WO2024117808A1 - 수성 잉크 - Google Patents

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WO2024117808A1
WO2024117808A1 PCT/KR2023/019537 KR2023019537W WO2024117808A1 WO 2024117808 A1 WO2024117808 A1 WO 2024117808A1 KR 2023019537 W KR2023019537 W KR 2023019537W WO 2024117808 A1 WO2024117808 A1 WO 2024117808A1
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water
weight
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ink
ethanol
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이병찬
이광모
최인희
이혜영
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이병찬
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Definitions

  • the present invention relates to water-based ink.
  • Flexographic printing is a method of printing on fabric by applying ink to an anilox roller and then transferring the ink to a resin plate carved into a convex shape.
  • flexo printing has many advantages such as simple plate making, low cost, easy copying of plates, and partial exchange of plates. Due to its economic efficiency, it is also suitable for printing small lots. Therefore, it is used for various materials.
  • a printing layer can be formed on materials such as PE, PP, PVC, and PS using the flexo technique.
  • PP Polypropylene
  • PP Polypropylene
  • PP Polypropylene
  • a method of printing by melting with oil-based ink containing strong solvents, which are hazardous chemicals, is currently used.
  • the ink printed on PP is directly exposed to the outside, so the residual solvents in the ink have a significant impact on the environment and human body. Therefore, a technology is needed to print and adhere to PP film without melting it and without hazardous chemicals.
  • Gravure printing is a method in which ink is applied to a printing copper plate carved into a concave shape, the parts other than the concave part are removed with a knife, and the ink contained in the concave part is printed on film.
  • Gravure printing is suitable for mass printing because it enables high-speed printing and has excellent reproducibility of types, characters, and designs.
  • a printing layer can be formed on packaging films such as PVC, PE, OPP, PET, and NYLON films using the gravure technique.
  • gravure printing is an industry that uses large amounts of hazardous chemicals and organic solvents, the environment surrounding the gravure printing industry is becoming increasingly strict, including regulations governing hydrocarbon emissions, firefighting laws, the Occupational Safety and Health Act, and the Chemical Substances Control Act. In this situation, laws and regulations at home and abroad are being strengthened to regulate or completely ban the use of hazardous chemicals.
  • the ink printed on PVC has excellent adhesion, can be heat laminated, has excellent wear resistance, has no odor, and has excellent light resistance and durability, so it is used in a variety of applications such as interior and floor reform sheets.
  • this method has the problem that residual solvent remains after printing, which is harmful to the environment and the human body. Therefore, in PVC gravure printing, a technology is needed to print and adhere to PVC fabric without melting it and without hazardous chemicals.
  • Screen printing is a printing method in which printing materials such as ink or paste are extruded from the openings of a screen printing plate through the sliding action of a squeegee and the shape of the openings is transferred to the object to be printed, thereby printing the desired print pattern.
  • Screen printing is used in many industrial fields because of its high productivity, and today it is widely used in electronic products such as cell phones, keypads, PDPs, and LCDs.
  • Nozzle printer printing is a printing method that prints computer work results by spraying ink through a nozzle using a printer.
  • the purpose of the embodiment of the present invention is to provide a water-based ink that does not melt PP film without hazardous chemicals, can be flexo printed, adheres to a printing medium, and has high water resistance.
  • an embodiment of the present invention aims to provide a water-based ink that does not melt PVC without hazardous chemicals, can be gravure printed, and can adhere to a printing medium.
  • an embodiment of the present invention aims to provide a water-based ink for textiles that enables clear printing on textiles and has excellent fastness.
  • embodiments of the present invention aim to provide ink that can be printed on textiles in various ways, and the printing method may be gravure printing, screen printing, nozzle printer printing, etc.
  • an embodiment of the present invention aims to provide a water-based ink that can be gravure printed and adheres to a printing medium without hazardous chemicals and without melting the shrink film.
  • Aqueous ink according to an embodiment of the present invention may include synthetic resin, water, ethanol, antifoaming agent, wetting agent, dispersing agent, and pigment.
  • the synthetic resin is water-based urethane and water-based acrylic, and includes 12.5 to 30% by weight of water-based urethane, 5 to 10% by weight of water-based acrylic, 20 to 37.5% by weight of water, 10 to 20% by weight of ethanol,
  • the composition includes 0.1 to 0.5% by weight of the defoamer, 0.1 to 0.5% by weight of the wetting agent, 2 to 4% by weight of the dispersant, and 10 to 15% by weight of the pigment, and the water-based ink is applied to the surface of the PP film by flexo. It may be for printing.
  • the aqueous ink further includes wax, 30 to 40% by weight of the synthetic resin, 17 to 46.8% by weight of the water, 10 to 20% by weight of the ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of the antifoamer, and the wetting agent.
  • a composition comprising 0.1 to 0.5% by weight of the tinting agent, 2 to 4% by weight of the dispersant, 1 to 3% by weight of the wax, and 10 to 15% by weight of the pigment, and the synthetic resin includes aqueous epoxy, aqueous acrylic, and aqueous urethane.
  • the water-based ink may be used for gravure printing on the PVC surface.
  • the water-based ink further includes wax and a fastness enhancer
  • the synthetic resin is water-based urethane and water-based acrylic, and 15 to 20% by weight of the water-based urethane, 25 to 30% by weight of the water-based acrylic, and 17% by weight of the water. to 36.7%, 10 to 20% by weight of the ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of the antifoaming agent, 0.1 to 0.5% by weight of the wetting agent, 2 to 4% by weight of the dispersant, 1 to 3% by weight of the wax, 10 to 15% by weight of the pigment. % by weight, the composition includes 0.1 to 1 wt% of the fastness enhancer, and the water-based ink may be for textiles.
  • the water-based ink further includes a slip agent
  • the synthetic resin is water-based urethane and water-based acrylic
  • the water-based urethane is 10 to 15% by weight
  • the water-based acrylic is 10 to 25% by weight
  • the water is 19.5 to 47% by weight.
  • Weight percent 10 to 20% by weight of the ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of the antifoaming agent, 0.1 to 0.5% by weight of the wetting agent, 2 to 4% by weight of the dispersant, 10 to 15% by weight of the pigment, 0.1 to 0.5% by weight of the slip agent. It includes a composition in a weight percent ratio, and the water-based ink may be used for shrink film.
  • the pigment may include at least one of an inorganic pigment and an organic pigment.
  • the wax may include polyethylene.
  • the fastness enhancer may include at least one of silane and an alkyl group.
  • the pigment may include aluminum.
  • the water-based ink of the present invention does not melt PP film without hazardous chemicals, enables flexo printing, adheres to printing media, and has high water resistance.
  • the water-based ink of the present invention does not dissolve PVC fabric without hazardous chemicals, enables gravure printing, and can adhere to printing media.
  • the water-based ink of the present invention is capable of vivid printing on textiles and can provide a water-based ink for textiles with excellent fastness.
  • water-based ink of the present invention can be gravure printed without dissolving the shrink film without hazardous chemicals and can be adhered to the printing medium.
  • Figure 1 is a flowchart showing a method of manufacturing water-based ink for flexo printing according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a flowchart showing a method of manufacturing water-based ink for gravure printing according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 3 is a flowchart showing a method for manufacturing water-based ink for textiles according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a flowchart showing a method of manufacturing water-based ink for shrink film according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 1 is a flowchart showing a method of manufacturing water-based ink for flexo printing according to an embodiment of the present invention.
  • the manufacturing method includes a mixing step, a dispersing step, and a mixing step.
  • the water-based ink includes a composition composed of water-based urethane, water-based acrylic, water, ethanol, anti-foaming agent, wetting agent, dispersant, and pigment, and may further include a dispersion resin.
  • Water-based urethane is printed on the film to maintain adhesiveness, and in a preferred embodiment of the present invention, it is included in a composition ratio of 12.5 to 30% by weight.
  • Water-based acrylic serves to allow water-based ink to adhere to the film, and may contain acrylic monomers such as acrylic acid and methyl methacrylate.
  • the water-based acrylic is included in a composition ratio of 5 to 10% by weight.
  • water-based urethane and water-based acrylic allow ink to adhere to the fabric and play a role in improving water resistance. Therefore, if the composition ratio of the water-based urethane and water-based acrylic is not appropriate, adhesive strength and water resistance may decrease. For example, if the water-based acrylic content exceeds the appropriate ratio, the water resistance of the ink decreases.
  • Water is used as a solvent for other components, and can be used by appropriately adjusting the composition ratio in the range of 20 to 37.5% by weight.
  • Ethanol plays a role in increasing printing productivity by speeding up the drying speed during printing.
  • the ethanol is used as a solvent in ink, and unlike toluene, which is a conventional solvent, it is not a toxic substance.
  • the ethanol has the advantage of volatilizing as it dries during the printing process rather than remaining on the packaging.
  • the ethanol is included in a composition ratio of 10 to 20% by weight.
  • the antifoam agent prevents the generation of bubbles due to water during the dispersion process, which will be described later, and ensures smooth dispersion. In addition, the antifoam agent prevents air bubbles from appearing in the printed matter and ensures accurate printing.
  • the antifoaming agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • wetting agents prevent re-agglomeration of pigments and help with accurate printing.
  • the wetting agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • the dispersing agent helps the pigment disperse, preventing re-agglomeration of the pigment and maintaining dispersibility.
  • the dispersant is included in a composition ratio of 2 to 4% by weight.
  • Pigments are ingredients that color water-based inks, and any pigment commonly used in the art can be used. Specifically, inorganic pigments such as carbon black and metal oxides and organic pigments such as azo pigments, diazo pigments, phthalocyanine pigments, perylene pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, anthraquinone pigments, and quinophthalone pigments can be used. there is. Since the pigment is exposed to sunlight, in a preferred embodiment of the present invention, a pigment with high light resistance is used. More specifically, it is preferable to use a pigment with a light resistance of grade 7 or higher. In a preferred embodiment of the present invention, the pigment is included in a composition ratio of 10 to 15% by weight.
  • inorganic pigments such as carbon black and metal oxides
  • organic pigments such as azo pigments, diazo pigments, phthalocyanine pigments, perylene pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, anthraquinone pigment
  • the water-based ink according to an embodiment of the present invention can control the shade of the ink color depending on the amount of pigment contained, and can be used by adjusting it in the range of 10 to 15% by weight depending on the required color.
  • the water-based ink containing the composition in the above ratio and its manufacturing method are as follows.
  • the dispersion resin mixed in step (S11) plays a role in chemically assisting the dispersion of the pigment in step (S12), and may include epoxy ester resin, vinyl-modified epoxy resin, high acid value alkyd resin, vinyl-modified resin, etc. there is.
  • step (S12) chemical dispersion is achieved by dispersion resin and dispersant, and physical dispersion is achieved by milling using a bead mill.
  • milling refers to mixing and grinding the compositions uniformly by heat and mechanical action.
  • the composition ratio of the composition excluding the dispersion resin is 12.5 to 30% by weight of water-based urethane, 5 to 10% by weight of water-based acrylic, 20 to 37.5% by weight of water, 10 to 20% by weight of ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of antifoamer, and
  • the tinting agent is 0.1 to 0.5% by weight
  • the dispersant is 2 to 4% by weight
  • the pigment is 10 to 15% by weight.
  • Dispersion resin, water, dispersant, antifoaming agent, and pigment were first mixed, the mixture was dispersed to prepare a base, and water-based urethane, water-based acrylic, wetting agent, and ethanol were mixed with the base to prepare water-based ink.
  • the composition ratio of each component excluding the dispersion resin is as shown in the following table.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 1. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Ink was prepared by mixing vinyl resin, urethane resin, pigment, and toluene.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Example 1 The ink of Examples 1 to 8 and Comparative Example 1 was used to print on PP film, and the presence or absence of residual solvent was confirmed.
  • Example 1 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Comparative Example 1 residual solvent Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected detection
  • the inks of Examples 1 to 8 and Comparative Example 1 were printed on a PP film with a thickness of 0.04 mm, and the thickness of the printed area of the PP film was measured to confirm the degree to which the ink dissolved the PP film.
  • Example 1 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Comparative Example 1 PP film printing area thickness (mm) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.032
  • the test results showed that when printed with the water-based ink of Examples 1 to 8, the printed area of the PP film did not melt and maintained its thickness.
  • the ink of Comparative Example 1 was found to be printed by melting the PP film as the thickness of the PP film printing area was reduced.
  • Example 1 The inks of Examples 1 to 8 and Comparative Example 1 were applied to a thickness of about 200 ⁇ m on the PP film and dried at room temperature for about 24 hours to form a coating film. Afterwards, the PP film was immersed in water, and after 30 minutes, it was visually observed whether the film dissolved in water. If the paint film was insoluble in water, it was evaluated as “good.”
  • Example 1 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Comparative Example 1 water resistance Good Good Good Good Good Good Good Good Good Good Good
  • the water-based ink of the present invention has excellent water resistance, is printed without dissolving the PP film, and leaves no residual solvent after printing, thereby solving environmental and safety problems caused by oil-based ink containing strong solvents, which are hazardous chemicals. , It is a useful ink that can replace oil-based ink containing strong solvents.
  • Figure 2 is a flowchart showing a method of manufacturing water-based ink for gravure printing according to an embodiment of the present invention.
  • the present invention relates to a water-based ink for gravure printing on a PVC surface and a method for manufacturing the same.
  • the manufacturing method includes a mixing step, a dispersing step, and a mixing step.
  • the aqueous ink includes a composition consisting of synthetic resin, water, ethanol, antifoaming agent, wetting agent, dispersing agent, wax, and pigment, and may further include a dispersing resin.
  • Synthetic resin is the main material that allows ink to adhere to fabric, and may include water-based epoxy, water-based acrylic, and water-based urethane. In a preferred embodiment of the present invention, it is included in a composition ratio of 30 to 40% by weight.
  • Water is used as a solvent for other components, and can be used by appropriately adjusting the composition ratio in the range of 17 to 46.8% by weight.
  • Ethanol is added for quick drying, which is a characteristic of ink.
  • the ethanol is used as a solvent in ink, and unlike toluene, which is a conventional solvent, it is not a toxic substance and has the advantage of not remaining on the fabric and volatilizing as it dries during the printing process.
  • the ethanol is included in a composition ratio of 10 to 20% by weight.
  • the antifoam agent prevents the generation of bubbles due to water during the dispersion process, which will be described later, and ensures smooth dispersion. In addition, the antifoam agent prevents air bubbles from appearing in the printed matter and ensures accurate printing.
  • the antifoaming agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • wetting agents prevent re-agglomeration of pigments and help with accurate printing.
  • the wetting agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • the dispersing agent helps the pigment disperse and prevents the pigment from agglomerating and maintains its dispersibility.
  • the dispersant is included in a composition ratio of 2 to 4% by weight.
  • Wax plays a role in improving the adhesion of ink.
  • the wax containing polyethylene is used and is contained in a composition ratio of 1 to 3% by weight.
  • Pigments are ingredients that color water-based inks, and any pigment commonly used in the art can be used. Specifically, inorganic pigments such as carbon black and metal oxides and organic pigments such as azo pigments, diazo pigments, phthalocyanine pigments, perylene pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, anthraquinone pigments, and quinophthalone pigments can be used. there is. In a preferred embodiment of the present invention, a pigment with high light resistance and heat resistance is used. More specifically, the pigment has light resistance of grade 7 or higher and heat resistance of 200°C or higher is preferably used.
  • the water-based ink according to an embodiment of the present invention can control the shade of the ink color depending on the amount of pigment contained, and can be used by adjusting it in the range of 10 to 15% by weight depending on the required color.
  • the water-based ink containing the composition in the above ratio and its manufacturing method are as follows.
  • S21 A mixing step of mixing dispersion resin, water, dispersant, anti-foaming agent, pigment, and wax
  • S22 a dispersion step of dispersing the mixture to prepare a base
  • a mixing step of mixing synthetic resin, wetting agent, and ethanol into the base includes (S23).
  • the dispersion resin mixed in step (S21) plays a role in chemically assisting the dispersion of the pigment in step (S22), and may include epoxy ester resin, vinyl modified epoxy resin, high acid value alkyd resin, vinyl modified water, etc. there is.
  • step (S22) chemical dispersion is achieved by dispersion resin and dispersant, and physical dispersion is achieved by milling using a bead mill.
  • milling refers to mixing and grinding the compositions uniformly by heat and mechanical action.
  • the composition ratio of the composition excluding the dispersion resin is 30 to 40% by weight of synthetic resin, 17 to 46.8% by weight of water, 10 to 20% by weight of ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of defoaming agent, 0.1 to 0.5% by weight of wetting agent, and dispersant 2. to 4% by weight, wax 1 to 3% by weight, and pigment 10 to 15% by weight.
  • Dispersion resin, water, dispersant, anti-foaming agent, pigment, and wax were mixed, the mixture was dispersed to prepare a base, and then synthetic resin, wetting agent, and ethanol were mixed with the base to prepare aqueous ink.
  • the composition ratio of each component excluding the dispersion resin is as shown in the following table.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 32.6 ethanol 15 defoamer 0.2 Wetting agent 0.2 dispersant 3 wax 2 pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 30 water 37.6 ethanol 15 defoamer 0.2 Wetting agent 0.2 dispersant 3 wax 2 pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 37.6 ethanol 10 defoamer 0.2 Wetting agent 0.2 dispersant 3 wax 2 pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 32.7 ethanol 15 defoamer 0.1 Wetting agent 0.2 dispersant 3 wax 2 pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 32.7 ethanol 15 defoamer 0.2 Wetting agent 0.1 dispersant 3 wax 2 pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 33.6 ethanol 15 defoamer 0.2 Wetting agent 0.2 dispersant 2 wax 2 pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 33.6 ethanol 15 defoamer 0.2 Wetting agent 0.2 dispersant 3 wax One pigment 12
  • Water-based ink was prepared in the same manner as Example 9. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • ingredient weight% synthetic resin 35 water 34.6 ethanol 15 defoamer 0.2 Wetting agent 0.2 dispersant 3 wax 2 pigment 10
  • Ink was prepared by mixing vinyl resin, urethane resin, pigment, and toluene.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Example 1 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Comparative Example 1 residual solvent Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected detection
  • test results showed that no residual solvent remained when printing with the water-based ink of Examples 9 to 16.
  • the ink of Comparative Example 2 showed residual solvent remaining.
  • the inks of Examples 9 to 16 and Comparative Example 2 were printed on a PVC film with a thickness of 0.04 mm, and the thickness of the printed area of the PVC film was measured to confirm the extent to which the ink dissolves the PVC film.
  • Example 1 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Comparative Example 1 PVC film printing area thickness (mm) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.032
  • the test results showed that when printed with the water-based ink of Examples 9 to 16, the printed area of the PVC film did not melt and maintained its thickness.
  • the ink of Comparative Example 2 was found to be printed by melting the PVC film as the thickness of the printed area of the PVC film was reduced.
  • ink containing a strong solvent such as toluene
  • it is printed by dissolving the PVC film, and it can be seen that residual solvent remains after printing.
  • the water-based ink of the present invention is printed without melting the PVC film, and there is no residual solvent left after printing, eliminating environmental and safety problems caused by oil-based ink containing strong solvents, which are hazardous chemicals. It is a useful ink that can replace oil-based ink.
  • Figure 3 is a flowchart showing a method for manufacturing water-based ink for textiles according to an embodiment of the present invention.
  • the present invention relates to a water-based ink for textiles and a method for manufacturing the same, and the manufacturing method includes a mixing step, a dispersing step, and a mixing step.
  • the water-based ink includes a composition consisting of water-based urethane, water-based acrylic, water, ethanol, anti-foaming agent, wetting agent, dispersant, wax, pigment, and fastness enhancer, and may further include a dispersion resin.
  • Water-based urethane is printed on the fabric to maintain adhesiveness, and in a preferred embodiment of the present invention, it is included in a composition ratio of 5 to 20% by weight.
  • Water-based acrylic helps the ink adhere to the fabric, and may contain acrylic monomers such as acrylic acid and methyl methacrylate.
  • the water-based acrylic is included in a composition ratio of 25 to 30% by weight.
  • Water is used as a solvent for other ingredients, and can be used by appropriately adjusting the composition ratio in the range of 17 to 36.7%.
  • Ethanol is added for quick drying, which is a characteristic of ink.
  • the ethanol is used as a solvent in ink, and unlike conventional solvents such as ethyl acetate and toluene, it is not a toxic substance and has the advantage of not remaining on the fiber and volatilizing as it dries during the printing process.
  • the ethanol is included in a composition ratio of 10 to 20% by weight.
  • the antifoam agent prevents the generation of bubbles due to water during the dispersion process, which will be described later, and ensures smooth dispersion. In addition, the antifoam agent prevents air bubbles from appearing in the printed matter and ensures accurate printing.
  • the antifoaming agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • wetting agents prevent re-agglomeration of pigments and help with accurate printing.
  • the wetting agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • the dispersing agent prevents the pigment from agglomerating and maintains its dispersibility by chemically dispersing the pigment.
  • the dispersant is included in a composition ratio of 2 to 4% by weight.
  • wax plays a role in improving the friction and slip properties of the printed surface.
  • the wax containing polyethylene is used and is contained in a composition ratio of 1 to 3% by weight.
  • Pigments are ingredients that color water-based inks, and any pigment commonly used in the art can be used. Specifically, inorganic pigments such as carbon black and metal oxides and organic pigments such as azo pigments, diazo pigments, phthalocyanine pigments, perylene pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, anthraquinone pigments, and quinophthalone pigments can be used. there is. In a preferred embodiment of the present invention, a pigment with high light resistance is used. More specifically, it is preferable to use a pigment with a light resistance of grade 7 or higher.
  • the water-based ink for textiles can control the shade of the ink color depending on the amount of pigment contained, and can be used by adjusting it in the range of 10 to 15% by weight depending on the required color.
  • the fastness enhancer serves to improve the washing fastness and rubbing fastness of the ink.
  • the fastness enhancer may include silane and alkyl groups, and in a preferred embodiment of the present invention, it is included in a composition ratio of 0.1 to 1% by weight.
  • the water-based ink for textiles containing the composition in the above ratio and its manufacturing method are as follows.
  • the dispersion resin mixed in step (S31) plays a role in chemically assisting the dispersion of the pigment in step (S32), and may include epoxy ester resin, vinyl-modified epoxy resin, high acid value alkyd resin, vinyl-modified water, etc. You can.
  • the synthetic resin is composed of water-based urethane and water-based acrylic, and the fastness of the ink may vary depending on the ratio. For example, if the ratio of synthetic resin is not appropriate, the color may transfer if a print printed with the synthetic resin is immersed in water.
  • step (S32) chemical dispersion is achieved by dispersion resin and dispersant, and physical dispersion is achieved by milling using a bead mill.
  • milling refers to mixing and grinding the compositions uniformly by heat and mechanical action.
  • the composition ratio of the composition excluding the dispersion resin is 15 to 20% by weight of water-based urethane, 25 to 30% by weight of water-based acrylic, 17 to 36.7% of water, 10 to 20% by weight of ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of antifoam, and wetting agent. 0.1 to 0.5% by weight, 2 to 4% by weight of dispersant, 1 to 3% by weight of wax, 10 to 15% by weight of pigment, and 0.1 to 1% by weight of fastness enhancer.
  • Dispersion resin, water, dispersant, anti-foaming agent, pigment, and wax were first mixed, the mixture was dispersed to prepare a base, and then synthetic resin, wetting agent, ethanol, and fastness enhancer were mixed with the base to prepare water-based ink for textiles.
  • the synthetic resin is composed of water-based urethane and water-based acrylic, and the composition ratio of each component excluding the dispersion resin is as shown in the following table.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for textiles was prepared in the same manner as Example 17. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Ink was prepared by mixing vinyl resin, urethane resin, pigment, and ethanol. The composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Example 1 The inks of Examples 1 to 10 and Comparative Example 1 were filled and printed in the cartridge of an industrial printer VJ-1924 (MUTOH) equipped with an Epson head DX7.
  • the printing conditions were single color printing with 4 passes at a resolution of 720 was carried out.
  • KSK ISO 105- Judgment was made for the manufactured printed material. Grade 1 has the greatest fading, and the closer to grade 5, the less fading.
  • Example 1 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
  • Example 2 4 4-5 4 4-5 3-4 3
  • Example 3 4 or more 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
  • Example 4 4 4-5 4 4-5 3-4 3 Example 5
  • Example 6 4 or more 4-5 4 4-5 3-4 3
  • Example 7 4 4-5 4 4-5 3-4 3-3-4 3
  • Example 8 4 4-5 4 4-5 3-4 3-3-4 3
  • Example 9 4 4-5 4 4-5 3-4 3-4 3
  • Example 10 4 4-5 4 4-5 3-4 3-3-4 3 Comparative Example 1 4 or more 4-5 4 4-5 3-4 3 3-5 3
  • the inks of Examples 17 to 26 according to the embodiment of the present invention tend to have equal fastness to sunlight, fastness to washing, and fastness to friction compared to the ink of Comparative Example 3 prepared with a conventional ink composition. indicated. Therefore, the water-based ink for textiles according to the present invention can be expected to have excellent fastness and stability, and is a useful ink that can replace oil-based ink.
  • Figure 4 is a flowchart showing a method of manufacturing water-based ink for shrink film according to an embodiment of the present invention.
  • the present invention relates to a water-based ink for shrink film and a manufacturing method thereof, and the manufacturing method includes a mixing step, a dispersing step, and a mixing step.
  • the water-based ink includes a composition consisting of water-based urethane, water-based acrylic, water, ethanol, anti-foaming agent, wetting agent, dispersant, pigment, and slip agent, and may further include a dispersion resin.
  • Water-based urethane is printed on the film to maintain adhesiveness, and in a preferred embodiment of the present invention, it is included in a composition ratio of 10 to 15% by weight.
  • Water-based acrylic serves to allow ink to adhere to the film, and may contain acrylic monomers such as acrylic acid and methyl methacrylate.
  • the water-based acrylic is included in a composition ratio of 10 to 25% by weight.
  • the water-based urethane and water-based acrylic serve to allow ink to adhere to the film. Therefore, if the appropriate ratio of the water-based urethane and water-based acrylic is different, the adhesive strength decreases, and problems may occur in the post-process of making shrink labels after printing.
  • Water is used as a solvent for other components, and can be used by appropriately adjusting the composition ratio in the range of 19.5 to 47% by weight.
  • Ethanol is added for quick drying, which is a characteristic of ink.
  • the ethanol is used as a solvent in ink, and unlike toluene, which is a conventional solvent, it is not a toxic substance and has the advantage of volatilizing as it dries during the printing process without remaining on the packaging.
  • the ethanol is included in a composition ratio of 10 to 20% by weight.
  • the antifoam agent prevents the generation of bubbles due to water during the dispersion process, which will be described later, and ensures smooth dispersion. Additionally, the antifoam agent prevents air bubbles from appearing in the printed matter and ensures accurate printing.
  • the antifoaming agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • wetting agents prevent re-agglomeration of pigments and help with accurate printing.
  • the wetting agent is included in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • the dispersing agent helps the pigment disperse and prevents the pigment from agglomerating and maintains its dispersibility.
  • the dispersant is included in a composition ratio of 2 to 4% by weight.
  • Pigment is a component that performs the coloring role of ink, and any pigment commonly used in the art can be used. Specifically, inorganic pigments such as carbon black and metal oxides and organic pigments such as azo pigments, diazo pigments, phthalocyanine pigments, perylene pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, anthraquinone pigments, and quinophthalone pigments can be used. there is. Aluminum can be used depending on the color of the ink.
  • the water-based ink for shrink film according to the present invention can control the shade of the ink color depending on the amount of pigment contained, and can be used by adjusting it in the range of 10 to 15% by weight depending on the required color.
  • the slip agent serves to reduce friction when the shrink film wraps the container.
  • the slip agent is a silicone slip agent and is contained in a composition ratio of 0.1 to 0.5% by weight.
  • the water-based ink for shrink film containing the composition in the above ratio and its manufacturing method are as follows.
  • the dispersion resin mixed in step (S41) plays a role in chemically assisting the dispersion of the pigment in step (S42) and may include epoxy ester resin, vinyl-modified epoxy resin, high acid value alkyd resin, vinyl-modified water, etc. You can.
  • step (S42) chemical dispersion is achieved by dispersion resin and dispersant, and physical dispersion is achieved by milling using a bead mill.
  • milling refers to mixing and grinding the compositions uniformly by heat and mechanical action.
  • the composition ratio of the composition excluding the dispersion resin is 10 to 15% by weight of water-based urethane, 10 to 25% by weight of water-based acrylic, 19.5 to 47% by weight of water, 10 to 20% by weight of ethanol, 0.1 to 0.5% by weight of antifoamer, and
  • the tinting agent is 0.1 to 0.5% by weight
  • the dispersant is 2 to 4% by weight
  • the pigment is 10 to 15% by weight
  • the slip agent is 0.1 to 0.5% by weight.
  • Dispersion resin, water, dispersant, anti-foaming agent, and pigment are first mixed, the mixture is dispersed to prepare a base, and then water-based urethane, water-based acrylic, wetting agent, ethanol, and slip agent are mixed with the base to form a water-based ink for shrink film. was manufactured.
  • the composition ratio of each component excluding the dispersion resin is as shown in the following table.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Water-based ink for shrink film was prepared in the same manner as Example 27.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Ink was prepared by mixing vinyl resin, urethane resin, pigment, and toluene.
  • the composition ratio of each component is shown in the table below.
  • Example 1 Example 2 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Example 9 Comparative Example 1 residual solvent Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected Not detected
  • test results showed that no residual solvent remained when printed with the water-based ink for shrink film of Examples 27 to 35.
  • the ink of Comparative Example 1 showed residual solvent remaining.
  • the ink of Examples 27 to 35 and Comparative Example 4 was used to print on a PVC shrink film with a thickness of 0.04 mm, and the thickness of the printed area of the shrink film was measured to confirm the extent to which the ink dissolves the shrink film.
  • Example 1 Example 2 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Example 9 Comparative Example 1 Shrink film printing area thickness (mm) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.032
  • the test results showed that when printed with 27 to 35 water-based ink for shrink film, the printed area of the shrink film did not melt and maintained its thickness.
  • the ink of Comparative Example 4 was found to be printed by melting the shrink film as the thickness of the printed area of the shrink film was reduced.
  • ink containing a strong solvent such as toluene is printed by dissolving the shrink film, and it can be seen that residual solvent remains after printing.
  • the water-based ink for shrink film of the present invention is printed without melting the shrink film, and there is no residual solvent left after printing, thereby solving the environmental and safety problems caused by oil-based ink containing strong solvents. It is a useful ink that can replace ink.
  • the water-based ink of the present invention does not melt PP film without hazardous chemicals, enables flexo printing, adheres to printing media, and has high water resistance.
  • the water-based ink of the present invention does not dissolve PVC fabric without hazardous chemicals, enables gravure printing, and can adhere to printing media.
  • the water-based ink of the present invention is capable of vivid printing on textiles and can provide a water-based ink for textiles with excellent fastness.
  • the water-based ink of the present invention does not dissolve shrinkage films without hazardous chemicals, enables gravure printing, and can adhere to printing media.

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Abstract

본 발명의 수성 잉크는 합성수지, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제 및 안료를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

수성 잉크
본 발명은 수성 잉크에 관한 것이다.
플렉소 인쇄(Flexographic printing)란, 잉크를 아니록스롤러에 묻힌 후 볼록형태로 조각시킨 수지판에 잉크를 전이시켜 원단에 인쇄하는 방식이다. 플렉소 인쇄는 기타 다른 인쇄 특히, 그라비아 인쇄에 비해서 제판이 간단하고 코스트도 싸며 판의 복제도 쉬우므로 판의 부분적인 교환이 가능한 점 등 많은 메리트를 갖고 있으며 그 경제성으로 인해 소량 롯트의 인쇄에도 적합하여, 다양한 소재에 사용된다. 예컨대, PE, PP, PVC, PS 와 같은 소재에 플렉소 기법으로 인쇄층을 형성할 수 있다.
한편, PP(Polypropylene)는 폴리올레핀 계열에 속하는 결정성 플라스틱으로, 물을 흡수하지 않는 원단으로써 포장용의 얇은 쉬이트(sheet), 파이프의 이음재, 가정용품 등에 사용된다. 이러한 PP필름의 플렉소 인쇄에 있어서, 현재는 유해화학물질인 강용제가 들어있는 유성잉크로 녹여 인쇄하는 방식을 사용하고 있다. 그러나 다른 필름과 다르게, PP에 인쇄되는 잉크는 외부로 직접 노출되기에, 잉크의 잔류용제가 환경과 인체에 미치는 영향이 크다. 따라서, 유해화학물질 없이 PP필름을 녹이지 않고 인쇄가 되며 접착이 되는 기술이 필요하다.
그라비아(Gravure) 인쇄란, 오목형태로 조각시킨 인쇄용 동판에 잉크를 묻혀 오목한 부분 이외의 것을 독타나이프로 제거하고, 오목한 부분에 들어있는 잉크를 필름에 인쇄하는 방법이다. 그라비아 인쇄는 고속 인쇄가 가능하고, 활자, 문자, 도안 등의 재현성이 우수하기 때문에 대량 인쇄에 적합한 특징이 있다. 예컨대, PVC, PE, OPP, PET, NYLON 필름과 같은 포장용 필름에 그라비아 기법으로 인쇄층을 형성할 수 있다. 이러한 그라비아 인쇄는 유해화학물질 유기용제를 다량 사용하는 산업으로써, 탄화수소류의 배출규제, 소방법 및 산업안전보건법, 화학물질관리법의 법규제를 받고있는 등 그라비아 인쇄 업계를 둘러싼 환경은 점점 엄격해지고 있다. 이같은 상황에서 국내외에서는 유해화학물질 사용을 규제하거나 아예 사용금지 하는 방향으로 각각의 법규제가 강화되고 있는 실정이다.
PVC에 인쇄하는 잉크는 부착력이 우수하고, 열합지가 가능하며, 내 마모성이 우수하고, 취기가 없으며, 내광성 및 내구성이 우수하여 인테리어, 바닥 리폼시트 등으로 다양하게 사용된다. 종래에는 PVC에 그라비아 인쇄를 작업할 때, 유해화학물질인 강용제가 들어있는 유성잉크로 PVC를 녹여 인쇄하는 방식이 일반적이었다. 그러나 이러한 방법은 인쇄 후 잔류용제가 남아서, 환경과 인체에 유해하다는 문제가 있다. 따라서, PVC의 그라비아 인쇄에 있어서, 유해화학물질 없이 PVC 원단을 녹이지 않고 인쇄가 되며 접착이 되는 기술이 필요하다.
스크린인쇄는 스퀴지의 접동(摺動) 동작에 의해 잉크나 페이스트 등의 인쇄재료를 스크린 인쇄판의 개구부에서 압출하여 개구부의 형상을 피인쇄물에 전사함으로써 목적 인쇄패턴을 인쇄하는 인쇄방법이다. 스크린인쇄는 생산성이 높기 때문에 많은 산업분야에서 활용되고 있으며, 오늘날에는 핸드폰, 키패드, PDP, LCD 등과 같은 전자제품에도 널리 활용되고 있다. 노즐프린터기 인쇄는, 프린터기를 이용하여 잉크를 노즐로 분사하는 방식으로 컴퓨터 작업결과를 인쇄하는 인쇄방법이다.
한편, 면이나 실크 등과 같은 섬유는 그라비아 인쇄, 스크린인쇄, 노즐프린터기 인쇄를 이용하여 각종 디자인을 인쇄 할 수 있는데, 이러한 섬유의 인쇄에서 가장 중요한 요소는 마찰, 세탁, 색상 등에 대한 견뢰도이다.
현재는 이러한 섬유를 인쇄하는 중요한 요소인 견뢰도를 충족하며 접착가능(인쇄가능)한 수성잉크가 없으며, 섬유를 인쇄하는데 사용되는 산업용 잉크는 유성잉크가 사용되고 있다. 따라서, 견뢰도를 충족하며 접착가능(인쇄가능)한 수성잉크가 필요한 실정이다.
본 발명의 실시예는 유해화학물질 없이 PP필름을 녹이지 않고, 플렉소 인쇄가 되며 인쇄매체에 접착이 되며, 내수성이 높은 수성 잉크를 제공하는데 목적이 있다.
또한, 본 발명의 실시예는 유해화학물질 없이 PVC를 녹이지 않고, 그라비아 인쇄가 되며 인쇄매체에 접착이 되는 수성 잉크를 제공하는데 목적이 있다.
또한, 본 발명의 실시예는 섬유에 선명한 인쇄가 가능하며, 견뢰도가 우수한 섬유용 수성 잉크를 제공하는데 목적이 있다.
또한, 본 발명의 실시예는 섬유에 다양한 방식으로 인쇄가 가능한 잉크를 제공하는데 목적이 있으며, 인쇄 방식은 그라비아인쇄, 스크린인쇄, 노즐프린터기 인쇄 등이 될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예는 유해화학물질 없이 수축필름을 녹이지 않고, 그라비아 인쇄가 되며 인쇄매체에 접착이 되는 수성잉크를 제공하는데 목적이 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 수성 잉크는 합성수지, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제 및 안료를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴이고, 상기 수성우레탄 12.5 내지 30 중량%, 상기 수성아크릴 5 내지 10 중량%, 상기 물 20 내지 37.5중량%, 상기 에탄올 10 내지 20중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5중량%, 상기 분산제 2 내지 4중량%, 상기 안료 10 내지 15중량% 비율의 조성물을 포함하고, 상기 수성 잉크는 PP 필름의 표면에 플렉소 인쇄를 하기 위한 것일 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 수성 잉크는 왁스를 더 포함하고, 상기 합성수지 30 내지 40 중량%, 상기 물 17 내지 46.8 중량%, 상기 에탄올 10 내지 20중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 분산제 2 내지 4 중량%, 상기 왁스 1 내지 3중량%, 상기 안료 10 내지 15중량% 비율의 조성물을 포함하며, 상기 합성수지는 수성에폭시, 수성아크릴, 수성우레탄을 포함하고, 상기 수성 잉크는 PVC 표면에 그라비아 인쇄를 하기 위한 것일 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 수성 잉크는 왁스 및 견뢰도 증진제를 더 포함하고, 상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴이고, 상기 수성우레탄 15 내지 20 중량%, 상기 수성아크릴 25 내지 30 중량%, 상기 물 17 내지 36.7%, 상기 에탄올 10 내지 20 중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 분산제 2 내지 4중량%, 상기 왁스 1 내지 3 중량%, 상기 안료 10 내지 15 중량%, 상기 견뢰도 증진제 0.1 내지 1 중량% 비율의 조성물을 포함하고, 상기 수성 잉크는 섬유용일 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 수성 잉크는 슬립제를 더 포함하고, 상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴이고, 상기 수성우레탄 10 내지 15 중량%, 상기 수성아크릴 10 내지 25 중량%, 상기 물 19.5 내지 47 중량%, 상기 에탄올 10 내지 20 중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 분산제 2 내지 4 중량%, 상기 안료 10 내지 15 중량%, 상기 슬립제 0.1 내지 0.5 중량% 비율의 조성물을 포함하고, 상기 수성 잉크는 수축필름용일 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 안료는 무기안료 및 유기안료 중 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 왁스는 폴리에틸렌을 포함할 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 견뢰도 증진제는 실란 및 알킬기 중 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따라, 상기 안료는 알루미늄을 포함할 수 있다.
본 발명의 수성 잉크는 유해화학물질 없이 PP필름을 녹이지 않고, 플렉소 인쇄가 가능하며, 인쇄매체에 접착되고, 내수성이 높다.
또한, 본 발명의 수성 잉크는 유해화학물질 없이 PVC 원단을 녹이지 않고, 그라비아 인쇄가 가능하며, 인쇄매체에 접착될 수 있다.
또한, 본 발명의 수성 잉크는 섬유에 선명한 인쇄가 가능하며, 견뢰도가 우수한 섬유용 수성 잉크를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 수성 잉크는 유해화학물질 없이 수축필름을 녹이지 않고, 그라비아 인쇄가 되며 인쇄매체에 접착이 될 수 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않는 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 플렉소 인쇄용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 그라비아 인쇄용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 섬유용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 수축 필름용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시형태들을 설명한다. 다만, 본 발명의 실시형태는 여러가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 플렉소 인쇄용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 1을 참조하면, PP(Polypropylene) 필름에 플렉소 인쇄를 하기 위한 수성 잉크의 제조방법에 관한 것이다. 그 제조방법에 있어서는, 배합단계, 분산단계, 혼합단계를 포함한다. 상기 수성 잉크는 수성우레탄, 수성아크릴, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제, 안료로 구성된 조성물을 포함하며, 분산수지가 더 포함될 수 있다.
수성우레탄은 필름에 인쇄되어 접착성을 유지하도록 하는 부분이며, 본 발명의 바람직한 실시예에서는 12.5 내지 30중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
수성아크릴은 수성 잉크가 필름에 접착이 되도록 하는 역할을 하며, 아크릴산, 메틸메타크릴레이트 등의 아크릴 단량체가 포함될 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 수성아크릴은 5 내지 10 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
한편, 수성우레탄 및 수성아크릴은 잉크가 원단에 접착이 되도록 하며, 내수성을 향상시키는 역할을 한다. 따라서, 상기 수성우레탄 및 수성아크릴의 조성비율이 적정하지 않으면 접착력 및 내수성이 감소할 수 있다. 예를들어, 수성아크릴이 적정비율보다 많아지면 잉크의 내수성이 감소한다.
물은 다른 성분들의 용매로 사용되며, 20 내지 37.5 중량%의 범위에서 적절하게 조성비를 조절하여 사용할 수 있다.
에탄올은 인쇄 시 건조속도를 빠르게 하여 인쇄의 생산성을 높이는 역할을 한다. 상기 에탄올은 잉크에서 용제로 사용되며, 종래의 용제인 톨루엔 등과 달리 유독물질이 아니다. 상기 에탄올은 포장지에 잔류하지 않고 인쇄과정에서 건조되면서 휘발되는 장점이 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 에탄올은 10 내지 20 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
소포제는 후술할 분산과정에서 물에 의한 기포발생을 막아주어 분산이 원활하게 될 수 있게 한다. 또한, 소포제는 인쇄물에 기포가 나오지 않게 하여 정확하게 인쇄되게 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 소포제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
웨팅제는 안료의 재응집을 방지하며 정확한 인쇄를 도와주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 웨팅제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
분산제는 안료가 분산되도록 하는 것으로 안료의 재응집을 방지하고 분산성을 유지시켜주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 분산제는 2 내지 4 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
안료는 수성 잉크의 착색 역할을 수행하는 성분으로서, 통상적으로 당업계에서 사용하는 안료라면 어떠한 것이라도 사용할 수 있다. 구체적으로, 카본 블랙, 금속 산화물과 같은 무기 안료 및 아조 안료, 디아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 페릴렌 안료, 페리논 안료, 티오인디고 안료, 안트라퀴논 안료, 퀴노프탈론 안료와 같은 유기 안료를 사용할 수 있다. 안료는 햇빛에 노출되기 때문에, 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 안료는 내광성이 높은 안료를 사용하며, 보다 상세하게는 상기 안료는 내광성이 7등급이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 안료는 10 내지 15중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
본 발명의 일 실시예에 따른 수성 잉크는 포함되는 안료의 양에 따라 잉크 색상의 농담을 조절할 수 있으며, 필요한 색상에 따라 10 내지 15 중량%범위에서 조절하여 사용할 수 있다.
상기와 같은 비율의 조성물을 포함하는 수성 잉크 및 그의 제조방법은 다음과 같다.
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료를 배합하는 배합단계(s11, 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조하는 분산단계(S12), 상기 베이스에 수성우레탄, 수성아크릴, 웨팅제, 에탄올을 혼합하는 혼합단계(S13)를 포함한다.
이때, (S11) 단계에서 배합되는 분산수지는 (S12) 단계에서 안료의 분산작용을 화학적으로 도와주는 역할을 하며, 에폭시에스테르 수지, 비닐 변성 에폭시 수지, 고산가 알키드수지, 비닐 변성 수지 등이 포함될 수 있다.
보다 구체적으로는, 상기 (S12) 단계에서 화학적 분산은 분산수지 및 분산제에 의해 이루어지며, 물리적 분산은 비드밀을 이용한 밀링에 의해 이루어진다. 여기서, 밀링이란 조성물들을 열과 기계적 작용에 의해 균일하게 섞어 갠 것을 말한다.
이때, 상기 분산수지를 제외한 조성물의 조성비율은 수성우레탄 12.5 내지 30 중량%, 수성아크릴 5 내지 10 중량%, 물 20 내지 37.5중량%, 에탄올 10 내지 20중량%, 소포제 0.1 내지 0.5중량%, 웨팅제 0.1 내지 0.5중량%, 분산제 2 내지 4중량%, 안료 10 내지 15중량%로 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 보다 상세하게 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
[실시예 1]
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료를 먼저 배합하고, 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조한 후, 상기 베이스에 수성우레탄, 수성아크릴, 웨팅제, 에탄올을 혼합하여 수성 잉크를 제조하였다. 분산수지를 제외한 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 25
수성아크릴 7
물 37
에탄올 15
소포제 0.5
웨팅제 0.5
분산제 3
안료 12
[실시예 2]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12.5
수성아크릴 10
물 37.5
에탄올 20
소포제 0.5
웨팅제 0.5
분산제 4
안료 15
[실시예 3]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 27
수성아크릴 5
물 37
에탄올 15
소포제 0.5
웨팅제 0.5
분산제 3
안료 12
[실시예 4]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 28
수성아크릴 7
물 37
에탄올 10
소포제 0.5
웨팅제 0.5
분산제 3
안료 14
[실시예 5]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 25
수성아크릴 7
물 37.4
에탄올 15
소포제 0.1
웨팅제 0.5
분산제 3
안료 12
[실시예 6]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 25
수성아크릴 7
물 37.4
에탄올 15
소포제 0.5
웨팅제 0.1
분산제 3
안료 12
[실시예 7]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 25
수성아크릴 7
물 37
에탄올 15
소포제 0.5
웨팅제 0.5
분산제 2
안료 13
[실시예 8]
실시예 1과 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 28
수성아크릴 7
물 37
에탄올 15
소포제 0.5
웨팅제 0.5
분산제 2
안료 10
[비교예 1]
비닐 수지, 우레탄 수지, 안료, 톨루엔을 혼합하여 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
비닐 수지 5
우레탄 수지 35
안료 25
톨루엔 35
[시험예 1: 잔류용제검출 시험]
실시예 1 내지 8 및 비교예 1의 잉크를 이용하여 PP필름에 인쇄하고 잔류용제의 검출 유무를 확인하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 비교예 1
잔류용제 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 검출
시험 결과 실시예 1 내지 8의 수성 잉크로 인쇄한 경우에는 잔류용제가 남지 않는 것으로 나타났다. 비교예 1의 잉크는 잔류용제가 남는 것으로 나타났다.
[시험예 2: PP필름 융해시험]
실시예 1 내지 8 및 비교예 1의 잉크를 이용하여 두께 0.04mm의 PP필름에 인쇄하고, 상기 PP필름 인쇄영역의 두께를 측정하여 잉크가 PP필름을 녹이는 정도를 확인하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 비교예 1
PP필름 인쇄영역 두께(mm) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.032
시험 결과 실시예 1 내지 8의 수성 잉크로 인쇄한 경우에는 PP필름 인쇄영역이 녹지 않아 두께를 유지한 것으로 나타났다. 비교예 1의 잉크는 PP필름 인쇄영역의 두께가 감소되어 PP필름을 녹이며 인쇄되는 것으로 나타났다.
[시험예 3: 내수성 시험]
PP필름 위에 실시예 1 내지 8 및 비교예 1의 잉크를 약 200㎛의 두께로 도포하고 상온에서 약 24시간 동안 건조하여 도막을 형성하였다. 이후, PP필름을 물에 담그고 30분 이후에 도막이 물에 녹는지 여부를 육안으로 관찰하였다. 도막이 물에 녹지 않는 경우 “양호”로 평가하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 비교예 1
내수성 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호
시험 결과 실시예 1 내지 8의 수성 잉크 및 비교예 1의 잉크 모두 도막이 물에 녹지 않아 내수성이 우수한 것으로 나타났다. 상기 시험예 1 및 2에서 나타난 바와 같이, 톨루엔과 같은 강용제가 함유된 잉크의 경우 PP필름을 녹이며 인쇄되며, 인쇄 후 잔류용제가 남는 것을 알 수 있다. 상기 시험예 3에서 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 PP필름용 수성 잉크는 내수성이 우수한 것을 알 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 수성 잉크는 내수성이 우수하며, PP필름을 녹이지 않고 인쇄되며, 인쇄 후 잔류용제가 남지 않아, 유해화학물질인 강용제가 함유된 유성잉크에 의한 환경 및 안전 문제를 해소한바, 강용제가 함유된 유성잉크를 대체할 수 있는 유용한 잉크이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 그라비아 인쇄용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명은 PVC 표면에 그라비아 인쇄를 위한 수성 잉크 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 그 제조방법에 있어서는, 배합단계, 분산단계, 혼합단계를 포함한다. 상기 수성 잉크는 합성수지, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제, 왁스, 안료로 구성된 조성물을 포함하며, 분산수지가 더 포함될 수 있다.
합성수지는 잉크가 원단에 부착이 가능하게 하는 주 물질이며, 수성에폭시, 수성아크릴, 수성우레탄을 포함할 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서는 30 내지 40 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
물은 다른 성분들의 용매로 사용되며, 17 내지 46.8 중량%의 범위에서 적절하게 조성비를 조절하여 사용할 수 있다.
에탄올은 잉크의 특성인 속건성을 위해 첨가된다. 상기 에탄올은 잉크에서 용제로 사용되며, 종래의 용제인 톨루엔 등과 달리 유독물질이 아니며 원단에 잔류하지 않고 인쇄과정에서 건조되면서 휘발되는 장점이 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 에탄올은 10 내지 20 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
소포제는 후술할 분산과정에서 물에 의한 기포발생을 막아주어 분산이 원활하게 될 수 있게 한다. 또한, 소포제는 인쇄물에 기포가 나오지 않게 하여 정확하게 인쇄되게 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 소포제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다
웨팅제는 안료의 재응집을 방지하며 정확한 인쇄를 도와주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 웨팅제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
분산제는 안료가 분산되도록 하는 것으로 안료의 응집을 방지하고 분산성을 유지시켜주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 분산제는 2 내지 4 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
왁스는 잉크의 접착력을 향상시키는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서, 상기 왁스는 폴리에틸렌을 포함한 것을 사용하며, 1 내지 3 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
안료는 수성 잉크의 착색 역할을 수행하는 성분으로서, 통상적으로 당업계에서 사용하는 안료라면 어떠한 것이라도 사용할 수 있다. 구체적으로, 카본 블랙, 금속 산화물과 같은 무기 안료 및 아조 안료, 디아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 페릴렌 안료, 페리논 안료, 티오인디고 안료, 안트라퀴논 안료, 퀴노프탈론 안료와 같은 유기 안료를 사용할 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 안료는 내광성 및 내열성이 높은 안료를 사용하며, 보다 상세하게는 상기 안료는 내광성이 7등급이상이며, 내열성은 200°C 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일실시예에 따른 수성 잉크는 포함되는 안료의 양에 따라 잉크 색상의 농담을 조절할 수 있으며, 필요한 색상에 따라 10 내지 15 중량%범위에서 조절하여 사용할 수 있다.
상기와 같은 비율의 조성물을 포함하는 수성 잉크 및 그의 제조방법은 다음과 같다.
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료, 왁스를 배합하는 배합단계(S21), 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조하는 분산단계(S22), 상기 베이스에 합성수지, 웨팅제, 에탄올을 혼합하는 혼합단계(S23)를 포함한다.
이때, (S21) 단계에서 배합되는 분산수지는 (S22) 단계에서 안료의 분산작용을 화학적으로 도와주는 역할을 하며, 에폭시에스테르 수지, 비닐 변성 에폭시 수지, 고산가 알키드수지, 비닐 변성 수성 등이 포함될 수 있다.
보다 구체적으로는, 상기 (S22) 단계에서 화학적 분산은 분산수지 및 분산제에 의해 이루어지며, 물리적 분산은 비드밀을 이용한 밀링에 의해 이루어진다. 여기서, 밀링이란 조성물들을 열과 기계적 작용에 의해 균일하게 섞어 갠 것을 말한다.
이때, 상기 분산수지를 제외한 조성물의 조성비율은 합성수지 30 내지 40 중량%, 물 17 내지 46.8 중량%, 에탄올 10 내지 20중량%, 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 분산제 2 내지 4 중량%, 왁스 1 내지 3중량%, 안료 10 내지 15중량%로 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 보다 상세하게 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
[실시예 9]
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료, 왁스를 배합하고, 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조한 후, 상기 베이스에 합성수지, 웨팅제, 에탄올을 혼합하여 수성 잉크를 제조하였다. 분산수지를 제외한 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 32.6
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
[실시예 10]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 30
물 37.6
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
[실시예 11]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 37.6
에탄올 10
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
[실시예 12]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 32.7
에탄올 15
소포제 0.1
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
[실시예 13]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 32.7
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.1
분산제 3
왁스 2
안료 12
[실시예 14]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 33.6
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 2
왁스 2
안료 12
[실시예 15]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 33.6
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 1
안료 12
[실시예 16]
실시예 9와 같은 방식으로 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
합성수지 35
물 34.6
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 10
[비교예 2]
비닐 수지, 우레탄 수지, 안료, 톨루엔을 혼합하여 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
비닐 수지 5
우레탄 수지 35
안료 25
톨루엔 35
[시험예 4: 잔류용제검출 시험]
실시예 9 내지 16 및 비교예 2의 잉크를 이용하여 PVC필름에 인쇄하고 잔류용제의 검출 유무를 확인하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 비교예 1
잔류용제 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 검출
시험 결과 실시예 9 내지 16의 수성 잉크로 인쇄한 경우에는 잔류용제가 남지 않는 것으로 나타났다. 비교예 2의 잉크는 잔류용제가 남는 것으로 나타났다.
[시험예 5: PVC필름 융해시험]
실시예 9 내지 16 및 비교예 2의 잉크를 이용하여 두께 0.04mm의 PVC필름에 인쇄하고, 상기 PVC필름 인쇄영역의 두께를 측정하여 잉크가 PVC필름을 녹이는 정도를 확인하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 비교예 1
PVC필름 인쇄영역 두께(mm) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.032
시험 결과 실시예 9 내지 16의 수성 잉크로 인쇄한 경우에는 PVC필름 인쇄영역이 녹지 않아 두께를 유지한 것으로 나타났다. 비교예 2의 잉크는 PVC필름 인쇄영역의 두께가 감소되어 PVC필름을 녹이며 인쇄되는 것으로 나타났다. 상기 시험예 4 및 5에서 나타난 바와 같이, 톨루엔과 같은 강용제가 함유된 잉크의 경우 PVC필름을 녹이며 인쇄되며, 인쇄 후 잔류용제가 남는 것을 알 수 있다. 이와 같이, 본 발명의 수성 잉크는 PVC필름을 녹이지 않고 인쇄되며, 인쇄 후 잔류용제가 남지 않아, 유해화학물질인 강용제가 함유된 유성잉크에 의한 환경 및 안전 문제를 해소한바, 강용제가 함유된 유성잉크를 대체할 수 있는 유용한 잉크이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 섬유용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
본 발명은 섬유용 수성 잉크 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 그 제조방법에 있어서는 배합단계, 분산단계, 혼합단계를 포함한다. 상기 수성 잉크는 수성우레탄, 수성아크릴, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제, 왁스, 안료, 견뢰도 증진제로 구성된 조성물을 포함하며, 분산수지가 더 포함될 수 있다.
수성우레탄은 원단에 인쇄되어 접착성을 유지하도록 하는 부분이며, 본 발명의 바람직한 실시예에서는 5 내지 20 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
수성아크릴은 잉크가 원단에 접착이 되도록 하는 역할을 하며, 아크릴산, 메틸메타크릴레이트 등의 아크릴 단량체가 포함될 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 수성아크릴은 25 내지 30 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
물은 다른 성분들의 용매로 사용되며, 17 내지 36.7%의 범위에서 적절하게 조성비를 조절하여 사용할 수 있다.
에탄올은 잉크의 특성인 속건성을 위해 첨가된다. 상기 에탄올은 잉크에서 용제로 사용되며, 종래의 용제인 아세트산 에틸, 톨루엔 등과 달리 유독물질이 아니며 섬유에 잔류하지 않고 인쇄과정에서 건조되면서 휘발되는 장점이 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 에탄올은 10 내지 20 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
소포제는 후술할 분산과정에서 물에 의한 기포발생을 막아주어 분산이 원활하게 될 수 있게 한다. 또한, 소포제는 인쇄물에 기포가 나오지 않게 하여 정확하게 인쇄되게 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 소포제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
웨팅제는 안료의 재응집을 방지하며 정확한 인쇄를 도와주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 웨팅제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
분산제는 안료가 화학적으로 분산되도록 하는 것으로 안료의 응집을 방지하고 분산성을 유지시켜주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 분산제는 2 내지 4 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
왁스는 인쇄되었을 때, 인쇄면의 마찰 슬립성을 향상시키는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서, 상기 왁스는 폴리에틸렌을 포함한 것을 사용하며, 1 내지 3중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
안료는 수성 잉크의 착색 역할을 수행하는 성분으로서, 통상적으로 당업계에서 사용하는 안료라면 어떠한 것이라도 사용할 수 있다. 구체적으로, 카본 블랙, 금속 산화물과 같은 무기 안료 및 아조 안료, 디아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 페릴렌 안료, 페리논 안료, 티오인디고 안료, 안트라퀴논 안료, 퀴노프탈론 안료와 같은 유기 안료를 사용할 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 안료는 내광성이 높은 안료를 사용하며, 보다 상세하게는 상기 안료는 내광성이 7등급이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일실시예에 따른 섬유용 수성 잉크는 포함되는 안료의 양에 따라 잉크 색상의 농담을 조절할 수 있으며, 필요한 색상에 따라 10 내지 15 중량%범위에서 조절하여 사용할 수 있다.
견뢰도 증진제는 잉크의 세탁견뢰도 및 마찰견뢰도를 증진시키는 역할을 한다. 상기 견뢰도 증진제는 실란 및 알킬기 등을 포함할 수 있으며, 본 발명의 바람직한 실시예에서는 0.1 내지 1중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
상기와 같은 비율의 조성물을 포함하는 섬유용 수성 잉크 및 그의 제조방법은 다음과 같다.
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료, 왁스를 배합하는 배합단계(S31), 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조하는 분산단계(S32), 상기 베이스에 합성수지, 웨팅제, 에탄올, 견뢰도 증진제를 혼합하는 혼합단계(S3)를 포함한다.
이때, (S31) 단계에서 배합되는 분산수지는, (S32) 단계에서 안료의 분산작용을 화학적으로 도와주는 역할을 하며, 에폭시에스테르 수지, 비닐 변성 에폭시 수지, 고산가 알키드수지, 비닐 변성 수성 등이 포함될 수 있다.
또한, 상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴로 조성되며, 비율에 따라 잉크의 견뢰도에 차이가 발생할 수 있다. 예를들어, 합성수지의 비율이 적절하지 않을 경우 상기 합성수지로 인쇄를 한 인쇄물을 물에 담그면 색이 이염될 수 있다.
보다 구체적으로는, 상기 (S32) 단계에서 화학적 분산은 분산수지 및 분산제에 의해 이루어지며, 물리적 분산은 비드밀을 이용한 밀링에 의해 이루어진다. 여기서, 밀링이란 조성물들을 열과 기계적 작용에 의해 균일하게 섞어 갠 것을 말한다.
이때, 상기 분산수지를 제외한 조성물의 조성비율은 수성우레탄 15 내지 20 중량%, 수성아크릴 25 내지 30 중량%, 물 17 내지 36.7%, 에탄올 10 내지 20 중량%, 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 분산제 2 내지 4중량%, 왁스 1 내지 3 중량%, 안료 10 내지 15 중량%, 견뢰도 증진제 0.1 내지 1 중량%로 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 보다 상세하게 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
[실시예 17]
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료, 왁스를 먼저 배합하고, 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조한 후, 상기 베이스에 합성수지, 웨팅제, 에탄올, 견뢰도 증진제를 혼합하여 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 이때, 상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴로 조성되며, 분산수지를 제외한 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 23
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 18]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 15
수성아크릴 27
물 25
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 19]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 25
물 25
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 20]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 28
에탄올 10
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 21]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 23.1
에탄올 15
소포제 0.1
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 22]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 23.1
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.1
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 23]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 24
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 2
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 24]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 24
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 1
안료 12
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 25]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 25
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 10
견뢰도 증진제 0.6
[실시예 26]
실시예 17과 같은 방식으로 섬유용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 17
수성아크릴 27
물 23.5
에탄올 15
소포제 0.2
웨팅제 0.2
분산제 3
왁스 2
안료 12
견뢰도 증진제 0.1
[비교예 3]
비닐 수지, 우레탄 수지, 안료, 에탄올을 혼합하여 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
비닐 수지 5
우레탄 수지 35
안료 25
에탄올 35
[시험예 6: 견뢰도 평가]
앱손 헤드 DX7가 장착된 산업용 프린트 VJ-1924(MUTOH社)의 카트리지에 실시예 1 내지 10 및 비교예 1의 잉크를 각각 충전해 프린트하였다. 출력 조건은 단색으로 해상도 720X720에 4 pass로 출력하였고 원단은 Roll타입의 CM40's 평직면직물에 출력한 후 180℃에서 3분간 핫프레스(Hot-press)한 뒤 평가 규격에 맞게 날염물을 제단하여 견뢰도 평가를 진행하였다.제조된 날염물에 대하여, KSK ISO 105-X06: 2014(A1S법)에 준하여 실험을 실시하였고, 표준회색 색표에 의해 변퇴색과 오염정도를 판정하여 1급~5급까지 등급을 판정하였다. 1급이 가장 퇴색이 크고 5급에 가까울수록 퇴색이 적다.
아울러, 제조된 날염물에 대하여, KSK ISO 105-X12: 2016(크로크미터법)에 준하여 평가를 실시하였으며 표준회색 색표에 의해 오염정도를 판정하여 1급에서 5급까지 표시하였고, 5급이 가장 우수한 것이다.
일광
견뢰도		 세탁 견뢰도 마찰 견뢰도
변퇴색 오염:모 오염:면 경사
(건조)		 경사
(습윤)		 위사
(건조)		 위사
(습윤)
실시예 1 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 2 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 3 4이상 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 4 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 5 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 6 4이상 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 7 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 8 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 9 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
실시예 10 4 4-5 4 4-5 3-4 3 3-4 3
비교예 1 4이상 4-5 4 4-5 3-4 3 3-5 3
그 결과 표 35에서 알 수 있듯이, 본 발명의 실시예에 따른 실시예 17 내지 26의 잉크는 종래의 잉크 조성물로 제조된 비교예 3의 잉크에 비해 일광 견뢰도, 세탁 견뢰도, 마찰 견뢰도가 동등한 경향을 나타내었다. 따라서, 본 발명에 따른 섬유용 수성 잉크는 우수한 견뢰도와 안정성을 기대할 수 있으며, 유성 잉크를 대체할 수 있는 유용한 잉크이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 수축필름용 수성 잉크의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
본 발명은 수축필름용 수성 잉크 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 그 제조방법에 있어서는, 배합단계, 분산단계, 혼합단계를 포함한다. 상기 수성 잉크는 수성우레탄, 수성아크릴, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제, 안료, 슬립제로 구성된 조성물을 포함하며, 분산수지가 더 포함될 수 있다.
수성우레탄은 필름에 인쇄되어 접착성을 유지하도록 하는 부분이며, 본 발명의 바람직한 실시예에서는 10 내지 15 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
수성아크릴은 잉크가 필름에 접착이 되도록 하는 역할을 하며, 아크릴산, 메틸메타크릴레이트 등의 아크릴 단량체가 포함될 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 수성아크릴은 10 내지 25 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
한편, 상기 수성우레탄 및 수성아크릴은 잉크가 필름에 접착이 되도록 하는 역할을 한다. 따라서, 상기 수성우레탄 및 수성아크릴은 적정 비율이 달라지면 접착력이 감소하며, 인쇄 후 수축라벨로 만드는 후공정에서 문제가 발생할 수 있다.
물은 다른 성분들의 용매로 사용되며, 19.5 내지 47 중량%의 범위에서 적절하게 조성비를 조절하여 사용할 수 있다.
에탄올은 잉크의 특성인 속건성을 위해 첨가된다. 상기 에탄올은 잉크에서 용제로 사용되며, 종래의 용제인 톨루엔 등과 달리 유독물질이 아니며 포장지에 잔류하지 않고 인쇄과정에서 건조되면서 휘발되는 장점이 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 에탄올은 10 내지 20 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
소포제는 후술할 분산과정에서 물에 의한 기포발생을 막아주어 분산이 원활하게 될 수 있게 한다. 또한, 소포제는 인쇄물에 기포가 나오지 않게 하여 정확하게 인쇄되게 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 소포제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
웨팅제는 안료의 재응집을 방지하며 정확한 인쇄를 도와주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 웨팅제는 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
분산제는 안료가 분산되도록 하는 것으로 안료의 응집을 방지하고 분산성을 유지시켜주는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 분산제는 2 내지 4 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
안료는 잉크의 착색 역할을 수행하는 성분으로서, 통상적으로 당업계에서 사용하는 안료라면 어떠한 것이라도 사용할 수 있다. 구체적으로, 카본 블랙, 금속 산화물과 같은 무기 안료 및 아조 안료, 디아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 페릴렌 안료, 페리논 안료, 티오인디고 안료, 안트라퀴논 안료, 퀴노프탈론 안료와 같은 유기 안료를 사용할 수 있다. 잉크의 색상에 따라 알루미늄을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 수축필름용 수성 잉크는 포함되는 안료의 양에 따라 잉크 색상의 농담을 조절할 수 있으며, 필요한 색상에 따라 10 내지 15 중량%범위에서 조절하여 사용할 수 있다.
슬립제는, 수축필름이 용기를 감쌀 시 마찰을 감소시키는 역할을 한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 슬립제는 실리콘 슬립제를 사용하며, 0.1 내지 0.5 중량%의 조성비율로 포함하도록 하였다.
상기와 같은 비율의 조성물을 포함하는 수축필름용 수성 잉크 및 그의 제조방법은 다음과 같다.
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료를 배합하는 배합단계(S41), 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조하는 분산단계(S42), 상기 베이스에 수성우레탄, 수성아크릴, 웨팅제, 에탄올, 슬립제를 혼합하는 혼합단계(S43)를 포함한다.
이때, (S41) 단계에서 배합되는 분산수지는, (S42) 단계에서 안료의 분산작용을 화학적으로 도와주는 역할을 하며, 에폭시에스테르 수지, 비닐 변성 에폭시 수지, 고산가 알키드수지, 비닐 변성 수성 등이 포함될 수 있다.
보다 구체적으로는, 상기 (S42) 단계에서 화학적 분산은 분산수지 및 분산제에 의해 이루어지며, 물리적 분산은 비드밀을 이용한 밀링에 의해 이루어진다. 여기서, 밀링이란 조성물들을 열과 기계적 작용에 의해 균일하게 섞어 갠 것을 말한다.
이때, 상기 분산수지를 제외한 조성물의 조성비율은 수성우레탄 10 내지 15 중량%, 수성아크릴 10 내지 25 중량%, 물 19.5 내지 47 중량%, 에탄올 10 내지 20 중량%, 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 분산제 2 내지 4 중량%, 안료 10 내지 15 중량%, 슬립제 0.1 내지 0.5 중량%로 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 보다 상세하게 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
[실시예 27]
분산수지, 물, 분산제, 소포제, 안료를 먼저 배합하고, 상기 배합물을 분산하여 베이스를 제조한 후, 상기 베이스에 수성우레탄, 수성아크릴, 웨팅제, 에탄올, 슬립제를 혼합하여 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 분산수지를 제외한 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 40
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 28]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 10
수성아크릴 17
물 42
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 29]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 10
물 47
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 30]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 45
에탄올 10
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 31]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 40.2
에탄올 15
소포제 0.1
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 32]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 40.2
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.1
분산제 3
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 33]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 41
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 2
안료 12
슬립제 0.4
[실시예 34]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 42
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 10
슬립제 0.4
[실시예 35]
실시예 27과 같은 방식으로 수축필름용 수성 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
수성우레탄 12
수성아크릴 17
물 42.3
에탄올 15
소포제 0.3
웨팅제 0.3
분산제 3
안료 10
슬립제 0.1
[비교예 4]
비닐 수지, 우레탄 수지, 안료, 톨루엔을 혼합하여 잉크를 제조하였다. 각 성분의 조성비는 다음 표에 나타낸 바와 같다.
성분 중량%
비닐 수지 5
우레탄 수지 35
안료 25
톨루엔 35
[시험예 7: 잔류용제검출 시험]
실시예 27 내지 35 및 비교예 4의 잉크를 이용하여 수축필름에 인쇄하고 잔류용제의 검출 유무를 확인하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1
잔류용제 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 미검출 검출
시험 결과 실시예 27 내지 35의 수축필름용 수성 잉크로 인쇄한 경우에는 잔류용제가 남지 않는 것으로 나타났다. 비교예 1의 잉크는 잔류용제가 남는 것으로 나타났다.
[시험예 8: 수축필름 융해시험]
실시예 27 내지 35 및 비교예 4의 잉크를 이용하여 두께 0.04mm의 PVC수축필름에 인쇄하고, 상기 수축필름 인쇄영역의 두께를 측정하여 잉크가 수축필름을 녹이는 정도를 확인하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1
수축필름 인쇄영역 두께(mm) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.032
시험 결과 27 내지 35 수축필름용 수성 잉크로 인쇄한 경우에는 수축필름 인쇄영역이 녹지 않아 두께를 유지한 것으로 나타났다. 비교예 4의 잉크는 수축필름 인쇄영역의 두께가 감소되어 수축필름을 녹이며 인쇄되는 것으로 나타났다.
상기 시험예 7 및 8에서 나타난 바와 같이, 톨루엔과 같은 강용제가 함유된 잉크의 경우 수축필름을 녹이며 인쇄되며, 인쇄 후 잔류용제가 남는 것을 알 수 있다. 이와 같이, 본 발명의 수축필름용 수성 잉크는 수축필름을 녹이지 않고 인쇄되며, 인쇄 후 잔류용제가 남지 않아, 강용제가 함유된 유성잉크에 의한 환경 및 안전 문제를 해소한바, 강용제가 함유된 유성잉크를 대체할 수 있는 유용한 잉크이다.
한편, 본 명세서와 도면에 개시된 본 발명의 실시예들은 본 발명이 기술 내용을 쉽게 설명하고 본 발명의 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것일 뿐이며, 본 발명 의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예들 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.
본 발명의 수성 잉크는 유해화학물질 없이 PP필름을 녹이지 않고, 플렉소 인쇄가 가능하며, 인쇄매체에 접착되고, 내수성이 높다.
또한, 본 발명의 수성 잉크는 유해화학물질 없이 PVC 원단을 녹이지 않고, 그라비아 인쇄가 가능하며, 인쇄매체에 접착될 수 있다.
또한, 본 발명의 수성 잉크는 섬유에 선명한 인쇄가 가능하며, 견뢰도가 우수한 섬유용 수성 잉크를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 수성 잉크는 유해화학물질 없이 수축필름을 녹이지 않고, 그라비아 인쇄가 가능하며, 인쇄매체에 접착이 될 수 있다.

Claims (9)

  1. 합성수지, 물, 에탄올, 소포제, 웨팅제, 분산제 및 안료를 포함하는, 수성 잉크.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴이고,
    상기 수성우레탄 12.5 내지 30 중량%, 상기 수성아크릴 5 내지 10 중량%, 상기 물 20 내지 37.5중량%, 상기 에탄올 10 내지 20중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5중량%, 상기 분산제 2 내지 4중량%, 상기 안료 10 내지 15중량% 비율의 조성물을 포함하고,
    PP 필름의 표면에 플렉소 인쇄를 하기 위한 것인, 수성 잉크.
  3. 제1항에 있어서,
    왁스를 더 포함하고,
    상기 합성수지 30 내지 40 중량%, 상기 물 17 내지 46.8 중량%, 상기 에탄올 10 내지 20중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 분산제 2 내지 4 중량%, 상기 왁스 1 내지 3중량%, 상기 안료 10 내지 15중량% 비율의 조성물을 포함하며,
    상기 합성수지는 수성에폭시, 수성아크릴, 수성우레탄을 포함하고,
    PVC 표면에 그라비아 인쇄를 하기 위한 것인, 수성 잉크.
  4. 제1항에 있어서,
    왁스 및 견뢰도 증진제를 더 포함하고,
    상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴이고,
    상기 수성우레탄 15 내지 20 중량%, 상기 수성아크릴 25 내지 30 중량%, 상기 물 17 내지 36.7%, 상기 에탄올 10 내지 20 중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 분산제 2 내지 4중량%, 상기 왁스 1 내지 3 중량%, 상기 안료 10 내지 15 중량%, 상기 견뢰도 증진제 0.1 내지 1 중량% 비율의 조성물을 포함하고, 섬유용인, 수성 잉크.
  5. 제1항에 있어서,
    슬립제를 더 포함하고,
    상기 합성수지는 수성우레탄 및 수성아크릴이고,
    상기 수성우레탄 10 내지 15 중량%, 상기 수성아크릴 10 내지 25 중량%, 상기 물 19.5 내지 47 중량%, 상기 에탄올 10 내지 20 중량%, 상기 소포제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 웨팅제 0.1 내지 0.5 중량%, 상기 분산제 2 내지 4 중량%, 상기 안료 10 내지 15 중량%, 상기 슬립제 0.1 내지 0.5 중량% 비율의 조성물을 포함하고,
    수축필름용인, 수성 잉크.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 안료는 무기안료 및 유기안료 중 적어도 어느 하나를 포함하는 수성 잉크.
  7. 제3항 또는 제4항 중 어느 하나에 있어서,
    상기 상기 왁스는 폴리에틸렌을 포함하는 수성 잉크.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 견뢰도 증진제는 실란 및 알킬기 중 적어도 어느 하나를 포함하는 수성 잉크.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 안료는 알루미늄을 포함하는 수성 잉크.
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