WO2015052933A1

WO2015052933A1 - マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法

Info

Publication number: WO2015052933A1
Application number: PCT/JP2014/005133
Authority: WO
Inventors: 野口　達也; 和典栢分; 寺西　豊幸
Original assignee: 日本板硝子株式会社
Priority date: 2013-10-09
Filing date: 2014-10-08
Publication date: 2015-04-16

Abstract

　本発明のマーク付きコーティングガラス板１は、互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有するガラス板１１と、第１主面１１ａ上に設けられた第１コーティング膜１２とを含み、かつ、第２主面１１ｂにはマーク１１１が形成されている。マーク付きコーティングガラス板１は、ガラス板１１の第２主面１１ｂ上に設けられた第２コーティング膜をさらに含んでもよい。第１コーティング膜１２は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａ（１）を有する外部表面を有する。第２コーティング膜は０．３μｍ以下の厚さを有し、第２コーティング膜の外部表面において、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）とマーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差が１．５μｍ以上である。

Description

マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法

　本発明は、マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法に関する。

　例えば車両用ガラスのようなガラス板については、必要に応じて、その製造工程において、車両・ガラスメーカー名、品番及びＪＩＳマーク等のマークがガラス表面に形成される（特許文献１及び２）。ガラス表面にマークを形成する方法の例として、サンドブラスト法によるマークの打刻が挙げられる（特許文献３及び４）。また、他の例として、スクリーン印刷も挙げられる。例えば特許文献５には、自動車窓ガラスの周辺部にスクリーン印刷によって遮蔽層として黒色セラミック層を形成すると同時に、所定の領域にスクリーン印刷によってマークとなるセラミック層を形成する方法が記載されている。

　また、ガラス板には、その用途に応じて、表面に様々なコーティング膜が設けられることが一般的である。ガラス板の表面に設けられるコーティング膜としては、撥水膜（特許文献６）、赤外線カット膜（特許文献７）、紫外線カット膜（特許文献８及び９）及び防曇膜（特許文献１０）等がある。

特開２００４－２５６３４２号公報特開２００４－９９６３号公報特開平７－３２３７２６号公報特開２００１－２２０９６０号公報特開２００４－０５８３０１号公報国際公開９９／６３０２２号国際公開２００５／０９５２９８号特開２０１２－１６８５４０号公報国際公開２０１２／１０７９６８号国際公開２０１２／０７３６８５号

　しかし、ガラス板にマークとコーティング膜との両方を同時に設ける場合（マーク付きコーティングガラス板とする場合）、不具合が生じる場合がある。本発明者らは、マークがサンドブラスト法等による打刻によって形成されたもの（ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されたもの）である場合、設けられるコーティング膜によっては、マークの視認性に問題が発生する場合があるということを見出した。さらに、本発明者らは、マークが印刷によって形成されたものである場合、マーク周辺において透視歪みが強くなることも見出した。

　そこで、本発明は、マークの視認性の問題やマーク周辺における透視歪み等の不具合が改善されたマーク付きコーティングガラス板を提供することを目的とする。

　本発明者らは、鋭意検討により、マークとコーティング膜との両方が設けられたガラス板に生じる不具合の原因を見出した。

　詳しくは、マークがガラス表面に設けられた粗面部によって形成されたものである場合、マークとコーティング膜との両方が設けられたガラス板において、マークの視認性を低下させる大きな原因が、マークが形成された面上に設けられるコーティング膜にあることを見出した。

　さらに、印刷によって形成されたマークを有するガラス板にコーティング膜を設けるとマーク周辺において透視歪みが強くなる問題が、次の原因によって生じることもつきとめた。印刷によって形成されているマークは、ガラス表面に対して突出している（ガラス表面から盛り上がっている）。このようなマーク付きガラス板の表面に、特定の厚さ以上の厚さを有するコーティング膜を、特にフローコート法によって形成する場合、突出しているマークによりコーティング液の流れが不均一になり、その結果得られるコーティング膜に厚さムラが生じる。このような膜厚のムラが原因となって、透視歪みが強くなる。

　以上の知見に基づき、本発明者らは以下の本発明のマーク付きコーティングガラス板とその製造方法とに至った。

　本発明の第１の態様のマーク付きコーティングガラス板は、
　互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
　前記ガラス板の前記第１主面上に設けられた第１コーティング膜と、
を含み、かつ、
　前記ガラス板の前記第２主面にマークが形成されており、
　任意の構成として、前記ガラス板の前記第２主面上に設けられた第２コーティング膜をさらに含み、
　前記第１コーティング膜は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａ（１）を有する外部表面を有し、
　前記第２コーティング膜は０．３μｍ以下の厚さを有し、前記第２コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）と前記マークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差が１．５μｍ以上である。
　ただし、前記マークは、ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されており、２μｍ以上の表面粗さＲａを有する。また、表面粗さＲａ、Ｒａ（１）、Ｒａ（２Ａ）及びＲａ（２Ｂ）は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。

　本発明の第２の態様のマーク付きコーティングガラス板は、
　互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
　前記ガラス板の前記第１主面上に設けられた第１コーティング膜と、
　前記ガラス板の前記第２主面上に設けられた、不透明材料からなる薄膜によって形成されたマークと、
を含み、かつ、
　任意の構成として、前記ガラス板の前記第２主面と前記マークの表面とで構成された面上に設けられた第２コーティング膜をさらに含み、
　前記第１コーティング膜は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａを有する外部表面を有し、
　前記マークは、５～５０μｍの厚さを有し、
　前記第２コーティング膜は、０．３μｍ以下の厚さを有する。
　ただし、表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。

　本発明のマーク付きコーティングガラス板の製造方法は、上記本発明の第１の態様又は第２の態様のマーク付きコーティングガラス板を製造する方法であって、
　（ｉ）互いに対向する前記第１主面及び前記第２主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第２主面に前記マークを形成する工程と、
　（ii）前記第１主面上に、前記第１コーティング膜を形成する工程と、
を含む。

　本発明の第１の態様のマーク付きコーティングガラス板では、マークが形成されている第２主面上にはコーティング膜（第２コーティング膜）が設けられないか、設けられた場合でもその厚さが制限されて、マークが形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）とマークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差が大きく維持されている。また、機能向上のために必要なコーティング膜は、マークが形成されている第２主面とは反対側の第１主面上に設けられる。このような構成により、マークの視認性を低下させることなく、必要なコーティング膜をガラス板に付与できる。したがって、本発明の第１の態様によれば、マークの良好な視認性が実現されたマーク付きコーティングガラス板を提供できる。

　本発明の第２の態様のマーク付きコーティングガラス板では、薄膜によって形成されたマークが設けられている第２主面側にはコーティング膜（第２コーティング膜）が設けられないか、設けられた場合でもその厚さが薄く制限されている。また、機能向上のために必要なコーティング膜は、マークが設けられている第２主面とは反対側の第１主面上に設けられる。このような構成により、ガラス表面（第２主面）に対して突出しているマークに起因して生じる、コーティング膜の厚さムラの問題を発生させることなく、必要なコーティング膜をガラス板に付与できる。したがって、本発明の第２の態様によれば、マーク周辺における透視歪みが改善されたマーク付きコーティングガラス板を提供できる。

　以上のとおり、本発明の第１の態様及び第２の態様によれば、マークの視認性の問題やマーク周辺における透視歪み等の不具合が改善されたマーク付きコーティングガラス板を提供することができる。

実施形態１に係るマーク付きコーティングガラス板を示す断面図である。実施形態２に係るマーク付きコーティングガラス板を示す断面図である。実施形態３に係るマーク付きコーティングガラス板を示す断面図である。実施形態４に係るマーク付きコーティングガラス板を示す断面図である。実施例１のマーク付きコーティングガラス板の光学顕微鏡写真である。実施例２のマーク付きコーティングガラス板の光学顕微鏡写真である。比較例１のマーク付きコーティングガラス板の光学顕微鏡写真である。

　以下、本発明の実施形態について、詳細に説明する。

　（実施形態１）
　図１に、実施形態１のマーク付きコーティングガラス板１の断面図を示す。コーティングガラス板１は、ガラス板１１と、コーティング膜（第１コーティング膜）１２とを備える。

　ガラス板１１は、互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有する。第１主面１１ａ上には、コーティング膜１２が配置されている。第２主面１１ｂ上にはコーティング膜は設けられておらず、ガラス板１１の第２主面１１ｂは露出した状態となっている。第２主面１１ｂにはマーク１１１が形成されている。なお、マークとは、ガラス表面（ここでは第２主面１１ｂ）に設けられた粗面部によって形成されているものであり、２μｍ以上の表面粗さＲａを有している。なお、表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さのことである。以下、表面粗さＲａ（１）、Ｒａ（２Ａ）及びＲａ（２Ｂ）も同じである。

　上記のとおり、コーティングガラス板１には、マーク１１１が形成されている第２主面１１ｂ上にコーティング膜が設けられていない。したがって、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）と、マーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差が、第２主面１１ｂに打刻されたマーク１１１の状態のまま維持されている。これにより、コーティングガラス板１は、従来のマーク付きコーティングガラス板と比較して、マーク１１１の高い視認性を有する。

　ガラス板１１は、特には制限されず、自動車用、建築用及び産業用ガラス等に通常用いられている板ガラス、所謂フロート法によるフロート板ガラス、ロールアウト法による型板ガラス等である。クリアガラスをはじめ、グリ－ン及びブロンズ等各種着色ガラス、各種機能性ガラス、強化ガラス及びそれに類するガラス、合せガラス等の複層ガラス、さらに平板あるいは曲げ板ガラス等の各種板ガラス製品を、ガラス板１１として使用することができる。また、ガラス板１１の厚さは、例えば１ｍｍ～１２ｍｍ程度であり、特に、建築用としては３ｍｍ～１０ｍｍが好ましく、自動車用としては１．３ｍｍ～５ｍｍが好ましい。

　ガラス板１１の組成は、特には制限されない。例えば、Ｆｅ_２Ｏ_３の濃度を高め、必要に応じてＴｉＯ_２、ＣｅＯ_２等その他の紫外線吸収成分を添加した組成を有するソーダ石灰珪酸塩ガラス板を、ガラス板１１として用いることができる。

　ガラス板１１としては、０．２質量％以上、好ましくは０．５質量％以上、のＦｅ_２Ｏ_３を含むガラス組成を有し、波長３８０ｎｍにおける光線透過率が７０％以下、好ましくは５０％以下であり、波長５５０ｎｍにおける光線透過率が７５％以上、又は可視光透過率（ＹＡ）が７０％以上であるソーダ石灰珪酸塩ガラス板が好適である。もっとも、Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量が０．１質量％以下、好ましくは０．０２％～０．０６％であるソーダ石灰珪酸塩ガラス板を用いることもできる。なお、上記において、Ｆｅ_２Ｏ_３濃度は、ガラス板に含まれる全酸化鉄（酸化鉄はＦｅＯとしてもガラス中に存在する）をＦｅ_２Ｏ_３に換算して算出される数値である。

　ただし、ガラス板１１は、上記に限らず、可視域における光線透過率が低いものであってもよい。このようなガラス板としては、車両の窓ガラス用として製造されている波長５５０ｎｍにおける光線透過率が２０～６０％のガラス板が挙げられる。

　マーク１１１は、上記のとおり粗面部によって構成されている。すなわち、マーク１１１は、マーク１１１が形成されていない領域よりも表面粗さが粗い部分であるといえる。したがって、ガラス板１１の第２主面１１ｂのうち、マーク１１１を形成する部分に対して粗面化処理を施すことによって、マーク１１１を形成できる。このようにマーク１１１が形成された第２主面１１ｂにおいては、ガラス板１１の厚さ方向における中心面を基準面Ａとした場合に、マーク１１１が形成されている領域の基準面Ａからの平均高さが、マーク１１１が形成されていない領域の基準面Ａからの平均高さよりも低くなる。マーク１１１のより高い視認性を確保するためには、マーク１１１が形成されている領域の基準面Ａからの平均高さが、マーク１１１が形成されていない領域の基準面Ａからの平均高さよりも１０μｍ以上低いことが望ましい。

　コーティングガラス板１において、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は、例えば５０％以上が望ましく、７０％以上がより望ましい。これにより、より高いマークの視認性を確保できる。

　コーティング膜１２のタイプは、コーティングガラス板１に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。ただし、コーティング膜１２には、厚さが１．５μｍ以上であること、その外部表面が１μｍ以下の表面粗さＲａ（１）を有すること、が求められる。

　コーティング膜１２の厚さを１．５μｍ以上、好ましくは１．７μｍ以上、さらに好ましくは２μｍ以上とすることで、十分な機能をコーティングガラス板１に付与することができる。コーティング膜１２が厚すぎると、膜の透過率が低下してコーティングガラス板１の透明性を損なうことがある。また、コーティング膜１２が厚すぎると、コーティング膜１２を形成する際に、膜の形成溶液（コーティング液）に含まれる液体成分の蒸発に伴ってクラックが発生する、前記液体成分の蒸発に時間がかかり生産性が悪くなる、前記液体成分の蒸発について膜の厚さ方向に時間差が生じ（膜表面が膜内部よりも先に乾燥し）、その結果、膜内の乾燥度合の差により膜内に応力が発生して膜の強度が低下する、等の問題が生じることがある。また、コーティング膜１２がガラス板１１よりも硬度が低い場合は、コーティング膜１２が厚くなりすぎるとコーティングガラス板１に傷がつきやすいという問題が生じることもある。したがって、コーティング膜１２の厚さは１０μｍ以下が望ましく、５μｍ以下がより望ましい。

　コーティング膜１２の外部表面を、表面粗さＲａ（１）が１μｍ以下の平滑面とすることにより、コーティングガラス板１の良好な透明性を保つことができる。

　なお、コーティング膜１２は、ガラス板１１のマーク１１１が形成されている面と反対側の面上に設けられるので、マーク１１１の視認性を確保するためにコーティング膜１２の屈折率とガラス板１１の屈折率との差を大きくする必要がない。すなわち、本実施形態の構成によれば、コーティング膜１２の屈折率とガラス板１１の屈折率との差（屈折率差）を小さくすることが可能となり、例えば波長５８９ｎｍ（ナトリウムのＤ線）の光の屈折率差を０．０２以下にすることもできる。

　コーティング膜１２は、シリカ及び機能性材料を含んでいてもよい。シリカを含ませることにより、コーティング膜１２は、機能性材料をより強固に膜中に保持し、かつ機能性材料にその機能を有効に発揮させることができる。さらに、シリカを含ませることにより、ガラス板１１とより強固に結合し、機械的強度に優れたコーティング膜１２を実現できる。コーティング膜１２は、シリカを主成分とする膜であってもよい。なお、シリカが主成分であるとは、コーティング膜１２におけるシリカの含有量が５０質量％以上であることである。

　コーティング膜１２に含まれる機能性材料としては、例えば、紫外線カット剤、赤外線カット剤及び／又は防曇性機能材料が挙げられる。これにより、コーティング膜１２が、紫外線をカットする、赤外線をカットする、及び／又は、コーティング面の結露によるくもりを抑制するので、コーティングガラス板１を建築物及び車両の窓ガラスとして好適に利用できる。

　コーティング膜１２に含まれる機能性材料の形態は、特には限定されないが、一例として微粒子が好適である。機能性材料が微粒子の形態でコーティング膜１２に含まれることにより、例えば長時間にわたって高温多湿条件下で使用されたときでもコーティング膜１２から機能性材料が溶出したりせず、その機能を持続させることができる。

　一方、コーティング膜１２は、機能性材料としての有機ポリマーを主成分とする膜であってもよい。さらにコーティング膜１２には、シリカを微粒子の形態で含ませることが好ましい。このシリカは膜中で均一に分布することにより、コーティング膜１２の硬度を高め、コーティング膜１２をより傷つきにくくさせる。

　コーティング膜１２に含まれる微粒子は、平均粒径が１０～２００ｎｍであることが望ましい。微粒子の平均粒径をこの範囲内とすることにより、微粒子によってコーティング膜１２のヘイズ率が大幅に引き上げられることがない。

　コーティングガラス板１の高い透明性を確保するために、コーティング膜１２のヘイズ率は４％以下であることが望ましい。

　以上のように、コーティング膜１２は、特には限定されず、コーティングガラス板１の用途に応じた機能を有する公知のコーティング膜から適宜選択できる。例えば、国際公開２００５／０９５２９８号に記載されている赤外線カット膜、特開２０１２－１６８５４０号公報及び国際公開２０１２／１０７９６８号に記載されている紫外線カット膜、及び、国際公開２０１２／０７３６８５号に記載されている防曇膜等を用いることができる。

　本実施形態のコーティングガラス板１では、第１主面１１ａに１つのコーティング膜１２が設けられている例について説明したが、複数のコーティング膜が設けられていてもよい。例えば、コーティングガラス板１は、コーティング膜１２上に形成された別のコーティング膜（第３コーティング膜）をさらに含んでいてもよい。

　また、本実施形態ではガラス板１１が平板である例を説明したが、ガラス板１１は、例えば、第１主面１１ａが凹面側、第２主面１１ｂが凸面側となるように湾曲した形状であってもよい。このようなコーティングガラス板１は、例えば車両のフロントガラスやドアガラス、リヤガラスなどに用いることができる。

　コーティングガラス板１が車両用ガラス板である場合は、第１主面１１ａが車内側、マークが形成されている第２主面１１ｂが車外側に位置するガラス板とすることが望ましい。

　次に、コーティングガラス板１の製造方法について説明する。

　コーティングガラス板１は、
　（ｉ）互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有するガラス板１１を準備し、ガラス板１１の第２主面１１ｂにマーク１１１を形成する工程と、
　（ii）第１主面１１ａ上に、コーティング膜１２を形成する工程と、
を含む方法によって製造することができる。

　工程（ｉ）におけるマーク１１１の形成には、例えば、ショットブラスト法又はウェットエッチングを用いることができる。すなわち、工程（ｉ）において、ショットブラスト法によって、又は、ウェットエッチングによって、第２主面１１ｂに粗面部を形成することができる。この場合、ガラス板１１の中心面を基準面Ａとした場合に、ガラス板１１の第２主面１１ｂにおいて、マーク１１１が形成されている領域の基準面Ａからの平均高さが、マーク１１１が形成されていない領域の基準面Ａからの平均高さよりも低くなるように、粗面部を形成するとよい。

　工程（ii）では、例えば、ガラス板１１の第１主面１１ａ上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、コーティング膜１２を形成することができる。コーティング液は、コーティング膜１２を構成する材料を溶媒に溶解させることによって作製されるので、形成するコーティング膜１２に応じて適宜調製され得る。したがって、コーティング液の成分は、特には限定されない。また、コーティング液の塗布方法としては、例えばディップコーティング、フローコーティング、カーテンコーティング、スピンコーティング、スプレーコーティング、バーコーティング、ロールコーティング、刷毛塗りコーティング等が挙げられる。コーティング液をガラス板１１の表面に塗布して、溶媒が揮発、乾燥してしまう前にコーティング液が表面張力により平滑化されて一様なウエット厚みの塗膜が形成された状態で、前記塗膜およびガラス板１１をそのまま静置して乾燥することが好ましい。ここで、「静置」とは、塗布されたウエットな塗膜がコーティング液の表面張力を利用して一様な厚みになるようにし、その状態で乾燥させることであり、例えば、搬送速度６ｍ／分程度であれば基材を搬送させながらであっても実質的に静置していることとなる。

　工程（ii）は、工程（ｉ）よりも後に実施されることが望ましい。これにより、工程（ｉ）の途中で誤ってコーティング膜１２を傷つけてしまうことを防ぐことができる。

　また、工程（ｉ）と工程（ii）との間に、ガラス板１１を軟化させて成形する工程をさらに含んでもよい。ガラス板１１を軟化させるためには、ガラス板１１を軟化点以上（例えば６５０℃以上）に加熱する必要があるが、工程（ii）の前に成形工程を実施することで、コーティング膜１２に用いる機能性材料に耐熱性に乏しいものを用いることが可能となる。すなわち、ガラス板１１を軟化させて成形する場合は、その工程を工程（ｉ）と工程（ii）との間に実施することで、コーティング膜１２に用いられる機能性材料の幅を広げることができる。また、ガラス板１１を軟化させて成形する工程に、ガラス板１１を風冷強化する処理が含まれていてもよい。これにより、成形と共にガラス板１１を強化することも可能となる。

　（実施形態２）
　図２に、実施形態２のマーク付きコーティングガラス板２の断面図を示す。コーティングガラス板２は、ガラス板１１の第２主面１１ｂ上にコーティング膜（第２コーティング膜）２１が設けられている。コーティングガラス板２は、コーティング膜２１がさらに設けられていること以外は、実施形態１のコーティングガラス板１と同じ構成を有する。したがって、ここではコーティング膜２１についてのみ説明する。

　コーティング膜２１は０．３μｍ以下の厚さを有する。コーティング膜２１の外部表面において、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）と、マーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差は、１．５μｍ以上であり、望ましくは２μｍ以上である。コーティングガラス板２には、マーク１１１が形成されている第２主面１１ｂ上にもコーティング膜２１が設けられている。しかし、コーティング膜２１の厚さは制限されており、かつ、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）とマークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差が大きく維持されている。したがって、マーク１１１の十分に高い視認性を確保することが可能である。

　コーティング膜２１のタイプは、コーティング膜１２と同様に、コーティングガラス板２に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。コーティング膜２１も、実施形態１で説明したコーティング膜１２と同様に実施でき、公知のコーティング膜から適宜選択することもできる。コーティング膜２１は、コーティング膜１２と同じ機能を有する膜であってもよいし、異なる機能を有する膜であってもよい。

　コーティングガラス板２の製造方法には、実施形態１で説明したコーティングガラス板１の製造方法を適用することができる。ただし、コーティングガラス板１の製造方法において、工程（ｉ）よりも後に、第２主面１１ｂ上にコーティング膜２１を形成する工程をさらに実施することが必要である。

　（実施形態３）
　図３に、実施形態３のマーク付きコーティングガラス板３の断面図を示す。コーティングガラス板３は、ガラス板３１と、コーティング膜（第１コーティング膜）３２とを備える。

　ガラス板３１は、互いに対向する第１主面３１ａ及び第２主面３１ｂを有する。第１主面３１ａ上には、コーティング膜（第１コーティング膜）３２が配置されている。第２主面３１ｂ上には、マーク３３が設けられている。マーク３３は、不透明材料からなる薄膜によって形成されている。なお、第１主面３１ａにはマークは設けられていない。第２主面３１ｂとマーク３３の表面とで構成されている面（マーク３３付き第２主面３１ｂ）上には、コーティング膜は設けられていない。すなわち、マーク３３付き第２主面３１ｂは露出した状態となっている。

　上記のとおり、コーティングガラス板３には、マーク３３付き第２主面３１ｂ上にコーティング膜が設けられていない。したがって、マーク３３周辺にコーティング膜の厚さムラが生じることがないので、マーク３３周辺における透視歪みが発生しない。これにより、コーティングガラス板３は、従来のマーク付きコーティングガラス板と比較して、歪みの少ない優れた透視性を実現できる。

　ガラス板３１は、特には制限されず、実施形態１で説明したガラス板１１と同様に、種々のガラスを用いることができる。ガラス板３１の厚さの好ましい範囲、ガラス板３１の好ましいガラス組成、及び、ガラス板３１の好ましい光線透過率についても、実施形態１のガラス板１１と同じであるため、本実施形態では詳細を省略する。

　マーク３３は、上記のとおり、不透明材料からなる薄膜によって形成されている。マーク３３の厚さ、すなわちマーク３３を形成している薄膜の厚さは、５～５０μｍである。マーク３３の厚さが５μｍ未満であると、マーク３３がかすれて視認性が低下してしまう。マーク３３の厚さが５０μｍを超えると、マーク３３がにじんだり、互いに隣接するマーク３３同士が部分的につながってしまったりして、マーク３３に欠点が生じてしまう。

　コーティング膜３２のタイプは、コーティングガラス板３に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。ただし、コーティング膜３２には、厚さが１．５μｍ以上であること、その外部表面が１μｍ以下の表面粗さＲａを有すること、が求められる。なお、表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さのことである。

　コーティング膜３２の厚さ、屈折率、材料及びヘイズ率等の好ましい範囲は、実施形態１で説明したコーティング膜１２と同じであるため、本実施形態では詳細を省略する。

　本実施形態のコーティングガラス板３では、第１主面３１ａに１つのコーティング膜３２が設けられている例について説明したが、複数のコーティング膜が設けられていてもよい。例えば、コーティングガラス板３は、コーティング膜３２上に形成された別のコーティング膜（第３コーティング膜）をさらに含んでいてもよい。

　また、本実施形態ではガラス板３１が平板である例を説明したが、ガラス板３１は、実施形態１のガラス板１１と同様に、例えば、第１主面３１ａが凹面側、第２主面３１ｂが凸面側となるように湾曲した形状であってもよい。このようなコーティングガラス板３は、例えば車両のフロントガラスやドアガラス、リヤガラスなどに用いることができる。

　コーティングガラス板３が車両用ガラス板である場合は、第１主面３１ａが車内側、マークが形成されている第２主面３１ｂが車外側に位置するガラス板とすることが望ましい。

　次に、コーティングガラス板３の製造方法について説明する。

　コーティングガラス板３は、
　（ｉ）互いに対向する第１主面３１ａ及び第２主面３１ｂを有するガラス板３１を準備し、ガラス板３１の第２主面３１ｂ上にマーク３３を形成する工程と、
　（ii）第１主面３１ａ上に、コーティング膜３２を形成する工程と、
を含む方法によって製造することができる。

　工程（ｉ）におけるマーク３３の形成は、形成するマーク３３に応じた形状を有する薄膜をガラス板３１の第２主面３１ｂ上に形成することによって実施できる。薄膜の形成には、例えば、スクリーン印刷法を用いることができる。薄膜の形成に用いられる不透明材料には、例えば自動車窓ガラスの周辺部に形成される遮蔽層に用いられる着色セラミックカラーや、自動車窓ガラスの曇りを除去するための電熱線プリントに用いられる導電性ペースト等、ガラスへの印刷に適した各種市販品を用いることができる。

　ガラス印刷用の着色セラミックカラーは、例えば、着色顔料と、ガラス板と熱融着して機械的強度を発現するためのガラスフリットと、焼成により除去可能な有機バインダと、スクリーン印刷に適した粘性を持たせるためのパインオイル等の有機溶剤とを含んでいる。着色顔料としては、公知の顔料を用いることができる。例えば黒色顔料の場合は、焼成後に隠蔽性を発現し、外観を黒色に見せるための酸化クロム、酸化コバルト、酸化銅またはこれらを組み合せたもの少なくとも１種が顔料として含まれる。ガラスフリットは、焼成温度や熱収縮率などのバランスを考慮して、好適なものを適宜選定して用いることができる。ガラスフリットは、例えば、ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛などの結晶化ガラスおよび非晶質ガラスを必須成分として含み、必要に応じてバナジウム、マンガン、鉄およびコバルトの少なくとも１つの酸化物を含む遷移金属酸化物やアルミナなどの添加剤を含むことができる。有機バインダとしては、焼成除去可能な材料であれば特に限定されない。焼成による熱分解によって除去されやすい材料としては、アクリル、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチルセルロース、酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリエステルなどの樹脂が挙げられ、これらを単独で、または混合して使用することができる。

　工程（ii）では、例えば、ガラス板３１の第１主面３１ａ上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、コーティング膜３２を形成することができる。コーティング膜３２の形成方法は、実施形態１のコーティング膜１２と同じであるため、本実施形態では詳細を省略する。

　工程（ii）は、工程（ｉ）よりも後に実施されることが望ましい。これにより、工程（ｉ）の途中で誤ってコーティング膜３２を傷つけてしまうことを防ぐことができる。

　また、工程（ｉ）と工程（ii）との間に、ガラス板３１を軟化させて成形する工程をさらに含んでもよい。ガラス板３１を軟化させるためには、ガラス板３１を軟化点以上（例えば６５０℃以上）に加熱する必要があるが、工程（ii）の前に成形工程を実施することで、コーティング膜３２に用いる機能性材料に耐熱性に乏しいものを用いることが可能となる。すなわち、ガラス板３１を軟化させて成形する場合は、その工程を工程（ｉ）と工程（ii）との間に実施することで、コーティング膜３２に用いられる機能性材料の幅を広げることができる。さらに、この成形工程は、マーク３３を形成するための材料に対して充分高温の熱処理を施す工程を兼ねることができ、マーク３３の耐久性を高めることもできる。また、ガラス板３１を軟化させて成形する工程に、ガラス板３１を風冷強化する処理が含まれていてもよい。これにより、成形と共にガラス板３１を強化することも可能となる。

　（実施形態４）
　図４に、実施形態４のマーク付きコーティングガラス板４の断面図を示す。コーティングガラス板４は、ガラス板３１のマーク３３付き第２主面３１ｂ上にコーティング膜（第２コーティング膜）３４が設けられている。コーティングガラス板４は、コーティング膜３４がさらに設けられていること以外は、実施形態３のコーティングガラス板３と同じ構成を有する。したがって、ここではコーティング膜３４についてのみ説明する。

　コーティング膜３４は、０．３μｍ以下の厚さを有する。コーティング膜３４の厚さを０．３μｍ以下とすることにより、マーク３３付き第２主面３１ｂ上にコーティング膜を形成しても、マーク３３のガラス表面からの盛り上がりに起因するコーティング膜３４の厚さムラが発生しにくい。したがって、本実施形態のコーティングガラス板４も、実施形態３のコーティングガラス板３と同様に、歪みの少ない優れた透視性を実現できる。透視歪みをより確実に改善するためには、コーティング膜３４の厚さを０．１μｍ以下とすることが望ましい。

　コーティング膜３４のタイプは、コーティング膜３２と同様に、コーティングガラス板４に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。コーティング膜３４も、実施形態３で説明したコーティング膜３２と同様に実施でき、公知のコーティング膜から適宜選択することもできる。コーティング膜３４は、コーティング膜３２と同じ機能を有する膜であってもよいし、撥水機能等の異なる機能を有する膜であってもよい。

　コーティングガラス板４の製造方法には、実施形態３で説明したコーティングガラス板３の製造方法を適用することができる。ただし、コーティングガラス板３の製造方法において、工程（ｉ）よりも後に、第２主面３１ｂ上にコーティング膜３４を形成する工程をさらに実施することが必要である。

　以下、本発明について実施例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は、本発明の要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

　（実施例１）
　実施例１では、図１に示すコーティングガラス板１を作製した。建築用のフロート板ガラスとして市販されている厚さ３．１ｍｍのガラス板を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにホイールカッターで割断し、粒度＃１００の研磨砂でエッジを面取りしたガラス板を用意した。このガラス板をガラス板１１として用いた。別途準備した、直径５０ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの真鍮板に「Ｌ」の文字（文字高さ５ｍｍ、線の太さ２５０μｍのゴシック体）を切り抜いたステンシル板を、ガラス板１１の一方の表面（第２主面１１ｂ）に押しつけ、その上から粒度＃１００の研磨砂を内製したサンドブラスト装置で吹き付けることによって、ガラス板１１の第２主面１１ｂに「Ｌ」の文字をマーク１１１として形成した。別途、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８６］に記載されている実施例Ａ１で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１１１が形成されていない第１主面１１ａ上に、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８７］に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚２μｍのコーティング膜１２を形成した。

　得られた実施例１のコーティングガラス板１について、コーティング膜１２の外部表面の表面粗さＲａ（１）と、第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａとを、原子間力顕微鏡（「ＳＰＩ３７００」、セイコー電子（株）製）を用いて測定した。表面粗さＲａ（１）は２ｎｍ未満であった。第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａは４．７μｍであった。第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されていない領域の表面粗さＲａは０．５ｎｍ以下であった。

　次に、マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率と、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率とを、積分球式光線透過率測定装置（スガ試験機（株）製、「ＨＧＭ－２ＤＰ」、Ｃ光源使用、膜面側から光入射）を用いて測定した。マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率は０．２％であった。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は９０％であり、マーク１１１は目視で白く見え、容易に視認できた。実施例１のコーティングガラス板１の光学顕微鏡写真を、図５に示す。図５中、周囲よりも濃く見える部分がマークである。

　（実施例２）
　実施例２では、図２に示すコーティングガラス板２を作製した。実施例１と同じ方法により、第２主面１１ｂにマーク１１１を付したガラス板１１を用意し、そのガラス板１１を風冷強化した。この風冷強化処理は、上述のガラス板１１を７００℃に設定した電気炉で１８０秒間保持して加熱した後、加熱したガラス板１１に常温の空気を吹き付けて急冷することによって行なった。この急冷における冷却速度は、６５０～５５０℃の温度範囲で毎秒約８０～１００Ｋであった。風冷強化したガラス板１１の１枚を試しに破砕してみると、粒径３～４ｍｍで鋭利な角のない破片に破砕された。したがって、ガラス板１１に充分な表面圧縮応力が印加されていることが確認された。実施例１と同じ方法により、風冷強化した別のマーク１１１付きガラス板１１のマーク１１１が形成されていない第１主面１１ａ上に、コーティング膜１２を形成した。その後、国際公開９９／６３０２２号に記載されている実施例１の撥水被覆用溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１１１が形成されている第２主面１１ｂ上に、国際公開９９／６３０２２号に記載されている実施例１の撥水被覆用溶液の塗布乾燥方法で、膜厚０．１μｍのコーティング膜２１を形成した。

　得られた実施例２のコーティングガラス板２について、実施例１と同じ方法で、コーティング膜１２の外部表面の表面粗さＲａ（１）と、コーティング膜２１のマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ（２Ａ）及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａ（２Ｂ）とを測定した。表面粗さＲａ（１）は２ｎｍ未満であった。表面粗さＲａ（２Ａ）は５．４μｍであった。表面粗さＲａ（２Ｂ）は２ｎｍ未満であった。

　次に、実施例１と同様の方法で、マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率と、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率とを測定した。マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率は０．１％であった。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は９０％であり、マーク１１１は目視で白く見え、容易に視認できた。実施例２のコーティングガラス板１の光学顕微鏡写真を、図６に示す。図６中、周囲よりも濃く見える部分がマークである。

　（実施例３）
　実施例３では、図１に示すコーティングガラス板１を作製した。実施例２と同じ方法により、風冷強化したマーク１１１を付したガラス板１１を用意した。別途、国際公開２０１２／１０７９６８号に記載されている実施例Ｂ４（段落［００９５］～［００９８］、表５）の紫外線遮蔽膜の形成溶液をコーティング液として調製し、実施例１と同じ方法により、上記ガラス板１１のマーク１１１が形成されていない第１主面１１ａに膜厚２μｍのコーティング膜１２を形成した。

　得られた実施例３のコーティングガラス板１について、実施例１と同じ方法で、コーティング膜１２の外部表面の表面粗さＲａ（１）と、第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａとを測定した。表面粗さＲａ（１）は２ｎｍ未満であった。第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａは６．７μｍであった。第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されていない領域の表面粗さＲａは０．５ｎｍ未満であった。

　次に、実施例１と同様の方法で、マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率と、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率とを測定した。マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率は０．２％であった。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は９０％であり、マーク１１１は目視で白く見え、容易に視認できた。

　（実施例４）
　実施例４では、図１に示すコーティングガラス板１を作製した。別途、国際公開２０１２／０７３６８５号に記載された実施例１の防曇性機能膜形成用塗工液（段落［００４４］）をコーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１１１が形成されていない第１主面１１ａ上に、国際公開２０１２／０７３６８５号の段落［００４５］に記載されている方法で膜厚４μｍのコーティング膜１２を形成した。

　得られた実施例４のコーティングガラス板１について、実施例１と同じ方法で、コーティング膜１２の外部表面の表面粗さＲａ（１）と、第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａとを測定した。表面粗さＲａ（１）は２ｎｍ未満であった。第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａは５．４μｍであった。第２主面１１ｂのマーク１１１が形成されていない領域の表面粗さＲａは０．５ｎｍ未満であった。

　次に、実施例１と同様の方法で、マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率と、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率とを測定した。マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率は０．３％であった。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は９０％であり、マーク１１１は目視で白く見え、容易に視認できた。

　（比較例１）
　比較例１では、実施例１において第１主面１１ａ上に形成したコーティング膜１２と同じ膜を、第１主面１１ａ上ではなく第２主面１１ｂ上に形成した点以外は、実施例１と同様の方法でコーティングガラス板を作製した。

　得られた比較例１のコーティングガラス板について、実施例１と同じ方法で、第１主面１１ａの表面粗さＲａと、第２主面１１ｂ上に形成されたコーティング膜の外部表面のマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ（２Ａ）及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａ（２Ｂ）とを測定した。表面粗さＲａは０．５ｎｍ未満であった。表面粗さＲａ（２Ａ）は０．８５μｍであった。表面粗さＲａ（２Ｂ）は２ｎｍ未満であった。

　次に、実施例１と同様の方法で、マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率と、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率とを測定した。マーク１１１が形成されていない領域のヘイズ率は０．２％であった。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は２％であり、視認が困難であった。比較例１のコーティングガラス板の光学顕微鏡写真を、図７に示す。図７に示すように、マークはほとんど視認されなかった。

　（実施例５）
　実施例５では、図３に示すコーティングガラス板３を作製した。建築用のフロート板ガラスとして市販されている厚さ３．１ｍｍのガラス板を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにホイールカッターで割断し、粒度＃１００の研磨砂でエッジを面取りしたガラス板を用意した。このガラス板をガラス板３１として用いた。次に、ガラス板３１の一方の主面（第２主面３１ｂ）に、ガラス印刷用黒色セラミックカラーを、スクリーンを用いてスクリーン印刷した（ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ、コート厚さ（マーク３３の厚さ）：２０μｍ、テンション：２０Ｎｍ、スキージ硬度：８０度、取り付け角度：７５°、印刷速度：３００ｍｍ／ｓ）。このガラス印刷用黒色セラミックカラーは、黒色顔料と、ガラス板と熱融着して機械的強度を発現するためのガラスフリットと、焼成により除去可能な有機バインダと、スクリーン印刷に適した粘性を持たせるためのパインオイル等の有機溶剤とを含んでいた。本実施例で用いたスクリーンは、「Ｌ」の文字（文字高さ５ｍｍ、線の太さ２５０μｍのゴシック体）が印刷できるように製版されたものであった。印刷後、乾燥炉にて１５０℃で１０分間の乾燥を行うことによって、印刷されたセラミックカラーの有機溶媒を除去して流動性を低下させ、焼成までの間に印刷されたパターンの流動による変形などを予防した。乾燥後に、ガラス板３１を風冷強化した。この風冷強化処理は、ガラス板３１を７００℃に設定した電気炉で１８０秒間保持して加熱した後、加熱したガラス板３１に常温の空気を吹き付けて急冷することによって行なった。この風冷強化処理における加熱により、印刷されたセラミックカラーに含まれる有機バインダが焼成除去されると同時にガラスフリットが熔融してガラス板と熱融着し、黒色顔料とガラスフリットからなる「Ｌ」の文字が、ガラス板３１の第２主面３１ｂ上に、厚さ２０μｍのマーク３３として形成された。この急冷における冷却速度は、６５０～５５０℃の温度範囲で毎秒約８０～１００Ｋであった。別途、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８６］に記載されている実施例Ａ１で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板３１のマーク３３が形成されていない第１主面３１ａ上に、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８７］に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚２μｍのコーティング膜３２を形成した。

　得られた実施例５のコーティングガラス板３について、コーティング膜３２の表面粗さＲａを、原子間力顕微鏡（「ＳＰＩ３７００」、セイコー電子（株）製）を用いて測定した。表面粗さＲａは２ｎｍ未満であった。また、目視により、実施例５のコーティングガラス板３のマーク３３周辺に透視歪みが生じていないことが確認された。

　（実施例６）
　実施例６では、図４に示すコーティングガラス板４を作製した。実施例５のコーティングガラス板の第２主面３１ｂ上に、マーク３３を覆うようにコーティング膜３４をさらに形成して、実施例６のコーティングガラス板４を得た。国際公開９９／６３０２２号に記載されている実施例５の撥水被覆用溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板３１のマーク３３が形成されている第２主面３１ｂ上に、国際公開９９／６３０２２号に記載されている実施例５の撥水被覆用溶液の塗布乾燥方法で、膜厚０．１μｍのコーティング膜３４を形成した。目視により、実施例６のコーティングガラス板４のマーク３３周辺に透視歪みが生じていないことが確認された。

　（比較例２）
　比較例２では、実施例５において第１主面３１ａ上に形成したコーティング膜３２と同じ膜を、第１主面３１ａ上ではなく第２主面３１ｂ上にマーク３３を覆うように形成した点以外は、実施例５と同様の方法でコーティングガラス板を作製した。比較例２では、紫外線遮蔽膜の形成溶液をフローコーティングする際に、溶液の流れがマーク３３によって不均一になってしまい、形成されたコーティング膜は厚さムラを有していた。得られた比較例２のコーティングガラス板を目視にて確認したところ、マーク３３周辺に透視歪みが確認された。

　本発明のコーティングガラス板は、マークを付すことが求められる様々なコーティングガラス板に好適に利用でき、例えば建築物及び車両の窓ガラス等に好適に利用できる。

Claims

　互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
　前記ガラス板の前記第１主面上に設けられた第１コーティング膜と、
を含み、かつ、
　前記ガラス板の前記第２主面にマークが形成されており、
　任意の構成として、前記ガラス板の前記第２主面上に設けられた第２コーティング膜をさらに含み、
　前記第１コーティング膜は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａ（１）を有する外部表面を有し、
　前記第２コーティング膜は０．３μｍ以下の厚さを有し、前記第２コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されている領域における表面粗さＲａ（２Ａ）と前記マークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（２Ｂ）との差が１．５μｍ以上である、
マーク付きコーティングガラス板。
　ただし、前記マークは、ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されており、２μｍ以上の表面粗さＲａを有する。また、表面粗さＲａ、Ｒａ（１）、Ｒａ（２Ａ）及びＲａ（２Ｂ）は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。
　前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第２主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さは、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低い、
請求項１に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記マークが形成されている領域の前記基準面からの前記平均高さは、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの前記平均高さよりも１０μｍ以上低い、
請求項２に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記マークが形成されている領域のヘイズ率が５０％以上である、
請求項１に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
　前記ガラス板の前記第１主面上に設けられた第１コーティング膜と、
　前記ガラス板の前記第２主面上に設けられた、不透明材料からなる薄膜によって形成されたマークと、
を含み、かつ、
　任意の構成として、前記ガラス板の前記第２主面と前記マークの表面とで構成された面上に設けられた第２コーティング膜をさらに含み、
　前記第１コーティング膜は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａを有する外部表面を有し、
　前記マークは、５～５０μｍの厚さを有し、
　前記第２コーティング膜は、０．３μｍ以下の厚さを有する、
マーク付きコーティングガラス板。
　ただし、表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。
　前記第１コーティング膜は、シリカ及び機能性材料を含む、
請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記第１コーティング膜は、親水性有機ポリマーをさらに含む、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記第１コーティング膜は、シリカを主成分とする膜である、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記機能性材料が、紫外線カット剤及び赤外線カット剤の少なくとも何れか１つを含む、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記第１コーティング膜は、微粒子をさらに含む、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記機能性材料が微粒子の形態で含まれている、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記シリカが微粒子の形態で含まれている、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記微粒子は、１０～２００ｎｍの平均粒径を有する、
請求項１０に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記微粒子は、１０～２００ｎｍの平均粒径を有する、
請求項１１に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記微粒子は、１０～２００ｎｍの平均粒径を有する、
請求項１２に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記第１コーティング膜のヘイズ率が４％以下である、
請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記第１コーティング膜上に形成された第３コーティング膜をさらに含む、
請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記ガラス板は、前記第１主面が凹面側、前記第２主面が凸面側となるように湾曲した形状を有する、
請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記マーク付きコーティングガラス板は車両用ガラス板であり、
　前記第１主面が車内側、前記第２主面が車外側に位置する、
請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　前記ガラス板の前記第２主面が露出している、
請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板。
　請求項１又は５に記載のマーク付きコーティングガラス板を製造する方法であって、
　（ｉ）互いに対向する前記第１主面及び前記第２主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第２主面に前記マークを形成する工程と、
　（ii）前記第１主面上に、前記第１コーティング膜を形成する工程と、
を含む、マーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記工程（ｉ）よりも後に、前記第２主面上に前記第２コーティング膜を形成する工程をさらに含む、
請求項２１に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記マーク付きコーティングガラス板が請求項１に記載のマーク付きコーティングガラス板であって、
　前記工程（ｉ）において、ショットブラスト法によって前記第２主面に粗面部を形成することによって前記マークを形成し、前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第２主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さを、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低くする、
請求項２１に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記マーク付きコーティングガラス板が請求項１に記載のマーク付きコーティングガラス板であって、
　前記工程（ｉ）において、ウェットエッチングによって前記第２主面に粗面部を形成することによって前記マークを形成し、前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第２主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さを、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低くする、
請求項２１に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記工程（ii）は、前記工程（ｉ）よりも後に実施される、
請求項２１に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記工程（ｉ）と前記工程（ii）との間に、
　前記ガラス板を軟化させて成形する工程をさらに含む、
請求項２５に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記ガラス板を軟化させて成形する工程は、前記ガラス板を風冷強化する処理を含む、請求項２６に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
　前記工程（ii）において、
　前記ガラス板の前記第１主面上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、前記第１コーティング膜を形成する、
請求項２１に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。