WO2024134970A1 - タイヤ、タイヤの製造方法、及びタイヤのリトレッド方法 - Google Patents

タイヤ、タイヤの製造方法、及びタイヤのリトレッド方法 Download PDF

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WO2024134970A1
WO2024134970A1 PCT/JP2023/029456 JP2023029456W WO2024134970A1 WO 2024134970 A1 WO2024134970 A1 WO 2024134970A1 JP 2023029456 W JP2023029456 W JP 2023029456W WO 2024134970 A1 WO2024134970 A1 WO 2024134970A1
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WO
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copolymer
tire
tread rubber
units
rubber member
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Application number
PCT/JP2023/029456
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English (en)
French (fr)
Inventor
信一郎 杉
昭二郎 会田
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
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Definitions

  • the present invention relates to a tire, a tire manufacturing method, and a tire retreading method.
  • the precured tread is wrapped around the base tire via unvulcanized cushion rubber and vulcanized in a vulcanizing can, or the base tire and the precured tread are bonded to each other via an adhesive for vulcanized rubber to manufacture a retread tire, thereby ensuring the adhesion (peel strength) between the precured tread and the base tire.
  • a pretreatment such as buffing is performed on the bonding surface of the precured tread to the base tire.
  • an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the conventional technology and to provide a tire which has high peel strength, is easy to retread, and enables the retread process time to be shortened (i.e., has high productivity).
  • a further object of the present invention is to provide a method for manufacturing and retreading such a tire.
  • a tire including a base tire and a tread rubber member disposed on the tire radially outer side of the base tire, A tire comprising a layer including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units at least partially between the base tire and the tread rubber member.
  • [6] Preparing a tire base, a tread rubber component, and a component including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units; a step of disposing and bonding a member containing the copolymer on at least a portion of an outer side in a tire radial direction of the base tire to produce a composite (A) of the base tire and the member containing the copolymer; disposing and bonding the tread rubber member on a tire radially outer side of a portion of the member containing the copolymer of the composite (A);
  • a method for manufacturing a tire comprising:
  • a method for manufacturing a tire comprising:
  • a method for producing a tire casing, a tread rubber component, and a component including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units comprising: a step of disposing a member containing the copolymer in contact with at least a part of the tread rubber member and bonding the members to produce a composite (B) of the tread rubber member and the member containing the copolymer; a step of placing the base tire in contact with a portion of the member containing the copolymer of the composite (B) and joining the base tire to the portion of the member containing the copolymer;
  • a method for manufacturing a tire comprising:
  • a method for manufacturing a tire comprising:
  • a method for retreading a tire comprising: a base tire; a first tread rubber member disposed on the tire radial direction outer side of the base tire; and a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units, disposed at least in a portion between the base tire and the first tread rubber member, the method comprising the steps of: Providing a second tread rubber member; a step of melting the layer containing the copolymer by heating to separate the base tire from the first tread rubber member, and removing the first tread rubber member; laminating and bonding the second tread rubber member to an outer side in a tire radial direction of the separated base tire;
  • a method for retreading a tire comprising:
  • the present invention it is possible to provide a tire which has high peel strength, is easy to retread, and enables the time required for the retreading process to be shortened (i.e., has high productivity). Furthermore, according to the present invention, it is possible to provide a method for manufacturing such a tire and a method for retreading such a tire.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of one embodiment of a tire of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram illustrating an example of a tire manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating another example of the tire manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating still another example of the tire manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a test sample bond for a T-peel test.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of peeling of a test sample joint in a T-peel test.
  • the compounds described herein may be derived in whole or in part from fossil sources, from biological sources such as plant sources, from recycled sources such as used tires, or from a mixture of two or more of fossil sources, biological sources, and/or renewable sources.
  • tire includes both new tires and retread tires
  • base tire includes both the portion of a new tire other than the tread rubber (new base tire) and the base tire obtained by removing the tread rubber from a tire (retreaded base tire).
  • the tire of the present embodiment includes a base tire and a tread rubber member disposed on the tire radial direction outer side of the base tire.
  • the tire of the present embodiment is characterized in that a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units (hereinafter, may be simply referred to as a "copolymer”) is provided at least in a portion between the base tire and the tread rubber member.
  • the base tire and the tread rubber member are joined via a layer containing a copolymer having the conjugated diene units and non-conjugated olefin units, and the layer containing the copolymer can be melted, for example, by heating to join the base tire and the tread rubber member with high adhesive strength, resulting in high peel strength between the base tire and the tread rubber member.
  • the tread rubber member can be easily removed from the base tire, and a new (another) tread rubber member can be easily bonded to the base tire by arranging a new (another) tread rubber member on the tire radial direction outer side of the base tire and heating it, which makes retreading easy.
  • the base tire was obtained by physically scraping off the worn tread rubber from a used tire (through a buffing process), but in the tire of this embodiment, as described above, the tread rubber member can be easily removed from the base tire by heating, for example, and the buffing process can be omitted, thereby shortening the time for the retreading process. Therefore, the tire of this embodiment has high peel strength between the base tire and the tread rubber member, is easy to retread, and the retread process time can be shortened, resulting in high productivity.
  • the tire of this embodiment comprises a base tire and a tread rubber member arranged radially outward of the base tire, but the structure of the base tire and the tread rubber member is not particularly limited.
  • the "base tire” includes both a new base tire and a retreaded base tire.
  • the tire of this embodiment may be a large tire such as a tire for trucks and buses, a tire for construction machinery, or a tire for aircraft, or a non-large tire such as a tire for passenger cars.
  • the tire of this embodiment may be a pneumatic tire, a solid tire, etc.
  • the tire of this embodiment has a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units at least in a portion between the base tire and the tread rubber member.
  • the thickness of the layer containing the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units is not particularly limited, and for example, in one embodiment, it is 0.1 mm or more, in another embodiment, it is 1 mm or more, in another embodiment, it is 5 mm or less, and in yet another embodiment, it is 3 mm or less.
  • the content of the copolymer in the layer containing the copolymer is not particularly limited, but is preferably 50 mass % or more, and may be 100 mass % (i.e., an embodiment in which the layer containing the copolymer is composed only of the copolymer).
  • the copolymer having a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit may be a binary copolymer consisting of two units, a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit, or may be a ternary copolymer consisting of three units including an aromatic vinyl unit, or may be a multi-component copolymer containing other monomer units.
  • the conjugated diene unit is a structural unit derived from a conjugated diene compound as a monomer.
  • the conjugated diene compound refers to a conjugated diene compound.
  • the conjugated diene compound preferably has 4 to 8 carbon atoms. Specific examples of such conjugated diene compounds include 1,3-butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, and 2,3-dimethyl-1,3-butadiene.
  • the conjugated diene compound may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the conjugated diene compound as a monomer of the copolymer preferably contains at least one selected from the group consisting of 1,3-butadiene and isoprene, more preferably consists of only at least one selected from the group consisting of 1,3-butadiene and isoprene, and even more preferably consists of only 1,3-butadiene.
  • the conjugated diene unit in the copolymer preferably contains at least one selected from the group consisting of 1,3-butadiene units and isoprene units, more preferably consists of at least one selected from the group consisting of 1,3-butadiene units and isoprene units, and further preferably consists of only 1,3-butadiene units.
  • the content of conjugated diene units is preferably more than 0 mol% and not more than 50 mol%. In this case, a copolymer with excellent elongation and weather resistance can be obtained. From the same viewpoint, it is more preferable that the proportion of conjugated diene units in the binary copolymer is not more than 40 mol%.
  • the ratio of 1,2 adducts (including 3,4 adducts) of the conjugated diene units is preferably 10 mol% or less. If the ratio is 10 mol% or less, the heat resistance and flex fatigue resistance of the copolymer can be improved. From the same viewpoint, the ratio of 1,2 adducts (including 3,4 adducts) of the conjugated diene units in the binary copolymer is more preferably 8 mol% or less, and even more preferably 6 mol% or less. Note that the ratio of 1,2 adducts (including 3,4 adducts) of the conjugated diene units is the ratio in the entire conjugated diene units, not the ratio in the entire copolymer. Furthermore, when the conjugated diene units are butadiene units, the ratio has the same meaning as the 1,2-vinyl bond amount.
  • the content of the conjugated diene unit is preferably 1 mol% or more, more preferably 3 mol% or more, and even more preferably 5 mol% or more, and is preferably 50 mol% or less, more preferably 40 mol% or less, and even more preferably 35 mol% or less.
  • the content of the conjugated diene unit is 1 to 50 mol % of the entire copolymer, the flexibility and mechanical strength of the layer containing the copolymer can be improved.
  • the content of the conjugated diene unit is preferably in the range of 1 to 50 mol %, more preferably in the range of 3 to 40 mol %, and even more preferably in the range of 5 to 35 mol %, of the entire copolymer.
  • the non-conjugated olefin unit is a structural unit derived from a non-conjugated olefin compound as a monomer.
  • the non-conjugated olefin compound refers to an aliphatic unsaturated hydrocarbon compound having one or more carbon-carbon double bonds.
  • the non-conjugated olefin compound preferably has 2 to 10 carbon atoms.
  • non-conjugated olefin compounds include ⁇ -olefins such as ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, and 1-octene, and heteroatom-substituted alkene compounds such as vinyl pivalate, 1-phenylthioethene, and N-vinylpyrrolidone.
  • the non-conjugated olefin compounds may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the non-conjugated olefin compound as a monomer of the copolymer is preferably an acyclic non-conjugated olefin compound from the viewpoint of improving the mechanical strength of the layer containing the copolymer and making retreading easier, and the acyclic non-conjugated olefin compound is more preferably an ⁇ -olefin, even more preferably an ⁇ -olefin containing ethylene, and particularly preferably composed of only ethylene.
  • the non-conjugated olefin units in the copolymer are preferably non-cyclic non-conjugated olefin units, and the non-cyclic non-conjugated olefin units are more preferably ⁇ -olefin units, further preferably ⁇ -olefin units containing ethylene units, and particularly preferably consisting of only ethylene units.
  • the content of non-conjugated olefin units is preferably 50 mol% or more and less than 100 mol%. In this case, the fracture properties of the layer containing the copolymer at high temperatures can be effectively improved. From the same viewpoint, it is more preferable that the proportion of non-conjugated olefin units in the binary copolymer is 60 mol% or more.
  • the content of the non-conjugated olefin unit is preferably 40 mol% or more, more preferably 45 mol% or more, even more preferably 55 mol% or more, particularly preferably 60 mol% or more, and is preferably 97 mol% or less, more preferably 95 mol% or less, and even more preferably 90 mol% or less.
  • the content of the non-conjugated olefin unit be 40 to 97 mol% of the entire copolymer, the mechanical strength of the layer containing the copolymer can be improved and retreading can be made easier.
  • the content of the non-conjugated olefin unit is preferably in the range of 40 to 97 mol % of the entire copolymer, more preferably in the range of 45 to 95 mol %, even more preferably in the range of 55 to 90 mol %, and even more preferably in the range of 60 to 90 mol %.
  • the copolymer preferably further contains an aromatic vinyl unit.
  • the aromatic vinyl unit is a structural unit derived from an aromatic vinyl compound as a monomer.
  • crystalline components such as ethylene crystalline components are cut, and excessive crystallization derived from non-conjugated olefin units is suppressed. This improves the rigidity of the copolymer while preventing the elasticity from being impaired, and high crack resistance can be obtained, thereby improving the crack resistance of a layer containing the copolymer.
  • the aromatic vinyl compound refers to an aromatic compound substituted with at least a vinyl group, and is not included in the conjugated diene compound.
  • the aromatic vinyl compound preferably has 8 to 10 carbon atoms.
  • aromatic vinyl compounds examples include styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, o,p-dimethylstyrene, o-ethylstyrene, m-ethylstyrene, and p-ethylstyrene.
  • the aromatic vinyl compound may be a single type or a combination of two or more types.
  • the aromatic vinyl compound as a monomer of the copolymer preferably contains styrene, and more preferably consists of styrene alone.
  • the aromatic vinyl unit in the copolymer preferably contains styrene unit, and more preferably consists of styrene unit alone.
  • the aromatic ring in the aromatic vinyl unit is not included in the main chain of the copolymer unless it is bonded to an adjacent unit.
  • the content of the aromatic vinyl unit is preferably 2 mol% or more, and is preferably 35 mol% or less, more preferably 30 mol% or less, and even more preferably 25 mol% or less.
  • the content of the aromatic vinyl unit be 2 to 35 mol% of the entire copolymer, the mechanical strength of the layer containing the copolymer can be improved.
  • the content of the aromatic vinyl unit is preferably in the range of 2 to 35 mol % of the entire copolymer, more preferably in the range of 2 to 30 mol %, and even more preferably in the range of 2 to 25 mol %.
  • the content of other structural units than the conjugated diene unit, the non-conjugated olefin unit, and the aromatic vinyl unit is preferably 30 mol% or less of the entire copolymer, more preferably 20 mol% or less, and even more preferably 10 mol% or less, and it is particularly preferable that no other structural units are contained, that is, the content is 0 mol%.
  • the copolymer is preferably a binary copolymer consisting of two units, a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit, or a ternary copolymer consisting of three units, a conjugated diene unit, a non-conjugated olefin unit, and an aromatic vinyl unit.
  • the copolymer preferably has a butylene unit content of 0 mol %.
  • the copolymer is preferably a polymer obtained by polymerizing at least one type of conjugated diene compound, one type of non-conjugated olefin compound, and one type of aromatic vinyl compound as monomers.
  • the copolymer is preferably a copolymer containing only one type of conjugated diene unit, only one type of non-conjugated olefin unit, and only one type of aromatic vinyl unit, more preferably a ternary copolymer consisting of only one type of conjugated diene unit, only one type of non-conjugated olefin unit, and only one type of aromatic vinyl unit, and even more preferably a ternary copolymer consisting of only 1,3-butadiene units, ethylene units, and styrene units.
  • "only one type of conjugated diene unit” includes conjugated diene units having different bonding modes.
  • the copolymer is, for example, a binary copolymer
  • the content of conjugated diene units is more than 0 mol% and not more than 50 mol%
  • the content of non-conjugated olefin units is 50 mol% or more and less than 100 mol%.
  • a copolymer having excellent elongation and weather resistance can be obtained, and the fracture properties at high temperatures of a layer containing the copolymer can be effectively improved.
  • the copolymer is, for example, a terpolymer
  • the content of conjugated diene units is 1 to 50 mol%
  • the content of non-conjugated olefin units is 40 to 97 mol%
  • the content of aromatic vinyl units is 2 to 35 mol%. In this case, it is possible to improve the flexibility and mechanical strength of the layer containing the copolymer, while making retreading even easier.
  • the copolymer preferably has a polystyrene-equivalent number average molecular weight (Mn) of 10,000 to 9,000,000 (10 to 9,000 kg/mol), more preferably 100,000 to 8,000,000 (100 to 8,000 kg/mol).
  • Mn polystyrene-equivalent number average molecular weight
  • the copolymer has an Mn of 10,000 or more, the mechanical strength of the layer containing the copolymer can be sufficiently ensured, and when the Mn is 9,000,000 or less, the workability of the copolymer itself or a composition containing the copolymer is unlikely to be impaired.
  • the copolymer preferably has a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of 10,000 to 10,000,000 (10 to 10,000 kg/mol), more preferably 50,000 to 9,000,000 (50 to 9,000 kg/mol), and even more preferably 100,000 to 8,000,000 (100 to 8,000 kg/mol).
  • Mw polystyrene-equivalent weight average molecular weight
  • the copolymer preferably has a molecular weight distribution [Mw/Mn (weight average molecular weight/number average molecular weight)] of 1.00 to 4.00, more preferably 1.00 to 3.50, and even more preferably 1.80 to 3.00. If the molecular weight distribution of the copolymer is 4.00 or less, sufficient homogeneity can be achieved in the physical properties of the copolymer.
  • Mw/Mn weight average molecular weight/number average molecular weight
  • the number average molecular weight (Mn), weight average molecular weight (Mw) and molecular weight distribution (Mw/Mn) of the copolymer are determined by gel permeation chromatography (GPC) using polystyrene as the standard substance.
  • the copolymer preferably has an endothermic peak energy of 10 to 150 J/g, more preferably 30 to 120 J/g, as measured by a differential scanning calorimeter (DSC) at 0 to 120° C. If the endothermic peak energy of the copolymer is 10 J/g or more, the crystallinity of the copolymer is high, and the crack resistance of a layer containing the copolymer can be improved. If the endothermic peak energy of the copolymer is 150 J/g or less, the workability of the copolymer itself or a composition containing the copolymer is improved.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the endothermic peak energy of the copolymer may be measured by using a differential scanning calorimeter in accordance with JIS K 7121-1987, for example, by increasing the temperature from ⁇ 150° C. to 150° C. at a rate of 10° C./min.
  • the copolymer preferably has a melting point of 50 to 120°C, more preferably 50 to 110°C. If the melting point of the copolymer is 50°C or higher, the crystallinity of the copolymer is high, and the crack resistance of the layer containing the copolymer can be improved. If the melting point of the copolymer is 120°C or lower, the workability of the copolymer itself or the composition containing the copolymer is improved. If the melting point of the copolymer is 50 to 120°C, the crack resistance of the layer containing the copolymer is high, and the workability in the production of the layer containing the copolymer is improved.
  • the melting point of the copolymer may be measured using a differential scanning calorimeter (DSC) in accordance with JIS K 7121-1987.
  • the copolymer preferably has a glass transition temperature (Tg) measured by a differential scanning calorimeter (DSC) of 0° C. or lower, more preferably ⁇ 110° C. to ⁇ 10° C.
  • Tg glass transition temperature
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the glass transition temperature of the copolymer may be measured using a differential scanning calorimeter in accordance with JIS K 7121-1987.
  • the copolymer preferably has a crystallinity of 0.5 to 50%, more preferably 3 to 45%, and even more preferably 5 to 45%. If the copolymer has a crystallinity of 0.5% or more, the crystallinity of the copolymer resulting from the non-conjugated olefin units can be sufficiently ensured, and the mechanical strength of the layer containing the copolymer can be further improved. If the copolymer has a crystallinity of 50% or less, the workability during kneading of the copolymer itself or a composition containing the copolymer and the extrusion processability are improved.
  • the crystallinity of the copolymer can be calculated by measuring the crystalline melting energy of 100% crystalline polyethylene and the melting peak energy of the copolymer, and calculating the crystallinity from the energy ratio between the polyethylene and the copolymer.
  • the melting peak energy can be measured by a differential scanning calorimeter.
  • the copolymer preferably has a main chain consisting of only acyclic structures, which can further improve the mechanical strength of the layer containing the copolymer.
  • NMR is used as a main measurement means for confirming whether the main chain of the copolymer has a cyclic structure or not. Specifically, when no peaks derived from the cyclic structure present in the main chain (for example, peaks appearing at 10 to 24 ppm for three- to five-membered rings) are observed, it indicates that the main chain of the copolymer is composed of only a non-cyclic structure.
  • the main chain of a polymer means a linear molecular chain in which all other molecular chains (long molecular chains or short molecular chains, or both) are linked like pendants [see Section 1.34 of "Glossary of Basic Terms in Polymer Science IUPAC Recommendations 1996", Pure Appl. Chem., 68, 2287-2311 (1996)].
  • the copolymer may have either a linear or branched structure, but is preferably a linear structure.
  • the copolymer has excellent mechanical strength, specifically, excellent breaking strength, puncture strength, tensile strength, abrasion resistance, crack resistance, impact resistance, etc.
  • the copolymer also has excellent mechanical strength at low temperatures.
  • the copolymer has excellent mechanical strength without relying on fillers such as carbon black, silica, etc., and can be colored with a colorant, leading to excellent decorative properties.
  • the copolymer can interact with a filler, so that the mechanical strength can be further improved by using the filler.
  • the copolymer contains conjugated diene units, and therefore can be crosslinked.
  • the copolymer contains conjugated diene units, and therefore can act as an elastic body and can be stretched.
  • the copolymer can be injection molded and stretched, and therefore can be processed into a film.
  • the copolymer contains conjugated diene units and non-conjugated olefin units, and therefore can easily adhere to both resins (olefin resins) and rubbers (diene rubbers), and therefore can function as an adhesive between resins and rubbers.
  • the copolymer can be foamed.
  • the melting point of the copolymer is preferably 50 to 120°C, and the shape can be restored by pouring hot water of about 80 to 100°C on the copolymer or by heating the copolymer to the extent of immersing the copolymer in hot water.
  • the copolymer also has shape memory properties.
  • Copolymer manufacturing method When producing a binary copolymer consisting of two units, a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit, as the copolymer, the copolymer can be produced through a polymerization process using a conjugated diene compound and a non-conjugated olefin compound as monomers.
  • the copolymer when a terpolymer consisting of three units, a conjugated diene unit, a non-conjugated olefin unit, and an aromatic vinyl unit, is produced as the copolymer, the copolymer can be produced through a polymerization process using a conjugated diene compound, a non-conjugated olefin compound, and an aromatic vinyl compound as monomers.
  • the method for producing the copolymer may further include a coupling step, a washing step, and other steps, if necessary.
  • a coupling step may further include a coupling step, a washing step, and other steps, if necessary.
  • the method for producing a copolymer will be described by taking the case of producing a terpolymer as a representative example.
  • any method such as solution polymerization, suspension polymerization, liquid phase bulk polymerization, emulsion polymerization, gas phase polymerization, solid phase polymerization, etc. can be used.
  • the solvent may be any solvent that is inert in the polymerization reaction, such as toluene, cyclohexane, normal hexane, etc.
  • the polymerization step may be carried out in one stage or in two or more stages.
  • the one-stage polymerization process is a process in which all types of monomers to be polymerized, i.e., a conjugated diene compound, a non-conjugated olefin compound, an aromatic vinyl compound, and other monomers, preferably a conjugated diene compound, a non-conjugated olefin compound, and an aromatic vinyl compound, are reacted and polymerized simultaneously.
  • a multi-stage polymerization process is a process in which one or two types of monomers are first reacted in part or in whole to form a polymer (first polymerization stage), and then one or more stages (second polymerization stage to final polymerization stage) are carried out in which a type of monomer not added in the first polymerization stage, the remainder of the monomer added in the first polymerization stage, etc. are added and polymerized.
  • first polymerization stage first polymerization stage
  • second polymerization stage to final polymerization stage a type of monomer not added in the first polymerization stage, the remainder of the monomer added in the first polymerization stage, etc. are added and polymerized.
  • the polymerization reaction is preferably carried out under an atmosphere of an inert gas, preferably nitrogen gas or argon gas.
  • the temperature of the polymerization reaction is not particularly limited, but is preferably in the range of -100°C to 200°C, and can be around room temperature.
  • the pressure of the polymerization reaction is preferably in the range of 0.1 to 10.0 MPa in order to sufficiently incorporate the conjugated diene compound into the polymerization reaction system.
  • the reaction time of the polymerization reaction is not particularly limited, and is preferably in the range of, for example, 1 second to 10 days, but can be appropriately selected depending on conditions such as the type of polymerization catalyst and polymerization temperature.
  • the polymerization may be terminated using a polymerization terminator such as methanol, ethanol, isopropanol, or the like.
  • the polymerization process is preferably carried out in multiple stages. More preferably, a first step is carried out in which a first monomer raw material containing at least an aromatic vinyl compound is mixed with a polymerization catalyst to obtain a polymerization mixture, and a second step is carried out in which a second monomer raw material containing at least one selected from the group consisting of a conjugated diene compound, a non-conjugated olefin compound, and an aromatic vinyl compound is introduced into the polymerization mixture. Furthermore, it is more preferable that the first monomer raw material does not contain a conjugated diene compound, and the second monomer raw material contains a conjugated diene compound.
  • the first monomer raw material used in the first step may contain a non-conjugated olefin compound together with the aromatic vinyl compound.
  • the first monomer raw material may contain the entire amount of the aromatic vinyl compound used, or may contain only a portion of the aromatic vinyl compound.
  • the non-conjugated olefin compound is contained in at least one of the first monomer raw material and the second monomer raw material.
  • the first step is preferably carried out in a reactor under an atmosphere of an inert gas, preferably nitrogen gas or argon gas.
  • the temperature (reaction temperature) in the first step is not particularly limited, but is preferably in the range of -100°C to 200°C, and can be around room temperature.
  • the pressure in the first step is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.1 to 10.0 MPa in order to sufficiently incorporate the aromatic vinyl compound into the polymerization reaction system.
  • the time spent in the first step can be appropriately selected depending on the type of polymerization catalyst, reaction temperature, and other conditions, but is preferably in the range of 5 to 500 minutes, for example, when the reaction temperature is 25 to 80°C.
  • any method can be used as the polymerization method for obtaining the polymerization mixture, such as solution polymerization, suspension polymerization, liquid phase bulk polymerization, emulsion polymerization, gas phase polymerization, solid phase polymerization, etc.
  • the solvent may be any solvent that is inert in the polymerization reaction, such as toluene, cyclohexanone, normal hexane, etc.
  • the second monomer raw material used in the second step is preferably a conjugated diene compound alone, or a conjugated diene compound and a non-conjugated olefin compound, or a conjugated diene compound and an aromatic vinyl compound, or a conjugated diene compound, a non-conjugated olefin compound and an aromatic vinyl compound.
  • these monomer raw materials may be mixed together with a solvent or the like in advance and then introduced into the polymerization mixture, or each monomer raw material may be introduced individually.
  • each monomer raw material may be added simultaneously or successively.
  • the method of introducing the second monomer raw material into the polymerization mixture is not particularly limited, but it is preferable to control the flow rate of each monomer raw material and continuously add it to the polymerization mixture (so-called metering).
  • metering when a monomer raw material that is gaseous under the conditions of the polymerization reaction system (for example, ethylene as a non-conjugated olefin compound under the conditions of room temperature and normal pressure) is used, it can be introduced into the polymerization reaction system at a predetermined pressure.
  • the second step is preferably carried out in a reactor under an atmosphere of an inert gas, preferably nitrogen gas or argon gas.
  • the temperature (reaction temperature) in the second step is not particularly limited, but is preferably in the range of -100°C to 200°C, and can be about room temperature. If the reaction temperature is increased, the selectivity of the cis-1,4 bond in the conjugated diene unit may decrease.
  • the pressure in the second step is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.1 to 10.0 MPa in order to sufficiently incorporate monomers such as conjugated diene compounds into the polymerization reaction system.
  • reaction time can be appropriately selected depending on conditions such as the type of polymerization catalyst and the reaction temperature, but is preferably in the range of 0.1 hours to 10 days, for example.
  • the polymerization reaction may be terminated using a polymerization terminator such as methanol, ethanol, or isopropanol.
  • the polymerization step of the above-mentioned conjugated diene compound, non-conjugated olefin compound, and aromatic vinyl compound preferably includes a step of polymerizing various monomers in the presence of one or more of the following components (a) to (f) as a catalyst component.
  • a catalyst component preferably one or more of the following components (a) to (f) as a catalyst component.
  • component a rare earth element compound or a reaction product of the rare earth element compound and a Lewis base
  • component an organometallic compound
  • component an aluminoxane
  • component an ionic compound
  • e component: a halogen compound
  • component a cyclopentadiene skeleton-containing compound selected from substituted or unsubstituted cyclopentadiene (a compound having a cyclopentadienyl group), substituted or unsubstituted indene (a compound having an indenyl group), and substituted or unsubstituted fluorene (a compound having a fluorenyl group).
  • the above (a) to (f) components can be used in the polymerization step, for example, by referring to International Publication No. WO 2018/092733.
  • the coupling step is a step of carrying out a reaction (coupling reaction) for modifying at least a part (for example, an end) of the polymer chain of the copolymer obtained in the polymerization step.
  • a reaction for modifying at least a part (for example, an end) of the polymer chain of the copolymer obtained in the polymerization step.
  • the coupling agent used in the coupling reaction is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the purpose, and examples thereof include tin-containing compounds such as bis(1-octadecylmaleate)dioctyltin(IV), isocyanate compounds such as 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, alkoxysilane compounds such as glycidylpropyltrimethoxysilane, etc. These may be used alone or in combination of two or more kinds. Among these, bis(1-octadecylmaleate)dioctyltin(IV) is preferred in terms of reaction efficiency and low gel formation.
  • Mn number average molecular weight
  • the washing step is a step of washing the copolymer obtained in the polymerization step.
  • the medium used for washing is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the purpose, and examples thereof include methanol, ethanol, isopropanol, etc., but when a catalyst derived from a Lewis acid is used as a polymerization catalyst, an acid (e.g., hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid, etc.) can be added to these solvents.
  • the amount of acid added is preferably 15 mol% or less relative to the solvent. By adding an amount of 15 mol% or less, the acid is unlikely to remain in the copolymer and is unlikely to adversely affect the reaction during kneading and vulcanization of the composition.
  • This washing step makes it possible to suitably reduce the amount of catalyst residue in the copolymer.
  • the layer containing the copolymer may contain polymer components other than the copolymer having the above-mentioned conjugated diene unit and non-conjugated olefin unit, and various compounding agents.
  • the polymer components include olefin resins and rubber components.
  • the compounding agents include functional components such as fillers, reinforcing fibers, antioxidants, softeners, crosslinking packages containing stearic acid, zinc oxide, crosslinking accelerators and crosslinking agents, resins, ultraviolet absorbers, foaming agents, and colorants.
  • the layer containing the copolymer may contain an olefin-based resin.
  • the olefin-based resin excludes the copolymer having the conjugated diene unit and the non-conjugated olefin unit.
  • the layer containing the copolymer contains an olefin-based resin, the abrasion resistance and impact resistance of the layer containing the copolymer are improved.
  • the olefin resin refers to a resin in which at least polyolefin has crystallinity and constitutes the main part of the resin.
  • olefin- ⁇ -olefin copolymers, olefin copolymers, etc. can be mentioned, which may be modified.
  • polyethylene ethylene-propylene copolymer, ethylene-hexene copolymer, ethylene-pentene copolymer, ethylene-octene copolymer, propylene-1-hexene copolymer, ethylene-4-methyl-pentene copolymer, propylene-4-methyl-1-pentene copolymer, ethylene-butene copolymer, propylene-butene copolymer, 1-butene-hexene copolymer, 1-butene-4-methyl-pentene copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, ethylene-ethyl methacrylate copolymer, ethylene- Examples of such polymers include butyl methacrylate copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-butyl acrylate copolymer, ethylene
  • the olefin resin preferably contains a non-conjugated olefin unit.
  • the olefin resin preferably contains an olefin unit having 2 to 5 carbon atoms, and furthermore, it is preferable that the difference between the carbon number of the non-conjugated olefin unit contained in the copolymer and the carbon number of the non-conjugated olefin unit contained in the olefin resin is 2 or less.
  • the copolymer and the olefin resin contain a non-conjugated olefin unit, which is a common unit, and furthermore, the non-conjugated olefin unit has a similar structure, thereby further improving the mechanical strength of the layer containing the copolymer.
  • the difference between the number of carbon atoms of the non-conjugated olefin units contained in the copolymer and the number of carbon atoms of the non-conjugated olefin units contained in the olefin-based resin is more preferably 1 or less, and even more preferably 0.
  • the number of carbon atoms of the olefin units is more preferably 2 to 4, and even more preferably 2 to 3, i.e., polyethylene-based resins and polypropylene-based resins.
  • the polyethylene resin means a polymer containing ethylene units as the main component (e.g., more than 50 mol%) in the main chain, and may further contain other units such as propylene units.
  • the polyethylene resin may be either thermosetting or thermoplastic. Specific examples include polyethylene (homopolymer), ethylene-propylene copolymer (wherein the ethylene unit is more than 50 mol%), etc.
  • the polyethylene resin may be of any type, such as very low density polyethylene (VLDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), medium density polyethylene (MDPE), high density polyethylene (HDPE), etc., and any of these may be used. Among these, from the viewpoint of high versatility, it is preferable to use one or more polyethylene resins selected from the group consisting of high density polyethylene (HDPE) and linear low density polyethylene (LLDPE).
  • the polypropylene-based resin refers to a polymer containing propylene units as the main component (e.g., more than 50 mol%) in the main chain, and may further contain other units such as ethylene units.
  • the polypropylene-based resin may be either thermosetting or thermoplastic. Specific examples include polypropylene (homopolymer), ethylene-propylene copolymer (wherein the propylene units are more than 50 mol%), etc.
  • the olefin resin preferably has a number average molecular weight (Mn) in terms of polystyrene of 5 to 10,000 kg/mol, more preferably 7 to 1,000 kg/mol, and even more preferably 10 to 1,000 kg/mol.
  • the olefin resin preferably has a weight average molecular weight (Mw) in terms of polystyrene of 100 to 300 kg/mol, more preferably 180 to 300 kg/mol, and still more preferably 200 to 280 kg/mol.
  • Mw weight average molecular weight
  • the number average molecular weight (Mn) and weight average molecular weight (Mw) of the olefin resin can be measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • GPC gel permeation chromatography
  • a GPC gel permeation chromatography
  • HLC-8321GPC/HT manufactured by Tosoh Corporation
  • the layer containing the copolymer may contain a rubber component, excluding the copolymer having a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit, which provides rubber elasticity to the layer containing the copolymer.
  • the rubber component include natural rubber (NR) and diene rubber such as synthetic diene rubber.
  • Specific examples of the synthetic diene rubber include synthetic isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), halogenated butyl rubber, and acrylonitrile-butadiene rubber (NBR).
  • the diene rubber may be used alone or in combination of two or more.
  • the diene rubber may be modified.
  • the rubber component may contain a non-diene rubber.
  • the layer containing the copolymer may contain a filler.
  • a filler By containing a filler in the layer containing the copolymer, the mechanical strength of the layer containing the copolymer can be improved.
  • the fillers include carbon black and inorganic fillers.
  • the type of carbon black is not particularly limited, and examples thereof include GPF, FEF, HAF, ISAF, and SAF, with HAF, ISAF, and SAF being preferred.
  • the inorganic filler can be metal oxide such as silica, alumina, titania, etc., and among these, silica is preferred.
  • the type of silica is not particularly limited, and can be wet silica (hydrated silicic acid), dry silica (anhydrous silicic acid), colloidal silica, etc.
  • the layer containing the copolymer can further contain a silane coupling agent in order to improve the dispersibility of silica in the layer containing the copolymer.
  • the layer containing the copolymer may contain an antioxidant, such as an amine-ketone compound, an imidazole compound, an amine compound, a phenol compound, a sulfur compound, and a phosphorus compound.
  • an antioxidant such as an amine-ketone compound, an imidazole compound, an amine compound, a phenol compound, a sulfur compound, and a phosphorus compound.
  • the layer containing the copolymer may contain a softener.
  • the softener include petroleum-based softeners such as process oil, lubricating oil, naphthene oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt, and vaseline, fatty oil-based softeners such as castor oil, linseed oil, rapeseed oil, and coconut oil, and waxes such as beeswax, carnauba wax, and lanolin. These softeners may be used alone or in combination of two or more.
  • the layer containing the copolymer may contain a crosslinking agent.
  • the crosslinking agent is not particularly limited, and typically includes peroxides, sulfur, oximes, amines, ultraviolet curing agents, and the like. Since the copolymer contains conjugated diene units, it can be crosslinked (vulcanized) with sulfur, such as powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, etc.
  • the layer containing the copolymer may contain a crosslinking accelerator (vulcanization accelerator), such as a guanidine-based, sulfenamide-based, thiuram-based, thiazole-based, aldehyde amine-based, or thiocarbamate-based crosslinking accelerator.
  • a crosslinking accelerator vulcanization accelerator
  • a guanidine-based, sulfenamide-based, thiuram-based, thiazole-based, aldehyde amine-based, or thiocarbamate-based crosslinking accelerator such as a guanidine-based, sulfenamide-based, thiuram-based, thiazole-based, aldehyde amine-based, or thiocarbamate-based crosslinking accelerator.
  • the layer containing the copolymer may be produced by using the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units as is, or by mixing any additive component in addition to the copolymer.
  • the copolymer may be produced by kneading the copolymer alone or together with any other optional additive components using a kneader such as a single screw extrusion kneader, a twin screw extrusion kneader, a Banbury mixer, a roll or an internal mixer.
  • the components may be mixed in one step or in two or more steps.
  • the composition may contain, in addition to the copolymer, the above-mentioned olefin resin, rubber component, filler, silane coupling agent, antioxidant, softener, crosslinking agent, crosslinking accelerator, etc.
  • the content of the copolymer in the composition is not particularly limited, but is preferably 50 mass% or more.
  • the extruded composition may be directly cut into pellets, or strands may be formed and the strands may be cut into pellets using a pelletizer.
  • the pellets may have any of the common shapes, such as cylinders, prisms, and spheres.
  • the layer containing the copolymer may be produced by melt-kneading the composition and then extruding it, or may be produced by heat-pressing the composition.
  • the heat pressing temperature is preferably from 120 to 160°C, and more preferably from 130 to 150°C.
  • Fig. 1 is a cross-sectional view of one embodiment of a tire of the present invention.
  • the tire 1 shown in Fig. 1 includes a base tire 2, a tread rubber member 3 arranged on the tire radial direction outer side of the base tire 2, and a layer 4 containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units (hereinafter, may be simply referred to as a "layer containing a copolymer”) arranged between the base tire 2 and the tread rubber member 3.
  • the tire base 2 has a pair of bead portions 5, a pair of sidewall portions 6, and a tread portion 7 continuous with both sidewall portions 6, and a layer 4 containing the copolymer is joined to the outer side in the tire radial direction of the tread portion 7.
  • a tread rubber member 3 is joined to the outer side in the tire radial direction of the layer 4 containing the copolymer.
  • the base tire 2 may include a carcass extending in a toroidal shape between a pair of bead portions 5 and reinforcing the bead portions 5, the sidewall portions 6, and the tread portion 7, a belt disposed radially outside the crown portion of the carcass, and a belt reinforcing layer disposed radially outside the belt so as to cover the entire belt and/or both ends thereof.
  • a layer 4 containing the copolymer may be joined to a base tire 2 side, and then a tread rubber member 3 may be joined to the layer 4 containing the copolymer to manufacture a tire 1; as shown in FIG. 3, a layer 4 containing the copolymer may be joined to a tread rubber member 3 side, and then a base tire 2 may be joined to the layer 4 containing the copolymer to manufacture a tire 1; or as shown in FIG. 4, layers 4A and 4B containing the copolymer may be joined to both the base tire 2 side and the tread rubber member 3 side, and then the layers 4A and 4B containing the copolymer may be joined together to manufacture a tire 1.
  • At least one of the base tire and the tread rubber member may be blended with the above-mentioned copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units.
  • the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units into the base tire it is preferable that the copolymer is blended into the portion of the base tire that comes into contact with the tread rubber member.
  • a method for producing a tire includes the steps of: preparing a base tire, a tread rubber member, and a member including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units; a step of disposing and bonding a member containing the copolymer on at least a portion of an outer side in a tire radial direction of the base tire to produce a composite (A) of the base tire and the member containing the copolymer; disposing and bonding the tread rubber member on a tire radially outer side of a portion of the member containing the copolymer of the composite (A);
  • a tire e.g., a new tire or a retread tire
  • a tire that has a high peel strength between the base tire and the tread rubber member and is easy to retread can be obtained with high productivity.
  • the base tire and the tread rubber member to be prepared are not particularly limited.
  • the member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units to be prepared becomes a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units in the tire of the present embodiment described above, and the copolymer contained in the member is the same as the copolymer contained in the layer containing the copolymer described above.
  • a method for manufacturing a tire includes the steps of preparing a tire including a base tire and a first tread rubber member (e.g., a new tread rubber member or a tread rubber member for retreading) disposed on the tire radially outer side of the base tire, a second tread rubber member (e.g., a tread rubber member for retreading), and a member including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units; removing the first tread rubber member from the tire to prepare a casing tire; a step of disposing and bonding a member containing the copolymer on at least a portion of an outer side in a tire radial direction of the base tire to produce a composite (A) of the base tire and the member containing the copolymer; disposing and bonding the second tread rubber member on the tire radially outer side of the portion of the member containing the copolymer of the composite (A) of the base tire and the member containing the copo
  • the tire to be prepared is a tire of a normal structure including a base tire and a first tread rubber member disposed on the outer side of the base tire in the tire radial direction, and is not particularly limited.
  • the second tread rubber member to be prepared is not particularly limited.
  • the member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units to be prepared becomes a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units in the tire of the present embodiment described above, and the copolymer contained in the member is the same as the copolymer contained in the layer containing the copolymer described above.
  • a method for producing a tire includes the steps of preparing an unvulcanized base tire, a tread rubber member, and a member including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units; a step of disposing a member containing the copolymer on at least a portion of an outer side in a tire radial direction of the unvulcanized base tire, and heating (vulcanizing) the member to bond the member to produce a composite (A) of the base tire and the member containing the copolymer; disposing and bonding the tread rubber member on a tire radially outer side of a portion of the member containing the copolymer of the composite (A);
  • a tire e.g., a new tire that has a high peel strength between the base tire and the tread rubber member and is easy to retread can be obtained with high productivity.
  • the unvulcanized base tire is usually a new base tire, a new tire is obtained.
  • the unvulcanized base tire may be vulcanized by heating.
  • the unvulcanized base tire preferably contains the above-mentioned crosslinking agent and crosslinking accelerator.
  • the portion of the base tire that contacts the tread rubber member may be blended with the above-mentioned copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units.
  • the unvulcanized base tire to be prepared is not particularly limited as long as it is unvulcanized.
  • the tread rubber member to be prepared is not particularly limited.
  • the member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units to be prepared becomes a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units in the tire of the present embodiment described above, and the copolymer contained in the member is the same as the copolymer contained in the layer containing the copolymer described above.
  • a method for producing a tire includes the steps of preparing a tire base, a tread rubber member, and a member including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units; a step of disposing a member containing the copolymer in contact with at least a part of the tread rubber member and bonding the members to produce a composite (B) of the tread rubber member and the member containing the copolymer; a step of placing the base tire in contact with a portion of the member containing the copolymer of the composite (B) and joining the base tire to the portion of the member containing the copolymer;
  • a tire e.g., a new tire or a retread tire
  • a tire that has a high peel strength between the base tire and the tread rubber member and is easy to retread can be obtained with high productivity.
  • the base tire and the tread rubber member to be prepared are not particularly limited.
  • the member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units to be prepared becomes a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units in the tire of the present embodiment described above, and the copolymer contained in the member is the same as the copolymer contained in the layer containing the copolymer described above.
  • a manufacturing method of a tire includes the steps of preparing a tire including a base tire and a first tread rubber member (e.g., a new tread rubber member or a tread rubber member for retreading) disposed on the tire radially outer side of the base tire, a second tread rubber member (e.g., a tread rubber member for retreading), and a member including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units; a step of disposing a member containing the copolymer in contact with at least a part of the second tread rubber member and bonding the members to produce a composite (B) of the second tread rubber member and the member containing the copolymer; removing the first tread rubber member from the tire to prepare a casing tire; a step of placing the base tire in contact with a portion of the member containing the copolymer of the composite (B) and joining the base tire to the portion of
  • a first tread rubber member e.g.,
  • the tire to be prepared is a tire of a normal structure including a base tire and a first tread rubber member disposed on the outer side of the base tire in the tire radial direction, and is not particularly limited.
  • the second tread rubber member to be prepared is not particularly limited.
  • the member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units to be prepared becomes a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units in the tire of the present embodiment described above, and the copolymer contained in the member is the same as the copolymer contained in the layer containing the copolymer described above.
  • a manufacturing method of a tire includes a step of preparing a base tire, a tread rubber member (e.g., a new tread rubber member or a tread rubber member for retreading), a first member including a copolymer having a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit, and a second member including a copolymer having a conjugated diene unit and a non-conjugated olefin unit; a step of disposing and joining a first member containing the copolymer to at least a portion of an outer side in a tire radial direction of the base tire, thereby producing a composite (A) of the base tire and the first member containing the copolymer; a step of disposing a second member containing the copolymer in contact with at least a portion of the tread rubber member and bonding the second member to produce a composite (B) of the tread rubber member and the
  • the base tire and the tread rubber member to be prepared are not particularly limited.
  • the first member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units and the second member containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units to be prepared become a layer containing a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units in the tire of the present embodiment described above, and the copolymer contained in the member is the same as the copolymer contained in the layer containing the copolymer described above.
  • the copolymer having the conjugated diene unit and the non-conjugated olefin unit has different peel strength (interface strength) with the rubber member depending on the physical properties such as each monomer unit, various molecular weights, and melting point (Tm), and by controlling the physical properties of the copolymer, the peel strength with the rubber member can be controlled.
  • the joining is preferably performed by heating. Since the member containing the copolymer melts when heated, the tire base, the tread rubber member, and the member containing the copolymer are joined by heating, which further improves tire productivity.
  • the heating temperature is preferably in the range of -20°C to +50°C relative to the melting point of the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units.
  • the layer containing the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units is melted, for example, by heating, so that the tread rubber member can be easily removed from the base tire. Also, by arranging a new (another) tread rubber member on the tire radial outside of the base tire and heating it, the base tire and the new (another) tread rubber member can be easily joined, making retreading easy.
  • a tire retread method includes a base tire, a first tread rubber member disposed on the tire radial direction outer side of the base tire, and a layer including a copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units, disposed at least partially between the base tire and the first tread rubber member, the layer comprising: Providing a second tread rubber member; a step of melting the layer containing the copolymer by heating to separate the base tire from the first tread rubber member, and removing the first tread rubber member; laminating and bonding the second tread rubber member to an outer side in a tire radial direction of the separated base tire; According to the tire retreading method, the tire can be easily retreaded.
  • the tire retreading may be a first retreading or a second or subsequent retreading, and the tire retreading method can be repeatedly performed on the tire.
  • the layer containing the copolymer When the layer containing the copolymer is melted by heating to separate the base tire and the first tread rubber member, the layer containing the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units usually remains on the surface of the separated base tire.
  • the heating temperature is preferably in the range of -20°C to +50°C relative to the melting point of the copolymer having conjugated diene units and non-conjugated olefin units.
  • the obtained catalyst solution was added to the pressure-resistant stainless steel reactor and heated to 60°C.
  • ethylene was introduced into the pressure-resistant stainless steel reactor at a pressure of 1.5 MPa, and copolymerization was carried out for a total of 3 hours at 75° C.
  • 80 g of a toluene solution containing 20 g of 1,3-butadiene was continuously added at a rate of 0.4 to 0.6 mL/min.
  • 1 mL of a 5% by mass solution of 2,2'-methylene-bis(4-ethyl-6-t-butylphenol) (NS-5) in isopropanol was added to the pressure-resistant stainless steel reactor to terminate the reaction.
  • the copolymer was separated using a large amount of methanol and dried in vacuum at 50° C. to obtain Copolymer 1.
  • the obtained catalyst solution was added to the pressure-resistant stainless steel reactor and heated to 60°C.
  • ethylene was introduced into the pressure-resistant stainless steel reactor at a pressure of 1.0 MPa, and copolymerization was carried out for a total of 3 hours at 75° C.
  • 120 g of a toluene solution containing 30 g of 1,3-butadiene was continuously added at a rate of 2.5 to 2.8 mL/min.
  • 1 mL of a 5% by mass solution of 2,2'-methylene-bis(4-ethyl-6-t-butylphenol) (NS-5) in isopropanol was added to the pressure-resistant stainless steel reactor to terminate the reaction.
  • the copolymer was separated using a large amount of methanol and dried in vacuum at 50° C. to obtain Copolymer 2.
  • the obtained catalyst solution was added to the pressure-resistant stainless steel reactor and heated to 60°C.
  • ethylene was introduced into the pressure-resistant stainless steel reactor at a pressure of 1.0 MPa, and copolymerization was carried out for a total of 3 hours at 75° C.
  • 240 g of a toluene solution containing 60 g of 1,3-butadiene was continuously added at a rate of 2.5 to 2.8 mL/min.
  • 1 mL of a 5% by mass solution of 2,2'-methylene-bis(4-ethyl-6-t-butylphenol) (NS-5) in isopropanol was added to the pressure-resistant stainless steel reactor to terminate the reaction.
  • the copolymer was separated using a large amount of methanol and dried in vacuum at 50° C. to obtain Copolymer 2.
  • the obtained catalyst solution was added to the pressure-resistant stainless steel reactor and heated to 60°C.
  • ethylene was introduced into the pressure-resistant stainless steel reactor at a pressure of 1.0 MPa, and copolymerization was carried out for a total of 3 hours at 75° C.
  • 350 g of a toluene solution containing 90 g of 1,3-butadiene was continuously added at a rate of 2.5 to 2.8 mL/min.
  • 1 mL of a 5% by mass solution of 2,2'-methylene-bis(4-ethyl-6-t-butylphenol) (NS-5) in isopropanol was added to the pressure-resistant stainless steel reactor to terminate the reaction.
  • the copolymer was separated using a large amount of methanol and vacuum dried at 50° C. to obtain Copolymer 4.
  • the glass transition temperature (Tg) of the copolymer was measured using a differential scanning calorimeter (DSC, manufactured by TA Instruments Japan, "DSCQ2000") in accordance with JIS K 7121-1987.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • Crystallinity The crystalline melting energy of 100% crystalline polyethylene and the melting peak energy of the resulting copolymer at 0 to 120° C. were measured, and the crystallinity was calculated from the energy ratio between the polyethylene and the copolymer.
  • the melting peak energy was measured with a differential scanning calorimeter (DSC, manufactured by TA Instruments Japan, "DSCQ2000").
  • Tb Tensile strength
  • Eb elongation at break
  • the specimen was molded into a dumbbell shape No. 3 based on JIS K 6251 (2017) to prepare a test specimen.
  • the tensile strength (Tb) was measured based on JIS K 6251 (2017) using a tensile testing device (manufactured by Instron) by elongating the test piece by 100% at 25°C, and the maximum tensile force required to break the test piece was measured.
  • the breaking elongation (Eb) was determined by measuring the length of a test piece at the time when the test piece broke after pulling the test piece at 25° C. at a rate of 100 mm/min, and expressing the length as a ratio to the length before pulling (100%).
  • rubber compositions were prepared by blending and kneading each component according to the formulation shown in Table 2. Rubber sheets 2 mm thick were made from the resulting rubber compositions. Both sides of each rubber sheet were provided with a backing mesh.
  • a rubber sheet, copolymer sheet and rubber sheet were placed in this order on a 2 mm thick mold and vulcanized for 20 minutes at 160° C. to produce a rubber-copolymer composite (rubber sheet/copolymer sheet (intermediate layer)/rubber sheet).
  • a rubber-resin composite was produced using an SPB sheet or an SEBS sheet instead of the copolymer sheet.
  • the resulting rubber-copolymer composite (or rubber-resin composite) was cut into a piece 10 mm wide and 150 mm long to prepare a test piece for a peel test.
  • the release sheet 20 was removed, and a T-shaped peel test was performed as shown in Figure 6 to measure the peel resistance (N/10 mm). The average peel strength was calculated for a peel length of 100 to 150 mm. The peeling behavior was visually observed and classified according to the following criteria.
  • Interfacial peeling Peeling occurs at the interface between the rubber sheet and the copolymer sheet (or SPB sheet, SEBS sheet).
  • Base material failure The copolymer sheet (or SPB sheet, SEBS sheet) is broken and the broken copolymer sheet (or SPB sheet, SEBS sheet) is attached to each of the two rubber sheets. The results are shown in Table 3.
  • the peel strength (interface strength) between the rubber layer and the copolymer layer can be controlled by using copolymers having different physical properties as the copolymer layers laminated on the rubber layer. Therefore, for example, if a layer made of copolymer 4 is laminated on the base tire and a layer made of copolymer 1 is laminated on the tread rubber member and the two are joined together, when they are peeled off with a force of 50 N, the layer made of copolymer 4 laminated on the base tire will not peel off, but the layer made of copolymer 1 laminated on the tread rubber member will peel off, so that the copolymer layer remains on the base tire side and there is no need to laminate a new copolymer layer when retreading again.
  • Tire 2 Base tire 3: Tread rubber member for retreading 4, 4A, 4B: Layer containing copolymer 5: Bead portion 6: Sidewall portion 7: Tread portion 10: Test sample joint 11A, 11B: Vulcanized rubber sheet 12: Copolymer sheet 13A, 13B: Organic fiber sheet 20: Release sheet

Landscapes

  • Tires In General (AREA)

Abstract

本発明の課題は、剥離強度が高く、リトレッドが容易で、リトレッドプロセスの時間を短縮できる（即ち、生産性が高い）タイヤを提供することであり、その解決手段は、台タイヤ（２）と、該台タイヤ（２）のタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴム部材（３）と、を具えるタイヤ（１）において、前記台タイヤ（２）と前記トレッドゴム部材（３）との間の少なくとも一部に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層（４）を具えることを特徴とする、タイヤ（１）である。

Description

タイヤ、タイヤの製造方法、及びタイヤのリトレッド方法
　本発明は、タイヤ、タイヤの製造方法、及びタイヤのリトレッド方法に関するものである。
　従来、大型タイヤ等の高価なタイヤにおいては、トレッドゴムが摩耗した場合、摩耗したトレッドゴムを物理的に削って（所謂、バフ工程）、台タイヤを得た後、該台タイヤにプレキュアトレッド（予め加硫されたトレッドゴム部材）を接合させてタイヤをリトレッドすることが一般に行われている。そして、プレキュアトレッドを台タイヤへ接合させて、リトレッドタイヤを製造する際に、プレキュアトレッドと台タイヤとの間の接着性（剥離強度）を向上させる技術が求められている。例えば、台タイヤに未加硫クッションゴムを介してプレキュアトレッドを巻き付けて、加硫缶で加硫したり、或いは、加硫ゴム用の接着剤を介して、台タイヤとプレキュアトレッドとを接着して、リトレッドタイヤを製造することにより、プレキュアトレッドと台タイヤとの間の接着性（剥離強度）を確保することが行われている。また、下記特許文献１には、プレキュアトレッドの台タイヤへの接着面にバフ加工等の前処理を施すことが開示されている。
　また、リトレッドタイヤに限らず、新品のタイヤの製造においても、トレッドゴムとタイヤのトレッドゴム以外の部分（台タイヤ部分に相当）との間の接着性（剥離強度）を向上させる技術が求められている。
特開平５－１１６２３５号公報
　上記のように、従来、台タイヤとプレキュアトレッドを接合するためには、接着の機能を持った未加硫のクッションゴムを用いたり、或いは、加硫ゴム用の接着剤が用いられているが、いずれの手法も、未加硫クッションゴム又は接着剤が硬化して、接着層として機能するまでに長時間を要することは避けられず、生産性の観点から改善が求められている。
　そこで、本発明は、上記従来技術の問題を解決し、剥離強度が高く、リトレッドが容易で、リトレッドプロセスの時間を短縮できる（即ち、生産性が高い）タイヤを提供することを課題とする。
　また、本発明は、かかるタイヤの製造方法及びリトレッド方法を提供することを更なる課題とする。
　上記課題を解決する本発明のタイヤ、タイヤの製造方法、及びタイヤのリトレッド方法の要旨構成は、以下の通りである。
［１］　台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴム部材と、を具えるタイヤにおいて、
　前記台タイヤと前記トレッドゴム部材との間の少なくとも一部に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層を具えることを特徴とする、タイヤ。
［２］　前記共重合体は、融点が５０～１２０℃である、［１］に記載のタイヤ。
［３］　前記共重合体は、前記共役ジエン単位の含有量が０ｍｏｌ％を超え５０ｍｏｌ％以下であり、前記非共役オレフィン単位の含有量が５０ｍｏｌ％以上１００ｍｏｌ％未満である、［１］又は［２］に記載のタイヤ。
［４］　前記共重合体が、更に芳香族ビニル単位を含む、［１］～［３］のいずれか一つに記載のタイヤ。
［５］　前記共重合体は、前記共役ジエン単位の含有量が１～５０ｍｏｌ％であり、前記非共役オレフィン単位の含有量が４０～９７ｍｏｌ％であり、前記芳香族ビニル単位の含有量が２～３５ｍｏｌ％である、［４］に記載のタイヤ。
［６］　台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記トレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
［７］　台タイヤと該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材を具えるタイヤ、第二のトレッドゴム部材、並びに、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材を準備する工程と、
　前記タイヤから前記第一のトレッドゴム部材を取り除いて、台タイヤを準備する工程と、
　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記第二のトレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
［８］　未加硫の台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
　前記未加硫の台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、加熱して接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記トレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
［９］　台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
　前記トレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を接触させて配置し、接合して、トレッドゴム部材と共重合体を含む部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む部材の部分に、前記台タイヤを接触させて配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
［１０］　台タイヤと該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材を具えるタイヤ、第二のトレッドゴム部材、並びに、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材を準備する工程と、
　前記第二のトレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を接触させて配置し、接合して、第二のトレッドゴム部材と共重合体を含む部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
　前記タイヤから前記第一のトレッドゴム部材を取り除いて、台タイヤを準備する工程と、
　前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む部材の部分に、前記台タイヤを接触させて配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
［１１］　台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第一の部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第二の部材と、を準備する工程と、
　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む第一の部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む第一の部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記トレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む第二の部材を接触させて配置し、接合して、トレッドゴム部材と共重合体を含む第二の部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む第一の部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む第二の部材の部分が接するように配置し、前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む第一の部材の部分と前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む第二の部材の部分とを接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
［１２］　前記接合を加熱により行う、［６］～［１１］のいずれか一つに記載のタイヤの製造方法。
［１３］　前記加熱の温度が、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の融点に対して、－２０℃～＋５０℃の範囲である、［１２］に記載のタイヤの製造方法。
［１４］　台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材と、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材との間の少なくとも一部に配置された、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層と、を具えるタイヤのリトレッド方法であって、
　第二のトレッドゴム部材を準備する工程と、
　加熱により前記共重合体を含む層を溶融させ、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材とを分離させ、前記第一のトレッドゴム部材を除去する工程と、
　前記分離した台タイヤのタイヤ径方向外側に、前記第二のトレッドゴム部材を積層し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とする、タイヤのリトレッド方法。
［１５］　前記加熱の温度が、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の融点に対して、－２０℃～＋５０℃の範囲である、［１４］に記載のタイヤのリトレッド方法。
　本発明によれば、剥離強度が高く、リトレッドが容易で、リトレッドプロセスの時間を短縮できる（即ち、生産性が高い）タイヤを提供することができる。
　また、本発明によれば、かかるタイヤの製造方法及びリトレッド方法を提供することができる。
本発明のタイヤの一実施態様の断面図である。 本発明のタイヤの製造方法の一例を説明する説明図である。 本発明のタイヤの製造方法の他の一例を説明する説明図である。 本発明のタイヤの製造方法の更に他の一例を説明する説明図である。 Ｔ字剥離試験用の試験サンプル接合体の断面図である。 Ｔ字剥離試験における試験サンプル接合体の剥離説明図である。
　以下に、本発明のタイヤ、タイヤの製造方法、及びタイヤのリトレッド方法を、その実施形態に基づき、詳細に例示説明する。
＜定義＞
　本明細書に記載されている化合物は、部分的に、又は全てが化石資源由来であってもよく、植物資源等の生物資源由来であってもよく、使用済タイヤ等の再生資源由来であってもよい。また、化石資源、生物資源、再生資源のいずれか２つ以上の混合物由来であってもよい。
　本明細書において、「タイヤ」には、新品タイヤもリトレッドタイヤも包含されるものとし、「台タイヤ」には、新品タイヤのトレッドゴム以外の部分（新品の台タイヤ）と、タイヤからトレッドゴムを除いて得られる台タイヤ（リトレッド後の台タイヤ）との両方が包含される。
＜タイヤ＞
　本実施形態のタイヤは、台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴム部材と、を具える。そして、本実施形態のタイヤにおいては、前記台タイヤと前記トレッドゴム部材との間の少なくとも一部に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体（以下、単に「共重合体」と呼ぶことがある。）を含む層を具えることを特徴とする。
　本実施形態のタイヤにおいては、台タイヤとトレッドゴム部材とが、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層を介して接合されており、該共重合体を含む層は、例えば、加熱により溶融して、台タイヤとトレッドゴム部材とを高い接着力で接合できるため、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が高い。
　また、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層は、例えば、加熱により融解するため、台タイヤからトレッドゴム部材を容易に取り除くことができ、また、台タイヤのタイヤ径方向外側に新たな（別の）トレッドゴム部材を配置して、加熱することにより、台タイヤと新たな（別の）トレッドゴム部材とを容易に接合することができ、リトレッドが容易である。従来のタイヤのリトレッドプロセスでは、使用済のタイヤから摩耗したトレッドゴムを物理的に削って（バフ工程を経て）台タイヤを得ていたが、本実施形態のタイヤにおいては、上述の通り、例えば、加熱により、台タイヤからトレッドゴム部材を容易に取り除くことができ、バフ工程等を省略できるため、リトレッドプロセスの時間を短縮できる。
　従って、本実施形態のタイヤは、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易である上、リトレッドプロセスの時間を短縮でき、生産性が高い。
　本実施形態のタイヤは、台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴム部材と、を具えるが、該台タイヤとトレッドゴム部材との構造は、特に限定されない。また、「台タイヤ」には、新品の台タイヤと、リトレッド後の台タイヤとの両方が包含される。また、本実施形態のタイヤは、トラック・バス用タイヤ、建設機械用タイヤ、航空機用タイヤ等の大型タイヤであってもよいし、乗用車用タイヤ等の大型でないタイヤであってもよい。また、本実施形態のタイヤは、空気入りタイヤであってもよいし、ソリッドタイヤ等であってもよい。
　本実施形態のタイヤは、前記台タイヤと前記トレッドゴム部材との間の少なくとも一部に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層を具える。ここで、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層の厚さは、特に限定されず、例えば、一実施態様においては、０．１ｍｍ以上であり、他の実施態様においては、１ｍｍ以上であり、また、他の実施態様においては、５ｍｍ以下であり、更に他の実施態様においては、３ｍｍ以下である。また、前記共重合体を含む層における、前記共重合体の含有率は、特に限定されるものではないが、５０質量％以上であることが好ましく、１００質量％（即ち、前記共重合体を含む層が、前記共重合体のみからなる態様）であってもよい。
（共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体）
　前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体は、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位との２つの単位からなる二元共重合体であってもよいし、更に、芳香族ビニル単位を含む３つの単位からなる三元共重合体であってもよいし、更に、他の単量体単位を含む多元共重合体であってもよい。
－共役ジエン単位－
　前記共役ジエン単位は、単量体としての共役ジエン化合物に由来する構成単位である。
　ここで、共役ジエン化合物とは、共役系のジエン化合物を指す。共役ジエン化合物は、炭素数が４～８であることが好ましい。かかる共役ジエン化合物として、具体的には、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等が挙げられる。共役ジエン化合物は、一種単独であってもよいし、二種以上の組み合わせであってもよい。
　前記共重合体の単量体としての共役ジエン化合物は、前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させる観点から、１，３－ブタジエン及びイソプレンからなる群より選択される少なくとも１つを含むことが好ましく、１，３－ブタジエン及びイソプレンからなる群より選択される少なくとも１つのみからなることがより好ましく、１，３－ブタジエンのみからなることが更に好ましい。
　別の言い方をすると、前記共重合体における共役ジエン単位は、１，３－ブタジエン単位及びイソプレン単位からなる群より選択される少なくとも１つを含むことが好ましく、１，３－ブタジエン単位及びイソプレン単位からなる群より選択される少なくとも１つのみからなることがより好ましく、１，３－ブタジエン単位のみからなることが更に好ましい。
　前記共重合体が二元共重合体の場合、共役ジエン単位の含有量は、０ｍｏｌ％を超え５０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。この場合、伸び及び耐候性に優れる共重合体を得ることができる。同様の観点から、二元共重合体における共役ジエン単位の割合は、４０ｍｏｌ％以下であることがより好ましい。
　二元共重合体において、共役ジエン単位の１，２付加体（３，４付加体を含む）の割合は、１０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。上記割合が１０ｍｏｌ％以下であると、前記共重合体の耐熱性及び耐屈曲疲労性を向上させることができる。同様の観点から、二元共重合体における共役ジエン単位の１，２付加体（３，４付加体を含む）の割合は、８ｍｏｌ％以下がより好ましく、６ｍｏｌ％以下が更に好ましい。なお、前記共役ジエン単位の１，２付加体（３，４付加体を含む）の割合は、共役ジエン単位全体における割合であって、共重合体全体における割合ではない。また、前記割合は、共役ジエン単位がブタジエン単位である場合には、１，２－ビニル結合量と同じ意味である。
　前記共重合体が三元共重合体又は多元共重合体の場合、共役ジエン単位の含有量は、１ｍｏｌ％以上であることが好ましく、３ｍｏｌ％以上であることがより好ましく、５ｍｏｌ％以上であることが更に好ましく、また、５０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、４０ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、３５ｍｏｌ％以下であることが更に好ましい。
　共役ジエン単位の含有量が、共重合体全体の１～５０ｍｏｌ％であることで、前記共重合体を含む層の柔軟性及び機械的強度を向上させることができる。
　前記共重合体を含む層の柔軟性及び機械的強度をより向上させる観点から、共役ジエン単位の含有量は、共重合体全体の１～５０ｍｏｌ％の範囲が好ましく、３～４０ｍｏｌ％の範囲がより好ましく、５～３５ｍｏｌ％の範囲が更に好ましい。
－非共役オレフィン単位－
　前記非共役オレフィン単位は、単量体としての非共役オレフィン化合物に由来する構成単位である。
　ここで、非共役オレフィン化合物とは、脂肪族不飽和炭化水素で、炭素－炭素二重結合を１個以上有する化合物を指す。非共役オレフィン化合物は、炭素数が２～１０であることが好ましい。かかる非共役オレフィン化合物として、具体的には、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等のα－オレフィン、ピバリン酸ビニル、１－フェニルチオエテン、Ｎ－ビニルピロリドン等のヘテロ原子置換アルケン化合物等が挙げられる。非共役オレフィン化合物は、一種単独であってもよいし、二種以上の組み合わせであってもよい。
　前記共重合体の単量体としての非共役オレフィン化合物は、前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させ、リトレッドを更に容易にする観点から、非環状の非共役オレフィン化合物であることが好ましく、また、非環状の非共役オレフィン化合物は、α－オレフィンであることがより好ましく、エチレンを含むα－オレフィンであることが更に好ましく、エチレンのみからなることが特に好ましい。
　別の言い方をすると、前記共重合体における非共役オレフィン単位は、非環状の非共役オレフィン単位であることが好ましく、また、当該非環状の非共役オレフィン単位は、α－オレフィン単位であることがより好ましく、エチレン単位を含むα－オレフィン単位であることが更に好ましく、エチレン単位のみからなることが特に好ましい。
　前記共重合体が二元共重合体の場合、非共役オレフィン単位の含有量は、５０ｍｏｌ％以上１００ｍｏｌ％未満であることが好ましい。この場合、前記共重合体を含む層の高温での破壊特性を効果的に向上させることができる。同様の観点から、二元共重合体における非共役オレフィン単位の割合は、６０ｍｏｌ％以上であることがより好ましい。
　前記共重合体が三元共重合体又は多元共重合体の場合、非共役オレフィン単位の含有量は、４０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、４５ｍｏｌ％以上であることがよりに好ましく、５５ｍｏｌ％以上であることが更に好ましく、６０ｍｏｌ％以上であることが特に好ましく、また、９７ｍｏｌ％以下であることが好ましく、９５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、９０ｍｏｌ％以下であることが更に好ましい。非共役オレフィン単位の含有量が、共重合体全体の４０～９７ｍｏｌ％であることで、前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させ、リトレッドを更に容易にすることができる。
　前記共重合体を含む層の機械的強度をより向上させ、リトレッドをより容易にする観点から、非共役オレフィン単位の含有量は、共重合体全体の４０～９７ｍｏｌ％の範囲が好ましく、４５～９５ｍｏｌ％の範囲がより好ましく、５５～９０ｍｏｌ％の範囲がより更に好ましく、６０～９０ｍｏｌ％の範囲が更に好ましい。
－芳香族ビニル単位－
　前記共重合体は、更に、芳香族ビニル単位を含むことが好ましい。
　芳香族ビニル単位は、単量体としての芳香族ビニル化合物に由来する構成単位である。
　前記共重合体が芳香族ビニル単位を含有することで、エチレン結晶成分のような結晶成分を切断し、非共役オレフィン単位由来の過度の結晶化が抑制され、共重合体の剛性を向上させつつも、弾性を損ね難く、高い耐亀裂性を得ることができ、前記共重合体を含む層の耐亀裂性を向上させることができる。
　ここで、芳香族ビニル化合物とは、少なくともビニル基で置換された芳香族化合物を指し、共役ジエン化合物には包含されないものとする。芳香族ビニル化合物は、炭素数が８～１０であることが好ましい。かかる芳香族ビニル化合物としては、スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｏ，ｐ－ジメチルスチレン、ｏ－エチルスチレン、ｍ－エチルスチレン、ｐ－エチルスチレン等が挙げられる。芳香族ビニル化合物は、一種単独であってもよいし、二種以上の組み合わせであってもよい。
　前記共重合体の単量体としての芳香族ビニル化合物は、前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させる観点から、スチレンを含むことが好ましく、スチレンのみからなることがより好ましい。別の言い方をすると、前記共重合体における芳香族ビニル単位は、スチレン単位を含むことが好ましく、スチレン単位のみからなることがより好ましい。
　なお、芳香族ビニル単位における芳香族環は、隣接する単位と結合しない限り、共重合体の主鎖には含まれない。
　前記共重合体が三元共重合体又は多元共重合体の場合、芳香族ビニル単位の含有量は、２ｍｏｌ％以上であることが好ましく、また、３５ｍｏｌ％以下であることが好ましく、３０ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、２５ｍｏｌ％以下であることが更に好ましい。芳香族ビニル単位の含有量が、共重合体全体の２～３５ｍｏｌ％であることで、前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させることができる。
　前記共重合体を含む層の機械的強度をより向上させる観点から、芳香族ビニル単位の含有量は、共重合体全体の２～３５ｍｏｌ％の範囲が好ましく、２～３０ｍｏｌ％の範囲がより好ましく、２～２５ｍｏｌ％の範囲が更に好ましい。
　共役ジエン単位、非共役オレフィン単位、及び芳香族ビニル単位以外の、その他の構成単位の含有量は、本発明の所望の効果を得る観点から、共重合体全体の３０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、２０ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、１０ｍｏｌ％以下であることが更に好ましく、含有しないこと、即ち、含有量が０ｍｏｌ％であることが特に好ましい。つまり、前記共重合体は、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位との２つの単位からなる二元共重合体であるか、共役ジエン単位、非共役オレフィン単位及び芳香族ビニル単位の３つの単位からなる三元共重合体であることが好ましい。
　また、前記共重合体は、所望の効果を確実に得る観点から、ブチレン単位の含有量が０ｍｏｌ％であることが好ましい。
　前記共重合体は、当該共重合体を含む層の機械的強度を向上させる観点から、単量体として、一種のみの共役ジエン化合物、一種のみの非共役オレフィン化合物、及び一種の芳香族ビニル化合物を少なくとも用いて重合してなる重合体であることが好ましい。
　別の言い方をすると、前記共重合体は、一種のみの共役ジエン単位、一種のみの非共役オレフィン単位、及び一種のみの芳香族ビニル単位を含有する共重合体であることが好ましく、一種のみの共役ジエン単位、一種のみの非共役オレフィン単位、及び一種のみの芳香族ビニル単位のみからなる三元共重合体であることがより好ましく、１，３－ブタジエン単位、エチレン単位、及びスチレン単位のみからなる三元共重合体であることが更に好ましい。ここで、「一種のみの共役ジエン単位」には、異なる結合様式の共役ジエン単位が包含される。
　前記共重合体は、例えば、二元共重合体である場合、共役ジエン単位の含有量が０ｍｏｌ％を超え５０ｍｏｌ％以下であり、前記非共役オレフィン単位の含有量が５０ｍｏｌ％以上１００ｍｏｌ％未満であることが好ましい。この場合、伸び及び耐候性に優れる共重合体を得ることができ、また、該共重合体を含む層の高温での破壊特性を効果的に向上させることができる。
　また、前記共重合体は、例えば、三元共重合体である場合、共役ジエン単位の含有量が１～５０ｍｏｌ％で、非共役オレフィン単位の含有量が４０～９７ｍｏｌ％で、且つ、芳香族ビニル単位の含有量が２～３５ｍｏｌ％であることが好ましい。この場合、当該共重合体を含む層の柔軟性及び機械的強度を向上させつつ、リトレッドを更に容易にすることができる。
－共重合体の物性－
　前記共重合体は、ポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）が１０，０００～９，０００，０００（１０～９，０００ｋｇ／ｍｏｌ）であることが好ましく、１００，０００～８，０００，０００（１００～８，０００ｋｇ／ｍｏｌ）であることがより好ましい。前記共重合体のＭｎが１０，０００以上であることにより、当該共重合体を含む層の機械的強度を十分に確保することができ、また、Ｍｎが９，０００，０００以下であることにより、共重合体自体又は該共重合体を含む組成物の作業性を損ね難い。
　前記共重合体は、ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が１０，０００～１０，０００，０００（１０～１０，０００ｋｇ／ｍｏｌ）であることが好ましく、５０，０００～９，０００，０００（５０～９，０００ｋｇ／ｍｏｌ）であることがより好ましく、１００，０００～８，０００，０００（１００～８，０００ｋｇ／ｍｏｌ）であることが更に好ましい。前記共重合体のＭｗが１０，０００以上であることにより、当該共重合体を含む層の機械的強度を十分に確保することができ、また、Ｍｗが１０，０００，０００以下であることにより、共重合体自体又は該共重合体を含む組成物の作業性を損ね難い。
　前記共重合体は、分子量分布［Ｍｗ／Ｍｎ（重量平均分子量／数平均分子量）］が１．００～４．００であることが好ましく、１．００～３．５０であることがより好ましく、１．８０～３．００であることが更に好ましい。前記共重合体の分子量分布が４．００以下であれば、当該共重合体の物性に十分な均質性をもたらすことができる。
　なお、前記共重合体の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレンを標準物質として求める。
　前記共重合体は、０～１２０℃における示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した吸熱ピークエネルギーが１０～１５０Ｊ／ｇであることが好ましく、３０～１２０Ｊ／ｇであることが更に好ましい。前記共重合体の吸熱ピークエネルギーが１０Ｊ／ｇ以上であれば、共重合体の結晶性が高くなり、当該共重合体を含む層の耐亀裂性を向上させることができる。また、前記共重合体の吸熱ピークエネルギーが１５０Ｊ／ｇ以下であれば、共重合体自体又は該共重合体を含む組成物の作業性が向上する。
　前記共重合体の吸熱ピークエネルギーは、示差走査熱量計を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に準拠して、例えば、１０℃／分の昇温速度で－１５０℃から１５０℃まで昇温して測定すればよい。
　前記共重合体は、融点が５０～１２０℃であることが好ましく、５０～１１０℃であることがより好ましい。前記共重合体の融点が５０℃以上であれば、共重合体の結晶性が高くなり、当該共重合体を含む層の耐亀裂性を向上させることができる。また、前記共重合体の融点が１２０℃以下であれば、共重合体自体又は該共重合体を含む組成物の作業性が向上する。そして、前記共重合体の融点が５０～１２０℃であれば、前記共重合体を含む層の耐亀裂性が高く、また、前記共重合体を含む層の製造における作業性が向上する。
　前記共重合体の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に準拠して測定すればよい。
　前記共重合体は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以下であることが好ましく、－１１０℃～－１０℃であることが更に好ましい。前記共重合体のガラス転移温度が０℃以下であれば、当該共重合体を含む層の機械的強度を更に向上させることができる。
　前記共重合体のガラス転移温度は、示差走査熱量計を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に準拠して測定すればよい。
　前記共重合体は、結晶化度が０．５～５０％であることが好ましく、３～４５％であることが更に好ましく、５～４５％であることがより一層好ましい。前記共重合体の結晶化度が０．５％以上であれば、非共役オレフィン単位に起因する共重合体の結晶性を十分に確保して、当該共重合体を含む層の機械的強度を更に向上させることができる。また、前記共重合体の結晶化度が５０％以下であれば、共重合体自体又は該共重合体を含む組成物の混練の際の作業性、及び押出加工性が向上する。
　前記共重合体の結晶化度は、１００％結晶成分のポリエチレンの結晶融解エネルギーと、当該共重合体の融解ピークエネルギーを測定し、ポリエチレンと共重合体とのエネルギー比率から、結晶化度を算出すればよい。また、融解ピークエネルギーは、示差走査熱量計で測定することができる。
　前記共重合体は、主鎖が非環状構造のみからなることが好ましい。これにより、当該共重合体を含む層の機械的強度を更に向上させることができる。
　なお、前記共重合体の主鎖が環状構造を有するか否かの確認には、ＮＭＲが主要な測定手段として用いられる。具体的には、主鎖に存在する環状構造に由来するピーク（例えば、三員環～五員環については、１０～２４ｐｐｍに現れるピーク）が観測されない場合、その共重合体の主鎖は、非環状構造のみからなることを示す。
　なお、本明細書において、重合体の主鎖とは、それ以外のすべての分子鎖（長分子鎖又は短分子鎖、或いはその両方）が、ペンダントのように連なる線状分子鎖を意味する［「Ｇｌｏｓｓａｒｙ　ｏｆ　Ｂａｓｉｃ　Ｔｅｒｍｓ　ｉｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｓｃｉｅｎｃｅ　ＩＵＰＡＣ　Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄａｔｉｏｎｓ　１９９６」，　Ｐｕｒｅ　Ａｐｐｌ．　Ｃｈｅｍ．，　６８，　２２８７－２３１１（１９９６）のセクション１．３４参照］。
　また、前記共重合体は、直鎖状構造又は分岐状構造のいずれであってもよいが、直鎖状構造であることが好ましい。
　前記共重合体は、機械的強度に優れ、具体的には、破断強度、踏み抜き強度、引張強度、耐摩耗性、耐亀裂性、耐衝撃性等に優れる。該共重合体は、低温での機械的強度にも優れる。
　更に、前記共重合体は、カーボンブラック、シリカ等の充填剤に頼らずとも、機械的強度に優れることから、着色剤を用いて着色することができ、加飾性に優れる。一方、前記共重合体は、充填剤との相互作用が可能であるから、充填剤を用いて更に機械的強度を向上させることもできる。
　前記共重合体は、共役ジエン単位を含むことから、架橋が可能である。前記共重合体は、共役ジエン単位を含むことから、弾性体として働き、伸縮可能である。前記共重合体は、射出成型することができ、延伸加工も可能であるため、フィルム状に加工することができる。前記共重合体は、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を含有するため、樹脂（オレフィン樹脂）にもゴム（ジエン系ゴム）にも接着し易く、従って、樹脂とゴムとの接着剤として機能し得る。また、前記共重合体は、発泡することができる。前記共重合体は、上述の通り、融点が５０～１２０℃であることが好ましく、８０～１００℃程度のお湯を掛けたり、お湯に浸漬する程度の加熱で、形状を修復することができる。また、前記共重合体は、形状記憶特性を有する。
－共重合体の製法－
　前記共重合体として、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位との２つの単位からなる二元共重合体を製造する場合、共役ジエン化合物及び非共役オレフィン化合物を単量体として用いる重合工程を経て、当該共重合体を製造することができる。
　また、前記共重合体として、共役ジエン単位、非共役オレフィン単位及び芳香族ビニル単位の３つの単位からなる三元共重合体を製造する場合、共役ジエン化合物と、非共役オレフィン化合物と、芳香族ビニル化合物とを単量体として用いる重合工程を経て、当該共重合体を製造することができる。
　前記共重合体の製造方法は、更に、必要に応じ、カップリング工程、洗浄工程、及びその他の工程を経てもよい。
　以下、三元共重合体を製造する場合を代表して、共重合体の製造方法について説明する。
　共重合体の製造においては、重合触媒の存在下で、共役ジエン化合物を添加せずに非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物のみを添加し、これらをまず重合させることが好ましい。特に後述の触媒組成物を使用する場合には、非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物より共役ジエン化合物の方が、反応性が高いことから、共役ジエン化合物の存在下で非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物のいずれか一方又は両方を重合させ難い。また、先に共役ジエン化合物を重合させ、後に非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物を付加的に重合させることも、触媒の特性上、困難となり易い。
　重合方法としては、溶液重合法、懸濁重合法、液相塊状重合法、乳化重合法、気相重合法、固相重合法等の任意の方法を用いることができる。また、重合反応に溶媒を用いる場合、かかる溶媒としては、重合反応において不活性なものであればよく、例えば、トルエン、シクロヘキサン、ノルマルヘキサン等が挙げられる。
　重合工程は、一段階で行ってもよく、二段階以上の多段階で行ってもよい。
　一段階の重合工程とは、重合させる全ての種類の単量体、即ち、共役ジエン化合物、非共役オレフィン化合物、芳香族ビニル化合物、及びその他の単量体、好ましくは、共役ジエン化合物、非共役オレフィン化合物、及び芳香族ビニル化合物を一斉に反応させて重合させる工程である。
　また、多段階の重合工程とは、１種類又は２種類の単量体の一部又は全部を最初に反応させて重合体を形成し（第１重合段階）、次いで、第１重合段階で添加しなかった種類の単量体、第１重合段階で添加した単量体の残部等を添加して重合させる１以上の段階（第２重合段階～最終重合段階）を行って重合させる工程である。特に、前記共重合体の製造では、重合工程を多段階で行うことが好ましい。
　重合工程において、重合反応は、不活性ガス、好ましくは窒素ガス又はアルゴンガスの雰囲気下で行われることが好ましい。重合反応の温度は、特に制限されないが、例えば、－１００℃～２００℃の範囲が好ましく、室温程度とすることもできる。また、上記重合反応の圧力は、共役ジエン化合物を十分に重合反応系中に取り込むため、０．１～１０．０ＭＰａの範囲が好ましい。
　また、重合反応の反応時間も特に制限がなく、例えば、１秒～１０日の範囲が好ましいが、重合触媒の種類、重合温度等の条件によって適宜選択することができる。
　また、共役ジエン化合物の重合工程においては、メタノール、エタノール、イソプロパノール等の重合停止剤を用いて、重合を停止させてもよい。
　重合工程は、多段階で行うことが好ましい。より好ましくは、少なくとも芳香族ビニル化合物を含む第１単量体原料と、重合触媒とを混合して重合混合物を得る第１工程と、前記重合混合物に対し、共役ジエン化合物、非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物よりなる群から選択される少なくとも１種を含む第２単量体原料を導入する第２工程とを実施することが好ましい。更に、第１単量体原料が共役ジエン化合物を含まず、且つ第２単量体原料が共役ジエン化合物を含むことがより好ましい。
　第１工程で用いる第１単量体原料は、芳香族ビニル化合物と共に、非共役オレフィン化合物を含有してもよい。また、第１単量体原料は、使用する芳香族ビニル化合物の全量を含有してもよく、一部のみを含有してもよい。また、非共役オレフィン化合物は、第１単量体原料及び第２単量体原料の少なくともいずれかに含有される。
　第１工程は、反応器内で、不活性ガス、好ましくは窒素ガス又はアルゴンガスの雰囲気下において行われることが好ましい。第１工程における温度（反応温度）は、特に制限はないが、例えば、－１００℃～２００℃の範囲が好ましく、室温程度とすることもできる。また、第１工程における圧力は、特に制限はないが、芳香族ビニル化合物を十分に重合反応系中に取り込むため、０．１～１０．０ＭＰａの範囲が好ましい。また、第１工程に費やす時間（反応時間）は、重合触媒の種類、反応温度等の条件によって適宜選択することができるが、例えば、反応温度を２５～８０℃とした場合には、５分～５００分の範囲が好ましい。
　第１工程において、重合混合物を得るための重合方法としては、溶液重合法、懸濁重合法、液相塊状重合法、乳化重合法、気相重合法、固相重合法等の任意の方法を用いることができる。また、重合反応に溶媒を用いる場合、かかる溶媒としては、重合反応において不活性なものであればよく、例えば、トルエン、シクロヘキサノン、ノルマルヘキサン等が挙げられる。
　第２工程で用いる第２単量体原料は、共役ジエン化合物のみ、又は、共役ジエン化合物及び非共役オレフィン化合物、又は、共役ジエン化合物及び芳香族ビニル化合物、又は、共役ジエン化合物、非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物であることが好ましい。
　なお、第２単量体原料が、共役ジエン化合物以外に非共役オレフィン化合物及び芳香族ビニル化合物よりなる群から選択される少なくとも１つを含む場合には、予めこれらの単量体原料を溶媒等と共に混合した後に重合混合物に導入してもよく、各単量体原料を単独の状態から導入してもよい。また、各単量体原料は、同時に添加してもよく、逐次添加してもよい。
　第２工程において、重合混合物に対して第２単量体原料を導入する方法としては、特に制限はないが、各単量体原料の流量を制御して、重合混合物に対して連続的に添加すること（所謂、ミータリング）が好ましい。ここで、重合反応系の条件下で気体である単量体原料（例えば、室温、常圧の条件下における非共役オレフィン化合物としてのエチレン等）を用いる場合には、所定の圧力で重合反応系に導入することができる。
　第２工程は、反応器内で、不活性ガス、好ましくは窒素ガス又はアルゴンガスの雰囲気下において行われることが好ましい。第２工程における温度（反応温度）は、特に制限はないが、例えば、－１００℃～２００℃の範囲が好ましく、室温程度とすることもできる。なお、反応温度を上げると、共役ジエン単位におけるシス－１，４結合の選択性が低下することがある。また、第２工程における圧力は、特に制限はないが、共役ジエン化合物等の単量体を十分に重合反応系に取り込むため、０．１～１０．０ＭＰａの範囲が好ましい。また、第２工程に費やす時間（反応時間）は、重合触媒の種類、反応温度等の条件によって適宜選択することができるが、例えば、０．１時間～１０日の範囲が好ましい。
　また、第２工程においては、メタノール、エタノール、イソプロパノール等の重合停止剤を用いて、重合反応を停止させてもよい。
　ここで、上記の共役ジエン化合物、非共役オレフィン化合物、芳香族ビニル化合物の重合工程は、触媒成分として、下記（ａ）～（ｆ）成分の１種以上の存在下で、各種単量体を重合させる工程を含むことが好ましい。なお、重合工程には、下記（ａ）～（ｆ）成分を１種以上用いることが好ましいが、下記（ａ）～（ｆ）成分の２種以上を組み合わせて、触媒組成物として用いることが更に好ましい。
　（ａ）成分：希土類元素化合物又は該希土類元素化合物とルイス塩基との反応物
　（ｂ）成分：有機金属化合物
　（ｃ）成分：アルミノキサン
　（ｄ）成分：イオン性化合物
　（ｅ）成分：ハロゲン化合物
　（ｆ）成分：置換又は無置換のシクロペンタジエン（シクロペンタジエニル基を有する化合物）、置換又は無置換のインデン（インデニル基を有する化合物）、及び、置換又は無置換のフルオレン（フルオレニル基を有する化合物）から選択されるシクロペンタジエン骨格含有化合物
　上記（ａ）～（ｆ）成分については、例えば、国際公開第２０１８／０９２７３３号等を参照することによって、重合工程に用いることができる。
　カップリング工程は、重合工程において得られた共重合体の高分子鎖の少なくとも一部（例えば、末端）を変性する反応（カップリング反応）を行う工程である。
　カップリング工程において、重合反応が１００％に達した際にカップリング反応を行うことが好ましい。
　カップリング反応に用いるカップリング剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビス（マレイン酸－１－オクタデシル）ジオクチルスズ（ＩＶ）等のスズ含有化合物；４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート等のイソシアネート化合物；グリシジルプロピルトリメトキシシラン等のアルコキシシラン化合物、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　これらの中でも、ビス（マレイン酸－１－オクタデシル）ジオクチルスズ（ＩＶ）が、反応効率と低ゲル生成の点で、好ましい。
　なお、カップリング反応を行うことにより、共重合体の数平均分子量（Ｍｎ）を増加させることができる。
　洗浄工程は、重合工程において得られた共重合体を洗浄する工程である。
　なお、洗浄に用いる媒体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール等が挙げられるが、重合触媒としてルイス酸由来の触媒を使用する際は、特にこれらの溶媒に対して酸（例えば、塩酸、硫酸、硝酸等）を加えて使用することができる。添加する酸の量は溶媒に対して１５ｍｏｌ％以下が好ましい。添加量が１５ｍｏｌ％以下であることで、酸が共重合体中に残存しにくく、組成物の混練及び加硫時の反応に悪影響を及ぼし難い。
　この洗浄工程により、共重合体中の触媒残渣量を好適に低下させることができる。
（その他の成分）
　前記共重合体を含む層は、上述の共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体以外のポリマー成分や、各種配合剤を含有してもよい。ポリマー成分としては、オレフィン系樹脂、ゴム成分等が挙げられる。また、配合剤としては、例えば、充填剤；強化繊維；老化防止剤；軟化剤；ステアリン酸、亜鉛華、架橋促進剤及び架橋剤を含む架橋パッケージ；樹脂；紫外線吸収剤；発泡剤；着色剤等の機能性成分が挙げられる。
－オレフィン系樹脂－
　前記共重合体を含む層は、オレフィン系樹脂を含んでもよい。ここで、該オレフィン系樹脂からは、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体は除かれるものとする。前記共重合体を含む層がオレフィン系樹脂を含むことで、共重合体を含む層の耐摩耗性及び耐衝撃性が向上する。
　前記オレフィン系樹脂は、少なくともポリオレフィンが結晶性を有し、樹脂の主体を成す樹脂を指す。例えば、オレフィン－α－オレフィン共重合体、オレフィン共重合体等が挙げられ、変性されていてもよい。具体的には、ポリエチレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－ヘキセン共重合体、エチレン－ペンテン共重合体、エチレン－オクテン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－ペンテン共重合体、プロピレン－４－メチル－１ペンテン共重合体、エチレン－ブテン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、１－ブテン－ヘキセン共重合体、１－ブテン－４－メチル－ペンテン共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン－メチルアクリレート共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、プロピレン－メタクリル酸共重合体、プロピレン－メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン－メチルアクリレート共重合体、プロピレン－エチルアクリレート共重合体、プロピレン－ブチルアクリレート共重合体、プロピレン－酢酸ビニル共重合体等の重合体が挙げられる。
　前記オレフィン系樹脂は、非共役オレフィン単位を含有することが好ましい。オレフィン系樹脂が非共役オレフィン単位を含有することで、共重合体を含む層に亀裂が生じ難くなる。前記オレフィン系樹脂は、炭素数２～５のオレフィン単位を含有することが好ましく、更には、前記共重合体が含有する非共役オレフィン単位の炭素数と、オレフィン系樹脂が含有する非共役オレフィン単位の炭素数との差が、２以下であることが好ましい。前記共重合体とオレフィン系樹脂とで、共通する単位である非共役オレフィン単位を含み、更に非共役オレフィン単位が類似する構造であることで、共重合体を含む層の機械的強度が更に向上する。
　前記共重合体が含有する非共役オレフィン単位の炭素数と、オレフィン系樹脂が含有する非共役オレフィン単位の炭素数との差は、１以下であることがより好ましく、０であることが更に好ましい。また、オレフィン単位の炭素数は２～４であることがより好ましく、２～３であること、即ち、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂が更に好ましい。
　前記ポリエチレン系樹脂は、主鎖に、エチレン単位を主成分（例えば、５０ｍｏｌ％超）として含む重合体を意味し、更にプロピレン単位等の他の単位を含んでいてもよい。また、ポリエチレン系樹脂は、熱硬化性であっても、熱可塑性であってもよい。具体的には、ポリエチレン（単独重合体）、エチレン－プロピレン共重合体（但し、エチレン単位が５０ｍｏｌ％超）等が挙げられる。また、ポリエチレン系樹脂は、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の種類があるが、いずれを用いてもよい。これらの中でも、汎用性の高さの観点から、ポリエチレン系樹脂は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及び直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）からなる群より選択される１つ以上を用いることが好ましい。
　前記ポリプロピレン系樹脂は、主鎖に、プロピレン単位を主成分（例えば、５０ｍｏｌ％超）として含む重合体を意味し、更にエチレン単位等の他の単位を含んでいてもよい。また、ポリプロピレン系樹脂は、熱硬化性であっても、熱可塑性であってもよい。具体的には、ポリプロピレン（単独重合体）、エチレン－プロピレン共重合体（但し、プロピレン単位が５０ｍｏｌ％超）等が挙げられる。
　前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させる観点から、オレフィン系樹脂は、ポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）が、５～１０，０００ｋｇ／ｍｏｌであることが好ましく、７～１，０００ｋｇ／ｍｏｌであることがより好ましく、１０～１，０００ｋｇ／ｍｏｌであることが更に好ましい。
　前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させる観点から、オレフィン系樹脂は、ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１００～３００ｋｇ／ｍｏｌであることが好ましく、１８０～３００ｋｇ／ｍｏｌがより好ましく、２００～２８０ｋｇ／ｍｏｌがより好ましい。
　前記オレフィン系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができ、例えば、東ソー株式会社製の「ＨＬＣ－８３２１ＧＰＣ／ＨＴ」等のＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いることができる。
－ゴム成分－
　前記共重合体を含む層は、ゴム成分を含んでもよい。ここで、該ゴム成分からは、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体は除かれるものとする。該ゴム成分は、前記共重合体を含む層にゴム弾性をもたらす。
　前記ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、合成ジエン系ゴム等のジエン系ゴムが挙げられる。合成ジエン系ゴムとして、具体的には、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニリトル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。前記ジエン系ゴムは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記ジエン系ゴムは、変性されていてもよい。
　前記ゴム成分は、非ジエン系ゴムを含んでいてもよい。
－充填剤－
　前記共重合体を含む層は、充填剤を含んでもよい。共重合体を含む層が、充填剤を含むことで、前記共重合体を含む層の機械的強度を向上させることができる。
　前記充填剤としては、カーボンブラック及び無機充填剤が挙げられる。
　前記カーボンブラックの種類は、特に制限されず、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等が挙げられ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、及びＳＡＦが好ましい。
　前記無機充填剤としては、シリカ、アルミナ、チタニア等の金属酸化物が挙げられ、これらの中でも、シリカが好ましい。シリカの種類は、特に制限はなく、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、コロイダルシリカ等が挙げられる。また、充填剤としてシリカを含有する場合、前記共重合体を含む層中でのシリカの分散性を向上させるために、共重合体を含む層は、更に、シランカップリング剤を含んでもよい。
－老化防止剤－
　前記共重合体を含む層は、老化防止剤を含んでもよい。老化防止剤としては、例えば、アミン－ケトン系化合物、イミダゾール系化合物、アミン系化合物、フェノール系化合物、硫黄系化合物及びリン系化合物等が挙げられる。
－軟化剤－
　前記共重合体を含む層は、軟化剤を含んでもよい。軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑油、ナフテンオイル、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリン等のワックス類等が挙げられる。これら軟化剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
－架橋剤－
　前記共重合体を含む層は、架橋剤を含んでもよい。架橋剤としては、特に制限はなく、通常、過酸化物、硫黄、オキシム、アミン、紫外線硬化剤等が挙げられる。
　前記共重合体は、共役ジエン単位を含むことから、硫黄により架橋（加硫）することができる。硫黄としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等を挙げることができる。
－架橋促進剤－
　前記共重合体を含む層は、架橋促進剤を含んでもよい。架橋促進剤（加硫促進剤）としては、例えば、グアジニン系、スルフェンアミド系、チウラム系、チアゾール系、アルデヒドアミン系、チオカルバミン酸塩系等の架橋促進剤が挙げられる。
（共重合体を含む層の製造方法）
　前記共重合体を含む層は、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体をそのまま用いてもよいし、前記共重合体の他、任意の添加成分を混合して製造してもよい。
　また、前記共重合体を単独で、又は、他の任意の添加成分と共に、単軸押出混練機、２軸押出混練機、バンバリーミキサー、ロール、インターナルミキサー等の混練機を用いて混練して製造してもよい。
　各成分の混練は、一段階で行ってもよいし、二段階以上に分けて行ってもよい。
　前記共重合体を含む層を、前記共重合体と、他の任意の添加成分と含む組成物から形成する場合、該組成物には、前記共重合体に加えて、上述したオレフィン系樹脂、ゴム成分、充填剤、シランカップリング剤、老化防止剤、軟化剤、架橋剤、架橋促進剤等を配合することができる。ここで、組成物中の共重合体の含有率は、特に限定されるものではないが、５０質量％以上であることが好ましい。
　前記組成物の成分を押出混練機により溶融混練して、組成物を押出した場合、押し出された組成物は、直接切断してペレットにしてもよいし、ストランドを形成した後、ストランドをペレタイザーで切断してペレットにしてもよい。ペレットの形状は、円柱、角柱、および球状など一般的な形状を取り得る。
　前記共重合体を含む層は、前記組成物を、溶融混練した上で、押出して製造してもよいし、前記組成物を熱プレスすることにより製造してもよい。
　熱プレス温度は、１２０～１６０℃であることが好ましく、１３０～１５０℃であることがより好ましい。
（一実施態様）
　以下に、本発明のタイヤの一実施形態を、図面を参照しつつ、詳細に例示説明する。
　図１は、本発明のタイヤの一実施態様の断面図である。図１に示すタイヤ１は、台タイヤ２と、該台タイヤ２のタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴム部材３と、前記台タイヤ２と前記トレッドゴム部材３との間に配置された、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層（以下、単に「共重合体を含む層」と呼ぶことがある。）４を具える。
　台タイヤ２は、一対のビード部５及び一対のサイドウォール部６と、両サイドウォール部６に連なるトレッド部７と、を有し、トレッド部７のタイヤ径方向外側に前記共重合体を含む層４が接合されている。また、前記共重合体を含む層４のタイヤ径方向外側には、トレッドゴム部材３が接合されている。
　なお、図１には示していないが、台タイヤ２は、一対のビード部５間にトロイド状に延在して、ビード部５、サイドウォール部６及びトレッド部７を補強するカーカスや、該カーカスのクラウン部のタイヤ半径方向外側に配置されるベルトや、該ベルトのタイヤ半径方向外側でベルトの全体及び／又は両端部を覆うように配置されるベルト補強層を具えることができる。
＜タイヤの製造方法＞
　上述した本実施形態のタイヤは、種々の方法で製造でき、例えば、図２に示すように、台タイヤ２側に前記共重合体を含む層４を接合した後、該共重合体を含む層４にトレッドゴム部材３を接合してタイヤ１を製造してもよいし、図３に示すように、トレッドゴム部材３側に前記共重合体を含む層４を接合した後、該共重合体を含む層４に台タイヤ２を接合してタイヤ１を製造してもよいし、図４に示すように、台タイヤ２側とトレッドゴム部材３側との両方に前記共重合体を含む層４Ａ，４Ｂを接合した後、該共重合体を含む層４Ａ，４Ｂ同士を接合してタイヤ１を製造してもよい。
　また、前記台タイヤ及びトレッドゴム部材の少なくとも一方には、上述の共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体がブレンドされていてもよい。ここで、台タイヤに前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体をブレンドする際には、台タイヤのトレッドゴム部材に接する部分に前記共重合体が配合されていることが好ましい。
（第１の製造方法）
　一実施形態のタイヤの製造方法は、台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記トレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤの製造方法によれば、高い生産性で、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易なタイヤ（例えば、新品のタイヤ、又はリトレッドタイヤ）が得られる。
　ここで、前記台タイヤが、新品の台タイヤの場合、新品のタイヤが得られ、一方、前記台タイヤが、リトレッド後の台タイヤの場合、リトレッドタイヤが得られる。
　準備する台タイヤ及びトレッドゴム部材は、特に限定されない。
　また、準備する共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材は、上述した本実施形態のタイヤの、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層となり、該部材に含まれる共重合体は、上述の共重合体を含む層に含まれる共重合体と同様である。
（第２の製造方法）
　また、他の実施形態のタイヤの製造方法は、台タイヤと該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材（例えば、新品のトレッドゴム部材、又はリトレッド用トレッドゴム部材）を具えるタイヤ、第二のトレッドゴム部材（例えば、リトレッド用トレッドゴム部材）、並びに、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材を準備する工程と、
　前記タイヤから前記第一のトレッドゴム部材を取り除いて、台タイヤを準備する工程と、
　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記第二のトレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤの製造方法によれば、高い生産性で、台タイヤとトレッドゴム部材（第二のトレッドゴム部材）との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易なタイヤ（例えば、リトレッドタイヤ）が得られる。
　ここで、準備するタイヤは、台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材を具える通常構造のタイヤであり、特に限定されない。
　また、準備する第二のトレッドゴム部材も、特に限定されない。
　また、準備する共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材は、上述した本実施形態のタイヤの、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層となり、該部材に含まれる共重合体は、上述の共重合体を含む層に含まれる共重合体と同様である。
（第３の製造方法）
　また、更に他の実施形態のタイヤの製造方法は、未加硫の台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
　前記未加硫の台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、加熱（加硫）して接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記トレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤの製造方法によれば、高い生産性で、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易なタイヤ（例えば、新品のタイヤ）が得られる。
　ここで、前記未加硫の台タイヤは、通常、新品の台タイヤであるため、新品のタイヤが得られる。
　また、加熱により、前記未加硫の台タイヤは、加硫されてもよい。未加硫の台タイヤを加熱により加硫する場合は、未加硫の台タイヤは、上述の架橋剤、架橋促進剤を含むことが好ましい。また、台タイヤのトレッドゴム部材に接する部分には、上述の共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体がブレンドされていてもよい。
　準備する未加硫の台タイヤは、未加硫であればよく、特に限定されない。
　また、準備するトレッドゴム部材も、特に限定されない。
　また、準備する共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材は、上述した本実施形態のタイヤの、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層となり、該部材に含まれる共重合体は、上述の共重合体を含む層に含まれる共重合体と同様である。
（第４の製造方法）
　また、更に他の実施形態のタイヤの製造方法は、台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
　前記トレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を接触させて配置し、接合して、トレッドゴム部材と共重合体を含む部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む部材の部分に、前記台タイヤを接触させて配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤの製造方法によれば、高い生産性で、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易なタイヤ（例えば、新品のタイヤ、又はリトレッドタイヤ）が得られる。
　ここで、前記台タイヤが、新品の台タイヤの場合、新品のタイヤが得られ、一方、前記台タイヤが、リトレッド後の台タイヤの場合、リトレッドタイヤが得られる。
　準備する台タイヤ及びトレッドゴム部材は、特に限定されない。
　また、準備する共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材は、上述した本実施形態のタイヤの、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層となり、該部材に含まれる共重合体は、上述の共重合体を含む層に含まれる共重合体と同様である。
（第５の製造方法）
　また、更に他の実施形態のタイヤの製造方法は、台タイヤと該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材（例えば、新品のトレッドゴム部材、又はリトレッド用トレッドゴム部材）を具えるタイヤ、第二のトレッドゴム部材（例えば、リトレッド用トレッドゴム部材）、並びに、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材を準備する工程と、
　前記第二のトレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を接触させて配置し、接合して、第二のトレッドゴム部材と共重合体を含む部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
　前記タイヤから前記第一のトレッドゴム部材を取り除いて、台タイヤを準備する工程と、
　前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む部材の部分に、前記台タイヤを接触させて配置し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤの製造方法によれば、高い生産性で、台タイヤとトレッドゴム部材（第二のトレッドゴム部材）との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易なタイヤ（例えば、リトレッドタイヤ）が得られる。
　ここで、準備するタイヤは、台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材を具える通常構造のタイヤであり、特に限定されない。
　また、準備する第二のトレッドゴム部材も、特に限定されない。
　また、準備する共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材は、上述した本実施形態のタイヤの、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層となり、該部材に含まれる共重合体は、上述の共重合体を含む層に含まれる共重合体と同様である。
（第６の製造方法）
　また、更に他の実施形態のタイヤの製造方法は、台タイヤと、トレッドゴム部材（例えば、新品のトレッドゴム部材、又はリトレッド用トレッドゴム部材）と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第一の部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第二の部材と、を準備する工程と、
　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む第一の部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む第一の部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
　前記トレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む第二の部材を接触させて配置し、接合して、トレッドゴム部材と共重合体を含む第二の部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む第一の部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む第二の部材の部分が接するように配置し、前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む第一の部材の部分と前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む第二の部材の部分とを接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤの製造方法によれば、高い生産性で、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が高く、リトレッドが容易なタイヤ（例えば、新品のタイヤ、又はリトレッドタイヤ）が得られる。
　ここで、前記台タイヤが、新品の台タイヤの場合、新品のタイヤが得られ、一方、前記台タイヤが、リトレッド後の台タイヤの場合、リトレッドタイヤが得られる。
　準備する台タイヤ及びトレッドゴム部材は、特に限定されない。
　また、準備する共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第一の部材、及び共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第二の部材は、上述した本実施形態のタイヤの、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層となり、該部材に含まれる共重合体は、上述の共重合体を含む層に含まれる共重合体と同様である。
　前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体は、各単量体単位、各種分子量、融点（Ｔｍ）等の物性により、ゴム部材との剥離強度（界面強度）が異なり、共重合体の物性をコントロールすることで、ゴム部材との剥離強度をコントロールできる。従って、例えば、台タイヤにゴム部材との剥離強度が大きい共重合体を含む第一の部材を接合し、トレッドゴム部材にゴム部材との剥離強度が相対的に小さい共重合体を含む第二の部材を接合した場合、剥離させる力を調整することで、台タイヤに積層した共重合体を含む第一の部材は剥離せず、トレッドゴム部材に積層した共重合体を含む第二の部材のみを剥離させることができ、台タイヤ側に共重合体を含む層を残すことで、再度リトレッドする際に共重合体を含む層を新たに積層する必要がなくなる。
（タイヤの製造方法の好適態様）
　前記タイヤの製造方法においては、前記接合を加熱により行うことが好ましい。前記共重合体を含む部材は、加熱により溶融するため、加熱により、前記台タイヤ、前記トレッドゴム部材、前記共重合体を含む部材を接合することで、タイヤの生産性が更に向上する。
　ここで、前記加熱の温度は、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の融点に対して、－２０℃～＋５０℃の範囲であることが好ましい。この範囲内の温度で、加熱することにより、前記台タイヤ、前記トレッドゴム部材、前記共重合体を含む部材のそれぞれの位置合わせが容易となり、また、台タイヤとトレッドゴム部材との間の剥離強度が更に向上する。
＜タイヤのリトレッド方法＞
　上述した本実施形態のタイヤは、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層が、例えば、加熱により融解するため、台タイヤからトレッドゴム部材を容易に取り除くことができ、また、台タイヤのタイヤ径方向外側に新たな（別の）トレッドゴム部材を配置して、加熱することにより、台タイヤと新たな（別の）トレッドゴム部材とを容易に接合することができ、リトレッドが容易である。
　一実施形態のタイヤのリトレッド方法は、台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材と、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材との間の少なくとも一部に配置された、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層と、を具えるタイヤのリトレッド方法であって、
　第二のトレッドゴム部材を準備する工程と、
　加熱により前記共重合体を含む層を溶融させ、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材とを分離させ、前記第一のトレッドゴム部材を除去する工程と、
　前記分離した台タイヤのタイヤ径方向外側に、前記第二のトレッドゴム部材を積層し、接合する工程と、
　を含むことを特徴とし、かかるタイヤのリトレッド方法によれば、タイヤを容易にリトレッドすることができる。ここで、タイヤのリトレッドは、初回のリトレッドでもよいし、二回目以降のリトレッドでもよく、前記タイヤのリトレッド方法は、タイヤに対して、繰り返し実施することができる。
　なお、加熱により前記共重合体を含む層を溶融させ、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材とを分離させた場合、該分離した台タイヤの表面には、通常、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層が残存している。ここで、所望により、分離した台タイヤの表面に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層を追加で積層することも可能であるし、また、第二のトレッドゴム部材側に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層を積層しておくことも可能である。
　前記加熱の温度は、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の融点に対して、－２０℃～＋５０℃の範囲であることが好ましい。この範囲内の温度で、加熱することにより、タイヤ、台タイヤ、第二のトレッドゴム部材のそれぞれの位置合わせが容易となり、また、台タイヤとトレッドゴム部材（第二のトレッドゴム部材）との間の剥離強度が更に向上する。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
＜共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の合成＞
（共重合体１の合成）
　十分に乾燥した２０００ｍＬ耐圧ステンレス反応器内に、スチレン７５ｇと、トルエン６７５ｇと、を加えた。
　一方、窒素雰囲気下のグローブボックス中で、ガラス製容器に、（（１－ベンジルジメチルシリル－３－メチル）インデニル）ビス（ビス（ジメチルシリル）アミド）ガドリニウム錯体｛（１－ＢｎＭｅ２Ｓｉ－３－Ｍｅ］Ｃ９Ｈ５Ｇｄ［Ｎ（ＳｉＨＭｅ２）２］２｝０．０７５ｍｍｏｌ、ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート［Ｍｅ２ＮＨＰｈＢ（Ｃ６Ｆ５）４］０．０８３ｍｍｏｌ、及びジイソブチルアルミニウムハイドライド０．３５ｍｍｏｌを加え、更にトルエン３０ｇを加えて、触媒溶液とした。
　得られた触媒溶液を、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて、６０℃に加温した。
　次いで、エチレンを圧力１．５ＭＰａで、前記耐圧ステンレス反応器に投入し、７５℃で計３時間共重合を行った。その共重合の際、１，３－ブタジエン２０ｇを含むトルエン溶液８０ｇを０．４～０．６ｍＬ／分の速度で連続的に添加した。
　次いで、２，２’－メチレン－ビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）（ＮＳ－５）５質量％のイソプロパノール溶液１ｍＬを、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて反応を停止させた。
　次いで、大量のメタノールを用いて共重合体を分離し、５０℃で真空乾燥し、共重合体１を得た。
（共重合体２の合成）
　十分に乾燥した２０００ｍＬ耐圧ステンレス反応器内に、スチレン３０ｇと、１，３－ブタジエン５ｇを含むトルエン溶液２０ｇと、トルエン４３０ｇと、を加えた。
　一方、窒素雰囲気下のグローブボックス中で、ガラス製容器に、モノ（１，３－ビス（ｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル）インデニル）ビス（ビス（ジメチルシリル）アミド）ガドリニウム錯体｛１，３－［（ｔ－Ｂｕ）Ｍｅ２Ｓｉ］２Ｃ９Ｈ５Ｇｄ［Ｎ（ＳｉＨＭｅ２）２］２｝０．０７５ｍｍｏｌ、ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート［Ｍｅ２ＮＨＰｈＢ（Ｃ６Ｆ５）４］０．０７５ｍｍｏｌ、及びジイソブチルアルミニウムハイドライド０．３５ｍｍｏｌを加え、更にトルエン２０ｍＬを加えて、触媒溶液とした。
　得られた触媒溶液を、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて、６０℃に加温した。
　次いで、エチレンを圧力１．０ＭＰａで、前記耐圧ステンレス反応器内に投入し、７５℃で計３時間共重合を行った。その共重合の際、１，３－ブタジエン３０ｇを含むトルエン溶液１２０ｇを２．５～２．８ｍＬ／分の速度で連続的に添加した。
　次いで、２，２’－メチレン－ビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）（ＮＳ－５）５質量％のイソプロパノール溶液１ｍＬを、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて反応を停止させた。
　次いで、大量のメタノールを用いて共重合体を分離し、５０℃で真空乾燥し、共重合体２を得た。
（共重合体３の合成）
　十分に乾燥した２０００ｍＬ耐圧ステンレス反応器内に、スチレン３０ｇと、１，３－ブタジエン５ｇを含むトルエン溶液２０ｇと、トルエン４３０ｇと、を加えた。
　一方、窒素雰囲気下のグローブボックス中で、ガラス製容器に、モノ（１，３－ビス（ｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル）インデニル）ビス（ビス（ジメチルシリル）アミド）ガドリニウム錯体｛１，３－［（ｔ－Ｂｕ）Ｍｅ２Ｓｉ］２Ｃ９Ｈ５Ｇｄ［Ｎ（ＳｉＨＭｅ２）２］２｝０．０７５ｍｍｏｌ、ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート［Ｍｅ２ＮＨＰｈＢ（Ｃ６Ｆ５）４］０．０７５ｍｍｏｌ、及びジイソブチルアルミニウムハイドライド０．３５ｍｍｏｌを加え、更にトルエン２０ｍＬを加えて、触媒溶液とした。
　得られた触媒溶液を、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて、６０℃に加温した。
　次いで、エチレンを圧力１．０ＭＰａで、前記耐圧ステンレス反応器内に投入し、７５℃で計３時間共重合を行った。その共重合の際、１，３－ブタジエン６０ｇを含むトルエン溶液２４０ｇを２．５～２．８ｍＬ／分の速度で連続的に添加した。
　次いで、２，２’－メチレン－ビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）（ＮＳ－５）５質量％のイソプロパノール溶液１ｍＬを、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて反応を停止させた。
　次いで、大量のメタノールを用いて共重合体を分離し、５０℃で真空乾燥し、共重合体２を得た。
（共重合体４の合成）
　十分に乾燥した２０００ｍＬ耐圧ステンレス反応器内に、スチレン３０ｇと、１，３－ブタジエン５ｇを含むトルエン溶液２０ｇと、トルエン４３０ｇと、を加えた。
　一方、窒素雰囲気下のグローブボックス中で、ガラス製容器に、モノ（１，３－ビス（ｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル）インデニル）ビス（ビス（ジメチルシリル）アミド）ガドリニウム錯体｛１，３－［（ｔ－Ｂｕ）Ｍｅ２Ｓｉ］２Ｃ９Ｈ５Ｇｄ［Ｎ（ＳｉＨＭｅ２）２］２｝０．０７５ｍｍｏｌ、ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート［Ｍｅ２ＮＨＰｈＢ（Ｃ６Ｆ５）４］０．０７５ｍｍｏｌ、及びジイソブチルアルミニウムハイドライド０．３５ｍｍｏｌを加え、更にトルエン２０ｍＬを加えて、触媒溶液とした。
　得られた触媒溶液を、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて、６０℃に加温した。
　次いで、エチレンを圧力１．０ＭＰａで、前記耐圧ステンレス反応器内に投入し、７５℃で計３時間共重合を行った。その共重合の際、１，３－ブタジエン９０ｇを含むトルエン溶液３５０ｇを２．５～２．８ｍＬ／分の速度で連続的に添加した。
　次いで、２，２’－メチレン－ビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）（ＮＳ－５）５質量％のイソプロパノール溶液１ｍＬを、前記耐圧ステンレス反応器内に加えて反応を停止させた。
　次いで、大量のメタノールを用いて共重合体を分離し、５０℃で真空乾燥し、共重合体４を得た。
＜共重合体の物性測定方法＞
　合成した共重合体について、以下の物性を測定した。結果を表１に示す。
（１）数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー［ＧＰＣ：東ソー社製ＨＬＣ－８１２１ＧＰＣ／ＨＴ、カラム：東ソー社製ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）ＨＴ×２本、検出器：示差屈折率計（ＲＩ）］で単分散ポリスチレンを基準として、共重合体のポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。なお、測定温度は４０℃である。
（２）ブタジエン単位、エチレン単位、スチレン単位の含有量
　共重合体中のエチレン単位、ブタジエン単位、スチレン単位の含有量（ｍｏｌ％）を、１Ｈ－ＮＭＲスペクトル（１００℃、ｄ－テトラクロロエタン標準：６ｐｐｍ）の各ピークの積分比より求めた。
（３）融点（Ｔｍ）
　示差走査熱量計（ＤＳＣ、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、「ＤＳＣＱ２０００」）を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に準拠して、共重合体の融点（Ｔｍ）を測定した。
（４）ブタジエン単位の１，４－結合の含有率
　赤外法（モレロ法）により１，２－結合及び３，４－結合求め、１００％から１，２－結合及び３，４－結合の合計量を算出することで１，４－結合の含有率を算出した。
（５）ガラス転移温度（Ｔｇ）
　示差走査熱量計（ＤＳＣ、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、「ＤＳＣＱ２０００」）を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に準拠して、共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を測定した。
（６）吸熱ピークエネルギー
　示差走査熱量計（ＤＳＣ、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、「ＤＳＣＱ２０００」）を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に準拠して、得られた共重合体を、－１５０℃～１５０℃まで、１０℃／ｍｉｎで昇温した。そして、その時（１ｓｔ　ｒｕｎ）の０℃以上１００℃未満の範囲における吸熱ピークエネルギー（ΔＨ１（Ｊ／ｇ））と、１００℃以上１５０℃以下の範囲における吸熱ピークエネルギー（ΔＨ２（Ｊ／ｇ））とを測定した。
（７）結晶化度
　１００％結晶成分のポリエチレンの結晶融解エネルギーと、得られた共重合体の０～１２０℃の融解ピークエネルギーを測定し、ポリエチレンと共重合体とのエネルギー比率から、結晶化度を算出した。なお、融解ピークエネルギーは、示差走査熱量計（ＤＳＣ、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、「ＤＳＣＱ２０００」）で測定した。
（８）引張強度（Ｔｂ）及び破断伸び（Ｅｂ）
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７年）に基づくダンベル状３号形に成形し、試験片とした。
　引張強度（Ｔｂ）は、ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７年）に基づいて、引張試験装置（インストロン社製）を使用し、試験片を２５℃で１００％伸長し、試験片を破断させるのに要した最大の引張り力として測定した。
　破断伸び（Ｅｂ）は、試験片を、２５℃にて１００ｍｍ／分の速度で引張り、試験片が破断したときの長さを測定し、引っ張る前の長さ（１００％）に対する長さとして求めた。
（９）主鎖構造の確認
　合成した共重合体について、１３Ｃ－ＮＭＲスペクトルを測定し、１３Ｃ－ＮＭＲスペクトルチャートにおいて、１０～２４ｐｐｍにピークが観測されなかったことから、合成した共重合体は、主鎖が非環状構造のみからなることを確認した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜ゴム－共重合体複合体の作製及び評価＞
　上記のようにして合成した共重合体を１４５℃で熱プレスして、厚さ２ｍｍの共重合体シートを作製した。また、比較として、ＳＰＢ（シンジオタクチックポリブタジエン）からなるシート、ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン／ブチレン－スチレン共重合体）からなるシートを、同様にして作製した。
　一方、表２に示す配合処方に従って、各成分を配合し混練して、ゴム組成物を調製した。得られたゴム組成物から、厚さ２ｍｍのゴムシートを作製した。なお、各ゴムシートの両面には、裏打ちメッシュが施されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
＊１　カーボンブラック：　ＨＡＦ級、旭カーボン社製、商品名「旭＃７０」
＊２　老化防止剤：　６ＰＰＤ、Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック （登録商標）６Ｃ」
＊３　加硫促進剤：　ＣＺ、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラー（登録商標）ＣＺ」
　厚さ２ｍｍのモールド上に、ゴムシート、共重合体シート、ゴムシートの順に配置し、１６０℃で２０分間加硫して、ゴム－共重合体複合体（ゴムシート／共重合体シート（中間層）／ゴムシート）を作製した。また、比較として、共重合体シートの代わりに、ＳＰＢシート又はＳＥＢＳシートを用いて、ゴム－樹脂複合体を作製した。
　得られたゴム－共重合体複合体（又はゴム－樹脂複合体）を、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断して、剥離試験用の試験片を作製した。
（１０）剥離強度の測定
　上記で作製した図５に示すような断面形状を有するゴム－共重合体複合体（又はゴム－樹脂複合体）試験サンプル接合体１０は、図示するように、２枚の加硫ゴムシート１１Ａ，１１Ｂの接着面の一部には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の離型シート２０を配置することにより、共重合体シート１２の存在しない被接着部を設けた。なお、図中の符号１３Ａ，１３Ｂは、加硫ゴムシート１１Ａ，１１Ｂの補強用の有機繊維シートを示す。
　離型シート２０を除去し、図６に示すようにしてＴ字剥離試験を行い、剥離時抗力（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。剥離長さ１００～１５０ｍｍにおける剥離強度の平均値を求めた。また、剥離の態様を目視観察し、以下の基準で分類した。
　　界面剥離：　ゴムシートと共重合体シート（又はＳＰＢシート、ＳＥＢＳシート）との界面で剥離している場合
　　母材破壊：　共重合体シート（又はＳＰＢシート、ＳＥＢＳシート）が破壊され、２枚のゴムシートのそれぞれに破壊された共重合体シート（又はＳＰＢシート、ＳＥＢＳシート）が付着している場合
　結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
＊４　ＳＰＢ：　シンジオタクチックポリブタジエン、（株）エネオスマテリアル社製、商品名「ＲＢ８４０」
＊５　ＳＥＢＳ：　スチレン－エチレン／ブチレン－スチレン共重合体、（株）旭化成社製、商品名「タフテックＨ１０６２」
　表３から、二層のゴム層に間に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体からなる層（中間層）を配置して、熱融着することで、ゴム層間の剥離強度が高くなることが分かる。なお、比較例１の複合体においては、ＳＰＢ層が破壊されていたため、層の耐久性の観点から、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体層が好ましいことが分かる。
　また、実施例１～４の結果から、ゴム層に積層する共重合体層として、異なる物性の共重合体をそれぞれ用いることで、ゴム層と共重合体層との間の剥離強度（界面強度）をコントロールできることが分かる。
　従って、例えば、台タイヤに共重合体４からなる層を積層し、トレッドゴム部材に共重合体１からなる層を積層して、両者を接合した場合、５０Ｎの力で剥離させると、台タイヤに積層した共重合体４からなる層は剥離せず、トレッドゴム部材に積層した共重合体１からなる層は剥離するため、台タイヤ側に共重合体層が残り、再度リトレッドする際に共重合体層を新たに積層する必要がなくなる。
　１：タイヤ
　２：台タイヤ
　３：リトレッド用トレッドゴム部材
　４，４Ａ，４Ｂ：共重合体を含む層
　５：ビード部
　６：サイドウォール部
　７：トレッド部
　１０：試験サンプル接合体
　１１Ａ，１１Ｂ：加硫ゴムシート
　１２：共重合体シート
　１３Ａ，１３Ｂ：有機繊維シート
　２０：離型シート

Claims (15)

  1. 　台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴム部材と、を具えるタイヤにおいて、
    　前記台タイヤと前記トレッドゴム部材との間の少なくとも一部に、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層を具えることを特徴とする、タイヤ。
  2. 　前記共重合体は、融点が５０～１２０℃である、請求項１に記載のタイヤ。
  3. 　前記共重合体は、前記共役ジエン単位の含有量が０ｍｏｌ％を超え５０ｍｏｌ％以下であり、前記非共役オレフィン単位の含有量が５０ｍｏｌ％以上１００ｍｏｌ％未満である、請求項１に記載のタイヤ。
  4. 　前記共重合体が、更に芳香族ビニル単位を含む、請求項１に記載のタイヤ。
  5. 　前記共重合体は、前記共役ジエン単位の含有量が１～５０ｍｏｌ％であり、前記非共役オレフィン単位の含有量が４０～９７ｍｏｌ％であり、前記芳香族ビニル単位の含有量が２～３５ｍｏｌ％である、請求項４に記載のタイヤ。
  6. 　台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
    　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
    　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記トレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
  7. 　台タイヤと該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材を具えるタイヤ、第二のトレッドゴム部材、並びに、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材を準備する工程と、
    　前記タイヤから前記第一のトレッドゴム部材を取り除いて、台タイヤを準備する工程と、
    　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
    　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記第二のトレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
  8. 　未加硫の台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
    　前記未加硫の台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を配置し、加熱して接合して、台タイヤと共重合体を含む部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
    　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記トレッドゴム部材を配置し、接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
  9. 　台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材と、を準備する工程と、
    　前記トレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を接触させて配置し、接合して、トレッドゴム部材と共重合体を含む部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
    　前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む部材の部分に、前記台タイヤを接触させて配置し、接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
  10. 　台タイヤと該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材を具えるタイヤ、第二のトレッドゴム部材、並びに、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む部材を準備する工程と、
    　前記第二のトレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む部材を接触させて配置し、接合して、第二のトレッドゴム部材と共重合体を含む部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
    　前記タイヤから前記第一のトレッドゴム部材を取り除いて、台タイヤを準備する工程と、
    　前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む部材の部分に、前記台タイヤを接触させて配置し、接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
  11. 　台タイヤと、トレッドゴム部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第一の部材と、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む第二の部材と、を準備する工程と、
    　前記台タイヤのタイヤ径方向外側の少なくとも一部に、前記共重合体を含む第一の部材を配置し、接合して、台タイヤと共重合体を含む第一の部材との複合体（Ａ）を製造する工程と、
    　前記トレッドゴム部材の少なくとも一部に、前記共重合体を含む第二の部材を接触させて配置し、接合して、トレッドゴム部材と共重合体を含む第二の部材との複合体（Ｂ）を製造する工程と、
    　前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む第一の部材の部分のタイヤ径方向外側に、前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む第二の部材の部分が接するように配置し、前記複合体（Ａ）の前記共重合体を含む第一の部材の部分と前記複合体（Ｂ）の前記共重合体を含む第二の部材の部分とを接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤの製造方法。
  12. 　前記接合を加熱により行う、請求項６～１１のいずれか一項に記載のタイヤの製造方法。
  13. 　前記加熱の温度が、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の融点に対して、－２０℃～＋５０℃の範囲である、請求項１２に記載のタイヤの製造方法。
  14. 　台タイヤと、該台タイヤのタイヤ径方向外側に配置された第一のトレッドゴム部材と、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材との間の少なくとも一部に配置された、共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体を含む層と、を具えるタイヤのリトレッド方法であって、
    　第二のトレッドゴム部材を準備する工程と、
    　加熱により前記共重合体を含む層を溶融させ、前記台タイヤと前記第一のトレッドゴム部材とを分離させ、前記第一のトレッドゴム部材を除去する工程と、
    　前記分離した台タイヤのタイヤ径方向外側に、前記第二のトレッドゴム部材を積層し、接合する工程と、
    　を含むことを特徴とする、タイヤのリトレッド方法。
  15. 　前記加熱の温度が、前記共役ジエン単位及び非共役オレフィン単位を有する共重合体の融点に対して、－２０℃～＋５０℃の範囲である、請求項１４に記載のタイヤのリトレッド方法。
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