WO2025211142A1 - ニット - Google Patents

ニット

Info

Publication number
WO2025211142A1
WO2025211142A1 PCT/JP2025/010103 JP2025010103W WO2025211142A1 WO 2025211142 A1 WO2025211142 A1 WO 2025211142A1 JP 2025010103 W JP2025010103 W JP 2025010103W WO 2025211142 A1 WO2025211142 A1 WO 2025211142A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
knit
fabric
dtex
polyamide
yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2025/010103
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
正幸 飯塚
潤也 島津
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Publication of WO2025211142A1 publication Critical patent/WO2025211142A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/60—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/70—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials
    • D04B1/16—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials synthetic threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials
    • D04B1/18—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials elastic threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/18—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating elastic threads

Definitions

  • Synthetic fibers such as polyamide and polyester fibers have excellent mechanical and chemical properties and are widely used in clothing and industrial applications.
  • Patent Document 2 reports a knitwear that combines a cooling sensation with opacity by using a blend of polyester fiber containing 1.0 to 5.0% by weight of titanium oxide and having one or more convex portions on a flat cross section, and cellulose fiber.
  • Patent Document 3 reports a woven or knitted fabric made from flat multilobal cross-section polyamide fibers containing 0 to 6% by weight of a moisture absorbent.
  • polyester fiber of 56 dtex is blended with cellulose fiber of the same fineness, so the resulting knitted fabric is thick and has a stiff texture that is uncomfortable for use in contact with the skin. Furthermore, the maximum qmax in an environment of 20°C and 65% RH is 0.28 W/ cm2 , and a satisfactory cooling sensation is not obtained.
  • Patent Document 3 describes a woven or knitted fabric using polyamide fibers with a flattened multi-lobal cross section, but does not specify the specific knit fabric structure.
  • Polyamide fibers with irregular cross sections have a larger fiber surface area than circular cross sections, making it difficult for oriented crystallization to proceed. This results in a loose fiber structure, which leads to quality defects such as uneven dyeing with vertical or horizontal stripes when dyeing the fabric, making it difficult to put into practical use. Additionally, the cool-to-the-touch feel is insufficient.
  • the knitwear of the present invention feels good against the skin in hot and humid environments, feels cool to the touch (cool to the touch), and does not stick to the skin when sweating (moisture-wicking), making it a comfortable knit garment.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of the cross-sectional shape of a single yarn of the flat multilobal polyamide fiber of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the shape of the outlet holes of the spinneret used in the examples of the present invention.
  • the knit of the present invention is made from polyamide fibers and polyurethane elastic fibers.
  • the mechanism behind the desired cooling sensation is that when the fabric comes into contact with the skin, heat is transferred to the lower temperature side of the fabric, creating a cooling sensation.
  • the thermal conductivities of materials used in clothing that come into contact with the skin are rayon (0.58), cotton (0.54), polyamide (0.38), polyurethane (0.30), and polyester (0.18).
  • the numbers in parentheses are thermal conductivities (unit: W/m ⁇ K).
  • the moisture absorption is as follows: rayon (11.0), cotton (11.0), polyamide (4.5), polyurethane (1.0), polyester (0.4).
  • the figures in parentheses are the official moisture regain (unit: %).
  • the desired element of breathability is achieved by using a highly hydrophobic material, but hydrophobicity and moisture absorption are a trade-off. Rayon and cotton have poor breathability because they absorb sweat and are slow to dry. On the other hand, polyester, polyurethane, and polyamide are quick-drying and therefore have excellent breathability when sweating. Therefore, the combination of polyamide and polyurethane is the best material to combine a cool touch with breathability.
  • polyurethane is a material with a high volumetric specific heat of 2045 kJ/ m3 ⁇ K, which is the product of specific heat and density.
  • This high volumetric specific heat means that the material's temperature does not change easily. In other words, it has a slow temperature response, creating a temperature difference with body temperature, which has a cooling effect. Therefore, in this invention, polyurethane elastic fiber is actively used as a material that can further improve the cooling sensation to the touch.
  • the polyamide fibers used in this invention are fibers made of a polymer in which hydrocarbon groups are linked to the main chain via amide bonds.
  • Specific polymers include polycaprolactam (nylon 6), polyhexamethylene adipamide (nylon 66), polyhexamethylene sebacamide (nylon 6,10), polytetramethylene adipamide (nylon 4,6), and pentane-1,5-diamine (nylon 5,6).
  • Polyamide may contain a matting agent or moisture absorbent as appropriate.
  • matting agents include inorganic compounds such as titanium oxide, barium sulfate, aluminum oxide, zirconium oxide, calcium oxide, and magnesium oxide. From the perspectives of productivity and coolness to the touch when producing polyamide fiber, titanium oxide and barium sulfate are preferred. The inclusion of these inorganic compounds can give the knit fabric a matte, powdery feel. However, since the inclusion of inorganic compounds inhibits secondary crystallization of the polymer, increasing the content reduces the strength of the raw yarn, so the preferred content is 0.5% to 2.0% by mass.
  • Polyurethane elastic fibers contain a polyurethane polymer.
  • the polyurethane polymer is obtained by employing a known urethane reaction technique in which a prepolymer obtained by reacting a polymer diol with a diisocyanate undergoes a chain extension reaction with a polyfunctional active hydrogen-containing compound, which acts as a chain extender.
  • the polymer diol is preferably a polyether diol, polyester diol, or polycarbonate diol.
  • the molecular weight of the polymer diol is preferably a number average molecular weight of 1,000 or more and 8,000 or less.
  • the diisocyanate has two isocyanate groups in the molecule, and examples of the diisocyanate include aliphatic diisocyanates, alicyclic diisocyanates, and aromatic diisocyanates.
  • the cross-sectional shape of the polyamide fiber single yarn that makes up the knitwear of the present invention is a flat, multi-lobed shape with multiple concave and convex portions, as illustrated in Figure 1.
  • the flat, multi-lobed shape increases the contact area of the highly thermally conductive polyamide fiber with the skin when knitted, resulting in an improved cool-to-the-touch feel.
  • the numerous concave portions also provide an extremely smooth feel, and the capillary action created by the minute voids improves water absorption. This results in excellent skin-releasing properties and a smooth feel even when sweating, making for a comfortable fit even in the hot and humid summer environment.
  • the fabric Even if the fabric has a flat shape with no unevenness, it can still provide a cooling sensation by increasing the contact area, but this can cause the fabric to stick to the skin when sweating.
  • the number of lobes in the flattened multi-lobed shape is preferably four or more, and more preferably six to eight.
  • the number of lobes here refers to the number of convex portions on the fiber cross section.
  • the flattening of the flattened multi-lobed shape is preferably 1.50 to 2.50.
  • the flattening here is the value obtained by dividing the length of the long side of the circumscribing rectangle (rectangle) of the cross-sectional shape by the length of the short side.
  • the circumscribing rectangle (rectangle) is the smallest rectangle that encloses the flattened multi-lobed shape.
  • a flattening of 2.50 or less is preferred, as this ensures fiber strength and improves the burst strength of the knit fabric.
  • a flattening of 1.50 or less is more preferred, with a flattening of 1.50 to 2.30 being more preferred, and 1.60 to 2.00 being even more preferred.
  • concave points (Q1-Q4) and convex points (P1-P8) are determined, and then, from left to right, line segments are drawn connecting convex points P1 and P4, concave points Q1 and Q3, convex points P2 and P5, concave points Q2 and Q4, and convex points P3 and P6.
  • the lengths of the line segments drawn between symmetrical convex points are L1, L2, and L3.
  • the lengths of the line segments drawn between symmetrical concave points are l1 and l2. If the number of lobes is odd, the line segments drawn between the concave points and the convex points are nearly parallel to the axis of the short side of the circumscribing rectangle (rectangle).
  • irregularity 1 which indicates the depth of the leaf portions, is 1.30 to 1.60
  • irregularity 2 which indicates the length of the leaf portions, is 1.05 to 1.25
  • irregularity 1 is the value obtained by dividing the length (B) of the short side of the circumscribed rectangle (rectangle) by the length of the shortest line segment connecting the concave points (the shorter of l1 and l2 in Figure 1).
  • Irregularity 2 is the value obtained by dividing the length (the longer of L2 and L3 in Figure 1) of the second-longest line segment connecting the convex points on the long side of the circumscribed rectangle (rectangle) and the convex points symmetrically thereto, by the shortest line segment connecting the concave points (the shorter of l1 and l2 in Figure 1).
  • the irregularity degree 2 is 1.05 to 1.25, when the knit fabric touches the skin, it forms a point contact, resulting in a smooth feel.
  • l1 indicates the length of the shortest line segment connecting the concave points
  • L1 indicates the length of the longest line segment connecting the convex points
  • L2 indicates the length of the second longest line segment connecting the convex points
  • L3 indicates the length of the third longest line segment connecting the convex points.
  • the single yarn fineness of the polyamide fiber that makes up the knit of this invention is 0.80 dtex or less.
  • the number of filaments increases, thereby increasing the contact area of the knit fabric with the skin. This significantly improves the cool-to-the-touch feel, which depends on the amount of heat transfer per unit area of the knit fabric.
  • the cross section of the fiber is flattened and multi-lobed, and the numerous recesses are finer and their total number increases, promoting capillary action and improving water absorbency, resulting in a soft and smooth feel.
  • the fabric has a smooth feel, cool touch, and excellent breathability when sweating, making it comfortable to wear even in the hot and humid summer environments.
  • the knit fabric loses its firmness, its breathability decreases, and its physical strength also decreases, so the preferred single yarn fineness is 0.40 dtex to 0.80 dtex.
  • the total fineness of the polyamide fibers constituting the knit of the present invention is preferably 66.0 dtex or less.
  • a knit of 66.0 dtex or less can be designed to be soft to the touch. Thin knits are preferred, especially in the hot and humid summer environments, and the thinner the knit, the softer the feel. Therefore, a more preferred total fineness is 56.0 dtex or less, and even more preferably 44.0 dtex or less.
  • a preferred range is 15.0 to 44.0 dtex.
  • the knit of the present invention preferably has a basis weight of 100 g/m 2 to 200 g/m 2 and a qmax of 0.320 W/cm 2 or more in accordance with the JIS L1927 (2020) cool-to-the-touch evaluation.
  • a basis weight is 180 g/m 2 or less and the qmax is 0.350 W/cm 2 or more.
  • a higher upper limit for qmax is preferable, but the range that can realistically be used to produce clothing is 0.700 W/cm 2 or less.
  • the knit of the present invention is preferably knitted using a general knitting machine with a gauge of 36 or higher to increase the contact area with the skin.
  • the upper limit is preferably 60 or lower.
  • the preferred single yarn fineness of the polyamide yarn is 0.75 dtex or less. Furthermore, the preferred total fineness of the polyamide yarn is 60 dtex or less.
  • the single yarn fineness of the polyamide fiber constituting the knit of the present invention can be 0.80 dtex or less, and the total fineness can be 66.0 dtex or less.
  • the initial elongation stress obtained from a tensile test of polyamide yarn, or the so-called stress-strain curve is preferably 0.8 cN/dtex to 1.2 cN/dtex as the stress at 5% elongation.
  • the stress at 5% elongation serves as a certain guideline for checking the state of orientation and crystallization during the fiber manufacturing stage. Therefore, by setting the stress at 5% elongation of the polyamide yarn in this invention to 0.8 cN/dtex or more, uneven dyeing defects in knit fabrics can be suppressed, resulting in high-quality knit fabrics.
  • a more preferable stress at 5% elongation for polyamide yarns is 0.9 cN/dtex or more, and even more preferably 1.0 cN/dtex or more.
  • the higher the stress at 5% elongation the relatively lower the elongation of the fiber, which can lead to problems with fuzz in advanced processing steps. For this reason, it is preferable to set the stress at 5% elongation of the polyamide yarn to 1.2 cN/dtex or less, which can significantly suppress fuzz defects and result in high-quality knit fabrics.
  • the preferred elongation of the polyamide yarn is 35% to 48%.
  • the strength of the polyamide yarn is preferably 3.0 cN/dtex or more, and more preferably 3.5 cN/dtex or more.
  • the preferred degree of entanglement for polyamide yarn is 30 to 50 from the perspective of advanced processing.
  • the degree of entanglement here is a value measured using the method described in item 8.15 of JIS L1013 (2021). The lower the degree of entanglement, the more likely it is that fuzz will occur during the advanced processing step, and the higher the degree of entanglement, the narrower the yarn width will be, leading to a streaky appearance on the fabric and poor aesthetics.
  • a more preferred degree of entanglement is 40 to 50.
  • Methods for improving poor spinnability include, for example, increasing the melt temperature to improve the fluidity of the polymer, or reducing the ratio of the spinneret discharge linear speed to the take-up speed (hereinafter referred to as the spinning draft) to a spinning draft that ensures spinnability.
  • Polyamide yarn can be produced by melt spinning from an outlet hole consisting of multiple slits, as shown in Figure 2.
  • the nozzle hole shape is complex, the cross-sectional area of each hole is large, and the nozzle outlet linear velocity is low, so oriented crystallization tends to be difficult to achieve.
  • flat multilobal cross-section fibers tend to have a looser fiber structure than circular cross-section fibers, and when knit fabric is dyed, uneven dyeing is likely to become very noticeable.
  • the spinning draft by setting the spinning draft to 1500 or higher, oriented crystallization can be promoted, the fiber structure can be made dense, and uneven dyeing can be suppressed. Specifically, the stress at 5% elongation of the polyamide yarn can be controlled to 0.8 cN/dtex to 1.2 cN/dtex. An even more preferable spinning draft is 1600 or higher.
  • the spinneret discharge linear velocity is the discharge volume per unit time of the polymer discharged from the spinneret discharge hole divided by the cross-sectional area of the spinneret discharge hole.
  • the yarn is entangled by an entanglement device before being drawn.
  • Any known interlacing device may be used, and it is preferable to use a two-hole cross-line parallel flow type (EDV nozzle) or a one-hole inclined flow type (PolyJet nozzle).
  • EDV nozzle two-hole cross-line parallel flow type
  • PolyJet nozzle one-hole inclined flow type
  • an entanglement nozzle with a jet hole diameter of 0.8 mm to 1 mm, a jet hole angle between the two holes of 100° to 150°, and an inclined jet angle of 0 to 45° relative to the running yarn.
  • a compressed air pressure 0.15 MPa to 0.35 MPa.
  • an entanglement nozzle with a jet hole diameter of 0.8 mm to 1.5 mm and an inclined jet angle of 0 to 45°. It is also preferable to use a compressed air pressure of 0.10 MPa to 0.30 MPa.
  • the knitwear thus obtained is comfortable to wear and has a high level of coolness to the touch, making it ideal for use in clothing such as innerwear.
  • a fiber sample is wound 200 times around a measuring machine with a frame circumference of 1.125 m at a tension of 1/30 cN x indicated decitex to prepare a hank.
  • the skein is dried at 105°C for 60 minutes, transferred to a desiccator, and allowed to cool in an environment of 20°C and 55RH for 30 minutes, and the mass of the skein is measured.
  • the mass per 10,000 m was calculated from the obtained value, and the total fineness of the fiber was calculated using the official moisture regain of 4.5% for nylon 6 and 5.0% for nylon 5, 6.
  • the measurement was carried out four times, and the average value was taken as the total fineness.
  • a tensile strength-elongation curve for the polyamide yarn was drawn in accordance with JIS L1013 (2021), item 8.5, tensile strength and elongation.
  • the test conditions were a constant-speed elongation type tester, a grip distance of 50 cm, and a pulling speed of 50 cm/min. If the tensile strength at break was less than the maximum strength, the maximum tensile strength and the elongation at that time were measured.
  • the strength, elongation, and stress at 5% elongation were calculated using the following formulas.
  • Underwear shirts (crew neck, long sleeve) were sewn using the non-slip knit fabric, and five subjects were subjected to a wearing evaluation.
  • the evaluation method involved sitting in a room set at 20°C and 65% RH for 20 minutes, then moving to another room set at 32°C and 60% RH, performing step-up exercises for 10 minutes, and then moving back to the room at 20°C and 65% RH.
  • the subject rated the state of the fabric's adhesion to the skin on a three-point scale from 3 points (excellent) to 1 point (poor), and the average score of the five subjects was evaluated as A to D below.
  • a rating and B rating were determined to be good in terms of the ability to remove from the skin when sweating.
  • the knit fabric was cut into a piece of 30 cm x 21 cm and placed on the forearm of three subjects.
  • the subjects rated the smoothness of the fabric when moving it on a three-point scale from 3 points (excellent) to 1 point (poor), and the average score of the three subjects was evaluated as A to C below.
  • a rating and B rating were determined to be good in texture.
  • B Length of the short side of the circumscribing rectangle (rectangle) of the cross-sectional shape
  • l1 Length of the shortest line segment among the line segments connecting the concave points
  • L2 Length of the second longest line segment among the line segments connecting the convex points
  • Anomaly degree 2 B/L2.
  • Example 1 (Production of polyamide yarn) Additive-free nylon 6 chips with a relative viscosity of 3.3 and nylon 6 chips kneaded with 20% by mass of polyvinylpyrrolidone (hereinafter referred to as PVP) were blended to a PVP content of 5% by mass. The blend was melted at a melting temperature of 265°C and an ambient temperature immediately below the spinneret of 220°C (the temperature of the stage heater below the spinneret was set to 220°C), and extruded (41.8 g/min) from a spinneret having 24 nozzles (one per yarn) per spinneret, for a total of 144 nozzles (six yarns) as shown in FIG. 2(a).
  • PVP polyvinylpyrrolidone
  • the yarn was then cooled with 18°C cooling air at an internal air-cooled circular cooling device with an upper air speed of 22 m/min and a lower air speed of 40 m/min, and oil was applied using an oil supply guide. Then, using an entanglement device (a two-hole intersecting parallel flow type entanglement nozzle (injection hole diameter 0.9 mm, injection hole angle between the two holes 120°, inclined injection angle 0°)), two yarns were converged and entangled at a compressed air pressure of 0.25 MPa. The first godet roller was rotated at 3531 m/min, and the spinning drum was rotated at 3531 m/min.
  • an entanglement device a two-hole intersecting parallel flow type entanglement nozzle (injection hole diameter 0.9 mm, injection hole angle between the two holes 120°, inclined injection angle 0°)
  • the yarn was taken up using a 1639 draw shaft, stretched to a draw ratio of 1.3, heat-set at 155°C, and then wound into three strands of 33 dtex, 48 strands of flat octolobal cross section nylon 6 multifilament (polyamide yarn) at a take-up speed of 4500 m/min.
  • the physical properties of the resulting polyamide yarn were: stress at 5% elongation 1.1 cN/dtex, strength 4.8 cN/dtex, elongation 45%, boiling water shrinkage 12.0%, and degree of entanglement 40.
  • the resulting tricot grey fabric was subjected to continuous open-weave scouring at 80°C, intermediate setting at 190°C, dyeing in light blue at 98°C using a milling-type acid dye, and then finish setting at 170°C to obtain a tricot fabric with a basis weight of 170 g/ m2 .
  • the properties of the resulting knit fabric are shown in Table 1.
  • the resulting knit fabric was excellent in coolness to the touch, texture, and release properties, providing a fully satisfactory wearing comfort and excellent quality.
  • Example 2 Chemically recycled nylon 6 chips containing no additives and having a relative viscosity of 3.3 were blended with nylon 6 chips kneaded with 20% by mass of PVP to a PVP content of 5% by mass. Spinning was performed in the same manner as in Example 1 to obtain 48 flat eight-lobe nylon 6 multifilaments of 33 dtex. A knit was produced in the same manner as in Example 1 to obtain a tricot fabric. The fabric properties are shown in Table 1.
  • Example 3 A nylon 6 multifilament having a flat octolobal cross section of 33 dtex and 48 strands was produced in the same manner as in Example 1, except that a blend of nylon 6 chips having a relative viscosity of 2.6 and containing 1.6% by mass of titanium oxide and nylon 6 chips kneaded with 20% by mass of PVP was used to obtain a PVP content of 5% by mass.
  • a knit was produced in the same manner as in Example 1, and a tricot fabric was obtained. The fabric properties are shown in Table 1.
  • Example 4 The same spinning process as in Example 1 was carried out except that only additive-free nylon 6 chips with a relative viscosity of 3.3 were used, and 48 flat octolobal cross section nylon 6 multifilaments of 33 dtex were obtained. A knit was produced in the same manner as in Example 1 to obtain a tricot fabric. The fabric properties are shown in Table 1.
  • Example 5 A blend of additive-free nylon 5,6 chips with a relative viscosity of 2.8 and nylon 5,6 chips kneaded with 20% by mass of PVP to a PVP content of 5% by mass was used, and spinning was performed in the same manner as in Example 1, except that the melting temperature was 275°C and the ambient temperature directly below the spinneret was 275°C (the stage heater temperature below the spinneret was set to 275°C), resulting in a 33 dtex, 48-strand flat octolobal nylon 5,6 multifilament.
  • a knit was produced in the same manner as in Example 1, yielding a tricot fabric, and the fabric properties are shown in Table 1.
  • Example 6 The yarn was produced in the same manner as in Example 1, except that the yarn was discharged from a spinneret having 36 holes per spinneret, for a total of 216 holes for 6 yarns, to obtain 72 flat octolobal nylon 6 multifilaments of 33 dtex.
  • a knit was produced in the same manner as in Example 1 to obtain a tricot fabric, and the fabric properties are shown in Table 2.
  • Example 1 The same blend chips as in Example 1 were melted at a melting temperature of 265°C and at an ambient temperature directly below the spinneret of 220°C (the temperature of the stage heater below the spinneret was set to 220°C), and extruded (42.2 g/min) from a spinneret having a total of 136 extrusion holes, each of which had 34 holes corresponding to one yarn per spinneret, for a total of four yarns.
  • the yarn was then cooled with 18°C cooling air in an internally blown air-cooled circular cooling device with an upper air speed of 22 m/min and a lower air speed of 40 m/min.
  • An oiling agent was applied using an oil supply guide, and the yarn was then entangled in an entanglement device.
  • the yarn was then taken up using a first godet roller at 2,290 m/min and a spinning draft of 1,550 mm. It was then drawn at a draw ratio of 1.7 times and heat-set at 155°C.
  • Four strands of 33 dtex, 34 flattened octolobal cross section nylon 6 multifilament yarns were wound at a take-up speed of 4,000 m/min.
  • a knit was produced in the same manner as in Example 1, yielding a tricot fabric, the fabric properties of which are shown in Table 2.
  • Example 2 The same blend chips as in Example 1 were melted at a melting temperature of 265°C and an ambient temperature directly below the spinneret of 220°C (the temperature of the stage heater below the spinneret was set to 220°C), and extruded (42.2 g/min) from a spinneret having 26 nozzle holes (one per yarn) for a total of 104 nozzle holes (four yarn holes) as shown in FIG. 2(a).
  • the yarn was then cooled with 18°C cooling air in an internally blown air-cooled circular cooling device with an upper air speed of 22 m/min and a lower air speed of 40 m/min.
  • An oiling agent was applied using an oil supply guide, and the yarn was then entangled in an entanglement device.
  • the yarn was then taken up using a first godet roller at 2,268 m/min and a spinning draft of 1,178 mm. It was then drawn at a draw ratio of 1.65 times and heat-set at 155°C.
  • Four strands of 33 dtex, 26 flat octolobal cross section nylon 6 multifilament yarns, were wound at a take-up speed of 4,000 m/min.
  • a knit was produced in the same manner as in Example 1, yielding a tricot fabric, the fabric properties of which are shown in Table 2.
  • Example 7 (Knitwear manufacturing) The polyamide fiber (33 dtex, 48 strands, flat octolobal cross section nylon 6 multifilament) obtained in Example 1 and 22 dtex polyurethane elastic fiber (HYOSONG Creora® H350A) were knitted on a 44-gauge single circular knitting machine to obtain a jersey (commonly referred to as "bare jersey” because it is a jersey with polyurethane elastic fiber knitted into it). The obtained greige fabric was refined, dyed, and finished in the same manner as in Example 1 to obtain a bare jersey fabric with a basis weight of 105 g/ m2 . The properties of the obtained knit fabric are shown in Table 3.
  • Example 8 Except for the use of the discharge port shown in Figure 2(b), spinning was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain 48 flat quadrilobular cross section nylon 6 multifilaments of 33 dtex. A knit was produced in the same manner as in Example 7 to obtain a jersey fabric. The properties of the obtained knit fabric are shown in Table 3.
  • Example 9 Spinning was performed in the same manner as in Example 1, except that the discharge holes were changed to the one shown in Figure 2(c), to obtain 33 dtex and 48 flat hexa-lobal cross section nylon 6 multifilaments. A knit was produced in the same manner as in Example 7, to obtain a jersey fabric. The properties of the obtained knit fabric are shown in Table 3.
  • Example 3 Except for using a rectangular discharge hole (not shown), spinning was performed in the same manner as in Example 1 to obtain 48 flat cross section nylon 6 multifilaments of 33 dtex. A knit was produced in the same manner as in Example 7 to obtain a jersey fabric. The properties of the obtained knit fabric are shown in Table 3.
  • Example 4 The yarn was produced in the same manner as in Example 1, except that a round discharge hole (not shown) was used, to obtain 48 round cross-section nylon 6 multifilaments of 33 dtex. A knit was produced in the same manner as in Example 7, to obtain a jersey fabric. The properties of the obtained knit fabric are shown in Table 3.
  • Example 10 A knit fabric was produced in the same manner as in Example 1 except for changing the yarn feeding tension of the polyurethane elastic fiber, and a tricot fabric with a polyurethane elastic fiber blend ratio of 16% by mass was obtained. The properties of the obtained knit fabric are shown in Table 4.
  • Example 11 A knit fabric was produced in the same manner as in Example 1, except that 11 dtex polyurethane elastic fiber (HYOSONG Creora® H350A) was used and the yarn feeding tension was changed, to obtain a tricot fabric with a polyurethane elastic fiber blend ratio of 30% by mass.
  • the properties of the obtained knit fabric are shown in Table 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)

Abstract

高温多湿環境において、肌触りが良く、肌に触れた際に冷感を感じ（接触冷感）、発汗時に生地が肌に張り付かない（肌離れ性）着心地の良いインナーウエアーを提供する。　ポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維から構成されるニットにおいて、ポリアミド繊維の単糸の断面形状が扁平多葉形状であり、ポリアミド繊維の単糸繊度が０．８ｄｔｅｘ以下であるニットにより達成できる。

Description

ニット
　本発明は、ニットに関するものである。
　合成繊維であるポリアミド繊維やポリエステル繊維は、機械的・化学的特性において優れた特性を有することから衣料用途や産業用途で幅広く利用されている。
　近年、ＳＤＧｓをはじめ地球温暖化対策など環境意識への高まりを受け、特に夏場の高温多湿環境における暑さ対策として、肌面への不快な張り付き（ベタツキ感）等がなく、快適な着心地で、かつ冷感性を得られる機能性衣料素材が注目されており、様々な発明がなされている。
　例えば、特許文献１には無機化合物を０．５～８重量％添加した扁平形状断面のポリアミド繊維を用いて、接触冷感性を示すｑｍａｘを目付で除した値Ｋを規定した接触冷感性ストッキング、ならびにインナーウエアーが報告されている。
　また、特許文献２には酸化チタンを１．０～５．０重量％含有し、扁平形状断面で１個以上の凸部を有するポリエステル繊維と、セルロース繊維を混繊させた繊維を用いることで、冷感性と防透け性を両立させるニットが報告されている。
　また、特許文献３には吸湿剤を０～６重量％含有した扁平多葉断面ポリアミド繊維を用いた織編物が報告されている。
特開２００４－１０７８０９号公報 特開２０１２－２１１４０５号公報 特開２０１６－６５３２８号公報
　しかしながら、特許文献１の公知技術では、接触冷感性を示すｑｍａｘが最大０．２９Ｗ／ｃｍ２前後であり、十分な接触冷感性は得られない。また、無機化合物を添加することでパウダリーなタッチを付与することができるが、微細粒子が繊維表面に存在する程度の物理的な凹凸では肌面との摩擦力は大きく変わらず、発汗時の生地の張り付きを抑制することはできなかった。
　特許文献２の公知技術では、５６ｄｔｅｘのポリエステル繊維と同繊度のセルロース繊維を混繊させるため、得られるニットは地厚であり、肌面に触れる用途としては風合いが固く快適ではない。また、２０℃６５％ＲＨ環境下におけるｑｍａｘは最大０．２８Ｗ／ｃｍ２であり、満足する冷感性は得られていない。
　特許文献３の公知技術では、扁平多葉断面形状のポリアミド繊維を用いた織編物であるが、具体的なニットの生地組織は明示されていない。異形断面形状のポリアミド繊維は、円形断面に比べて繊維表面積が大きく配向結晶化が進みにくいため、繊維構造がルーズとなりタテスジやヨコ段と言われる生地を染色した際の染めムラの品位欠点により実用化が困難である。加えて、接触冷感性も十分ではなかった。
　このように、冷感性を有するニットにおいて、従来技術では十分に満足する冷感性能と快適な着心地を両立するには至っていなかった。
　本発明では、生地欠点がなく実用的な品位に優れ、肌触りがよく、肌に触れた際に冷感を感じ（接触冷感）、発汗時に生地が肌に張り付かない（肌離れ性）、着心地のよいインナーウエアー等の衣料を与え得るニットを提供するものである。
　本発明は以下の構成とすることで、上記課題を解決するものである。
（１）ポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維から構成されるニットにおいて、ポリアミド繊維の単糸の断面形状が扁平多葉形状であり、ポリアミド繊維の単糸繊度が０．８ｄｔｅｘ以下であるニット。
（２）ポリアミド繊維の総繊度が６６ｄｔｅｘ以下である、前記（１）に記載のニット。
（３）ポリウレタン弾性繊維の総繊度が、ポリアミド繊維の総繊度の０．５倍～１．０倍である、前記（１）または（２）に記載のニット。
（４）ニット生地の目付が１００ｇ／ｍ２～２００ｇ／ｍ２であり、ＪＩＳ　Ｌ１９２７（２０２０）の接触冷感性評価に準じたｑｍａｘが０．３２０Ｗ／ｃｍ２以上である、前記（１）～（３）のいずれかに記載のニット。
　本発明のニットは、高温多湿環境において、肌触りがよく、肌に触れた際に冷感を感じ（接触冷感）、発汗時に生地が肌に張り付かない（肌離れ性）ことから、着心地のよいニットからなる衣料とすることができる。
図１は、本発明の扁平多葉形状のポリアミド繊維の単糸断面形状の模式図である。 図２は、本発明の実施例で使用した紡糸口金の吐出孔形状を示す模式図である。
　本発明のニットは、ポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維から構成される。
　目的である接触冷感のメカニズムは、生地が肌面に触れた際に、低温の生地側に熱量が移動することにより冷感を得るものであり、熱伝導率や熱拡散率、吸湿気化熱（吸湿性）が高い素材において高い接触冷感性を発現する。
　例えば、肌に触れる衣料に用いられる素材の熱伝導率は、レーヨン（０．５８）、綿（０．５４）、ポリアミド（０．３８）、ポリウレタン（０．３０）、ポリエステル（０．１８）である。括弧内の数値は熱伝導率（単位：Ｗ／ｍ・Ｋ）である。
また吸湿性は、レーヨン（１１．０）、綿（１１．０）、ポリアミド（４．５）、ポリウレタン（１．０）、ポリエステル（０．４）である。括弧内の数値は公定水分率（単位：％）である。
　加えて兼ね備える目的である肌離れ性の要素は、疎水性が高い素材であるが、疎水性と吸湿性はトレードオフの関係である。レーヨンや綿は、汗を吸収し乾きにくいことから肌離れ性に劣っている。一方、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミドは、速乾性に優れるため、発汗時の肌離れ性に優れる。従って、接触冷感と肌離れ性を兼ね備える優れた素材としてポリアミドとポリウレタンの組み合わせが最適である。
　また、ポリウレタンは比熱と密度の積である容積比熱が２０４５ｋＪ／ｍ３・Ｋと高い素材であり、この容積比熱が高いことは素材の温度が変わりにくいことを意味する。つまり、温度の追従性が遅く、体温との温度差が生じるため冷感効果がある。よって、本発明においては、接触冷感をより向上させうる素材としてポリウレタン弾性繊維を積極的に採用するものである。
　また、ニット生地にストレッチ性能を持たせるため、ポリアミド繊維と合わせてポリウレタン弾性繊維を用いることは最適である。
　本発明では、ポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維からなるニットを、更に鋭意検討して、ポリアミド繊維の改質（断面形状、単糸極細化）により、従来では達成し得なかった高い接触冷感性と快適な着心地を達成しえた。
　本発明で用いるポリアミド繊維は、炭化水素基を主鎖にアミド結合により連結されたポリマーからなる繊維である。具体的なポリマーとしては、ポリカプロラクタム（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６，１０）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４，６）、ペンタン－１，５－ジアミン（ナイロン５，６）等のポリマーが挙げられる。
　ポリアミドは親水性のアミド基が分子の主鎖にあたるため、合繊繊維の中では比較的吸湿性が優れた素材である。接触冷感を発現する一要素となる吸湿性の観点から、特にはナイロン６、ナイロン６６、ナイロン５，６が好適である。
　ポリアミドには、適宜艶消し剤や吸湿剤を含有してもよい。艶消し剤としては無機化合物があり、例えば酸化チタン、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム等が挙げられる。ポリアミド繊維を製造する際の生産性および接触冷感性の観点から、酸化チタンや硫酸バリウムが望ましい。これら無機化合物の含有により、ニット生地の触感をマットでパウダータッチとすることができる。ただし無機化合物の含有によりポリマーの二次結晶化が阻害されるため、含有量が増えるに従い原糸強度が低下するので、好ましい含有量は０．５質量％～２．０質量％である。
　吸湿剤としてはポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリエーテルアミド、ポリアルキルレングリコール、ポリエーテルエステルアミド等が挙げられ、特にＰＶＰが望ましく、含有量は０～５質量％が好ましい。
　また、環境問題に注目が集まる中、本発明においても植物由来のバイオポリマーやリサイクルポリマーを用いることは環境負荷低減の観点からも好適なことである。本発明に用いるポリアミドをリサイクルポリマーとすることは好適であり、ケミカルリサイクル、マテリアルリサイクルおよびサーマルリサイクルのいずれの手法で再資源化されたリサイクルポリマーを用いることができる。
　ポリウレタン弾性繊維は、ポリウレタン重合体を含有するものである。前記ポリウレタン重合体は、高分子ジオールとジイソシアネートとの反応により得られるプレポリマーに、鎖伸長剤である多官能性活性水素含有化合物で鎖伸長反応を行う公知のウレタン化反応の技術を採用することで得られる。前記高分子ジオールとしてはポリエーテルジオール、ポリエステルジオール、ポリカーボネートジオールが好ましい。前記高分子ジオールの分子量は、数平均分子量が１，０００以上８，０００以下のものが好ましい。前記ジイソシアネートとしては、分子内に２つのイソシアネート基を有するものであり、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネートが挙げられる。
　本発明のニットを構成するポリアミド繊維の単糸の断面形状は、図１に例示のとおり、凹凸部を複数有した扁平多葉形状である。扁平多葉形状とすることでニットにした際に、熱伝導率が高いポリアミド繊維の肌面への接触面積を増やすことができ、結果として接触冷感が向上する。また、多数存在する凹部によって、非常に滑らかな肌触りと、微細な空隙によって発現する毛細管現象によって吸水性が向上する。これより、発汗時においても肌離れ性に優れ、さらっとした肌触りとなり、夏場の高温多湿環境においても快適な着心地が得られる。
　凹凸部がない扁平形状の場合でも、接触面積の増加により冷感性を得ることはできるが、発汗時の肌面への生地の張り付きが発生する。
　扁平多葉形状の葉数としては４葉以上が好ましく、更に好ましくは６葉～８葉である。ここで言う葉数は、繊維断面の凸部の個数を示す。
　扁平多葉形状の扁平度（図１のＡ／Ｂ）は、１．５０～２．５０であることが好ましい。ここでいう扁平度は、断面形状の外接四角形（長方形）の長辺の長さを短辺の長さで除した値である。ここで外接四角形（長方形）は、扁平多葉形状を囲む最小の長方形である。扁平度を１．５０以上とすることで、肌面への接触面積を増やすことができ、結果として単位面積あたりの熱流束が向上し、それにより接触冷感を向上させることができる。扁平度が大きくなると、真円形状（扁平度１．０）の場合と比較して柔らかい肌触りとなるが、原糸強度は低下する傾向にある。繊維の強度を担保でき、ニット生地の破裂強度を向上できるため、扁平度は２．５０以下が好ましい。より好ましい扁平度は１．５０～２．３０、更に好ましくは１．６０～２．００である。
　扁平多葉形状の異形度について説明する。扁平多葉形状の凸部点、凹部点を決める。葉数が偶数の場合は、外接四角形（長方形）の長辺側にある凸部点と、これと対称にある凸部点同士で線分を描く。同様に凹部点も対称となる凹部点同士で線分を描く。具体的には、外接四角形（長方形）の各短辺の中心を結ぶ中心線を挟んで向かい合う凸部点同士を結んだ線分を描く。さらに言い換えると、外接四角形（長方形）の短辺を軸として、平行に近い線分となるように凹部点同士、凸部点同士を結ぶ線分を描く。図１の扁平八葉断面形状を例にとると、凹部点（Ｑ１～Ｑ４）、凸部点（Ｐ１～Ｐ８）を決め、左から順に凸部点Ｐ１と凸部点Ｐ４、凹部点Ｑ１と凹部点Ｑ３、凸部点Ｐ２と凸部点Ｐ５、凹部点Ｑ２と凹部点Ｑ４、凸部点Ｐ３と凸部点Ｐ６を、それぞれ結ぶ線分を描くことになる。この図１の扁平八葉断面形状の例示では、対称となる凸部点同士で描いた線分の長さは、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３となる。対称となる凹部点同士で描いた線分の長さは、ｌ１、ｌ２となる。なお、葉数が奇数の場合は、外接四角形（長方形）の短辺を軸として、平行に近い線分となるように凹部点同士、凸部点同士で線分を描く。
　葉部の深さを示す異形度１は１．３０～１．６０、葉部の長さを示す異形度２は１．０５～１．２５であることが好ましい。ここでいう異形度１は、外接四角形（長方形）の短辺の長さ（Ｂ）を、凹部点同士を結ぶ線分のうち一番短い線分の長さ（図１の、ｌ１、ｌ２のうち短い方）で除した値である。異形度１を１．３０～１．６０とすることで、毛細管現象による吸水性を向上させ、発汗時の肌離れ性が向上する。異形度２は、外接四角形（長方形）の長辺側にある凸部点と、これと対称にある凸部点同士を結んだ線分のうち、二番目に長い線分の長さ（図１の、Ｌ２、Ｌ３のうち長い方）を、凹部点同士を結んだ線分のうち一番短い線分（図１の、ｌ１、ｌ２のうち短い方）で除した値である。異形度２を１．０５～１．２５とすることで、ニット生地が肌面に触れた際に点接触となり、さらっとした肌触りとなる。なお、図１では、ｌ１が凹部点を結ぶ線分のうち一番短い線分の長さ、Ｌ１が凸部点を結ぶ線分のうち一番目に長い線分の長さ、Ｌ２が凸部点を結ぶ線分のうち二番目に長い線分の長さ、Ｌ３が凸部点を結ぶ線分のうち三番目に長い線分の長さを示している。
　本発明のニットを構成するポリアミド繊維の単糸繊度は、０．８０ｄｔｅｘ以下である。総繊度を保ちつつ単糸繊度を細くする場合、フィラメント本数を増やすのでニット生地の肌面への接触面積が増加する。これより、ニット生地の単位面積あたりの熱移動量に依存する接触冷感は大きく向上する。更に繊維断面が扁平多葉形状であり、多数存在する凹部がより細かく、総数も増えるので毛細管現象の促進により吸水性は向上するので、柔らかくさらっとした触感となる。
　単糸繊度をかかる範囲の扁平多葉形状のポリアミド繊維とすることにより、滑らかな肌触り、接触冷感、発汗時の肌離れ性に優れ、夏場の高温多湿環境においても快適な着心地を実現することができる。
　一方で単糸繊度を細くしすぎると、ニット生地のハリコシ感が失われ肌離れ性は低下し、物理的な強度も低下することから、好ましい単糸繊度は０．４０ｄｔｅｘ～０．８０ｄｔｅｘである。
　本発明のニットを構成するポリアミド繊維の総繊度は、６６．０ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。６６．０ｄｔｅｘ以下とすることで肌触りの良いニットが設計可能である。特に夏場の高温多湿環境下では薄地ニットが好まれ、薄地になるほど柔らかい肌触りとなることから、より好ましい総繊度は５６．０ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは４４．０ｄｔｅｘ以下である。また、汎用的な編み機のゲージで編成（製造）できる観点から、好ましい範囲は１５．０～４４．０ｄｔｅｘである。
　ニット生地に占めるポリウレタン弾性繊維の混用率は１５重量％～３５重量％であることが好ましい。混用率をかかる範囲とすることで、ニット生地におけるストレッチバック性を付与しつつ、高い接触冷感と非常に滑らかな着心地を実現できる。
　本発明のニットは、ニット生地の目付が１００ｇ／ｍ２～２００ｇ／ｍ２で、ＪＩＳ　Ｌ１９２７（２０２０）の接触冷感性評価に準じたｑｍａｘが０．３２０Ｗ／ｃｍ２以上であることが好ましい。かかる範囲とすることで、薄地でも扁平多葉形状のポリアミド繊維の特徴である滑らかな肌触り、接触冷感、発汗時の肌離れ性が得られ、夏場の高温多湿環境においても快適な着心地を実現することができる。より好ましくは目付１８０ｇ／ｍ２以下でｑｍａｘ０．３５０Ｗ／ｃｍ２以上である。ｑｍａｘの上限としては高い方が好ましいが、衣類として現実的に製造可能な範囲は０．７００Ｗ／ｃｍ２以下である。
　本発明のニットは、通常の編機を使用して製編することができる。生地組織は特に限定されず、丸編物でもよこ編物やたて編物であってもよい。丸編物およびよこ編組織としては、天竺、平編、ゴム編、両面編、パール編、タック編、浮き編、片畔編、レース編、添え毛編、ニットミス、片側結接等が好ましい。経編組織としては、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編、ダブルトリコット編、ダブルアトラス編、ダブルコード編、ハーフトリコット編、裏毛編、ジャガード編等が挙げられる。肌面への接触面積を増やすことで接触冷感を向上させる観点から、生地表面の凹凸が少なく比較的プレーンな組織である天竺やトリコット組織で、ポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維を使用する構成が望ましい。
　本発明のニットの編成は、一般的な編み機を使用して、肌面への接触面積を増やす観点からゲージ３６以上が好ましい。上限としては６０以下が好ましい。
　本発明のニットを製造するためのポリアミド原糸について説明する。
　ポリアミド原糸の沸騰水収縮率にもよるが、好ましいポリアミド原糸の単糸繊度は０．７５ｄｔｅｘ以下である。また、好ましいポリアミド原糸の総繊度は６０ｄｔｅｘ以下である。ポリアミド原糸の単糸繊度、総繊度を前記範囲とすることにより、本発明のニットを構成するポリアミド繊維の単糸繊度を０．８０ｄｔｅｘ以下、総繊度を６６．０ｄｔｅｘ以下とすることができる。
　ポリアミド原糸の引張試験、いわゆる応力－ひずみ曲線から得られる初期伸長応力は、５％伸長時応力として０．８ｃＮ／ｄｔｅｘ～１．２ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。
　５％伸長時応力は、繊維の製造段階での配向結晶化の状態を確認できる一定の目安となる。そのため、本発明におけるポリアミド原糸の５％伸長応力を０．８ｃＮ／以上とすることで、ニット生地の染めムラ欠点を抑制でき、高品位なニット生地が得られる。ポリアミド原糸のより好ましい５％伸長時応力は０．９ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、更に好ましくは１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。一方、５％伸長時応力が高くなるほど相対的に繊維の伸度が低下するので、高次加工工程における毛羽の問題を誘発する。そのことから、ポリアミド原糸の５％伸長時応力は１．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以下とすることが好ましく、毛羽欠点を大幅に抑制でき、高品位なニット生地が得られる。
　また、ポリアミド原糸の好ましい伸度は、高次加工の観点から３５％～４８％が好ましい。ポリアミド原糸の強度は、３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましくは３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。
　ポリアミド原糸の好ましい交絡度は、高次加工の観点から３０～５０が好ましい。ここでいう交絡度は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０２１）の項目８．１５に記載の方法で測定した値である。交絡度が少ないほど高次加工工程における毛羽が発生しやすく、多いほど糸幅が細くなるため生地上でのスジ感につながり審美性に劣る。より好ましい交絡度は４０～５０である。
　ポリアミド原糸の製造について説明する。
　ポリアミド繊維はポリエステル繊維等に比較して、特殊断面形状を維持し、安定して紡糸することは困難であり、特に単糸繊度が細くなるほどその難易度は高くなる。従って、本発明のニットに供給するポリアミド原糸の製造において、断面形成性、曳糸性が非常に重要になってくる。
　特許文献３に記載の従来技術で、極細化しても、口金から吐出された糸の曵糸性の不良による断糸で安定的な紡糸が極めて困難であり、単糸繊度０．９ｄｔｅｘが限界であった。曵糸性の不良の改善手段としては、例えば溶融温度を上げることでポリマーの流動性を向上させたり、口金吐出線速度と引き取り速度との速度比（以下、紡糸ドラフトと称す）を、曵糸性が担保できる紡糸ドラフトまで低下させたりすることが挙げられる。前者の溶融温度を上げることでは、ポリマー溶融粘度の低下や口金直下の雰囲気温度が上昇することにより、繊維断面形状は円形状に近づき、望ましい極細扁平多葉断面形状が得られない。また、後者の紡糸ドラフトを下げることは、望ましい５％伸長時応力が得られなかった。
　そこで、本発明は、紡糸口金から吐出される糸条数を、１口金あたり３糸条以上と大幅に増やして紡糸口金に流入するポリマー量を従来比倍増（＝吐出量アップ）させることで、溶融温度を上げることなく、溶融ポリマーの持ち込み熱量を向上させることで、口金直下の雰囲気温度を保ち、特殊断面形状の断面形成性と曵糸性の問題を解決した。
　溶融温度が高くなるほどポリマーの流動性が向上し曳糸性は良好となる一方、断面形成性は低下する。そのため、溶融温度と口金直下の雰囲気温度を適正に制御することで、ポリアミド原糸において、良好な曳糸性と断面形成性が得られる。
　好ましい溶融温度は、ポリアミドの融点に対して２０℃～６０℃高い温度である。さらに好ましくは、ナイロン６ポリマーの場合は２５５℃～２７０℃、ナイロン６６ポリマーの場合は２８０℃～２９５℃、ナイロン５，６ポリマーの場合は２７５℃～２９０℃である。また、好ましい口金直下の雰囲気温度は、２２０℃～２５０℃である。
　５％伸長時応力をかかる範囲に制御するためには、引き取り速度を口金吐出線速度で除した値である紡糸ドラフトを１５００以上とする。
　ポリアミド原糸は、図２に例示したように複数のスリットから構成された吐出孔より溶融紡糸することで製造することができる。口金の吐出孔形状が複雑であり、単孔断面積が大きくなり、口金吐出線速度が低くなる関係上、配向結晶化が進みにくい傾向にある。すなわち、扁平多葉断面繊維は円形断面繊維に比べて繊維構造がルーズとなりやすく、ニット生地を染色すると、染めムラが極めて顕在化し易くなる。
　そのため、紡糸ドラフトを１５００以上とすることによって、配向結晶化を促進し、繊維構造を緻密にすることができ、染めムラを抑制できる。具体的には、ポリアミド原糸の５％伸長時応力を０．８ｃＮ／ｄｔｅｘ～１．２ｃＮ／ｄｔｅｘに制御できる。さらに好ましい紡糸ドラフトは１６００以上である。
　また、口金吐出線速度が低くなると、引き取りローラーに引き取られるまでの繊維にかかる張力（＝紡糸張力）が大きくなりやすい。すなわち、曵糸性不良による断糸で安定的な紡糸が極めて困難となる。そのため、紡糸ドラフトを１７００以下とすることで、紡糸張力が安定し、曳糸性は良好となる。
　ポリアミド原糸において、紡糸ドラフトを１５００～１７００に制御することによって、良好な曳糸性と品位（染めムラ抑制）が得られる。
また、紡糸ドラフトは、紡糸口金の吐出孔より吐出されてから冷却され、引き取りローラーに引き取られるまでの間に繊維にかかる張力と相関があり、紡糸ドラフトが大きいほど、繊維にかかる張力（＝紡糸張力）は大きくなることを示している。
　ここで、口金吐出線速度とは、紡糸口金の吐出孔より吐出されるポリマーの単位時間あたりの吐出体積を口金吐出孔断面積にて除したものである。
　前述するポリアミド原糸の交絡度を３０～５０の範囲に制御するためには、延伸前に交絡装置によって交絡処理する。
交絡装置は公知のものを用いればよく、二穴交差線平行流タイプ（ＥＤＶノズル）、一穴傾斜流タイプ（ＰｏｌｙＪｅｔノズル）を用いることが好ましい。
二穴交差線平行流タイプの交絡装置の場合、噴射孔径は０．８ｍｍ～１ｍｍ、二穴間の噴射孔角度は１００°～１５０°、走行糸条に対する傾斜噴射角度は０～４５°の交絡ノズルを用いることが好ましい。また、圧空圧は０．１５ＭＰａ～０．３５ＭＰａとすることが好ましい。一穴傾斜流タイプの交絡装置の場合、噴射孔径０．８ｍｍ～１．５ｍｍ、傾斜噴射角度０～４５°の交絡ノズルを用いる。また、圧空圧は０．１０ＭＰａ～０．３０ＭＰａとすることが好ましい。
　かくして得られるニットは、衣料用途として快適な着心地と高い接触冷感性能を有する。そのためインナーウエアー等の衣料用途に好適に使用することができる。
　以下、実施例にて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。まず本発明で用いた測定方法および評価方法について説明する。
　Ａ．繊度
　（ａ）ポリアミド原糸の総繊度
繊維試料を枠周１．１２５ｍの検尺機に、１／３０ｃＮ×表示デシテックスの張力で２００回巻き、かせを作成する。
１０５℃で６０分乾燥して、デシケーターに移して２０℃５５ＲＨ環境下で３０分放冷し、かせの質量を測定する。
得られた値から１００００ｍ当たりの質量を算出し、ナイロン６の場合は公定水分率を４．５％として、ナイロン５，６の場合は公定水分率を５．０％として、繊維の総繊度を算出した。測定は４回行い、平均値を総繊度とした。
　（ｂ）ポリアミド繊維（生地分解糸）の総繊度
ニット生地からポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維を分解する。
次に、測定荷重を決めるために仮総繊度を算出する。生地を分解して得られたポリアミド繊維に２ｇの荷重をかけ、２点間の長さ（Ｌｃｍ）を測定、その後２点間（Ｌｃｍ）で切断して、その重さ（Ｗｇ）を測定して、下式により仮総繊度を算出した。
次に、仮総繊度に対して１／１０ｇ／ｄｔｅｘ（０．０９８ｃＮ／ｄｔｅｘ）の荷重を、生地を分解して得られたポリアミド繊維にかけ、上記同様に２点間の長さ、重さを測定して、下式により総繊度を算出した。
総繊度（分解糸）＝Ｗ／Ｌ×１０００００（ｄｔｅｘ）
　（ｃ）ポリウレタン弾性繊維（生地分解糸）の総繊度
ニット生地からポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維を分解する。
生地を分解して得られたポリウレタン弾性繊維に、無荷重の状態で２点間の長さ（Ｌｃｍ）を測定、その後２点間（Ｌｃｍ）で切断して、その重さ（Ｗｇ）を測定して、下式により総繊度を算出した。
総繊度（分解糸）＝Ｗ／Ｌ×１０００００（ｄｔｅｘ）
　（ｄ）単糸繊度
上記（ａ）～（ｃ）で得られた総繊度をフィラメント本数で割り返した値を単糸繊度（ｄｔｅｘ）とした。
　Ｂ．強度、伸度、５％伸長時応力
ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０２１）の項目８．５引張強さ及び伸び率に準じて、ポリアミド原糸の引張強さ－伸び曲線を描く。試験条件としては、試験機の種類は定速伸長形、つかみ間隔５０ｃｍ、引張速度５０ｃｍ／分にて行った。なお、切断時の引張強さが最高強さより小さい場合は、最高引張強さおよびそのときの伸びを測定した。
強度、伸度、５％伸長時応力は、下記式にて求めた。
強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）＝切断時の引張強さ（ｃＮ）／総繊度（ｄｔｅｘ）
伸度（％）＝切断時の伸び（ｃｍ）／つかみ間隔（ｃｍ）×１００
５％伸長時応力（ｃＮ／ｄｔｅｘ）＝５％伸長時の引張強さ（ｃＮ）／総繊度（ｄｔｅｘ）。
　Ｃ．ポリウレタン弾性繊維の混用率
ニット生地を、ＪＩＳ　Ｌ１０３０－２（２０１２）に準拠して測定した。
　Ｄ．目付
ニット生地を、ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）の項目８．３単位面積当たりの質量に準拠して測定した。
　Ｅ．ｑｍａｘ
ＫＥＳ－７３、サーモラボＩＩ型を使用し、試験室の温室度を２０℃６５％ＲＨとする。ＪＩＳ　Ｌ１９２７（２０２０）に準拠し、測定する台の上にニット生地をのせて、測定台と試料素材の温度を室温と同じにする。測定装置のセンサー部（熱源部）を室温より２０℃高く設定してニット生地の裏面側（肌面側）に接触させ、このときの熱の移動量の極大値Ｗ／ｃｍ２をｑｍａｘとした。
　Ｆ．接触冷感
　ニット生地を３０ｃｍ×２１ｃｍにカットし、被験者３名に生地を掴んだ際の冷感を３点（優）から１点（劣）の順で３段階の点数を付け、３名の平均点を以下のＡ～Ｃで評価した
Ａ評価、Ｂ評価を接触冷感有りとした。
Ａ評価：３．０点～２．７点：非常に冷感を感じることができる。
Ｂ評価：２．６点～２．３点：冷感を感じることができる。
Ｃ評価：２．２点以下：特段の冷感を感じない。
　Ｇ．肌離れ性
ニット生地を用いてアンダーウエアシャツ（クルーネック、ロングスリーブ）を縫製し、被験者５名による着用評価を行った。評価方法は２０℃６５％ＲＨに設定した部屋に２０分間座位し、次いで３２℃６０％ＲＨに設定した別の部屋へ移動し、踏み台昇降運動を１０分間行った後に、再び２０℃６５％ＲＨの部屋に移動し、１分経過後の肌面への生地の張り付き状態を３点（優）から１点（劣）の順で３段階の点数を付け、５名の平均点を以下のＡ～Ｄで評価した。
Ａ評価、Ｂ評価を発汗時の肌離れ性が良好とした。
Ａ評価：３．０点～２．６点：肌面への張り付きが全くない。
Ｂ評価：２．５点～２．１点：肌面への張り付きがややある。
Ｃ評価：２．０点～１．６点：肌面への不快な張り付きがややある。
Ｄ評価：１．５点～１．０点：肌面への不快な張り付きがある。
　Ｈ．肌触り
ニット生地を３０ｃｍ×２１ｃｍにカットし、被験者３名の前腕部に乗せ、生地を動かした際の滑らかさを３点（優）から１点（劣）の順で３段階の点数を付け、３名の平均点を以下のＡ～Ｃで評価した。
Ａ評価、Ｂ評価を肌触りが良好とした。
Ａ評価：３．０点～２．７点：非常に滑らかでスムーズなタッチ。
Ｂ評価：２．６点～２．３点：滑らかなタッチを感じることができる。
Ｃ評価：２．２点以下：特段の滑らかさを感じない。
　Ｉ．総合評価
接触冷感、肌離れ性、肌触りの評価結果から、以下基準で区分した。
Ａ評価、Ｂ評価を肌触りが良く、肌に触れた際に冷感を感じ（接触冷感）、発汗時に生地が肌に張り付かない（肌離れ性）着心地が得られるとした。
Ａ評価：全てＡ評価。
Ｂ評価：接触冷感の評価がＢ評価、または、肌触りと肌離れ性のどちらか一方がＢ評価。
Ｃ評価：接触冷感と肌触りと肌離れ性のいずれか一つが、Ｃ評価またはＤ評価。
　Ｊ．生地品位
生地品位の評価として、ニット生地を、通常反射光の下で検反を行った。
Ｗ０：染色ムラが視認されない良好な品位
Ｗ１：軽度な染色ムラが認められるが使用可能な品位
Ｗ２：強い染色ムラで使用不可の品位
　Ｋ．相対粘度
チップ試料を秤量した後、濃硫酸（９８．０％）に溶解する。その０．５重量％溶液をオストワルド粘度計にて２５℃で測定する。
　Ｌ．ポリアミド繊維の断面形状
ポリアミド繊維（生地分解糸）の断面写真（倍率：４００倍）から、全単糸の断面形状について、前述のとおり、下記Ａ、Ｂ、ｌ１、Ｌ２を測定、各々のパラメータを算出した。算出した全単糸のパラメータの平均値をそれぞれポリアミド繊維の扁平度、異形度１、異形度２とした。
Ａ：断面形状の外接四角形（長方形）の長辺の長さ
Ｂ：断面形状の外接四角形（長方形）の短辺の長さ
ｌ１：凹部点を結ぶ線分のうち、一番短い線分の長さ
Ｌ２：凸部点を結ぶ線分のうち、二番目に長い線分の長さ
扁平度＝Ａ／Ｂ
異形度１＝Ｂ／ｌ１
異形度２＝Ｂ／Ｌ２　。
　Ｍ．交絡度（ＣＦ値）
ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０２１）の項目８．１５交絡度に準じて測定を行った。
（ａ）装置：エンタングルメントテスター　Ｒ２０４０およびエレクトロニック・テンションメーターＲ－１１９２（共にツエルベカーオーバーシーズ社製）
（ｂ）測定条件：糸走行スピード２．４ｍ／分
　リールスピード１７．６ｍ／分、リール時間３．４秒、リール長９９．７ｃｍ
　ＮＯ．Ｓｈｏｗ１０×１０ｃｍ、フルスケール２５ｇ
（ｃ）トリップテンション：
（総繊度ｄｔｅｘ×１７．６４ｍＮ／ｄｔｅｘ＋総繊度ｄｔｅｘ×８８．２ｍＮ／ｄｔｅｘ／フィラメント本数）
（ｄ）個々の交絡点長さの平均を平均交絡点長さＡ（ｍｍ）としたとき、交絡度＝１０００／Ａである。
（ｅ）おもりを吊り下げて所定のトリップテンションをかけて走行させ、張力指示針が初荷重となるように調整する。テストカウンターをＮ＝５０にセットして測定した結果の平均値を交絡度とする。
　［実施例１］
　（ポリアミド原糸の製造）
　添加物を含まない相対粘度３．３のナイロン６チップと、ポリビニルピロリドン（以下ＰＶＰと称す）を２０質量％練り込んだナイロン６チップをＰＶＰ含有率５質量％となるようブレンドしたチップを使用し、溶融温度２６５℃、口金直下の雰囲気温度を２２０℃（口金下のステージヒータ温度を２２０℃に設定）にて溶融し、図２（ａ）に示す吐出孔を１口金あたり１糸条分２４孔、６糸条分の計１４４孔を有する口金より吐出（４１．８ｇ／分）させる。
　次いで内吹き空冷環状冷却装置の上段部風速を２２ｍ／分、下段部風速を４０ｍ／分にて１８℃の冷却風で糸条を冷却し、給油ガイドで油剤を付与した後に、交絡装置（二穴交差線平行流タイプの交絡ノズル（噴射孔径０．９ｍｍ、２穴間噴射孔角度１２０°、傾斜噴射角度０°）を使用し、圧空圧０．２５ＭＰａで２糸条分を収束合糸させ交絡付与し、第一ゴデローラー３５３１ｍ／分、紡糸ドラフト１６３９にて引き取り、延伸倍率１．３倍にて延伸し１５５℃で熱固定した後に、巻き取り速度４５００ｍ／分で３３ｄｔｅｘ４８本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメント（ポリアミド原糸）を３糸条として巻き取った。得られたポリアミド原糸物性は、５％伸長時応力１．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、強度４．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４５％、沸騰水収縮率１２．０％、交絡度４０であった。
　（ニットの製造）
得られたポリアミド原糸をフロント筬に、２２．０ｄｔｅｘのポリウレタン弾性繊維（ＨＹＯＳＯＮＧ　Ｃｒｅｏｒａ登録商標　Ｈ３５０Ａ）をバック筬にそれぞれ使用し、ポリウレタン弾性繊維の混用率３０質量％となるよう４０ゲージのシングルトリコット編機で編成し、トリコット生機を得た。
　得られたトリコット生機に対して、８０℃拡布連続精練、１９０℃中間セット、ミーリング型の酸性染料を用いて９８℃で水色染色を行い、さらに１７０℃仕上げセットを施し、目付け１７０ｇ／ｍ２のトリコット生地を得た。得られたニット生地特性を表１に示す。得られたニット生地は、接触冷感、肌触り、肌離れ性に優れ、快適な着心地を十分に満足するものであり、品位にも優れていた。
　［実施例２］
　添加物を含まない相対粘度３．３のケミカルリサイクルしたナイロン６チップと、ＰＶＰを２０質量％練り込んだナイロン６チップをＰＶＰ含有率５質量％となるようブレンドしたチップを使用した以外は実施例１同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表１に示す。
　［実施例３］
　酸化チタンを１．６質量％添加した相対粘度２．６のナイロン６チップと、ＰＶＰを２０質量％練り込んだナイロン６チップをＰＶＰ含有率５質量％となるようブレンドしたチップを使用した以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表１に示す。
　［実施例４］
　添加物を含まない相対粘度３．３のナイロン６チップのみを用いた以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表１に示す。
　［実施例５］
　添加物を含まない相対粘度２．８のナイロン５，６チップと、ＰＶＰを２０質量％練り込んだナイロン５，６チップをＰＶＰ含有率５質量％となるようブレンドしたチップを使用し、溶融温度２７５℃、口金直下の雰囲気温度を２７５℃（口金下のステージヒータ温度を２７５℃に設定）にて溶融した以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平八葉断面ナイロン５，６マルチフィラメントを得た。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表１に示す。
　［実施例６］
　１口金あたり１糸条分３６孔、６糸条分の計２１６孔を有する口金より吐出させた以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ７２本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表２に示す。
　［比較例１］
　実施例１と同様のブレンドチップを、溶融温度２６５℃、口金直下の雰囲気温度を２２０℃（口金下のステージヒータ温度を２２０℃に設定）にて溶融し、図２（ａ）に示す吐出孔を１口金あたり１糸条分３４孔、４糸条分の計１３６孔を有する口金より吐出（４２．２ｇ／分）させる。
　次いで内吹き空冷環状冷却装置の上段部風速を２２ｍ／分、下段部風速を４０ｍ／分にて１８℃の冷却風で糸条を冷却し、給油ガイドで油剤を付与した後に、交絡装置で交絡付与し、第一ゴデローラー２２９０ｍ／分、紡糸ドラフト１５５０にて引き取り、延伸倍率１．７倍にて延伸し１５５℃で熱固定した後に、巻き取り速度４０００ｍ／分で３３ｄｔｅｘ３４本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメントを４糸条巻き取った。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表２に示す。
　［比較例２］
　実施例１と同様のブレンドチップを、溶融温度２６５℃、口金直下の雰囲気温度を２２０℃（口金下のステージヒータ温度を２２０℃に設定）にて溶融し、図２（ａ）に示す吐出孔を１口金あたり１糸条分２６孔、４糸条分の計１０４孔を有する口金より吐出（４２．２ｇ／分）させる。
　次いで内吹き空冷環状冷却装置の上段部風速を２２ｍ／分、下段部風速を４０ｍ／分にて１８℃の冷却風で糸条を冷却し、給油ガイドで油剤を付与した後に、交絡装置で交絡付与し、第一ゴデローラー２２６８ｍ／分、紡糸ドラフト１１７８にて引き取り、延伸倍率１．６５倍にて延伸し１５５℃で熱固定した後に、巻き取り速度４０００ｍ／分で３３ｄｔｅｘ２６本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメントを４糸条巻き取った。実施例１と同様にニットを製造し、トリコット生地を得、生地特性を表２に示す。
　［実施例７］
　（ニットの製造）
　実施例１で得られたポリアミド繊維（３３ｄｔｅｘ４８本の扁平八葉断面ナイロン６マルチフィラメント）、２２ｄｔｅｘのポリウレタン弾性繊維（ＨＹＯＳＯＮＧ　Ｃｒｅｏｒａ登録商標　Ｈ３５０Ａ）を使用し、４４ゲージのシングル丸編機で編成し、天竺（ポリウレタン弾性繊維が編み込まれた天竺であるので一般に「ベア天竺」とも称される。）生機を得た。得られた生機に対して、実施例１と同様に精錬、染色、仕上げを施し、目付け１０５ｇ／ｍ２のベア天竺生地を得た。得られたニット生地特性を表３に示す。
　［実施例８］
図２（ｂ）に示す吐出孔とした以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平四葉断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例７と同様にニットを製造し、天竺生地を得た。得られたニット生地特性を表３に示す。
　［実施例９］
　図２（ｃ）に示す吐出孔とした以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平六葉断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例７と同様にニットを製造し、天竺生地を得た。得られたニット生地特性を表３に示す。
　［比較例３］
　長方形の吐出孔（図示せず）とした以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の扁平断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例７と同様にニットを製造し、天竺生地を得た。得られたニット生地特性を表３に示す。
　［比較例４］
　丸の吐出孔（図示せず）とした以外は実施例１と同様に製糸し、３３ｄｔｅｘ４８本の丸断面ナイロン６マルチフィラメントを得た。実施例７と同様にニットを製造し、天竺生地を得た。得られたニット生地特性を表３に示す。
　［実施例１０］
　ポリウレタン弾性繊維の給糸張力を変更した以外は実施例１と同様にニットを製造し、ポリウレタン弾性繊維の混用率を１６質量％のトリコット生地を得た。得られたニット生地特性を表４に示す。
　［実施例１１]
　１１ｄｔｅｘのポリウレタン弾性繊維（ＨＹＯＳＯＮＧ　Ｃｒｅｏｒａ登録商標　Ｈ３５０Ａ）を使用し、給糸張力を変更した以外は実施例１と同様にニットを製造し、ポリウレタン弾性繊維の混用率を３０質量％のトリコット生地を得た。得られたニット生地特性を表４に示す。
Ａ：断面形状の外接四角形（長方形）の長辺の長さ
Ｂ：断面形状の外接四角形（長方形）の短辺の長さ
Ｌ１：凸部点を結ぶ線分の長さ
Ｌ２：凸部点を結ぶ線分の長さ
Ｌ３：凸部点を結ぶ線分の長さ
ｌ１：凹部点を結ぶ線分の長さ
ｌ２：凹部点を結ぶ線分の長さ
Ｐ１～Ｐ８：凸部点
Ｑ１～Ｑ４：凹部点

Claims (4)

  1. 　ポリアミド繊維とポリウレタン弾性繊維から構成されるニットにおいて、ポリアミド繊維の単糸の断面形状が扁平多葉形状であり、ポリアミド繊維の単糸繊度が０．８ｄｔｅｘ以下であるニット。
  2. 　ポリアミド繊維の総繊度が６６ｄｔｅｘ以下である請求項１に記載のニット。
  3. 　ポリウレタン弾性繊維の総繊度が、ポリアミド繊維の総繊度の０．５倍～１．０倍である請求項１または請求項２に記載のニット。
  4. 　ニット生地の目付が１００ｇ／ｍ２～２００ｇ／ｍ２であり、ＪＩＳ　Ｌ１９２７（２０２０）の接触冷感性評価に準じたｑｍａｘが０．３２０Ｗ／ｃｍ２以上である請求項１または請求項２に記載のニット。
PCT/JP2025/010103 2024-04-02 2025-03-17 ニット Pending WO2025211142A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2024059312 2024-04-02
JP2024-059312 2024-04-02

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2025211142A1 true WO2025211142A1 (ja) 2025-10-09

Family

ID=97267325

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2025/010103 Pending WO2025211142A1 (ja) 2024-04-02 2025-03-17 ニット

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2025211142A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004107809A (ja) * 2002-09-17 2004-04-08 Toray Ind Inc ポリアミドマルチフィラメントおよびストッキングおよびインナーウエアー
JP2004292982A (ja) * 2003-03-27 2004-10-21 Toray Ind Inc ポリアミド繊維を用いて得られるインナーウェア
JP2009197341A (ja) * 2008-02-19 2009-09-03 Toyobo Co Ltd 弾性編地
WO2012073737A1 (ja) * 2010-11-29 2012-06-07 東レ株式会社 ポリアミド極細繊維並びにその溶融紡糸方法及び装置
JP2016065328A (ja) * 2014-09-24 2016-04-28 東レ株式会社 扁平多葉断面ポリアミド繊維
JP2018053405A (ja) * 2016-09-30 2018-04-05 東レ株式会社 扁平断面ポリヘキサメチレンアジパミド繊維および繊維製品

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004107809A (ja) * 2002-09-17 2004-04-08 Toray Ind Inc ポリアミドマルチフィラメントおよびストッキングおよびインナーウエアー
JP2004292982A (ja) * 2003-03-27 2004-10-21 Toray Ind Inc ポリアミド繊維を用いて得られるインナーウェア
JP2009197341A (ja) * 2008-02-19 2009-09-03 Toyobo Co Ltd 弾性編地
WO2012073737A1 (ja) * 2010-11-29 2012-06-07 東レ株式会社 ポリアミド極細繊維並びにその溶融紡糸方法及び装置
JP2016065328A (ja) * 2014-09-24 2016-04-28 東レ株式会社 扁平多葉断面ポリアミド繊維
JP2018053405A (ja) * 2016-09-30 2018-04-05 東レ株式会社 扁平断面ポリヘキサメチレンアジパミド繊維および繊維製品

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2873756B1 (en) Sheath-core bicomponent fibre
KR101550960B1 (ko) 흡습성 섬유 및 그의 제조 방법
EP1312706B1 (en) Compound yarn with high absorbency and fabric made therefrom
US20120252296A1 (en) WATER=pERMEABILITY STRETCH KNITTED FABRIC
JP6879362B2 (ja) ポリアミドマルチフィラメントおよびそれを用いたレース編物
JP2019112745A (ja) 吸湿性に優れた繊維構造体およびそれを用いた衣料
CN108026665A (zh) 具有改进的舒适度管理的聚酰胺纤维、其方法以及由其制成的制品
JP2004107809A (ja) ポリアミドマルチフィラメントおよびストッキングおよびインナーウエアー
JP2009046795A (ja) 織物とそれを用いた衣服
CN108342818A (zh) 一种棉感针织面料
JP2012162826A (ja) 扁平多葉断面ポリアミド繊維
JP5692993B2 (ja) 丸編地および衣料
JP4466132B2 (ja) 吸水性ストレッチ編地
JP2018053405A (ja) 扁平断面ポリヘキサメチレンアジパミド繊維および繊維製品
JP2016065328A (ja) 扁平多葉断面ポリアミド繊維
JP2008248445A (ja) ポリエステル編地およびその製造方法および繊維製品
JP7253907B2 (ja) 紡績性及び吸放湿性に優れた紡績糸及び織編物
JP3418607B2 (ja) カバリングヤーン
JPH03124857A (ja) 保温性に優れた軽量薄地布帛、その製造方法、及び、インナーウェア製品
TWI922793B (zh) 複合假撚加工紗、編織/針織物及衣服
TWI752497B (zh) 編織物及其製造方法、以及、衣服
JP2002339198A (ja) 二重丸編地
JP2005048308A (ja) ポリアミド編物およびそれよりなる繊維製品
CN115559046A (zh) 一种超细粘胶纤维织物及其制作方法
WO2026004858A1 (ja) 緯編地

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2025519569

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2025519569

Country of ref document: JP

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 25782296

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1