verbindungsleitung 57 (Fig. 12). Der Auslass 87 führt über ein Ventil in ein Rohrstück 88, welches über ein anderes Ventil in ein Rohrstück 89 führt, von wo aus das Material an die gewünschte Verwendungsstelle geleitet wird. Die Rohre 87 und 88 besitzen beide Flanschen und zwischen diesen Flanschen ist eine Platte 91 mit einer Ventilöffnung 92 vorgesehen. Diese Öffnung wird durch ein auf einer Ventilspindel 94 sitzendes Ventil 93 geregelt. Auch das Rohrstück 89 besitzt Flanschen und zwischen dem einen der Flansche und einem Flansch des Rohrstückes 88 ist ein Teil 95 vorgesehen, der eine Öffnung 96 besitzt, welche durch ein auf einer Spindel 98 sitzendes Ventil 97 geregelt wird.

Die Spindeln 94 und 98 werden durch Federn 99 und 101 in die Schliesslage gedruckt. Auf den Enden der Spindeln befindliche An- schläge 102 und 103 liegen gegen Stangen 104 bzw. 105 (Fig. 13 und 14) an. Der Teil 104 trägt eine
Rolle 106, welche auf dem Umfang einer Nockenscheibe 107 rollt, welche auf einer Welle 108 befestigt ist und von einem Motor 109 über ein regelbares Übersetzungsgetriebe 110 und ein Vorgelege 111 angetrieben wird. Die Nockenscheibe 107 besitzt einen Vorsprung 112, der, wie in Fig. 13 gezeigt ist, die Rolle 106 bei jeder Umdrehung einmal nach links bewegt, um das Ventil 93 periodisch zu öffnen. Auf dem Teil 105 ist eine Rolle 113 gelagert, welche mit dem Umfange einer ebenfalls auf der Welle 108 befestigten und vom Motor 109 angetriebenen Nockenscheibe 114 zusammenarbeitet.

Diese Nockenscheibe hat einen sich über einen grösseren Teil erstreckenden Vorsprung, wie aus Fig. 14 ersichtlich ist, so dass das Ventil 79 während eines beträchtlichen Teiles einer Umdrehung der Scheibe 114 geöffnet ist. Aus der Zeichnung ist ohne weiteres ersichtlich, dass die Nockenscheiben derart ausgebildet und eingestellt sind, dass wenn das eine Ventil geöffnet ist, das andere geschlossen ist. Hebel 104 a und 105a sind dazu vorgesehen, die Ventile von Hand aus offenzuhalten. Wenn die Nockenscheiben nicht auf die Ventile einwirken, so werden diese teils durch den Druck der Federn und teils durch den vor ihnen herrschenden Dampfdruck geschlossen.

Angenommen, das Ventil 93 sei geöffnet, so wird Material in die Leitung 88 eingeführt und füllt diese an. Hierauf schliesst das Ventil 93 und das Ventil 97 öffnet, worauf der grösste Teil dieses Materials infolge des geringeren Aussendruckes, der gewöhnlich dem Atmosphärendruck entspricht, das Rohrstück 88 verlässt. Wenn das Ventil 93 geöffnet ist, so wird der Druck des Dampfes im Schleifer in das Innere des Rohres 88 fortgepflanzt. Der Dampfdruck beträgt zweckmässig etwa 8 atü. Es ist daher einleuchtend, dass bei geöffnetem Ventil 97 die Feuchtigkeit in den Fasern bis zu einem gewissen Grade verdampfen und zusammen mit dem Dampfdruck eine Expansion hervorrufen wird, die den Faserstoff durch den Leitungsteil 89 nach aussen treibt.

Fig. 15 zeigt eine bevorzugte Konstruktion der Ventile 93 und 97, bei welcher der Sitz des Ventilkörpers 115 mehr oder weniger scharf ausgebildet ist, wie bei 116 angedeutet wurde, und gegen eine flache Oberfläche des Ventiltellers 117 anliegt. Es hat sich gezeigt, dass bei einer solchen Ausbildung des Ventils durch zwischen den Ventilteilen befindliches Material hervorgerufene Undichtigkeiten vermieden werden. Die Kante des Ventilkörpers drückt den Faserstoff zusammen, so dass er eine Art Dichtung zwischen Ventilkörper und Ventilsitz bildet. Bei der in Fig. 15 a gezeigten Ab- änderung ist die scharfe Kante 116 am Ventilsitz 117 angebracht und leistet mit einer ebenen Fläche am Ventilkörper 115 zusammen.

Wenn das Ventil nicht in der mit Bezug auf die Fig : 15 und 15 a beschriebenen Weise ausgebildet ist, so dass Masse zwischen Körper und Sitz festgehalten wird, so können diese gegeneinander anliegenden Teile leicht deformiert werden. Für das Ventil, kann deshalb

billiges Material, z. B. gewöhnlicher Kohlenstahl, für Sitz und Körper verwendet werden. Die Masse dämpft ferner den Schlag des Ventilkörpers gegen den Sitz. Im Betriebe werden die Ventile etwa 60-bis 100mal je Minute geöffnet und geschlossen.

Wenn das Ventil 93 offen ist, fliesst Material und Dampf in das Rohrstück 88, wodurch der Druck im Gehäuse des Schleifers herabgesetzt wird. Um jedoch einen Druckabfall infolge Öffnung des Ventils 93 zu verhindern, ist die Leitung 44 an eine Mehrzahl von Punkten 118, 119 und 120 der Ablaufseite der Schleifscheiben angeschlossen. Es ist daher ein freier Zutritt für den Dampf zur Ablaufseite der Schleifscheiben geschaffen, wodurch der Dampfdruck ausgeglichen und Druckschwankungen zwischen den Scheiben verhindert werden.

Ohne eine solche Umgehungsleitung für den Dampf zur Austrittsseite der Schleifscheiben würde die durch Öffnung des Ventils 93 hervorgerufene Druckverminderung auf der Austrittsseite der umlaufenden Scheiben die Neigung haben, die Scheiben zu einer Bewegung voneinander zu veranlassen, was ein zu schnelles Hindurchleiten des Materials durch die Schleifscheiben zur Folge hätte. Zwecks Erhaltung einer gleichmässigen Güte des Materials ist es daher wünschenswert, dass der Druck zwischen den Scheiben unverändert bleibt.

Um den Druck zwischen den Scheiben rasch absenken zu können, sind die Hebel M, wie in Fig. 11 gezeigt, auf einer exzentrisch gelagerten Welle 120 angelenkt, deren Zapfen 121 in auf der Grundplatte 69 angebrachten Lagern gelagert sind. Durch Drehung des Hebels 122 kann, wie in
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und 46 rasch auseinandergebracht werden können, falls die Vorrichtung stillgesetzt werden soll oder als Sicherheitsvorrichtung, wenn etwa ein Metallstück in die Vorrichtung gelangt sein sollte.

Auch bei der Ingangsetzung der Vorrichtung ist es wünschenswert, dass die Scheiben getrennt sind, so dass sie nicht aufeinander schleifen, bevor die Hackspäne zwischen die Scheiben gepresst werden, weshalb die beschriebene Vorrichtung auch dazu verwendet werden kann, die Scheiben bei der Inbetriebsetzung einander zu nähern.

Bei der Inbetriebsetzung wird die Vorrichtung durchgehend mit Dampf erwärmt. Die Zufuhr kann geschlossen werden, indem der Kolben 21 in den Zylinder 22 eingeführt wird. Die Auslassventile werden mit geringerer Geschwindigkeit betätigt. Gleichzeitig wird der Motor 58 laufen gelassen, um die Scheiben 46 in Drehung zu versetzen und Kondensat durch die Auslassvorrichtung zu schleudern. Wenn die Vorrichtung erwärmt ist, wird die Dampfzufuhr geschlossen, der Förderapparat in Gang gesetzt und Hackspäne in den Trichter 24 geleitet. Im Teil 25 bildet sich ein Pfropfen. Dies kann durch Belastung der Klappe 34 mit einem Gewicht oder Feder erleichtert werden.

Sobald sich ein geeigneter Pfropfen gebildet hat, wird das Dampfventil wieder geöffnet und der Druck auf den der in der Anlage aufrechtzuerhaltenden Temperatur entsprechenden Wert gebracht. Dann wird die Förderschraube 36 in Bewegung gesetzt. Während der Inbetriebsetzung wird der Hebel 122 so gestellt, dass er die Scheiben 45 und 46 auseinanderhält. Wenn die Hackspäne die Scheiben erreichen, wird der Hebel 122 verschwenkt, um die Scheiben gegeneinanderzudrücken. Die Anwesenheit von Material zwischen den Scheiben kann durch Geräusche und durch Fühlen am Hebel 122 festgestellt werden.

Die Geseliwindigkeit der Organe der Entleerungsvorrichtung wird, sobald der Faserstoff aus der Vorrichtung auszutreten beginnt, entsprechend der Durchströmung des Materials eingestellt. Die Spannung der Feder 83 wird nun auf die gewünschte Qualität des hergestellten Faserstoffes reguliert.

In den Fig. 17-20 ist eine andere Ausführungsform der Zerfaserungsvorrichtung dargestellt.

Das Material gelangt in den Behälter 33 und wird durch die Schraube 36 in den Einlass des Apparates gespeist. Die Vorrichtung besitzt einen Zylinder 131, in welchem ein Läufer 132 angeordnet ist. Wie aus Fig. 17 ersichtlich, besteht der Läufer aus zwei verschiedenartigen Teilen. Der Querschnitt durch den linken Teil der Zerfaserungsvorrichtung ist in Fig. 20 und der Querschnitt des rechten Teiles in Fig. 19 in vergrössertem Massstabe dargestellt. Nahe dem Einlass 130 befindet sich eine Schraube 144 zur Förderung des Materials in den ersten Teil des Schleifapparates (Fig. 19). In diesem Teil sind auf der Welle 134 winkelförmige Platten 133 mit gezähnten Rändern 135 befestigt. Am Umfang des Zylinders ist eine Anzahl pyramidenförmiger Vorsprünge 136 auf auswechselbaren Einsätzen 145 angeordnet.

Die Zähne der Platten bewegen sich an den Vorsprüngen 136 mit geringem Spielraum vorbei.

In dem zweiten Teil des Läufers sind ebene, mit glatten Kanten versehene Platten 133 (t auf der Welle 134 angebracht, die mit abnehmbaren Einsätzen 141 zusammenarbeiten. Das Material wandert, wie Fig. 17 zeigt, von rechts nach links und wird durch den Auslass 140 in eine Entleerungsvorrichtung gefördert. Dampf wird wie in Fig. 1 durch Rohre 43 und 44 eingeführt. Das Rohr 44 ist mit dem Behälter 33 und der Auslassseite der Mahlvorrichtung verbunden. Die letztgenannte Verbindung hat den Zweck, ungleichmässigen oder absatzweisen Fluss des Materials durch die umlaufenden Teile der Vorrichtung zu verhindern, der sonst durch die absatzweise Arbeit der Entleerungvorrichtung verursacht werden könnte.

Eine Vorrichtung dieser Art behandelt das Material schonender als die Vorrichtung nach Fig, 1, und es ist daher möglich, ein faseriges Material zu erhalten, in welchem die Fasern an sich im wesentlichen unverletzt sind, obwohl sie voneinander vollkommen getrennt sind. Diese Vorrichtung arbeitet nicht so rasch wie die in Fig. 1 gezeigte, ist aber dann vorzuziehen, wenn eine höhere Qualität des Faserstoffes mit möglichst geringer mechanischer Zerstörung der Fasern

erwünscht ist oder wenn der Faserstoff nach der Zerfaserung, chemisch behandelt werden soll. Die
Zeit für das Durchlaufen des Materials durch den in den Fig. 17-20 gezeigten Apparat beträgt etwa
2-3 Minuten. Der Feuchtigkeitsgehalt bei der Durchführung des Verfahrens in dieser Vorrichtung soll etwa 1-3 kg Wasser je Kilogramm trockenen Materials betragen.

In der Dampfzufuhrleitung kann ein Druckminderventil 143 angeordnet sein, um in der Vor- richtung einen vorher bestimmten Dampfdruck zu gewährleisten. Die Bezugszeichen 61, 62,63 und 64 bezeichnen dieselben Vorrichtungen, welche in Fig. 3 mit diesen Zeichen angegeben sind.

In den Fig. 21 und 22 ist eine Abänderung des in Fig. 2 mit 25 bezeichneten Teiles dargestellt.

Eine Wand 151 der Pfropfenkammer 150 ist mit Hilfe eines Handrades 152 und eines Drehzapfens 153 drehbar angeordnet. Die Wände, u. zw. einschliesslich der beweglichen Wand, sind mit Vorsprüngen 154 versehen, die einen Rückfluss verhindern. Wenn die bewegliche Wand 151 nach aussen gedreht wird, so ist der Widerstand gegen den Durchfluss geringer und bei Bewegung der Wand 151 nach innen wird der Widerstand grösser. Diese Änderung des Widerstandes ist für verschiedene zu behandelnde
Materialien wünschenswert.

PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Faserstoff für Papier, Pappe, Faserplatten u. dgl. aus lignozellulosehaltigen Stoffen bei mechanischer Bearbeitung in einem im wesentlichen dampfförmigen Medium bei wesentlich höherem als atmosphärischem Druck und bei Temperaturen von über 1000 C, gekennzeichnet durch einen Behälter (33) mit einer Zufuhrleitung (43) für unter Druck stehenden Wasserdampf, eine im Behälter (33) angeordnete oder mit diesem in Verbindung stehende Scheiben-oder Trommelmühle mit einem oder mehreren drehbaren Zerfaserungsorganen (46, 132), einen mit dem Behälter (33) verbundenen Speisekanal (22, 25, 32), in dem ein hin-und hergehender Kolben das eingebrachte Fasergut zu einem Faserstoffpfropfen zusammenpresst,

der den
Speisekanal nach aussen hermetisch versehliesst, sowie eine mit dem Austrittsende (87) (Fig. 1, 12) der Zerfaserungsvorrichtung verbundene Aussehleusvorriehtung (30) mit zwei oder mehreren aufeinanderfolgenden Absperrorganen, um das zerfaserte Material aus der Zerfaserungsvorrichtung zu entfernen.

Claims

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eintritts-und Austrittsseiten (8 bzw. 9) der Zerfaserungsvorriehtung (20) mit Hilfe einer Druckausgleichsleitung , 118) verbunden sind, um die Entstehung von solchen Druckuntersehieden zwischen den Eintritts-und Austrittsseiten der Zerfaserungsvorrichtung zu verhindern, die den Durchfluss des Materials durch die Zerfaserungsvorrichtung beeinflussen könnten oder durch die die Wellen (47, 134) der drehbaren Zerfaserungsorgane einer axialen Druckbeanspruchung in Richtung gegen den geringeren Gas-oder Dampfdruck ausgesetzt werden könnten.

3. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Speisekanal (22, 25, 32) mit die Rückwärtsbewegung des Fasergutes verhindernden Einrichtungen versehen ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (21) lose im Kanal geführt ist, so dass durch die Kolbenwirkung aus dem Zerfaserungsgut etwa ausgepresste Flüssigkeit oder Luft abfliessen kann.

5. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand des Kanals mit kleinen Auslassöffnungen (7) für die durch die Kolbenwirkung aus dem Gut ausgepresste Flüssigkeit oder Luft versehen ist.

6. Anlage nach den Ansprüchen 3,4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Wände des Kanals derart beweglich, zweckmässig schwenkbar angeordnet sind, dass die Querschnittsfläche des Kanals vergrössert oder verkleinert werden kann.

7. Anlage nach den Ansprüchen 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in oder hinter dem Kanal (US, 32) in dem das Material zusammengedrückt wird, ein zweckmässig verstellbares Organ (34) angeordnet ist, welches der Einführung und Bewegung des Materials im Druekkanal in der Ein- führungsrichtung einen Widerstand entgegensetzt und dadurch zur Zusammendrückung des Materials beiträgt.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ (34) als Rückschlagventil ausgebildet ist, welches bei gewissen Druckverhältnissen die Verbindung zwischen dem Kanal (25, 32) und dem Behälter (33) od. dgl. abschliesst.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ von einer am inneren Ende des Druckkanal drehbar angebrachten Klappe (34) gebildet wird, die unter dem Einfluss einer Feder, eines Gewichtes od. dgl. eine die Verbindung zwischen dem Kanal und dem Behälter (33) abschliessende Lage einzunehmen bestrebt ist und die je nach dem Druck des im Druckkanal befindlichen Materials ganz oder teilweise geöffnet wird.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal so ausgebildet ist, dass der Reibungswiderstand gegen die Bewegung des Materials in der Einführungrichtung kleiner ist als der Reibungswiderstand in der entgegengesetzten Richtung, indem z. B. die Wand des Druckkanal oder ein Teil derselben auf der Innenseite mit Absätzen, Widerhaken, Riefen, <Desc/Clms Page number 6> Aufrauhungen solcher Art versehen ist (beispielsweise eine Reihe hintereinander angeordnete, in der Einführungsrichtung konische Flachen aufweist, deren Basis gegen das Eintrittsende des Druckkanals gerichtet ist), dass sie der Bewegung des Materials in der Einführungsrichtung einen geringeren Widerstand entgegensetzt als in der umgekehrten Richtung.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das das Material fördernde Ende des Kolbens (21) mit einer Schneide (31) versehen ist, die mit einer Schneide (28) an der vorderen Kante der an der Seitenwand des Zylinders (22) gelegenen Einfuhröffnung (S, 3) zusammenarbeitet.

12. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entleerungsvorrichtung (30) zwei oder mehrere aufeinanderfolgende, in einem von der Zerfaserungsvorrichtung führenden Kanal (88, 89) (Fig. 1 und 12) angeordnete Ventile od. dgl. (93, 97) enthält, die in solcher Weise zwangläufig gesteuert sind, dass sie abwechselnd schliessen und öffnen.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens bei einem der Ventile einer der Ventilteile, d. h. der Ventilkörper (115) oder der Ventilsitz (117) eine schmale Kante (116) besitzt, die mit einer Fläche auf dem andern Teil derart zusammenwirkt, dass Material bei einem hinreichend grossen Flächendruck zwischen der genannten Kante (116) und der Fläche eingeklemmt wird, wodurch eine Dichtung gebildet wird, die dazu beiträgt, eine Ausströmung von Dampf durch das Ventil zu verhindern, und die den Schlag zwischen Ventilkörper und Ventilsitz beim Schliessen des Ventils abschwächt.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der schmalen Kante (116) des einen Ventilteiles (Ventilkörpers oder Ventilsitzes) zusammenwirkende Fläche des andern Ventilteiles im wesentlichen eben und senkrecht oder nahezu senkrecht zur Bewegungsrichtung des Ventilkörpers ist.

15. Anlage nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventile (93, 97) unabhängig von ihrer zwangläufigen Steuerung von Hand aus (104 a, 105 a) geöffnet werden können.

16. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (10) und die Entleerungsvorrichtung (30) unabhängig voneinander einstellbar sind.

17. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle der Zerfaserungsvorrichtung (47, 132) an ihrer Durchtrittsstelle durch das Gehäuse der Zerfaserungsvorrichtung mit Kühleinrichtungen (63, 64) versehen ist.

18. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerfaserungsvorrichtung (20) aus einem Gehäuse (131) (Fig. 17-20) mit im wesentlichen zylindrischer Innenfläche besteht, auf welcher abnehmbare Teile (141, 145) angeordnet sind, die zweckmässig eine unregelmässige oder unebene Fläche bilden, sowie aus einem in dem Gehäuse konzentrisch angeordneten Läufer, dessen Zerfaserungsorgane (133 , 133) sich nahe bis zur Innenwand des Gehäuses erstrecken.

19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerfaserungsvorriehtung zwei in verschiedener Weise ausgebildete Abschnitte enthält, wobei in dem dem Einlass (130), zunächst- liegenden Abschnitt die abnehmbaren Organe (145) auf der Innenseite des Gehäuses mit zweckmässig pyramidenförmigen Vorsprüngen (136) versehen sind und die auf der Welle (134) befestigten Zerfaserungsorgane die Form von mit unregelmässigen, z.

B. sägezahnartigen Aussenkanten (135) versehenen Platten (133) haben, die mit den genannten Vorsprüngen (136) kämmen, während die in dem nächst dem Auslass liegenden Abschnitt befindlichen abnehmbaren Teile (141) auf der Innen- seite des Gehäuses mit Riefen versehen sind und die auf der Welle (134) befestigten Zerfaserungs- organe die Form von mit geraden Kanten versehenen Platten (133 a) besitzen.