WO2024111546A1 - ディスプレイカバー材、車載用表示装置、ディスプレイカバー材の製造方法及び車載用表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

ディスプレイカバー材は、第１主面および第２主面を有する透明基板と、第２主面上に積層され、第１開口部を有する第１印刷層とを備える。このディスプレイカバー材は、第１印刷層の表面の一部に第２印刷層が積層され、第２印刷層は第１印刷層と異なる色を有し、第２印刷層は第２開口部を有する。第２開口部において、第１印刷層が露出しており、第２開口部において、第１印刷層の表面に複数の照射痕が形成されている。

Description

ディスプレイカバー材、車載用表示装置、ディスプレイカバー材の製造方法及び車載用表示装置の製造方法

　本発明は、印刷層付きのディスプレイカバー材、車載用表示装置、印刷層付きのディスプレイカバー材の製造方法及び車載用表示装置の製造方法に関する。

　インストルメントパネルなどの車載用表示装置やスマートフォンなどの携帯用表示装置では、タッチパネルや表示パネルの前面にカバー材が用いられている。この種のカバー材として、主にガラスなどの透明基板の周縁部に遮光性を有する印刷層を備えた構成が知られている。またカバー材と液晶パネルの貼合時の位置合わせのために、印刷層にアライメントマークを設けることが知られている（例えば、特許文献１）。

　また近年、車載用表示装置として、運転者からの視認性の向上や、意匠性の向上を目的として、カバー材を三次元形状に湾曲させることが求められている（例えば、特許文献２）。

日本国特開２０１７－８７６１８号公報 日本国特開２０１８－９５５５３号公報

　しかしながら、特許文献１の技術では、アライメントマークの位置精度が充分でなく、液晶パネルとの貼合において位置ずれが発生するという課題があった。更に、特許文献２のような三次元形状のカバー材においては、アライメントマークの位置精度を向上させることは特に困難であった。

　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、高い位置精度でマークが形成されたディスプレイカバー材及び車載用表示装置、並びに高い位置精度でマークが形成されたディスプレイカバー材の製造方法及び車載用表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明に係るディスプレイカバー材は、第１主面および第２主面を有する透明基板と、前記第２主面上に積層され、第１開口部を有する第１印刷層とを備える、ディスプレイカバー材であって、前記第１印刷層の表面の一部に、第２印刷層が積層され、前記第２印刷層は前記第１印刷層と異なる色を有し、前記第２印刷層は第２開口部を有し、前記第２開口部において、前記第１印刷層が露出しており、前記第２開口部において、前記第１印刷層の表面に複数の照射痕が形成されているものである。

　本発明に係る車載用表示装置は、上記のディスプレイカバー材と、ディスプレイとを備える。

　本発明に係るディスプレイカバー材の製造方法は、第１主面および第２主面を有する透明基板の、前記第２主面上に、第１開口部を有する第１印刷層を積層することと、前記第１印刷層の表面の一部に、前記第１印刷層と異なる色を有する第２印刷層を積層することと、前記第２印刷層の表面にレーザー光を照射し、前記第２印刷層を除去することで、第２開口部を形成し、前記第２開口部から前記第１印刷層を露出させることとを含む。

　本発明に係る車載用表示装置の形成方法は、上記のディスプレイカバー材をディスプレイに貼合することを含み、
　前記ディスプレイを貼合することは、前記第２開口部により形成された模様をアライメントマークとして用い、前記ディスプレイと前記ディスプレイカバー材とを位置合わせすることにより行われるものである。

　本発明によれば、高い位置精度でマークが形成されたディスプレイカバー材、および、高い位置精度でマークが形成されたディスプレイカバー材を製造する方法を提供できる。

図１は、本実施形態に係るディスプレイカバー材を備えた車載用表示装置を示す模式図である。 図２は、本実施形態に係る印刷層付きディスプレイカバー材の断面図である。 図３は、本実施形態に係る印刷層付きディスプレイカバー材の平面図である。 図４は、第１印刷層の膜厚分布を示すグラフである。 図５Ａは、第２開口部において形成されるアライメントマークを示す平面図である。 図５Ｂは、第２開口部において形成されるアライメントマークを示す平面図である。 図６Ａは、第２開口部において露出する第１印刷層の表面の照射痕を示す平面図である。 図６Ｂは、第２開口部において露出する第１印刷層の表面の照射痕を示す平面図である。 図７は、第１印刷層の一部にレーザー光を照射するレーザー照射装置の構成の一例を示す模式図である。 図８は、レーザー照射装置の一例を示す模式図である。 図９Ａは、試験例２における第２開口部の表面を撮影した画像である。 図９Ｂは、試験例３における第２開口部の表面を撮影した画像である。 図９Ｃは、試験例４における第２開口部の表面を撮影した画像である。

　以下で図面を参照して本発明の好適な実施形態の詳細を説明する。

　＜車載用表示装置＞
　図１は、本実施形態に係るディスプレイカバー材を備えた車載用表示装置を示す模式図である。図１に示すように、車載用表示装置２は、車両に設けられる表示装置であり、例えば、車内においてステアリングシャフト１の前側に設けられる。車載用表示装置２は、ディスプレイパネル３とディスプレイカバー材１００とを備える。ディスプレイパネル３には、例えばカーナビゲーション画面や、スピードメータなどの各種メータ等及びスタートボタンなどの画像が表示される。ディスプレイカバー材１００は、ディスプレイパネル３の前面のカバー材として用いられる。ただし、図１の構成は一例であり、ディスプレイカバー材１００が適用される車両用表示装置は、任意の構成であってよい。また、ディスプレイカバー材１００は、車載用表示装置の表面のカバー材として用いられることに限られず、スマートフォンなどの表示装置のカバー材を含み、任意の用途に用いるものであってもよい。

＜ディスプレイカバー材＞
　図２、図３に示すように、本実施形態に係る印刷層付きディスプレイカバー材１００は、第１主面１０Ａおよび第２主面１０Ｂを有する透明基板１０と、第２主面１０Ｂ上に積層され第１開口部１２を有する第１印刷層１１とを備え、第１印刷層１１の表面の一部に積層された第２印刷層１３を備えている。
　ここで、第１印刷層１１と第２印刷層１３は異なる色を有し、第２開口部１４において露出した第１印刷層１１の表面に複数の照射痕２０（図６Ａ，図６Ｂ参照）が形成されている。
　ディスプレイカバー材１００が表示装置に搭載される場合、第２主面１０Ｂの側がディスプレイパネル３に貼合され、第１開口部１２はディスプレイの表示部として用いられる。第２開口部１４と第２開口部１４から露出する第１印刷層１１により形成される模様は、例えばディスプレイカバー材１００とディスプレイパネル３の貼合時の位置合わせ用のアライメントマークとして用いられる。
　以下、各層の構成を説明する。
（透明基板）
　透明基板１０は可視光の透過率が高く、ディスプレイパネル３を保護できるものであれば特に材質は限定されず、樹脂やガラスであって良く、強度、安全性、耐熱性、対候性の観点からはガラスが好ましい。

　樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられる。

　ガラスとしては、無アルカリガラス、ソーダライムガラス、ソーダライムシリケートガラス、アルミノシリケートガラス、ボロシリケートガラス、リチウムアルミノシリケートガラス、ホウケイ酸ガラスなどを使用でき、厚さが薄くても強化処理によって大きな応力が入りやすく高強度なガラスが得られるアルミノシリケートガラスやリチウムアルミノシリケートガラスが好ましい。
　ガラスは、例えば、化学強化処理により強化された化学強化ガラスであることが好ましい。

　ガラスに化学強化処理を施して化学強化ガラスを得る方法は、典型的には、ガラスをＫＮＯ_３溶融塩に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ_３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、表面圧縮応力および圧縮応力層の厚さが所望の値となるように設定すればよい。

　圧縮応力層の表面圧縮応力（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６００ＭＰａ以上がより好ましく、７００ＭＰａ以上が更に好ましい。一方、ＣＳは、１３００ＭＰａ以下が好ましい。
　圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２０μｍ以上が更に好ましく、２５μｍ以上が特に好ましい。また、ＤＯＬは、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。

　化学強化を実施する場合、ガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ_２－Ａｌ_２Ｏ_３－Ｎａ_２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。なかでも、強度の観点からは、アルミノシリケートガラスが好ましい。
　ガラス材料としては、例えば、酸化物基準のモル％表示で、ＳｉＯ_２を５０％以上８０％以下、Ａｌ_２Ｏ_３を１％以上２０％以下、Ｎａ_２Ｏを６％以上２０％以下、Ｋ_２Ｏを０％以上１１％以下、ＭｇＯを０％以上１５％以下、ＣａＯを０％以上６％以下、および、ＺｒＯ_２を０％以上５％以下含有するガラス材料が挙げられる。
　アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラスも好適に用いられ、例えば、ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル（登録商標）」が挙げられる。

　より具体的には、透明基板１０用のガラスのより好ましい組成として、以下のガラスの組成が挙げられる。なお、例えば、「ＭｇＯを０～２５％含む」とは、ＭｇＯは必須ではないが２５％まで含んでもよい、の意である。下記（ｉ）のガラスはソーダライムシリケートガラスに含まれ、下記（ｉｉ）および下記（ｉｉｉ）のガラスはアルミノシリケートガラスに含まれ、下記（ｉｖ）～（ｖｉ）のガラスはリチウムアルミノシリケートガラスに含まれる。
　（ｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ_２を６３～７３％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．１～５．２％、Ｎａ_２Ｏを１０～１６％、Ｋ_２Ｏを０～１．５％、Ｌｉ_２Ｏを０～５．０％、ＭｇＯを５～１８％及びＣａＯを１～１０％を含むガラス。
　（ｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を５０～７４％、Ａｌ_２Ｏ_３を５～１５％、Ｎａ_２Ｏを１０～２０％、Ｋ_２Ｏを０～８％、Ｌｉ_２Ｏを０～５．０％、ＭｇＯを２～１５％、ＣａＯを０～６％およびＺｒＯ_２を０～５％含有し、ＳｉＯ_２およびＡｌ_２Ｏ_３の含有量の合計が６５～８５％、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏの含有量の合計が１２～２５％、ＭｇＯおよびＣａＯの含有量の合計が１～１５％であるガラス。
　（ｉｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６８～８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を４～１０％、Ｎａ_２Ｏを５～１５％、Ｋ_２Ｏを０～１％、Ｌｉ_２Ｏを０～５．０％、ＭｇＯを４～１５％およびＺｒＯ_２を０～１％含有するガラス。
　（ｉｖ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６７～７５％、Ａｌ_２Ｏ_３を０～４％、Ｎａ_２Ｏを７～１５％、Ｋ_２Ｏを１～９％、Ｌｉ_２Ｏを０～５．０％、ＭｇＯを６～１４％およびＺｒＯ_２を０～１．５％含有し、ＳｉＯ_２およびＡｌ_２Ｏ_３の含有量の合計が７１～７５％、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏの含有量の合計が１２～２０％であり、ＣａＯを含有する場合その含有量が１％未満であるガラス。
　（ｖ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を５０～７３％、Ａｌ_２Ｏ_３を５～２０％、Ｂ_２Ｏ_３を０～６％、Ｐ_２Ｏ_５を０～１０％、Ｌｉ_２Ｏを４～１２％、Ｎａ_２Ｏを３～２０％、Ｋ_２Ｏを０～５％、ＭｇＯを０～８％、ＣａＯを０～２％、ＳｒＯを０～５％、ＢａＯを０～５％、ＺｎＯを０～５％、ＴｉＯ_２を０～２％、ＺｒＯ_２を０～４％含有するガラス。
　（ｖｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を５８～８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を１３～１８％、Ｂ_２Ｏ_３を０～５％、Ｐ_２Ｏ_５を０．５～４％、Ｌｉ_２Ｏを３～１０％、Ｎａ_２Ｏを５～２０％、Ｋ_２Ｏを０～２％、ＭｇＯを０～１１％、ＣａＯを０～２０％、ＳｒＯを０～２０％、ＢａＯを０～１５％、ＺｎＯを０～１０％、ＴｉＯ_２を０～１％、ＺｒＯ_２を０～２％を含有するガラス。

　ガラスの厚みは、特に制限されるものではないが、化学強化処理を効果的に行うために、通常は５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。また、カーナビゲーション等の車載用ディスプレイ装置のカバーガラスに用いる場合には、強度の観点から、ガラスの厚みは０．２ｍｍ以上が好ましく、０．８ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上が更に好ましい。なお、ガラスの厚さは、透明基板１０の第１主面１０Ａと第２主面１０Ｂとの法線方向における距離をいう。また、透明基板１０がガラス以外の材質からなるものである場合にも、上述したガラスの厚みと同様の厚みを有してよい。

　透明基板１０の寸法は、用途に応じて適宜選択できる。車載用表示装置のカバー材として使用する場合は、短辺の長さが例えば５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下であり、好ましくは１００ｍｍ以上３００ｍｍ以下であり、長辺の長さが例えば５０ｍｍ以上１５００ｍｍ以下、好ましくは１００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下である。

　透明基板１０の形状は、図２で示されるような平坦な形状であってもよいが、一か所以上の湾曲部や屈曲部を有する３次元の曲面を含む形状としてもよい。
　ここで、本実施形態における曲面とは、曲率半径が１００００ｍｍ以下であることを指し、反対に平面とは、曲率半径が１００００ｍｍより大きいことを指す。
　透明基板１０が曲面を有する場合、曲面における曲率半径は５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましく、２００ｍｍ以上が更に好ましい。曲率半径は例えば１００００ｍｍ以下であり、好ましくは５０００ｍｍ以下であり、より好ましくは３０００ｍｍ以下である。

　ディスプレイカバー材１００が車載用表示装置に用いられる場合、視認性や意匠性向上のため、曲面を有する形状が好まれるが、曲面を有する形状においてはディスプレイカバー材１００とディスプレイパネル３との貼合時の位置合わせが難しく、既存の手法においてマークを位置精度よく形成することが困難であった。特に、曲面の最小曲率半径が８００ｍｍ以下である場合は、既存の印刷手法においてマークの位置精度を向上することがますます困難であり、本実施形態のディスプレイカバー材１００が好適に用いられる。

　透明基板１０の平面形状は、図３で示されるような長方形であってもよいが、それに限られず、略矩形であって、各辺が曲線を描く形状や、各辺に凹みや凸部を備えた形状であってもよい。特に車載用表示装置においては、意匠性や視認性を高める観点から、複雑形状に対する需要が高まっている。このような複雑形状においては、ディスプレイカバー材１００とディスプレイパネル３の貼合時の位置合わせが難しく、アライメントマークの位置精度向上が特に求められる。

　なお、透明基板１０が曲面を有する場合、後述する第１印刷層１１、第２印刷層１３，その他加飾層については、透明基板１０の形状に追従して変形する。

（第１印刷層および第１開口部）
　図２、図３に示すように、透明基板１０の第２主面１０Ｂ上に、第１開口部１２を有する第１印刷層１１が形成されている。第１開口部１２では透明基板１０の第２主面１０Ｂが露出しているが、図３では省略して示している。図３において、第１印刷層１１は、透明基板１０の外周部に設けられ、第１開口部１２を１つ有するが、これに限られず、例えばディスプレイの表示領域を２箇所設けたい場合は、第１開口部１２を独立して２つ有する形状であってもよい。第１印刷層１１は、ディスプレイパネル３の周縁部に配置される配線部材などを隠蔽して表示領域以外が観察者側から視認できないようにする役割を果たす。

　第１印刷層１１は、例えばインクを印刷する方法で形成されており、耐久性を高める観点から熱硬化性や光硬化性のインクが硬化したものが好ましい。第１印刷層１１の色は特に限定されないが、遮光性が高いという観点から、明度の低い色が好ましく用いられる。例えば第１印刷層１１の色は、黒色、茶色、紺色などであり、木目調などの柄印刷であってもよい。更に、第１印刷層１１は、遮光性を高めるためカーボンブラックを含有することが好ましい。

　第１印刷層１１は、１層であってもよく、複数の層から構成されていてもよい。複数の層で構成される場合、同じインクを複数層塗り重ねてもよく、異なるインクを重ねてもよい。例えば、同じインクを複数層塗り重ねることで、遮光性を向上できる。例えば、意匠性を付与する１層目をガラス上に形成した後、遮光性の高い異なるインクで２層目を重ねてもよい。また、第１印刷層１１は、部分的に層の数が異なってもよい。例えば、印刷層の一部に赤外透過領域を設ける場合、可視光を遮蔽し、赤外光を透過する１層目をガラス上に形成した後、赤外透過領域以外の領域に、更に遮蔽性の高い第２層を形成することなどが考えられる。

　第１印刷層１１は、膜厚が２．０μｍ～２０．０μｍに形成されることが好ましく、５．０μｍ～１５．０μｍに形成されることがより好ましい。膜厚が２０μｍより厚いと、透明基板１０とディスプレイパネル３（図１）との光学接着剤を用いた貼合時に、印刷段差で気泡が残りやすい。膜厚が２．０μｍ以上となることで、第１印刷層１１の遮光性を十分に確保し、第１主面１０Ａの側から配線や第２開口部１４によって形成される模様が透けて見えることを防ぎやすい。
　ここで、第１印刷層１１の膜厚としては、第１開口部１２の周囲４ｍｍと、第２開口部１４において露出している第１印刷層１１とを除いた領域において、複数点で測定される膜厚の平均値を用いることが好ましい。測定点数としては、例えば３点以上が好ましく、主面内で偏り無く選択されることが好ましい。

　第１印刷層１１と第１開口部１２との境界における、第１印刷層１１の端部の形状は特に制限されないが、断面視において急峻な傾斜を持つことが好ましい。端部の傾きが０．１以上であることが好ましく、０．５以上がより好ましく、１．０以上が更に好ましい。端部の傾きが上記範囲にあると、第１印刷層１１において、膜厚が薄く遮光性が低い領域がより狭くなり、端部における光抜けがより抑制され、境界がより明瞭となるため、ディスプレイカバー材１００を表示装置に用いたときの意匠性がより優れる。

　図４に示すように、第１印刷層１１の端部の傾きは、端部１１Ａの表面において厚さが異なる２点Ｐ１およびＰ２を設定し、この２点Ｐ１およびＰ２間の面内方向の距離Ｌｈに対する厚さ方向の距離Ｌｔの比率（Ｌｔ／Ｌｈ）を算出することにより、求められる。ここで、点Ｐ１は、第１印刷層１１の厚さが第１印刷層１１の平均厚さｔの１０％に達した点であり、点Ｐ２は、第１印刷層１１の厚さが第１印刷層１１の平均厚さｔの５０％に達した点である。端部の傾きが上記範囲にある第１印刷層１１は、例えば、後述するレーザートリミングを行い、レーザートリミングの条件を調整することにより、形成できる。

（第２印刷層および第２開口部）
　図２、図３に示すように、第２印刷層１３は、第１印刷層１１上の一部に形成され、第２開口部を有する。

　第２印刷層１３は、第１印刷層１１と異なる色であることで、第２開口部１４においてカメラ等で検出可能な模様を形成できる。ここで、本実施形態において異なる色であるとは、Ｌ^＊ａ^＊ｂ表色系における色差ΔＥ（＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２　）の値が、１．５以上異なることを意味するものとする。
　第２印刷層１３の色は、第１印刷層１１との色差ΔＥ値において２．０以上異なることが好ましく、３．０以上異なることがより好ましい。第１印刷層１１との色の差が大きいほど、形成される模様の輪郭が明確になり、カメラなどでの検出性が向上する。
　ここで、第１印刷層１１および第２印刷層１３における色味は、それぞれの表面において例えばＳＣＩ方式の測色系（例えば、コニカミノルタ社製のＣＭ－５）によって測定され得る。測定は対象領域において偏り無く選択される３点で行われ、その平均値が用いられることが好ましい。
　また上述のように、第１印刷層１１には明度が低い色が好ましく用いられるため、第２印刷層１３の色は、相対的に明度が高い色を用いることが好ましく、白色または白色に近い色であることがより好ましい。

　第２印刷層１３は、例えばインクを印刷する方法で形成される。第２印刷層１３の色を第１印刷層１１に比べ相対的に明度が高い色とするため、第２印刷層１３はカーボンブラックを含有しないか、カーボンブラックの含有量が第１印刷層１１より少ないことが好ましい。また、第２印刷層１３は白色系材料として、例えば酸化チタンなどを含むことが好ましい。
　また、下述するように、第２印刷層１３は加熱や光照射により硬化する工程を含まない印刷方法で形成されることが好ましい。この観点から、第２印刷層１３は熱硬化性および光硬化性でないインクが硬化したものが好ましく、このような性質を有するものとして、第２印刷層１３の主成分は非架橋性樹脂であることが好ましい。

　第２印刷層１３の形成位置は第１印刷層１１上であれば特に制限されず、透明基板１０が長方形の場合、辺上や角状に設けられてもよい。第２印刷層１３は１つであってもよく、複数形成されてもよい。第２開口部１４により形成される模様がアライメントマークとして用いられる場合、位置合わせの精度向上の観点から、第２印刷層１３は好ましくは２箇所以上であり、より好ましくは３箇所以上形成される。

　第２印刷層１３の形状は特に制限されず、矩形であっても良く、円形であってもよい。第２印刷層１３の大きさは特に制限されず、所望の第２開口部１４の大きさに対して十分な大きさであればよい。

　第２開口部１４において形成される模様は、例えばディスプレイパネル３との貼合時の位置合わせのためのアライメントマークとして用いられる。第２開口部の形状は特に限られないが、例えば図５Ａに示すような十字型の他、四角形や丸型、その他任意の形状であってよい。また、第２開口部１４は１つの第２印刷層１３において複数設けられても良く、例えば図５Ｂに示すように、ＱＲコード（登録商標）、バーコード、その他文字列などの情報を示す模様を形成していてもよい。

　第２開口部１４の大きさは特に制限されないが、アライメントマークとして用いられる場合、例えば形成される模様の外接円において直径１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。特にアライメントマークが四角形の場合、対角長さが１ｍｍ以上、２０ｍｍ以下であることが好ましい。

（照射痕２０）
　第２開口部１４は、下述するようにレーザー光の照射により第２印刷層１３を除去することにより形成されるため、第２開口部１４において露出する第１印刷層１１の表面には、図６Ａ，図６Ｂおよび後述する実施例に示すような照射痕２０が形成されている。照射痕２０とは、レーザー光の照射により第１印刷層１１の表面が変質し、色が変わって見える部分であり、略円形の形状をしている。
　照射痕２０はレーザー光が照射された領域の一部において生じる。レーザー光の断面強度分布は、通常ガウス分布を基本としており、光軸付近の中央の強度が高くなっている。このため光軸中央付近において、特に第１印刷層１１の表面が損傷を受けた部分が照射痕２０となる。

　照射痕２０の配置は特に限られないが、第1印刷層１１の損傷抑制と第２印刷層１３の除去を両立する観点から、規則的なパターンに沿って並べられることが好ましい。例えば図６Ａのような碁盤の目状であってもよく、図６Ｂのような千鳥状であってもよい。

　照射痕２０の直径ｄは、例えば生産性の観点から、１０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましい。一方、照射痕２０の直径ｄはアライメントマークの形状の輪郭を明瞭にする観点から２００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下であることがより好ましい。

　照射痕２０の間隔ｐは、照射痕２０の直径ｄの１．０倍より大きいことが好ましい。照射痕２０は第１印刷層１１が特に損傷を受けている部分であり、この領域が重ならないようにレーザー光が照射されることで、第１印刷層の損傷を抑制でき、膜厚が減少して印刷層の遮光性が低下することや光抜けが発生することを抑制できる。照射痕２０の間隔ｐは、照射痕２０の直径ｄの１．１倍以上であることがより好ましい。

　一方、照射痕２０の間隔ｐは、例えば照射痕２０の直径ｄの２．６倍以下であると、第２印刷層１３が除去されずに残る面積を３０％未満にできる。照射痕２０の間隔ｐは、好ましくは照射痕２０の直径ｄの２．０倍以下であり、照射痕２０の間隔ｐが上記範囲であると、第２印刷層１３が除去されずに残る領域をほとんど無くすことができ、模様の識別性を向上できる。照射痕２０の間隔ｐは、照射痕２０の直径ｄの１．８倍以下であることがより好ましく、１．５倍以下であることが更に好ましい。

　すなわち、第２開口部１４において第１印刷層１１が照射痕２０を有することで、第２開口部１４の位置精度を高くすることができる。また、照射痕２０の間隔ｐが上記範囲であることで、第１印刷層１１の損傷を抑制し、かつ模様の識別性を高めることができる。

　ここで、本実施形態における位置精度とは第２開口部１４の形成予定位置と、実際に形成される位置とのずれを意味する。形成予定位置や実際に形成される位置は、例えば第１開口部１２と第１印刷層１１の境界線の一部を基準点として取り、そこからの距離で位置を評価してもよい。本実施形態のディスプレイカバー材１００によると、位置精度を±５０μｍ以下にできる。

　ここで、本実施形態における光抜けとは、印刷層において遮光性が低下することや、ピンホールが発生することを意味する。遮光性の低下は、例えば印刷層におけるＯＤ値(Ｏｐｔｉｃａｌ　Ｄｅｎｓｉｔｙ；光学濃度)などで評価でき、一般的に、膜厚の減少とＯＤ値は相関することが知られている。

　照射痕２０のばらつきは照射痕２０の直径ｄの０．４倍以下であることが好ましい。ここで、照射痕２０のばらつきとは、照射痕の形成予定位置に対するずれ量である。照射痕２０のばらつきが上記範囲であることで、第２開口部１４により形成される模様がカメラで認識される際などに、輪郭が明瞭になり、認識精度を担保できるという利点がある。

　第２開口部１４における第１印刷層１１の厚みと、第２開口部以外における第１印刷層１１の厚みの差は、３．０μｍ以下であることが好ましく、２．５μｍ以下であることがより好ましく、２．３μｍ以下であることが更に好ましい。第２開口部１４における第１印刷層１１の厚みと、第２開口部１４以外における第１印刷層１１の厚みを比較することで、レーザー光の照射前後の第１印刷層１１の減少量が分かる。第２開口部１４における第１印刷層１１の厚みと、第２開口部１４以外における第１印刷層１１の厚みの差が特に３．０μｍ以下であることで、レーザー光の照射による第２印刷層１３の損傷を抑制し、光抜けを防止できる。
　ここで、第２開口部１４における第１印刷層１１の膜厚は、第２開口部１４において露出している第１印刷層１１において測定される膜厚である。第２開口部１４以外における第１印刷層１１の膜厚としては、第１開口部１２の周囲４ｍｍと、第２開口部１４において露出している第１印刷層１１とを除いた領域において、複数点で測定される膜厚の平均値を用いることが好ましい。測定点数としては、例えば３点以上が好ましく、対象領域内で偏り無く選択されることが好ましい。

（第１主面１０Ａの加飾層）
　透明基板１０の第１主面１０Ａには防眩層、反射防止層、防汚層といった加飾層が設けられてもよい。下記防眩層、反射防止層、防汚層は一例であり、各層の機能を備える範囲で適宜変更してもよい。また、防眩層、反射防止層、防汚層は必須の構成ではなく、ディスプレイカバー材１００の構成により防眩層、反射防止層、防汚層の一部を設けなくてもよい。

　防眩層は、透明基板１０の第１主面１０Ａの側に設けられ、透明基板１０に防眩性を付与する。防眩層は、透明基板１０の第１主面１０Ａの側に形成される凹凸形状を有する。凹凸形状は透明基板１０の第１主面１０Ａに直接凹凸を形成したものでもよく、透明基板１０とは異なる材料構成の層から形成されたものでもよい。また、第１主面１０Ａおよび第２主面１０Ｂの両方の側に設けられてもよい。この凹凸形状の表面粗さ（二乗平均粗さ、ＲＭＳ）は、１０ｎｍ～１０００ｎｍであることが好ましく、１５ｎｍ～５００ｎｍであることがより好ましい。防眩層は、透明基板１０の第１主面１０Ａに、防眩処理およびエッチング処理を施すことで付与される凹凸形状により実現され得る。また、透明基板１０の第１主面１０Ａに、任意の屈折率を有する粒子が分散された塗膜を用いることや、貼合される透明樹脂フィルムの主面に凹凸形状を形成し、この凹凸形状により実現してもよい。

　反射防止層は、透明基板１０に反射率低減の効果をもたらし、光の映り込みによる眩しさを低減するほか、表示装置に使用した場合に、該表示装置の視認性を向上する。反射防止層の構成は、光の反射を抑制できれば特に限定されないが、例えば波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の高屈折率層と、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の低屈折率層とを交互に積層した構成としてもよい。反射防止層は、透明基板１０の第１主面１０Ａの側に設けられ、第１主面１０Ａ上に直接設けられてもよく、防眩層の上に設けられてもよい。また、第１主面１０Ａおよび第２主面１０Ｂの両方の側に設けられてもよい。

　防汚層は、指紋跡や、汗、埃など様々な汚れの付着を抑え、汚れを目立ちにくくする機能または付着した汚れを洗浄し易くする機能を有する防汚層であり、表示面をきれいに保つ。防汚層は、透明基板１０の第１主面１０Ａの側に設けられるが、防汚層の特性の観点からディスプレイカバー材１００の第１主面１０Ａの側の最表面に形成されることが好ましい。防汚層は、防汚性、撥水性、撥油性を付与できるフッ素含有化合物（フッ素含有有機基を有する化合物）からなる。フッ素含有化合物は、好ましくはフッ素含有有機化合物であり、より好ましくは含フッ素有機ケイ素化合物である。

　＜ディスプレイカバー材の製造方法＞
　次に、本実施形態のディスプレイカバー材１００の製造方法について説明する。
　本実施形態のディスプレイカバー材１００の製造方法は、第１主面１０Ａおよび第２主面１０Ｂを有する透明基板１０の、第２主面上１０Ｂに、第１開口部１２を有する第１印刷層１１を積層する工程と、第１印刷層１１の表面の一部に、第１印刷層１１と異なる色を有する第２印刷層１３を積層する工程と、第２印刷層１３の表面にレーザー光を照射し、第２印刷層１３を除去することで、第２開口部１４を形成し、第２開口部１４から第１印刷層１１を露出させる工程と、を有する。
　以下で、各工程の詳細を説明する。

（透明基板の準備）
　第１主面１０Ａおよび第２主面１０Ｂを有する透明基板１０を準備する。透明基板１０としては、上述の（透明基板）で述べたような特性を有するものを準備する。透明基板１０はガラスが好ましく、ガラスである場合、製造方法は特に限定されないが、例えば所望のガラス原料を溶融炉に投入し、１５００～１６００℃で加熱溶融し清澄した後、成形装置に供給して溶融ガラスを平板状に成形し、徐冷することにより製造できる。なお、ガラスの成形方法は特に限定されず、例えば、ダウンドロー法（例えば、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウン法、リドロー法等）、フロート法、ロールアウト法、プレス法等を用いることができる。

　また、上記で得られた平板上のガラスを任意の形状、寸法に切り出し、加熱しながら３次元形状に湾曲させる成形工程を有してもよい。成形工程によって、透明基板１０に上記（透明基板）で説明した形状の曲面が形成される。また成形工程の前後問わず、被加工物に孔あけ加工や端面を面取りする加工を行ってもよい。

　透明基板１０としてガラスを用いる場合には、得られる基体の強度を高めるために、化学強化処理を施すことが好ましい。化学強化処理は、好ましくは曲げ成形の後に行われる。化学強化処理方法は特に限定されず、透明基板の主面をイオン交換し、圧縮応力が残留する表面層を形成する。具体的には、ガラス転移点以下の温度で、基体の主面近傍のガラスに含まれるイオン半径が小さなアルカリ金属イオン（例えば、Ｌｉイオン、Ｎａイオン）を、イオン半径がより大きなアルカリ金属イオン（例えば、Ｌｉイオンに対してはＮａイオンまたはＫイオンであり、Ｎａイオンに対してはＫイオン）に置換する。これにより、透明基板１０の主面に圧縮応力が残留し、透明基板の強度が向上する。

（第１印刷層の積層）
　続いて透明基板１０の第２主面１０Ｂ上に第１印刷層１１が形成される。第１印刷層１１は、例えばインクを印刷する方法で形成され、第１開口部１２を有するデザインで印刷されることが好ましい。印刷法としては、特に限定はされないが、好ましい方法として、インクジェット法や、スクリーン印刷法、転写加飾法などが挙げられる。特に透明基板１０が複曲形状や曲げ角度４５度以上の曲面を有する場合、転写加飾法により印刷されることが好ましい。
　更に、第１印刷層１１の耐久性を高める観点から、加熱や光照射によってインクが硬化される工程を含むことが好ましい。

　インクとしては、セラミックス焼成体等を含む無機系インクと、染料または顔料のような色料と有機樹脂を含む有機系インク等が使用できる。
　また、第１印刷層１１の耐久性を高める観点から、インクは熱硬化性や光硬化性のものが好ましく用いられる。

　無機系のインクとしては例えば、ＳｉＯ_２、ＺｎＯ、Ｂ_２Ｏ_３、Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、及びＫ_２Ｏから選択される１種以上、ＣｕＯ、Ａｌ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＳｎＯ_２、及びＣｅＯ_２から選択される１種以上、Ｆｅ_２Ｏ_３、及びＴｉＯ_２からなる組成物であってもよい。

　有機系のインクとしては樹脂を溶剤に溶解した種々の印刷材料を使用できる。例えば、樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、オレフィン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、天然ゴム、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリルニトリル－ブタジエン共重合体、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリオール等の樹脂からなる群から少なくとも１種を選択して使用してよい。また、溶媒としては、水、アルコール類、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素系溶剤、脂肪族炭化水素系溶剤を用いてもよい。例えば、アルコール類としては、イソプロピルアルコール、メタノール、エタノール等を使用でき、エステル類としては酢酸エチル、ケトン類としてはメチルエチルケトンを使用できる。また、芳香族炭化水素系溶剤としては、トルエン、キシレン、エクソンモービル社製ソルベッソ１００やソルベッソ１５０等を使用でき、脂肪族炭化水素系溶剤としてはヘキサン等を使用できる。なお、これらは例として挙げたものであり、その他、種々の印刷材料を使用できる。前記有機系の印刷材料は、板に塗布した後、溶媒を蒸発させて樹脂の層を形成することで印刷層にできる。

　第１印刷層１１に用いられるインクは、着色剤が含まれてもよい。第１印刷層１１の色は特に限定されないが、遮光性が高いという観点から、明度の低い色が好ましく用いられる。例えば黒色、茶色、紺色などであり、木目調などの柄印刷であっても良く、着色剤は第１印刷層１１の色のデザインに応じて任意に選択される。特に、インクは遮光性を高める観点から、カーボンブラックを含有することが好ましい。

　第１印刷層１１は、１層であってもよく、複数の層を積層してもよい。複数の層で構成される場合、同じインクを複数層塗り重ねてもよく、異なるインクを塗り重ねてもよい。例えば、同じインクを複数層塗り重ねることで、遮光性を向上できる。例えば、意匠性を付与する１層目をガラス上に形成した後、遮光性の高い異なるインクで２層目を重ねてもよい。また第１印刷層１１は、部分的に層の数が異なってもよい。例えば、第１印刷層１１の一部に赤外透過領域を設ける場合、可視光を遮蔽し、赤外光を透過する１層目をガラス上に形成した後、赤外透過領域以外の領域に、更に遮蔽性の高い第２層を形成することなどが考えられる。

　（レーザートリミング）
　第１印刷層１１を形成した後、ガラス基体の主面に配置された第１印刷層１１の一部にレーザー光を照射し、レーザー光が照射された第１印刷層１１を除去する処理（以下、「レーザートリミング」ともいう。）を行ってもよい。特に、第１印刷層１１が転写加飾法によって印刷される場合は、第１開口部１２の形状の修正のため実施することが好ましい。
　レーザートリミングの実施により、所望の形状の第１開口部１２を正確な位置に容易に形成できるとともに、第１印刷層１１の端部の傾きが主面の法線により近くなり、第１開口部１２と第１印刷層１１との境界がより明瞭となり、第１印刷層１１付きガラスを表示装置に用いたときの視認性がより優れるためである。

　図７は、第１印刷層１１の一部にレーザー光を照射するレーザー照射装置の構成の一例を示す模式図である。なお、レーザー照射装置およびレーザートリミングの処理方法は、図７に示す構成に限定されない。
　図７に示すレーザー照射装置３０は、第１印刷層１１に吸収性を有するレーザー光Ｌを照射して、第１印刷層１１にアブレーション加工を施す。
　レーザー照射装置３０は、レーザー発振器３１と、ミラー３２と、集光レンズ３３とを備えている。レーザー発振器３１は、制御装置（不図示）からの制御信号に基づき、第１印刷層１１に吸収性を有する波長のレーザー光Ｌを所定の照射タイミングで発振する。集光レンズ３３は、レーザー発振器３１から発振されたレーザー光Ｌを集光して第１印刷層１１に導く。ミラー３２は、レーザー発振器３１と集光レンズ３３との間に配設され、レーザー発振器３１から発振されたレーザー光Ｌの光軸を集光レンズ３３に向ける。これにより、図７に示すように、レーザー光Ｌが照射された第１印刷層１１の余剰部分１１Ｂが除去されて、端部１１Ａが形成される。
　レーザー光を照射する主面は、第1主面１０Ａ、第２主面１０Ｂどちらの側でもよいが、図７に示すように第１印刷層１１が配置されている面とは反対の、第１主面１０Ａ側から照射することで、より不要部分が除去しやすく好ましい。

　レーザートリミングの条件は、次のように設定される。
　レーザー光Ｌの波長は、第１印刷層１１に含まれる着色剤の吸収波長により適宜選択されるが、３００～１１００ｎｍが好ましく、５００～１１００ｎｍがより好ましい。
　レーザー光Ｌの照射間隔は、１００μｍ未満が好ましく、７０μｍ未満がより好ましい。また、スキャン速度は、１０００～８０００ｍｍ／ｓが好ましく、１０００～４０００ｍｍ／ｓがより好ましい。照射間隔は、第１印刷層１１上を走査される際に第１印刷層１１に間欠的に照射されるレーザー光の間隔であり、スキャン速度をレーザー光Ｌの照射周波数で除することで算出される。

（第２印刷層の積層）
　続いて第１印刷層１１上に、第２印刷層１３が形成される。
　第２印刷層１３は、例えばインクを印刷する方法で形成される。印刷法としては、特に限定はされないが、好ましい方法として、インクジェット法やパッド印刷法などが挙げられ、生産性の観点からインクジェット法がより好ましく、インクジェット法としてはコンティニュアス型のものが好ましい。また上記印刷工程の後に、加熱や光照射による硬化工程を有さないことが好ましい。硬化工程を有さないことで、続くレーザー光の照射により第２印刷層１３が除去しやすく、第１印刷層１１の損傷を防ぎやすい。また硬化工程を必要としないことから、生産性の面でも利点がある。

　インクとしてはセラミックス焼成体等を含む無機系インクと、染料または顔料のような色料と有機樹脂を含む有機系インク等が使用でき、レーザー光の照射により除去しやすいという観点から好ましくは有機系インクが用いられる。またインクの主成分には熱硬化性や光硬化性でない樹脂が好ましく用いられ、例えば非架橋性樹脂が好ましく用いられる。

　無機系インク、有機系インクとして好適に用いられる材料は、第１印刷層１１で説明した材料と同一であるため、ここでの説明は割愛する。
　第２印刷層１３に用いられるインクは着色剤が含まれてもよい。第２印刷層１３の色は特に限定されないが、第１印刷層１１に比べ相対的に明度が高い色が好適にも通られ、着色剤は第２印刷層１３のデザインに応じて任意に選択される。特に、明度の高い色とする観点から、第１印刷層１１よりカーボンブラックの含有量が少ないか、カーボンブラックを含有しないことが好ましく、酸化チタンなどの白色系材料を含有することが好ましい。

（レーザー照射による第２開口部の形成）
　続いて第２印刷層１３にレーザー光が照射されることにより、第１印刷層１１が部分的に露出するように第２印刷層１３が除去されて、第２開口部１４が形成される。
　図８は、レーザー照射装置４０の一例を示す模式図である。図８において、レーザー照射装置４０は、第２印刷層１３に吸収性を有するレーザー光Ｌ２を照射して、第２印刷層１３にアブレーション加工を施す。

　レーザー照射装置４０は、レーザー発振器４１と、ミラー４２と、集光レンズ４３を備えている。レーザー発振器４１は、制御装置（不図示）からの制御信号に基づき、第２主面Ｂの側から、第２印刷層１３に向けて、第２印刷層１３に吸収性を有する波長のレーザー光Ｌ２を所定の照射タイミングで発振する。集光レンズ４３は、レーザー発振器４１から発振されたレーザー光Ｌを集光して第２印刷層１３に導く。ミラー４２は、レーザー発振器４１と集光レンズ４３との間に配設され、レーザー発振器４１から発振されたレーザー光Ｌ２の光軸を集光レンズ４３に向ける。
　ミラー４２は、好ましくはガルバノスキャナ（ガルバノミラー）であり、ガルバノミラーを軸周りに回転させることにより、ガルバノミラーで偏向されたレーザー光Ｌ２が第２印刷層１３上を走査される
　なお、レーザー光の走査方法はこれに限られず、例えばミラー４２と集光レンズを備えたスキャンヘッドが直交２軸方向であるＸＹ方向に走査されるものであってもよいが、ミラー４２としてガルバノミラーを用いることで、照射痕２０のばらつきを抑え、第２開口部１４により形成される模様のカメラなどでの認識性を向上し、また第２開口部１４の位置精度をより向上させることができる。

　レーザー光Ｌ２の波長は、特に限られず、３００ｎｍ～１１００ｎｍとすることが好ましい。また、レーザー光Ｌ２の発振方式は特に限られないが、パルス発振が好ましく、例えばパルス幅が１ｎｓ～１００ｎｓであることが好ましい。上記範囲であると、アブレーションを効果的に発生させ、第２印刷層１３を効率的に除去できる。

　スキャン速度は、１００ｍｍ／ｓ～８０００ｍｍ／ｓとすることが好ましく、１０００ｍｍ／ｓ～４０００ｍｍ／ｓとすることがより好ましい。レーザー光Ｌ２の出力は、１０Ｗ以下であることが好ましい。レーザー光Ｌ２のスポット径は、１０μｍ以上、２００μｍ以下であることが好ましい。レーザー光Ｌ２の照射間隔は、１０μｍ以上、２００μｍ以下とすることが好ましく、また、スポット径の０．５倍以上、１．３倍以下であることがより好ましく、０．５倍以上、１．０倍以下であることが更に好ましい。レーザー光の照射間隔がスポット径の０．５倍以上であることにより、照射痕２０の重なりを抑えて第１印刷層１１の損傷を抑制し、第２開口部１４において光抜けを抑制する。レーザー光の照射間隔がスポット径の１．０倍以下であることにより、第２印刷層１３が除去されずに残ることを抑制できる。

（その他加飾層の形成）
　その他、透明基板１０の第１主面１０Ａ、または、第１主面１０Ａおよび第２主面１０Ｂに、防眩層、反射防止層、防汚層といった加飾層を形成してもよい。防眩層、反射防止層、防汚層は、適宜公知の方法によって形成される。防眩層、反射防止層、防汚層の形成順序は特に限られないが、防眩層形成は第１印刷層１１の形成の前に、反射防止層の形成は第２開口部１４の形成の後に、防汚層の形成は反射防止層の形成の後に実施されることが好ましい。

　以上の工程により、ディスプレイカバー材１００が形成される。

（車載用表示装置の製造方法）
　上記製造方法により形成されたディスプレイカバー材１００をディスプレイパネル３と貼合することで、表示装置が製造される。ディスプレイパネル３は、ディスプレイカバー材１００の第２主面１０Ｂの側に貼合される。この際、第１印刷層１１上に、第２開口部１４によって形成された模様をアライメントマークとして用いることでディスプレイパネル３との位置合わせを実施する。本実施形態のディスプレイカバー材１００は、アライメントマークの位置精度が高く、貼合時の不良を抑制でき、歩留まりを向上できる。

　本開示は、以下の発明を記載するものである。なお、これに限定されるものではない。
（１）第１主面および第２主面を有する透明基板と、前記第２主面上に積層され、第１開口部を有する第１印刷層とを備える、ディスプレイカバー材であって、前記第１印刷層の表面の一部に、第２印刷層が積層され、前記第２印刷層は前記第１印刷層と異なる色を有し、前記第２印刷層は第２開口部を有し、前記第２開口部において、前記第１印刷層が露出しており、前記第２開口部において、前記第１印刷層の表面に複数の照射痕が形成されていることを特徴とする、ディスプレイカバー材。

（２）前記照射痕の間隔は、前記照射痕の直径の１．０倍より大きい、（１）に記載のディスプレイカバー材。

（３）　前記照射痕の間隔は、前記照射痕の直径の２．６倍以下である、（２）に記載のディスプレイカバー材。

（４）　前記照射痕のばらつきは、前記照射痕の直径の０．４倍以下である、（１）～（３）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材。
（５）前記第２開口部における前記第１印刷層の厚みと、前記第２開口部以外における前記第１印刷層の厚みの差が３．０μｍ以下である、（１）～（４）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材。

（６）前記透明基板は、曲面を有する、（１）～（５）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材。

（７）前記曲面の最小曲率半径が８００ｍｍ以下である、（６）に記載のディスプレイカバー材。

（８）前記第１印刷層はカーボンブラックを含有し、前記第２印刷層は、カーボンブラックを含有しない、または、カーボンブラックを含有し、前記第２印刷層のカーボンブラック含有量が、前記第１印刷層のカーボンブラック含有量より少ない、（１）～（７）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材。

（９）前記透明基板はガラスである、（１）～（８）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材。

（１０）前記第２開口部により形成される模様は、アライメントマークである、（１）～（９）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材。

（１１）（９）または（１０）に記載のディスプレイカバー材と、ディスプレイとを備える車載用表示装置。

（１２）第１主面および第２主面を有する透明基板の、前記第２主面上に、第１開口部を有する第１印刷層を積層することと、前記第１印刷層の表面の一部に、前記第１印刷層と異なる色を有する第２印刷層を積層することと、前記第２印刷層の表面にレーザー光を照射し、前記第２印刷層を除去することで、第２開口部を形成し、前記第２開口部から前記第１印刷層を露出させることと、を含むディスプレイカバー材の製造方法。

（１３）前記レーザー光の照射間隔は、前記レーザー光のスポット径の０．５倍以上である、（１２）に記載のディスプレイカバー材の製造方法。

（１４）前記レーザー光の照射間隔は、前記レーザー光のスポット径の１．０倍以下である、（１３）に記載のディスプレイカバー材の製造方法。

（１５）前記レーザーの照射の前に加熱または光照射による前記第２印刷層の硬化を実施しない、（１２）～（１４）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材の製造方法。

（１６）前記レーザー光の照射において、前記レーザー光をガルバノスキャナにより走査することを含む、（１２）～（１５）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材の製造方法。

（１７）前記透明基板はガラスであり、前記ディスプレイカバー材の製造方法は、前記第１印刷層を積層することの前に、前記ガラスを加熱し、曲面を形成することをさらに含み、前記第１印刷層および前記第２印刷層は、前記曲面上に積層される、（１２）～（１６）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材の製造方法。

（１８）前記（１）～（１０）のいずれか１つに記載のディスプレイカバー材をディスプレイに貼合することを含み、前記ディスプレイを貼合することは、前記第２開口部により形成された模様をアライメントマークとして用い、前記ディスプレイと前記ディスプレイカバー材とを位置合わせすることにより行われる、車載用表示装置の形成方法。

　次に、実施例について説明する。試験例１は比較例であり、試験例２～試験例４は実施例である。
（試験例１）
　透明基板１０として、アルミノシリケートガラス（ＡＧＣ社製Ｄｒａｇｏｎｔｒａｉｌ（登録商標））を用意した。第１印刷層１１は黒色でカーボンブラックを含むインク（東レ社製フォトブラック）を用い、スピンコーターにより６．４μｍの厚さに塗布した後、２３０℃で３０分間加熱して硬化させた。第２印刷層１３は、白色で酸化チタンを含むインク（マーケム・イマージュ社製ＭＷ４６０）を用い、パッド印刷法により第２開口部１４を有する形状を直接形成した。第２印刷層１３の形状は、４０ｍｍ×４０ｍｍの四角形であった。第２開口部１４は、「ＡＧＣ」の文字形状とした。
（試験例２～試験例４）
　透明基板１０および第１印刷層１１の形成条件は例１と同様であった。第２印刷層１３は、白色で酸化チタンを含むインク（マーケム・イマージュ社製ＭＷ４６０）を用い、コンティニュアスインクジェット法により印刷された。なお、インクはカーボンブラックを含有せず、印刷後の硬化工程は実施しなかった。第２印刷層１３の形状は、４０ｍｍ×４０ｍｍの四角形であった。
　次に、下記条件および表１に示す条件で、第２印刷層１３に向けてレーザー光を照射し、第２印刷層１３の除去を実施した。第２開口部１４は、「ＡＧＣ」の文字形状とした。
　　発振器：ナノ秒パルスレーザ（キーエンス社製ＭＤ‐Ｘ１５２０）
　　発振方式：パルス発振
　　スキャン機構：ガルバノミラー
　　光波長：１０６４ｎｍ
　　出力：３.０Ｗ
　　発振周波数：８ｋＨｚ
　　面内方向の走査速度：６５０ｍｍ／ｓ

　以上により作成されたディスプレイカバー材１００について、位置精度、照射痕および第１印刷層１１の膜厚の評価を実施した。

（位置精度）
　第２開口部１４の形成予定位置と、実際に形成された位置のずれを位置精度として評価した。なお、各位置については第１開口部１２と第１印刷層１１の境界線位置を基準点として評価する。

（照射痕）
　光学顕微鏡（キーエンス社デジタルマイクロスコープＶＨＸ６０００）により、第２開口部１４の表面を撮影した。画像を図９に示す。白変した円形模様を照射痕として、照射痕の直径、照射痕間隔を測長した。ばらつきは、同一座標へのレーザー光の照射を繰り返し行い、その座標に対する誤差の標準偏差から求めた。

（レーザー照射前後における第１印刷層の最大膜厚減少量）
　下記手順によって第２開口部１４以外の第１印刷層１１の膜厚と、第２開口部１４における第１印刷層１１の膜厚を比較することで、レーザー光の照射前後における第１印刷層１１の最大膜厚減少量を算出した。
（ｉ）第１印刷層１１において、一部ガラス面を露出させ、非接触三次元測定装置（三鷹光器社ＮＨ－３ＭＡＳ）を使用して、ステージ走査型レーザプローブ方式により、第１印刷層１１および露出させたガラス面を通過するようにレーザプローブを走査することで、第１印刷層１１の膜厚を測定した。まず、第２開口部１４以外の第１印刷層１１において、レーザプローブの走査区間は２ｍｍとし、走査区間における膜厚の平均値を算出した。
（ｉｉ）第２開口部における第１印刷層１１において、レーザプローブの走査区間は２ｍｍとし、走査区間における最小膜厚値を算出した。
（ｉｉｉ）上記で測定された第２開口部１４以外の第１印刷層１１の平均膜厚と第２開口部１４における最小膜厚値の差を、レーザー光の照射前後における第１印刷層の最大膜厚減少量として採用した。

　以上の結果を下記表１および図９Ａ，図９Ｂ，図９Ｃに示す。

　表１および図９Ａ，図９Ｂ，図９Ｃに示すように、第２開口部１４をレーザー光の照射により形成した試験例２～試験例４は、パッド印刷により形成した試験例１に比べて、位置精度が向上した。
　更に、レーザー光照射における照射間隔がスポット径の０．５倍以上であり、照射痕間隔が照射痕直径の１．０倍より大きい試験例３においては、照射前後の第１印刷層１１の最大膜厚減少量を３．０μｍ以下にでき、レーザー光照射による第１印刷層１１の損傷を抑制できた。
　また、レーザー光照射における照射間隔がスポット径の１．３倍以下であり、照射痕間隔が照射痕直径の２．６倍以下である試験例４においては、第２印刷層１３の残り面積を３０％未満にでき、第２開口部により模様を形成できた。
　レーザー光照射における照射間隔がスポット径の１．０倍以下であり、照射痕間隔が照射痕直径の２．０倍以下である試験例３においては、第２印刷層１３の残り面積が０％にでき、第２開口部による模様がより明確であった。

　本出願は、２０２２年１１月２１日出願の日本特許出願（特願２０２２－１８５９５５）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。

　１　ステアリングシャフト
　２　車載用表示装置
　３　ディスプレイパネル
　１００　ディスプレイカバー材
　１０　透明基板
　１０Ａ　第１主面
　１０Ｂ　第２主面
　１１　第１印刷層
　１１Ａ　端部
　１１Ｂ　余剰部分
　１２　第１開口部
　１３　第２印刷層
　１４　第２開口部
　２０　照射痕
　３１、４１　レーザー発振器
　３２、４２　ミラー
　３３、４３　集光レンズ
　Ｌ、Ｌ２　レーザー光
　Ｌｈ　水平方向距離
　Ｌｔ　厚さ方向距離
　ｔ　膜の平均厚さ
　ｐ　　照射痕の間隔
　ｄ　　照射痕の直径

Claims (18)

1. 　第１主面および第２主面を有する透明基板と、前記第２主面上に積層され、第１開口部を有する第１印刷層とを備える、ディスプレイカバー材であって、
   　前記第１印刷層の表面の一部に、第２印刷層が積層され、
   　前記第２印刷層は前記第１印刷層と異なる色を有し、
   　前記第２印刷層は第２開口部を有し、前記第２開口部において、前記第１印刷層が露出しており、
   　前記第２開口部において、前記第１印刷層の表面に複数の照射痕が形成されている、
   ことを特徴とする、ディスプレイカバー材。
2. 　前記照射痕の間隔は、前記照射痕の直径の１．０倍より大きい、請求項１に記載のディスプレイカバー材。
3. 　前記照射痕の間隔は、前記照射痕の直径の２．６倍以下である、請求項２に記載のディスプレイカバー材。
4. 　前記照射痕のばらつきは、前記照射痕の直径の０．４倍以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材。
5. 　前記第２開口部における前記第１印刷層の厚みと、前記第２開口部以外における前記第１印刷層の厚みの差が３．０μｍ以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材。
6. 　前記透明基板は、曲面を有する、請求項１～３のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材。
7. 　前記曲面の最小曲率半径が８００ｍｍ以下である、請求項６に記載のディスプレイカバー材。
8. 　前記第１印刷層はカーボンブラックを含有し、前記第２印刷層は、カーボンブラックを含有しない、または、カーボンブラックを含有し、前記第２印刷層のカーボンブラック含有量が、前記第１印刷層のカーボンブラック含有量より少ない、請求項１～３のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材。
9. 　前記透明基板はガラスである、請求項１～３のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材。
10. 　前記第２開口部により形成される模様は、アライメントマークである、請求項１～３のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材。
11. 　請求項９に記載のディスプレイカバー材と、ディスプレイとを備える車載用表示装置。
12. 　第１主面および第２主面を有する透明基板の、前記第２主面上に、第１開口部を有する第１印刷層を積層することと、
    　前記第１印刷層の表面の一部に、前記第１印刷層と異なる色を有する第２印刷層を積層することと、
    　前記第２印刷層の表面にレーザー光を照射し、前記第２印刷層を除去することで、第２開口部を形成し、前記第２開口部から前記第１印刷層を露出させることと、を含むディスプレイカバー材の製造方法。
13. 　前記レーザー光の照射間隔は、前記レーザー光のスポット径の０．５倍以上である、請求項１２に記載のディスプレイカバー材の製造方法。
14. 　前記レーザー光の照射間隔は、前記レーザー光のスポット径の１．０倍以下である、請求項１３に記載のディスプレイカバー材の製造方法。
15. 　前記レーザー光の照射の前に加熱または光照射による前記第２印刷層の硬化を実施しない、請求項１２～１４のいずれか１項に記載のディスプレイカバー材の製造方法。
16. 　前記レーザー光の照射において、前記レーザー光をガルバノスキャナにより走査することを含む、請求項１５に記載のディスプレイカバー材の製造方法。
17. 　前記透明基板はガラスであり、
    　前記ディスプレイカバー材の製造方法は、前記第１印刷層を積層することの前に、前記ガラスを加熱し、曲面を形成することをさらに含み、
    　前記第１印刷層および前記第２印刷層は、前記曲面上に積層される、請求項１５に記載のディスプレイカバー材の製造方法。
18. 　請求項１に記載のディスプレイカバー材をディスプレイに貼合することを含み、
    　前記ディスプレイを貼合することは、前記第２開口部により形成された模様をアライメントマークとして用い、前記ディスプレイと前記ディスプレイカバー材とを位置合わせすることにより行われる、車載用表示装置の形成方法。

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