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Es ist bekannt, Reibungsbeläge insbesondere zur Bekleidung von Bremsbändern u. dgl. sowie für die miteinander in Eingriff stehenden Teile von Reibungskupplungen in der Weise herzustellen, dass man ein Gewebe von entsprechender Stärke mit harzartigen Bindemitteln, insbesondere einer Lösung von Bakelit (Kondensationsprodukt von Phenol und Formaldehyd), tränkt und das Material dann unter Anwendung von Druck und Wärme härtet. Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, Reibungskörper dieser Art statt aus imprägnierte Gewebe unmittelbar aus den mit dem Bindemittel gemischten losen Fasern herzustellen.
Man ging dabei in der Weise vor, dass man beispielsweise zerkleinerte Asbestfasern mit einer alkoholischen Lösung von Bakelit im Verhältnis von etwa 40 Teilen des letzteren und 60 Teilen Asbest mischte und die Masse unter Druck bis zur Erzielung der gewünschten Härte erwärmte.
Für die Herstellung besonders dicker Bremsklötze, wie sie z. B. für die Bremsbänder von Förder- maschinen Verwendung finden, sind diese bekannten Verfahren nicht ohne weiters geeignet. Das an sieh naheliegende Aufeinanderlegen mehrerer nach dem an erster Stelle erwähnten Verfahren hergestellter Reibungsbeläge kommt praktisch deshalb nicht in Betracht, weil in dieser Weise angefertigte Brems- klotze schon vor völliger Abnutzung einer Lage leicht zu Störungen Anlass geben, da die Verbindungsmittel für die einzelnen Gewebelage meist unwirksam werden, so dass leicht ein Loslösen des re3tlichen Teiles der abgenutzten Lage eintritt.
Ausserdem führt überhaupt die Verbindung der einzelnen Gewebelagen insofern zu Unzuträglichkeiten, als die betreffenden Verbindungsmittel bei starker Inanspruchnahme der Bremse od. dgl. infolge der hohen Erhitzung verkohlen oder sonst unwirksam werden, so dass eine Trennung der einzelnen Schichten auch aus diesem Grunde eintreten kann.
Bei dem 1, 11 zweiter Stelle genannten bekannten Verfahren, das von einer losen, mit dem Bindemittel imprägnierten Fasermasse ausgeht, entstehen, wenn es sich um die Herstellung besonders starker Reibungskörper handelt, dadurch Schwierigkeiten, dass die ungeformte Masse, deren Anfangsvolumen linear gerechnet etwa das Achtfach des fertigen Bremskörpers beträgt, sich in der Formpresse schwer bewältigen lässt. Die Presse müsste ganz ausserordentlich grosse Abmessungen in der Druckrichtung erhalten, was eine nicht einfache Konstruktion voraussetzt, leicht zu Betriebsstörungen führt und im übrigen einen unwirtschaftlichen Betrieb bedingt.
Die Erfindung schafft hier dadurch Abhilfe, dass die imprägnierte Fasermasse, die übrigens auch hinsichtlich des Verhältnisses zu dem Imprägnierungsmittel eine gegenüber dem bekannten Verfahren abweichende Zusammensetzung erhält, nicht unmittelbar gepresst und unter Wärmeeinwirkung gehärtet wird. sondern zunächst nur getrocknet und dann einer Vorpressung in kaltem Zustande unterworfen wird, woran sieh erst das mit der Härtung Hand in Hand gehende Pressen in die endgültige Gestalt unter Hitzeeinwirkung anschliesst.
Die Ausführung des Verfahrens geschieht zweckmässig in folgender Weise : Der Asbest wird zunächst zerkleinert und dann im Verhältnis von etwa 3 : 1 mit dem in Alkohol gelösten Bakelit getränkt. Die Masse wird dann in einer umlaufenden Trommel gründlich gemischt und darauf, zweckmässig ohne Wärme- einwirkung, getrocknet. Die getrocknete Masse wird dann zu festen Kuchen gepresst, die etwa in bezug auf Länge und Breite im wesentlichen bereits die Abmessungen des herzustellenden Reibungskörpers besitzen. Von diesen Kuchen werden dann so viele, wie zur Erzielung des Bremsklotzes oder sonstigen Reibungskörpers von der gewünschten Dicke erforderlich sind, aufeinandergelegt und in die Pressform
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gebracht, in der sie ihre endgültige Gestalt erhalten.
Die Pressform wird zweckmässig nach vorheriger Erhitzung in die Presse gebracht und nach Ausübung des für die Härtung erforderlichen Drucke verriegelt, so dass dieser Druck auch nach dem Herausnehmen aus der Presse aufrecht erhalten bleibt. Zu diesem Zwecke wird die mehrteilig ausgebildete Pressform mit entsprechenden Verriegelungsorganen, z. B. Keil- oder Schraubverbindungen, ausgestattet. Die aus der Presse genommene Form wird dann in den Härteofen gebracht, wo sie in der beim Härten von Bakelitwaren üblichen Weise unter Aufrechterhaltung des Druckes längere Zeit einer höheren Temperatur ausgesetzt wird.
Das fertige Erzeugnis stellt einen einheitlichen Körper dar, dessen Material in jeder Beziehung vollständig homogen ist, so dass eine gleichmässige Abnutzung während der ganzen Lebensdauer gesichert ist. Um zu erreichen, dass derartige Klotze möglichst bis auf den letzten Rest des wirksamen Reibungsmaterials abgenutzt werden können bevor sie unbrauchbar werden, erfolgt die Verbindung mit dem betreffenden Bremsorgan zweckmässig in der in der Zeichnung veranschaulichten Weise, in der Fig. 1 einen Schnitt durch einen Teil eines mit den betreffenden Bremsklötzen ausgerüsteten Bremsbande, einer Förderhaspel in einer zur Achse der Bremstrommel senkrechten Ebene darstellt, während Fig. 2 einen Schnitt in einer Axialebene veranschaulicht.
Wie besonders Fig. 1 erkennen lässt, sind die Bremsklötze 1 auf der der Krümmung der zugehörigen Bremstrommel entsprechend gewölbten Aussenseite mit einem leistenartigen Vorsprunge 2 versehen, der sich zweckmässig über die ganze Breite des Klotzes erstreckt (vgl. Fig. 2). Mit diesen Leisten werden die Klötze in Ausnehmungen von entsprechender Breite eingesetzt, die dadurch gebildet werden, dass mit dem Bremsbande 5 in entsprechenden Umfangsabständen Flacheisenstücke 6 vernietet sind. Diese Flacheisenstücke bilden für die Bremsklötze Widerlager, die die in der Umfangsrichtung auftretenden Beanspruchungen aufnehmen..
Die eigentliche Verbindung der Klötze mit dem Bremsbande erfolgt durch Vermittlung von durchbohrten Lappen 3, die mit ihren umgebogenen Fussteilen beim Formen der Bremskörper in deren Material mit eingebettet werden, u. zw. innerhalb der leistenartigen Erhöhungen 2, wobei dafür gesorgt wird, dass die Fussteile nicht ganz so tief in den Bremskörper hineinragen wie die Stärke der Leisten 2 beträgt. Dadurch wird erreicht, dass die Bremskörper bis fast auf den letzten Rest abgenutzt werden können im Gegensatz zu den bisher üblichen durch Niete od. dgl. unmittelbar an dem Bremsbande befestigten Klötzen, die gewöhnlich schon nach Abnutzung bis zur Hälfte unbrauchbar werden.
In die Bohrung des durch einen Schlitz des Bremsbandes nach aussen geführten Lappens') wird, wie Fig. 2 erkennen lässt, ein Bolzen oder Keil 4 eingetrieben, der die sichere Verbindung des Klotzes mit dem Bremsbande gewährleistet.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Bremsklötzen, insbesondere solcher von grosser Dicke, durch Härten einer mit Kunstharz oder einem ähnlichen Bindemittel imprägnierten Faserstoffmasse unter gleichzeitiger Druck-und Hitzeeinwirkung, dadurch gekennzeichnet, dass das lose mit einem geringen Bruchteil des Bindemittels in fein verteiltem Zustande gemischte Fasermaterial zunächst getrocknet, dann ohne Wärmeeinwirkung zu festen Kuchen gepresst wird, worauf die Kuchen, gegebenenfalls in grösserer Zahlaufeinandergestapelt, in die endgültige Form gepresst und unter Druck-und Hitzeeinwirkung gehärtet werden.