JP6185643B2 - マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法に関する。

例えば車両用ガラスのようなガラス板については、必要に応じて、その製造工程において、車両・ガラスメーカー名、品番及びＪＩＳマーク等のマークがガラス表面に形成される。ガラス表面にマークを形成する方法の一つとして、スクリーン印刷が挙げられる。例えば特許文献１には、自動車窓ガラスの周辺部にスクリーン印刷によって遮蔽層として黒色セラミック層を形成すると同時に、所定の領域にスクリーン印刷によってマークとなるセラミック層を形成する方法が記載されている。

また、ガラス板には、その用途に応じて、表面に様々なコーティング膜が設けられることが一般的である。ガラス板の表面に設けられるコーティング膜としては、撥水膜（特許文献２）、赤外線カット膜（特許文献３）、紫外線カット膜（特許文献４及び５）及び防曇膜（特許文献６）等がある。

特開２００４−０５８３０１号公報 国際公開９９／６３０２２号 国際公開２００５／０９５２９８号 特開２０１２−１６８５４０号公報 国際公開２０１２／１０７９６８号 国際公開２０１２／０７３６８５号

本発明者らは、印刷によって形成されたマークを有するガラス板にコーティング膜を設けると（マーク付きコーティングガラス板とすると）、マーク周辺において透視歪みが強くなることを見出した。

そこで、本発明は、マーク周辺における透視歪みが改善されたマーク付きコーティングガラス板を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討により、印刷によって形成されたマークを有するガラス板にコーティング膜を設けるとマーク周辺において透視歪みが強くなる問題が、次の原因によって生じることをつきとめた。印刷によって形成されているマークは、ガラス表面に対して突出している（ガラス表面から盛り上がっている）。このようなマーク付きガラス板の表面に、特定の厚さ以上の厚さを有するコーティング膜を、特にフローコート法によって形成する場合、突出しているマークによりコーティング液の流れが不均一になり、その結果得られるコーティング膜に厚さムラが生じる。このような膜厚のムラが原因となって、透視歪みが強くなる。

そこで、本発明のマーク付きコーティングガラス板は、
互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
前記ガラス板の前記第１主面上に設けられた第１コーティング膜と、
前記ガラス板の前記第２主面上に設けられた、不透明材料からなる薄膜によって形成されたマークと、
前記ガラス板の前記第２主面と前記マークの表面とで構成された面上に設けられた第２コーティング膜と、
を含み、
前記第１コーティング膜は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａを有する外部表面を有し、
前記マークは、５〜５０μｍの厚さを有し、
前記第２コーティング膜は、０．３μｍ以下の厚さを有する。
ただし、表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。

本発明のマーク付きコーティングガラス板の製造方法は、上記本発明のマーク付きコーティングガラス板を製造する方法であって、
（ｉ）互いに対向する前記第１主面及び前記第２主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第２主面上に前記マークを形成する工程と、
（ii）前記第１主面上に、前記第１コーティング膜を形成する工程と、
を含む。

本発明のマーク付きコーティングガラス板では、薄膜によって形成されたマークが設けられている第２主面側には第２コーティング膜が設けられ、その厚さが薄く制限されている。また、機能向上のために必要なコーティング膜は、マークが設けられている第２主面とは反対側の第１主面上に設けられる。このような構成により、ガラス表面（第２主面）に対して突出しているマークに起因して生じる、コーティング膜の厚さムラの問題を発生させることなく、必要なコーティング膜をガラス板に付与できる。したがって、本発明によれば、マーク周辺における透視歪みが改善されたマーク付きコーティングガラス板を提供できる。

本発明に係るマーク付きコーティングガラス板の一実施形態を示す断面図である。 本発明に係るマーク付きコーティングガラス板の別の実施形態を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について、詳細に説明する。

（実施形態１）
図１に、実施形態１のマーク付きコーティングガラス板１の断面図を示す。コーティングガラス板１は、ガラス板１１と、コーティング膜（第１コーティング膜）１２とを備える。

ガラス板１１は、互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有する。第１主面１１ａ上には、コーティング膜（第１コーティング膜）１２が配置されている。第２主面１１ｂ上には、マーク１３が設けられている。マーク１３は、不透明材料からなる薄膜によって形成されている。なお、第１主面１１ａにはマークは設けられていない。第２主面１１ｂとマーク１３の表面とで構成されている面（マーク１３付き第２主面１１ｂ）上には、コーティング膜は設けられていない。すなわち、マーク１３付き第２主面１１ｂは露出した状態となっている。

上記のとおり、コーティングガラス板１には、マーク１３付き第２主面１１ｂ上にコーティング膜が設けられていない。したがって、マーク１３周辺にコーティング膜の厚さムラが生じることがないので、マーク１３周辺における透視歪みが発生しない。これにより、コーティングガラス板１は、従来のマーク付きコーティングガラス板と比較して、歪みの少ない優れた透視性を実現できる。

ガラス板１１は、特には制限されず、自動車用、建築用及び産業用ガラス等に通常用いられている板ガラス、所謂フロート法によるフロート板ガラス、ロールアウト法による型板ガラス等である。クリアガラスをはじめ、グリ−ン及びブロンズ等各種着色ガラス、各種機能性ガラス、強化ガラス及びそれに類するガラス、合せガラス等の複層ガラス、さらに平板あるいは曲げ板ガラス等の各種板ガラス製品を、ガラス板１１として使用することができる。また、ガラス板１１の厚さは、例えば１ｍｍ〜１２ｍｍ程度であり、特に、建築用としては３ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、自動車用としては１．３ｍｍ〜５ｍｍが好ましい。

ガラス板１１の組成は、特には制限されない。例えば、Ｆｅ₂Ｏ₃の濃度を高め、必要に応じてＴｉＯ₂、ＣｅＯ₂等その他の紫外線吸収成分を添加した組成を有するソーダ石灰珪酸塩ガラス板を、ガラス板１１として用いることができる。

ガラス板１１としては、０．２質量％以上、好ましくは０．５質量％以上、のＦｅ₂Ｏ₃を含むガラス組成を有し、波長３８０ｎｍにおける光線透過率が７０％以下、好ましくは５０％以下であり、波長５５０ｎｍにおける光線透過率が７５％以上、又は可視光透過率（ＹＡ）が７０％以上であるソーダ石灰珪酸塩ガラス板が好適である。もっとも、Ｆｅ₂Ｏ₃の含有量が０．１質量％以下、好ましくは０．０２％〜０．０６％であるソーダ石灰珪酸塩ガラス板を用いることもできる。なお、上記において、Ｆｅ₂Ｏ₃濃度は、ガラス板に含まれる全酸化鉄（酸化鉄はＦｅＯとしてもガラス中に存在する）をＦｅ₂Ｏ₃に換算して算出される数値である。

ただし、ガラス板１１は、上記に限らず、可視域における光線透過率が低いものであってもよい。このようなガラス板としては、車両の窓ガラス用として製造されている波長５５０ｎｍにおける光線透過率が２０〜６０％のガラス板が挙げられる。

マーク１３は、上記のとおり、不透明材料からなる薄膜によって形成されている。マーク１３の厚さ、すなわちマーク１３を形成している薄膜の厚さは、５〜５０μｍである。マーク１３の厚さが５μｍ未満であると、マーク１３がかすれて視認性が低下してしまう。マーク１３の厚さが５０μｍを超えると、マーク１３がにじんだり、互いに隣接するマーク１３同士が部分的につながってしまったりして、マーク１３に欠点が生じてしまう。

コーティング膜１２のタイプは、コーティングガラス板１に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。ただし、コーティング膜１２には、厚さが１．５μｍ以上であること、その外部表面が１μｍ以下の表面粗さＲａを有すること、が求められる。なお、表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さのことである。

コーティング膜１２の厚さを１．５μｍ以上、好ましくは１．７μｍ以上、さらに好ましくは２μｍ以上とすることで、充分な機能をコーティングガラス板１に付与することができる。コーティング膜１２が厚すぎると、膜の透過率が低下してコーティングガラス板１の透明性を損なうことがある。また、コーティング膜１２が厚すぎると、コーティング膜１２を形成する際に、膜の形成溶液（コーティング液）に含まれる液体成分の蒸発に伴ってクラックが発生する、前記液体成分の蒸発に時間がかかり生産性が悪くなる、前記液体成分の蒸発について膜の厚さ方向に時間差が生じ（膜表面が膜内部よりも先に乾燥し）、その結果、膜内の乾燥度合の差により膜内に応力が発生して膜の強度が低下する、等の問題が生じることがある。また、コーティング膜１２がガラス板１１よりも硬度が低い場合は、コーティング膜１２が厚くなりすぎるとコーティングガラス板１に傷がつきやすいという問題が生じることもある。したがって、コーティング膜１２の厚さは１０μｍ以下が望ましく、５μｍ以下がより望ましい。

コーティング膜１２の外部表面を、表面粗さＲａが１μｍ以下の平滑面とすることにより、コーティングガラス板１の良好な透明性を保つことができる。

なお、コーティング膜１２は、ガラス板１１のマーク１３が形成されている面と反対側の面上に設けられるので、マーク１３の視認性を確保するためにコーティング膜１２の屈折率とガラス板１１の屈折率との差を大きくする必要がない。すなわち、本実施形態の構成によれば、コーティング膜１２の屈折率とガラス板１１の屈折率との差（屈折率差）を小さくすることが可能となり、例えば波長５８９ｎｍ（ナトリウムのＤ線）の光の屈折率差を０．０２以下にすることもできる。

コーティング膜１２は、シリカ及び機能性材料を含んでいてもよい。シリカを含ませることにより、コーティング膜１２は、機能性材料をより強固に膜中に保持し、かつ機能性材料にその機能を有効に発揮させることができる。さらに、シリカを含ませることにより、ガラス板１１とより強固に結合し、機械的強度に優れたコーティング膜１２を実現できる。コーティング膜１２は、シリカを主成分とする膜であってもよい。なお、シリカが主成分であるとは、コーティング膜１２におけるシリカの含有量が５０質量％以上であることである。

コーティング膜１２に含まれる機能性材料としては、例えば、紫外線カット剤、赤外線カット剤及び／又は防曇性機能材料が挙げられる。これにより、コーティング膜１２が、紫外線をカットする、赤外線をカットする、及び／又は、コーティング面の結露によるくもりを抑制するので、コーティングガラス板１を建築物及び車両の窓ガラスとして好適に利用できる。

コーティング膜１２に含まれる機能性材料の形態は、特には限定されないが、一例として微粒子が好適である。機能性材料が微粒子の形態でコーティング膜１２に含まれることにより、例えば長時間にわたって高温多湿条件下で使用されたときでもコーティング膜１２から機能性材料が溶出したりせず、その機能を持続させることができる。

一方、コーティング膜１２は、機能性材料としての有機ポリマーを主成分とする膜であってもよい。さらにコーティング膜１２には、シリカを微粒子の形態で含ませることが好ましい。このシリカは膜中で均一に分布することにより、コーティング膜１２の硬度を高め、コーティング膜１２をより傷つきにくくさせる。

コーティング膜１２に含まれる微粒子は、平均粒径が１０〜２００ｎｍであることが望ましい。微粒子の平均粒径をこの範囲内とすることにより、微粒子によってコーティング膜１２のヘイズ率が大幅に引き上げられることがない。

コーティングガラス板１の高い透明性を確保するために、コーティング膜１２のヘイズ率は４％以下であることが望ましい。

以上のように、コーティング膜１２は、特には限定されず、コーティングガラス板１の用途に応じた機能を有する公知のコーティング膜から適宜選択できる。例えば、国際公開２００５／０９５２９８号に記載されている赤外線カット膜、特開２０１２−１６８５４０号公報及び国際公開２０１２／１０７９６８号に記載されている紫外線カット膜、及び、国際公開２０１２／０７３６８５号に記載されている防曇膜等を用いることができる。

本実施形態のコーティングガラス板１では、第１主面１１ａに１つのコーティング膜１２が設けられている例について説明したが、複数のコーティング膜が設けられていてもよい。例えば、コーティングガラス板１は、コーティング膜１２上に形成された別のコーティング膜（第３コーティング膜）をさらに含んでいてもよい。

また、本実施形態ではガラス板１１が平板である例を説明したが、ガラス板１１は、例えば、第１主面１１ａが凹面側、第２主面１１ｂが凸面側となるように湾曲した形状であってもよい。このようなコーティングガラス板１は、例えば車両のフロントガラスやドアガラス、リヤガラスなどに用いることができる。

コーティングガラス板１が車両用ガラス板である場合は、第１主面１１ａが車内側、マークが形成されている第２主面１１ｂが車外側に位置するガラス板とすることが望ましい。

次に、コーティングガラス板１の製造方法について説明する。

コーティングガラス板１は、
（ｉ）互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有するガラス板１１を準備し、ガラス板１１の第２主面１１ｂ上にマーク１３を形成する工程と、
（ii）第１主面１１ａ上に、コーティング膜１２を形成する工程と、
を含む方法によって製造することができる。

工程（ｉ）におけるマーク１３の形成は、形成するマーク１３に応じた形状を有する薄膜をガラス板１１の第２主面１１ｂ上に形成することによって実施できる。薄膜の形成には、例えば、スクリーン印刷法を用いることができる。薄膜の形成に用いられる不透明材料には、例えば自動車窓ガラスの周辺部に形成される遮蔽層に用いられる着色セラミックカラーや、自動車窓ガラスの曇りを除去するための電熱線プリントに用いられる導電性ペースト等、ガラスへの印刷に適した各種市販品を用いることができる。

ガラス印刷用の着色セラミックカラーは、例えば、着色顔料と、ガラス板と熱融着して機械的強度を発現するためのガラスフリットと、焼成により除去可能な有機バインダと、スクリーン印刷に適した粘性を持たせるためのパインオイル等の有機溶剤とを含んでいる。着色顔料としては、公知の顔料を用いることができる。例えば黒色顔料の場合は、焼成後に隠蔽性を発現し、外観を黒色に見せるための酸化クロム、酸化コバルト、酸化銅またはこれらを組み合せたもの少なくとも１種が顔料として含まれる。ガラスフリットは、焼成温度や熱収縮率などのバランスを考慮して、好適なものを適宜選定して用いることができる。ガラスフリットは、例えば、ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛などの結晶化ガラスおよび非晶質ガラスを必須成分として含み、必要に応じてバナジウム、マンガン、鉄およびコバルトの少なくとも１つの酸化物を含む遷移金属酸化物やアルミナなどの添加剤を含むことができる。有機バインダとしては、焼成除去可能な材料であれば特に限定されない。焼成による熱分解によって除去されやすい材料としては、アクリル、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチルセルロース、酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリエステルなどの樹脂が挙げられ、これらを単独で、または混合して使用することができる。

工程（ii）では、例えば、ガラス板１１の第１主面１１ａ上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、コーティング膜１２を形成することができる。コーティング液は、コーティング膜１２を構成する材料を溶媒に溶解させることによって作製されるので、形成するコーティング膜１２に応じて適宜調製され得る。したがって、コーティング液の成分は、特には限定されない。また、コーティング液の塗布方法としては、例えばディップコーティング、フローコーティング、カーテンコーティング、スピンコーティング、スプレーコーティング、バーコーティング、ロールコーティング、刷毛塗りコーティング等が挙げられる。コーティング液をガラス板１１の表面に塗布して、溶媒が揮発、乾燥してしまう前にコーティング液が表面張力により平滑化されて一様なウエット厚みの塗膜が形成された状態で、前記塗膜およびガラス板１１をそのまま静置して乾燥することが好ましい。ここで、「静置」とは、塗布されたウエットな塗膜がコーティング液の表面張力を利用して一様な厚みになるようにし、その状態で乾燥させることであり、例えば、搬送速度６ｍ／分程度であれば基材を搬送させながらであっても実質的に静置していることとなる。

工程（ii）は、工程（ｉ）よりも後に実施されることが望ましい。これにより、工程（ｉ）の途中で誤ってコーティング膜１２を傷つけてしまうことを防ぐことができる。

また、工程（ｉ）と工程（ii）との間に、ガラス板１１を軟化させて成形する工程をさらに含んでもよい。ガラス板１１を軟化させるためには、ガラス板１１を軟化点以上（例えば６５０℃以上）に加熱する必要があるが、工程（ii）の前に成形工程を実施することで、コーティング膜１２に用いる機能性材料に耐熱性に乏しいものを用いることが可能となる。すなわち、ガラス板１１を軟化させて成形する場合は、その工程を工程（ｉ）と工程（ii）との間に実施することで、コーティング膜１２に用いられる機能性材料の幅を広げることができる。さらに、この成形工程は、マーク１３を形成するための材料に対して充分高温の熱処理を施す工程を兼ねることができ、マーク１３の耐久性を高めることもできる。また、ガラス板１１を軟化させて成形する工程に、ガラス板１１を風冷強化する処理が含まれていてもよい。これにより、成形と共にガラス板１１を強化することも可能となる。

（実施形態２）
図２に、実施形態２のマーク付きコーティングガラス板２の断面図を示す。コーティングガラス板２は、ガラス板１１のマーク１３付き第２主面１１ｂ上にコーティング膜（第２コーティング膜）１４が設けられている。コーティングガラス板２は、コーティング膜１４がさらに設けられていること以外は、実施形態１のコーティングガラス板１と同じ構成を有する。したがって、ここではコーティング膜１４についてのみ説明する。

コーティング膜１４は、０．３μｍ以下の厚さを有する。コーティング膜１４の厚さを０．３μｍ以下とすることにより、マーク１３付き第２主面１１ｂ上にコーティング膜を形成しても、マーク１３のガラス表面からの盛り上がりに起因するコーティング膜１４の厚さムラが発生しにくい。したがって、本実施形態のコーティングガラス板２も、実施形態１のコーティングガラス板１と同様に、歪みの少ない優れた透視性を実現できる。透視歪みをより確実に改善するためには、コーティング膜１４の厚さを０．１μｍ以下とすることが望ましい。

コーティング膜１４のタイプは、コーティング膜１２と同様に、コーティングガラス板２に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。コーティング膜１４も、実施形態１で説明したコーティング膜１２と同様に実施でき、公知のコーティング膜から適宜選択することもできる。コーティング膜１４は、コーティング膜１２と同じ機能を有する膜であってもよいし、撥水機能等の異なる機能を有する膜であってもよい。

コーティングガラス板２の製造方法には、実施形態１で説明したコーティングガラス板１の製造方法を適用することができる。ただし、コーティングガラス板１の製造方法において、工程（ｉ）よりも後に、第２主面１１ｂ上にコーティング膜１４を形成する工程をさらに実施することが必要である。

以下、本発明について実施例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は、本発明の要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１では、図１に示すコーティングガラス板１を作製した。建築用のフロート板ガラスとして市販されている厚さ３．１ｍｍのガラス板を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにホイールカッターで割断し、粒度＃１００の研磨砂でエッジを面取りしたガラス板を用意した。このガラス板をガラス板１１として用いた。次に、ガラス板１１の一方の主面（第２主面１１ｂ）に、ガラス印刷用黒色セラミックカラーを、スクリーンを用いてスクリーン印刷した（ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ、コート厚さ（マーク１３の厚さ）：２０μｍ、テンション：２０Ｎｍ、スキージ硬度：８０度、取り付け角度：７５°、印刷速度：３００ｍｍ／ｓ）。このガラス印刷用黒色セラミックカラーは、黒色顔料と、ガラス板と熱融着して機械的強度を発現するためのガラスフリットと、焼成により除去可能な有機バインダと、スクリーン印刷に適した粘性を持たせるためのパインオイル等の有機溶剤とを含んでいた。本実施例で用いたスクリーンは、「Ｌ」の文字（文字高さ５ｍｍ、線の太さ２５０μｍのゴシック体）が印刷できるように製版されたものであった。印刷後、乾燥炉にて１５０℃で１０分間の乾燥を行うことによって、印刷されたセラミックカラーの有機溶媒を除去して流動性を低下させ、焼成までの間に印刷されたパターンの流動による変形などを予防した。乾燥後に、ガラス板１１を風冷強化した。この風冷強化処理は、ガラス板１１を７００℃に設定した電気炉で１８０秒間保持して加熱した後、加熱したガラス板１１に常温の空気を吹き付けて急冷することによって行なった。この風冷強化処理における加熱により、印刷されたセラミックカラーに含まれる有機バインダが焼成除去されると同時にガラスフリットが熔融してガラス板と熱融着し、黒色顔料とガラスフリットからなる「Ｌ」の文字が、ガラス板１１の第２主面１１ｂ上に、厚さ２０μｍのマーク１３として形成された。この急冷における冷却速度は、６５０〜５５０℃の温度範囲で毎秒約８０〜１００Ｋであった。別途、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８６］に記載されている実施例Ａ１で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１３が形成されていない第１主面１１ａ上に、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８７］に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚２μｍのコーティング膜１２を形成した。

得られた実施例１のコーティングガラス板１について、コーティング膜１２の表面粗さＲａを、原子間力顕微鏡（「ＳＰＩ３７００」、セイコー電子（株）製）を用いて測定した。表面粗さＲａは２ｎｍ未満であった。また、目視により、実施例１のコーティングガラス板１のマーク１３周辺に透視歪みが生じていないことが確認された。

（実施例２）
実施例２では、図２に示すコーティングガラス板２を作製した。実施例１のコーティングガラス板の第２主面１１ｂ上に、マーク１３を覆うようにコーティング膜１４をさらに形成して、実施例２のコーティングガラス板２を得た。国際公開９９／６３０２２号に記載されている実施例１の撥水被覆用溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１３が形成されている第２主面１１ｂ上に、国際公開９９／６３０２２号に記載されている実施例１の撥水被覆用溶液の塗布乾燥方法で、膜厚０．１μｍのコーティング膜１４を形成した。目視により、実施例２のコーティングガラス板２のマーク１３周辺に透視歪みが生じていないことが確認された。

（比較例１）
比較例１では、実施例１において第１主面１１ａ上に形成したコーティング膜１２と同じ膜を、第１主面１１ａ上ではなく第２主面１１ｂ上にマーク１３を覆うように形成した点以外は、実施例１と同様の方法でコーティングガラス板を作製した。比較例１では、紫外線遮蔽膜の形成溶液をフローコーティングする際に、溶液の流れがマーク１３によって不均一になってしまい、形成されたコーティング膜は厚さムラを有していた。得られた比較例１のコーティングガラス板を目視にて確認したところ、マーク１３周辺に透視歪みが確認された。

本発明のコーティングガラス板は、マークを付すことが求められる様々なコーティングガラス板に好適に利用でき、例えば建築物及び車両の窓ガラス等に好適に利用できる。

１，２ マーク付きコーティングガラス板
１１ ガラス板
１１ａ 第１主面
１１ｂ 第２主面
１３ マーク
１２ コーティング膜（第１コーティング膜）
２１ コーティング膜（第２コーティング膜）

Claims (15)

1. 互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
   前記ガラス板の前記第１主面上に設けられた第１コーティング膜と、
   前記ガラス板の前記第２主面上に設けられた、不透明材料からなる薄膜によって形成されたマークと、
   前記ガラス板の前記第２主面と前記マークの表面とで構成された面上に設けられた第２コーティング膜と、
   を含み、
   前記第１コーティング膜は、１．５μｍ以上の厚さを有し、かつ１μｍ以下の表面粗さＲａを有する外部表面を有し、
   前記マークは、５〜５０μｍの厚さを有し、
   前記第２コーティング膜は、０．３μｍ以下の厚さを有する、
   マーク付きコーティングガラス板。
   ただし、表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。
2. 前記第１コーティング膜は、シリカ及び機能性材料を含む、
   請求項１に記載のマーク付きコーティングガラス板。
3. 前記第１コーティング膜は、親水性有機ポリマーをさらに含む、
   請求項２に記載のマーク付きコーティングガラス板。
4. 前記第１コーティング膜は、シリカを主成分とする膜である、
   請求項２に記載のマーク付きコーティングガラス板。
5. 前記機能性材料が、紫外線カット剤及び赤外線カット剤の少なくとも何れか１つを含む、
   請求項２〜４の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
6. 前記第１コーティング膜は、微粒子をさらに含む、
   請求項２〜５の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
7. 前記機能性材料が微粒子の形態で含まれている、
   請求項２〜６の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
8. 前記シリカが微粒子の形態で含まれている、
   請求項２〜７の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
9. 前記微粒子は、１０〜２００ｎｍの平均粒径を有する、
   請求項６〜８の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
10. 前記第１コーティング膜のヘイズ率が４％以下である、
    請求項１〜９の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
11. 前記第１コーティング膜上に形成された第３コーティング膜をさらに含む、
    請求項１〜１０の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
12. 前記ガラス板は、前記第１主面が凹面側、前記第２主面が凸面側となるように湾曲した形状を有する、
    請求項１〜１１の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
13. 前記マーク付きコーティングガラス板は車両用ガラス板であり、
    前記第１主面が車内側、前記第２主面が車外側に位置する、
    請求項１〜１２の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
14. 前記第１コーティング膜が、２μｍ以上の厚さを有する、
    請求項１〜１３の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
15. 前記第１コーティング膜が、防曇膜である、
    請求項１〜１４の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。

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