JP6067530B2

JP6067530B2 - マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法

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Publication number: JP6067530B2
Application number: JP2013211816A
Authority: JP
Inventors: 野口　達也; 達也野口; 和典栢分; 寺西　豊幸; 豊幸寺西
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 2013-10-09
Filing date: 2013-10-09
Publication date: 2017-01-25
Anticipated expiration: 2033-10-09
Also published as: WO2015052934A1; JP2015074582A

Description

本発明は、マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法に関する。

例えば車両用ガラスのようなガラス板については、必要に応じて、その製造工程において、車両・ガラスメーカー名、品番及びＪＩＳマーク等のマークがガラス表面に形成される（特許文献１及び２）。マークの形成方法としては、例えばサンドブラスト法によるマークの打刻が挙げられる（特許文献３及び４）。

また、ガラス板には、その用途に応じて、表面に様々なコーティング膜が設けられることが一般的である。ガラス板の表面に設けられるコーティング膜としては、撥水膜（特許文献５）、赤外線カット膜（特許文献６）、紫外線カット膜（特許文献７及び８）及び防曇膜（特許文献９）等がある。

特開２００４−２５６３４２号公報特開２００４−９９６３号公報特開平７−３２３７２６号公報特開２００１−２２０９６０号公報国際公開９９／６３０２２号国際公開２００５／０９５２９８号特開２０１２−１６８５４０号公報国際公開２０１２／１０７９６８号国際公開２０１２／０７３６８５号

ガラス板の表面において、サンドブラスト法等でマークが打刻された領域は、その粗い表面粗さのために高いヘイズ率を有する。マークが形成されている領域が高いヘイズ率を有することにより、マークに照射された光の多くが散乱し、目視では専ら白色に見える。

車両用ガラス板において、マークは、道路運送車両の保安基準等に従い視界の妨げにならない部位に設けられている。しかし、本発明者らは、それでもなおマークが夜間に強力に照らされた場合など、窓において白くくっきり認識されるマークが視界内で目障りになることがあるという問題を見出した。

そこで、本発明は、マークの視認性は確保されつつ、マークの目障り性が解消されたマーク付きガラス板を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討により、マーク付きガラス板に対してコーティング膜を適切な位置に、かつ適切な状態で設けることにより、マークの視認性を確保しつつ、マークの目障り性を解消できることを見出し、以下の本発明のマーク付きコーティングガラス板とその製造方法とに至った。

本発明のマーク付きコーティングガラス板は、
互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
前記ガラス板の前記第１主面上に設けられたコーティング膜と、
を含み、
前記ガラス板の前記第１主面にマークが形成されており、
前記コーティング膜は、１．１〜１．９μｍの厚さを有し、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）が１．２〜２μｍであり、かつ、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）が１μｍ以下である、
マーク付きコーティングガラス板。
ただし、前記マークは、ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されており、２μｍ以上の表面粗さＲａを有する。また、表面粗さＲａ、Ｒａ（Ａ）及びＲａ（Ｂ）は、ＪＩＳＢ０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。

本発明のマーク付きコーティングガラス板の製造方法は、上記本発明のマーク付きコーティングガラス板を製造する方法であって、
（ｉ）互いに対向する前記第１主面及び前記第２主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第１主面に前記マークを形成する工程と、
（ii）前記第１主面上に、前記コーティング膜を形成する工程と、
を含む。

本発明のマーク付きコーティングガラス板では、マークが形成されている第１主面上に設けられるコーティング膜について、その厚さが制限され、かつ、マークが形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）とマークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）とが特定の範囲に制限されている。このような構成を有するコーティング膜によれば、マークが形成されている領域では表面粗さが低減してヘイズ率が低下するのでマークの目障り性が解消されると共に、マークが形成されている領域とマークが形成されていない領域との表面粗さの差は、マークの視認性が確保される程度に維持され得る。さらに、コーティング膜とガラス板との屈折率差が０．０２以下と小さく抑えられているので、コーティング膜とガラス板との屈折率差によってマークが目立ってしまうこともない。したがって、本発明によれば、マークの視認性は確保されつつ、マークの目障り性が解消されたマーク付きガラス板を提供できる。

本発明に係るマーク付きコーティングガラス板の一実施形態を示す断面図である。実施例１のマーク付きコーティングガラス板の光学顕微鏡写真である。比較例１のマーク付きガラス板の光学顕微鏡写真である。比較例２のマーク付きコーティングガラス板の光学顕微鏡写真である。比較例３のマーク付きコーティングガラス板の光学顕微鏡写真である。

以下、本発明の実施形態について、詳細に説明する。

（実施形態１）
図１に、実施形態１のマーク付きコーティングガラス板１の断面図を示す。コーティングガラス板１は、ガラス板１１と、コーティング膜１２とを備える。

ガラス板１１は、互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有する。第１主面１１ａにはマーク１１１が形成されており、第１主面１１ａ上にコーティング膜１２が配置されている。なお、マークとは、ガラス表面（ここでは第１主面１１ａ）に設けられた粗面部によって形成されているものであり、２μｍ以上の表面粗さＲａを有している。なお、表面粗さＲａは、ＪＩＳＢ０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さのことである。以下、表面粗さＲａ（Ａ）及びＲａ（Ｂ）も同じである。

コーティング膜１２は、１．１〜１．９μｍの厚さを有し、さらに、コーティング膜１２の外部表面において、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）が１．２〜２μｍであり、かつ、マーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）が１μｍ以下となるように設けられる。マーク１１１は、ガラス板１１の表面に形成された粗面部によって構成されているので、マーク１１１が形成されている領域は高いヘイズ率を有する。すなわち、マーク１１１は、高いヘイズ率を有する粗面部で光が効果的に散乱されることによって、肉眼でその存在が知覚される。このようなマーク１１１が形成されているガラス面上に厚さ１．１μｍ以上のコーティング膜１２が設けられて、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）が２μｍ以下に抑えられることにより、マーク１１１における光の散乱が低減してマーク１１１の目障り性が解消される。一方、コーティング膜１２の厚さを１．９μｍ以下として、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）を１．２μｍ以上、かつ、マーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）を１μｍ以下とすることにより、マーク１１１が形成されている領域とマーク１１１が形成されていない領域と間に表面粗さの差が存在し、マーク１１１の視認性が確保され得る。

ガラス板１１は、特には制限されず、自動車用、建築用及び産業用ガラス等に通常用いられている板ガラス、所謂フロート法によるフロート板ガラス、ロールアウト法による型板ガラス等である。クリアガラスをはじめ、グリ−ン及びブロンズ等各種着色ガラス、各種機能性ガラス、強化ガラス及びそれに類するガラス、合せガラス等の複層ガラス、さらに平板あるいは曲げ板ガラス等の各種板ガラス製品を、ガラス板１１として使用することができる。また、ガラス板１１の厚さは、例えば１ｍｍ〜１２ｍｍ程度であり、特に、建築用としては３ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、自動車用としては１．３ｍｍ〜５ｍｍが好ましい。

ガラス板１１の組成は、特には制限されない。例えば、Ｆｅ₂Ｏ₃の濃度を高め、必要に応じてＴｉＯ₂、ＣｅＯ₂等その他の紫外線吸収成分を添加した組成を有するソーダ石灰珪酸塩ガラス板を、ガラス板１１として用いることができる。

ガラス板１１としては、０．２質量％以上、好ましくは０．５質量％以上、のＦｅ₂Ｏ₃を含むガラス組成を有し、波長３８０ｎｍにおける光線透過率が７０％以下、好ましくは５０％以下であり、波長５５０ｎｍにおける光線透過率が７５％以上、又は可視光透過率（ＹＡ）が７０％以上であるソーダ石灰珪酸塩ガラス板が好適である。もっとも、Ｆｅ₂Ｏ₃の含有量が０．１質量％以下、好ましくは０．０２％〜０．０６％であるソーダ石灰珪酸塩ガラス板を用いることもできる。なお、上記において、Ｆｅ₂Ｏ₃濃度は、ガラス板に含まれる全酸化鉄（酸化鉄はＦｅＯとしてもガラス中に存在する）をＦｅ₂Ｏ₃に換算して算出される数値である。

ただし、ガラス板１１は、上記に限らず、可視域における光線透過率が低いものであってもよい。このようなガラス板としては、車両の窓ガラス用として製造されている波長５５０ｎｍにおける光線透過率が２０〜６０％のガラス板が挙げられる。

マーク１１１は、上記のとおり粗面部によって構成されている。すなわち、マーク１１１は、マーク１１１が形成されていない領域よりも表面粗さが粗い部分であるといえる。したがって、ガラス板１１の第１主面１１ａのうち、マーク１１１を形成する部分に対して粗面化処理を施すことによって、マーク１１１を形成できる。このようにマーク１１１が形成された第１主面１１ａにおいては、ガラス板１１の厚さ方向における中心面を基準面Ａとした場合に、マーク１１１が形成されている領域の基準面Ａからの平均高さが、マーク１１１が形成されていない領域の基準面Ａからの平均高さよりも低くなる。マーク１１１の目障り性を緩和するためには、マーク１１１が形成されている領域における基準面Ａからコーティング膜１２の外部表面までの平均高さｈ（Ａ）が、マーク１１１が形成されていない領域における基準面Ａからコーティング膜１２の外部表面までの平均高さｈ（Ｂ）よりも低く、かつ、平均高さｈ（Ａ）と平均高さｈ（Ｂ）との差が１０μｍ未満であることが望ましい。

コーティングガラス板１において、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は、１５〜７０％が望ましい。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率を１５％以上とすることにより、マーク１１１の視認性を十分に確保することができる。また、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率を７０％以下とすることにより、マーク１１１の目障り性をより確実に解消することができる。

コーティング膜１２のタイプは、コーティングガラス板１に求められる機能に応じて適宜選択できるため、特には限定されない。ただし、コーティング膜１２には、上記のとおり、厚さが１．１〜１．９μｍであること、その外部表面において、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）が１．２〜２μｍであり、かつ、マーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）が１μｍ以下であること、が求められる。

コーティング膜１２の厚さが１．１μｍ未満であると、マーク１１１の目障り性を解消できる程度まで、マーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ（Ａ）を低減することが困難となる。一方、コーティング膜１２の厚さが１．９μｍを超えると、マーク１１１が形成されている領域とマーク１１１が形成されていない領域との表面粗さの差を十分に確保することが困難となり、マーク１１１の視認性の確保が困難となる。

コーティング膜１２の外部表面において、マーク１１１が形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）が２μｍを超えると、マーク１１１が形成された領域のヘイズ率が高くなりすぎて（例えばヘイズ率が７０％を超えて）、マーク１１１が目立ちすぎてしまう。また、Ｒａ（Ａ）が１．２μｍ未満であると、マークが形成されていない領域の表面粗さＲａ（Ｂ）との差が小さくなりすぎて、マーク１１１の視認が困難となる。また、マーク１１１が形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）が１μｍを超えると、マークが形成されている領域の表面粗さＲａ（Ａ）との差が小さくなりすぎて、マーク１１１の視認が困難となる。

コーティング膜１２とガラス板１１との屈折率差（ここでは、波長５８９ｎｍ（ナトリウムのＤ線）の光に対する屈折率の差）は、０．０２以下であることが好ましい。コーティング膜１２とガラス板１１との屈折率差が０．０２を超えると、屈折率差によってマーク１１１が目立ってしまい、マーク１１１の目障り性を解消することがより困難となるからである。

コーティング膜１２は、シリカ及び機能性材料を含んでいてもよい。シリカを含ませることにより、コーティング膜１２は、機能性材料をより強固に膜中に保持し、かつ機能性材料にその機能を有効に発揮させることができる。さらに、シリカを含ませることにより、ガラス板１１とより強固に結合し、機械的強度に優れたコーティング膜１２を実現できる。コーティング膜１２は、シリカを主成分とする膜であってもよい。なお、シリカが主成分であるとは、コーティング膜１２におけるシリカの含有量が５０質量％以上であることである。

コーティング膜１２に含まれる機能性材料としては、例えば、紫外線カット剤、赤外線カット剤及び／又は防曇性機能材料が挙げられる。これにより、コーティング膜１２が、紫外線をカットする、赤外線をカットする、及び／又は、コーティング面の結露によるくもりを抑制するので、コーティングガラス板１を建築物及び車両の窓ガラスとして好適に利用できる。

コーティング膜１２に含まれる機能性材料の形態は、特には限定されないが、一例として微粒子が好適である。機能性材料が微粒子の形態でコーティング膜１２に含まれることにより、例えば長時間にわたって高温多湿条件下で使用されたときでもコーティング膜１２から機能性材料が溶出したりせず、その機能を持続させることができる。

一方、コーティング膜１２は、機能性材料としての有機ポリマーを主成分とする膜であってもよい。さらにコーティング膜１２には、シリカを微粒子の形態で含ませることが好ましい。このシリカは膜中で均一に分布することにより、コーティング膜１２の硬度を高め、コーティング膜１２をより傷つきにくくさせる。

コーティング膜１２に含まれる微粒子は、平均粒径が１０〜２００ｎｍであることが望ましい。微粒子の平均粒径をこの範囲内とすることにより、微粒子によってコーティング膜１２のヘイズ率が大幅に引き上げられることがない。

コーティングガラス板１の高い透明性を確保するために、コーティング膜１２のヘイズ率は４％以下であることが望ましい。

以上のように、コーティング膜１２は、特には限定されず、コーティングガラス板１の用途に応じた機能を有する公知のコーティング膜から適宜選択できる。例えば、国際公開２００５／０９５２９８号に記載されている赤外線カット膜、特開２０１２−１６８５４０号公報及び国際公開２０１２／１０７９６８号に記載されている紫外線カット膜、及び、国際公開２０１２／０７３６８５号に記載されている防曇膜等を用いることができる。

本実施形態のコーティングガラス板１では、第１主面１１ａに１つのコーティング膜１２が設けられている例について説明したが、複数のコーティング膜が設けられていてもよい。例えば、コーティングガラス板１は、ガラス板１１の第１主面１１ａとコーティング膜１２との間に設けられた別のコーティング膜をさらに含んでいてもよい。

また、本実施形態ではガラス板１１が平板である例を説明したが、ガラス板１１は、例えば、第１主面１１ａが凹面側、第２主面１１ｂが凸面側となるように湾曲した形状であってもよい。このようなコーティングガラス板１は、例えば車両のフロントガラスやドアガラス、リヤガラスなどに用いることができる。

コーティングガラス板１が車両用ガラス板である場合は、第１主面１１ａが車内側、マークが形成されている第２主面１１ｂが車外側に位置するガラス板とすることが望ましい。

また、本実施形態では、ガラス板１１の第１主面１１ａ上、すなわちマーク１１１が形成されている面上にのみコーティング膜１２が設けられている例を説明したが、マーク１１１１が形成されていない第２主面１１ｂ上に別のコーティング膜がさらに設けられていてもよい。第２主面１１ｂ上に設けられるコーティング膜は、特には限定されず、コーティングガラス板１の用途に応じた機能を有する公知のコーティング膜から適宜選択できる。例えば、国際公開２００５／０９５２９８号に記載されている赤外線カット膜、特開２０１２−１６８５４０号公報及び国際公開２０１２／１０７９６８号に記載されている紫外線カット膜、及び、国際公開２０１２／０７３６８５号に記載されている防曇膜等を用いることができる。

次に、コーティングガラス板１の製造方法について説明する。

コーティングガラス板１は、
（ｉ）互いに対向する第１主面１１ａ及び第２主面１１ｂを有するガラス板１１を準備し、ガラス板１１の第１主面１１ａにマーク１１１を形成する工程と、
（ii）第１主面１１ａ上に、コーティング膜１２を形成する工程と、
を含む方法によって製造することができる。

工程（ｉ）におけるマーク１１１の形成には、例えば、ショットブラスト法又はウェットエッチングを用いることができる。すなわち、工程（ｉ）において、ショットブラスト法によって、又は、ウェットエッチングによって、第１主面１１ａに粗面部を形成することができる。この場合、ガラス板１１の中心面を基準面Ａとした場合に、ガラス板１１の第１主面１１ａにおいて、マーク１１１が形成されている領域の基準面Ａからの平均高さが、マーク１１１が形成されていない領域の基準面Ａからの平均高さよりも低くなるように、粗面部を形成するとよい。

工程（ii）では、例えば、ガラス板１１の第１主面１１ａ上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、コーティング膜１２を形成することができる。コーティング液は、コーティング膜１２を構成する材料を溶媒に溶解させることによって作製されるので、形成するコーティング膜１２に応じて適宜調製され得る。したがって、コーティング液の成分は、特には限定されない。また、コーティング液の塗布方法としては、例えばディップコーティング、フローコーティング、カーテンコーティング、スピンコーティング、スプレーコーティング、バーコーティング、ロールコーティング、刷毛塗りコーティング等が挙げられる。コーティング液をガラス板１１の表面に塗布して、溶媒が揮発、乾燥してしまう前にコーティング液が表面張力により平滑化されて一様なウエット厚みの塗膜が形成された状態で、前記塗膜およびガラス板１１をそのまま静置して乾燥することが好ましい。ここで、「静置」とは、塗布されたウエットな塗膜がコーティング液の表面張力を利用して一様な厚みになるようにし、その状態で乾燥させることであり、例えば、搬送速度６ｍ／分程度であれば基材を搬送させながらであっても実質的に静置していることとなる。

工程（ｉ）と工程（ii）との間に、ガラス板１１を軟化させて成形する工程をさらに含んでもよい。ガラス板１１を軟化させるためには、ガラス板１１を軟化点以上（例えば６５０℃以上）に加熱する必要があるが、工程（ii）の前に成形工程を実施することで、コーティング膜１２に用いる機能性材料に耐熱性に乏しいものを用いることが可能となる。すなわち、ガラス板１１を軟化させて成形する場合は、その工程を工程（ｉ）と工程（ii）との間に実施することで、コーティング膜１２に用いられる機能性材料の幅を広げることができる。また、ガラス板１１を軟化させて成形する工程に、ガラス板１１を風冷強化する処理が含まれていてもよい。これにより、成形と共にガラス板１１を強化することも可能となる。

以下、本発明について実施例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は、本発明の要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１では、図１に示すコーティングガラス板１を作製した。建築用のフロート板ガラスとして市販されている厚さ３．１ｍｍのガラス板を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにホイールカッターで割断し、粒度＃１００の研磨砂でエッジを面取りしたガラス板を用意した。このガラス板をガラス板１１として用いた。別途準備した、直径５０ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの真鍮板に「Ｌ」の文字（文字高さ５ｍｍ、線の太さ２５０μｍのゴシック体）を切り抜いたステンシル板を、ガラス板１１の一方の表面（第１主面１１ａ）に押しつけ、その上から粒度＃１００の研磨砂を内製したサンドブラスト装置で吹き付けることによって、ガラス板１１の第１主面１１ａに「Ｌ」の文字をマーク１１１として形成した。別途、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８６］に記載されている実施例Ａ２で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１１１が形成されている第１主面１１ａ上に、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８７］に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚１．８μｍのコーティング膜１２を形成した。

得られた実施例１のコーティングガラス板１について、コーティング膜１２の外部表面のマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ（Ａ）及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａ（Ｂ）とを、原子間力顕微鏡（「ＳＰＩ３７００」、セイコー電子（株）製）を用いて測定した。表面粗さＲａ（Ａ）は１．８７μｍであった。表面粗さＲａ（Ｂ）は２ｎｍ未満であった。

次に、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率を、積分球式光線透過率測定装置（スガ試験機（株）製、「ＨＧＭ−２ＤＰ」、Ｃ光源使用、膜面側から光入射）を用いて測定した。マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率は２０％であった。実施例１のコーティングガラス板１の光学顕微鏡写真を、図２に示す。この写真からも確認できるように、実施例１のコーティングガラス板１では、マーク１１１は視認性が確保されているにも関わらず、目障り性は解消されていた。

（比較例１）
実施例１と同じ方法で、第１主面１１ａにマーク１１１を付したガラス板１１を用意した。しかし、コーティング膜は設けなかった。このマーク付きガラス板１１について、第１主面１１ａのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａを、実施例１の表面粗さＲａ（Ａ）及びＲａ（Ｂ）と同じ方法で測定した。第１主面１１ａのマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａは４．７７μｍであった。第１主面１１ａのマーク１１１が形成されていない領域の表面粗さＲａは０．５ｎｍ未満であった。さらに、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率を、実施例１と同じ方法で測定したところ、９０％であった。比較例１のガラス板１１の光学顕微鏡写真を、図３に示す。この写真からも確認できるように、比較例１のガラス板１１では、マーク１１１はくっきりと認識され、非常に目障りであった。

（比較例２）
実施例１と同じ方法で、第１主面１１ａにマーク１１１を付したガラス板１１を用意した。別途、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８６］に記載されている実施例Ａ１で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１のマーク１１１が形成されている第１主面１１ａ上に、国際公開２０１２／１０７９６８号の段落［００８７］に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚２μｍのコーティング膜１２を形成した。得られたコーティングガラス板１について、実施例１と同じ方法で、コーティング膜１２の外部表面のマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ（Ａ）及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａ（Ｂ）を測定した。表面粗さＲａ（Ａ）は０．８５μｍであった。表面粗さＲａ（Ｂ）は２ｎｍ未満であった。さらに、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率を、実施例１と同じ方法で測定したところ、５％であった。比較例２のコーティングガラス板１の光学顕微鏡写真を、図４に示す。この写真からも確認できるように、比較例２のコーティングガラス板１では、マーク１１１は、目障り性は解消されているものの、視認性が確保できなかった。

（比較例３）
実施例１と同じ方法で、第１主面１１ａにマーク１１１を付したガラス板１１を用意した。さらに、第１主面１１ａ上に、コーティング膜を次の方法で形成した。国際公開２００５／０９５２９８号に記載されている実施例１０で用いた赤外線カット膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板１１の第１主面１１ａ上に、国際公開２００５／０９５２９８号に記載されている実施例１０と同じ方法でフローコーティングを行い、膜厚１μｍのコーティング膜１２を形成した。

得られた実施例４のコーティングガラス板１について、実施例１と同じ方法で、コーティング膜１２の外部表面のマーク１１１が形成されている領域の表面粗さＲａ（Ａ）及びマークが形成されていない領域の表面粗さＲａ（Ｂ）とを測定した。表面粗さＲａ（Ａ）は５．３７μｍであった。表面粗さＲａ（Ｂ）は２ｎｍ未満であった。さらに、マーク１１１が形成されている領域のヘイズ率を、実施例１と同じ方法で測定したところ、８０％であった。比較例３のガラス板１１の光学顕微鏡写真を、図５に示す。この写真からも確認できるように、比較例１のコーティングガラス板１では、マーク１１１はくっきりと認識され、非常に目障りであった。

本発明のコーティングガラス板は、マークを付すことが求められる様々なコーティングガラス板に好適に利用でき、例えば建築物及び車両の窓ガラス等に好適に利用できる。

１マーク付きコーティングガラス板
１１ガラス板
１１ａ第１主面
１１ｂ第２主面
１１１マーク
１２コーティング膜

Claims

互いに対向する第１主面及び第２主面を有するガラス板と、
前記ガラス板の前記第１主面上に設けられたコーティング膜と、
を含み、
前記ガラス板の前記第１主面にマークが形成されており、
前記コーティング膜は、１．１〜１．９μｍの厚さを有し、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されている領域における表面粗さＲａ（Ａ）が１．２〜２μｍであり、かつ、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されていない領域における表面粗さＲａ（Ｂ）が１μｍ以下である、
マーク付きコーティングガラス板。
ただし、前記マークは、ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されており、２μｍ以上の表面粗さＲａを有する。また、表面粗さＲａ、Ｒａ（Ａ）及びＲａ（Ｂ）は、ＪＩＳＢ０６０１（２００１）に準拠して求められる算術平均粗さである。
前記コーティング膜と前記ガラス板との間の、波長５８９ｎｍの光に対する屈折率の差が０．０２以下である、
請求項１に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第１主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さは、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低い、
請求項１又は２に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記マークが形成されている領域における前記基準面から前記コーティング膜の外部表面までの平均高さｈ（Ａ）は、前記マークが形成されていない領域における前記基準面から前記コーティング膜の外部表面までの平均高さｈ（Ｂ）よりも低く、かつ、前記平均高さｈ（Ａ）と前記平均高さｈ（Ｂ）との差が１０μｍ未満である、
請求項３に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記マークが形成されている領域のヘイズ率が１５〜７０％である、
請求項１〜４の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記コーティング膜は、シリカ及び機能性材料を含む、
請求項１〜５の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記コーティング膜は、親水性有機ポリマーをさらに含む、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記コーティング膜は、シリカを主成分とする膜である、
請求項６に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記機能性材料が、紫外線カット剤及び赤外線カット剤の少なくとも何れか１つを含む、
請求項６〜８の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記コーティング膜は、微粒子をさらに含む、
請求項６〜９の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記機能性材料が微粒子の形態で含まれている、
請求項６〜１０の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記シリカが微粒子の形態で含まれている、
請求項６〜１１の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記微粒子は、１０〜２００ｎｍの平均粒径を有する、
請求項１０〜１２の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記コーティング膜のヘイズ率が４％以下である、
請求項１〜１３の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記第１主面と前記コーティング膜との間に配置された別のコーティング膜をさらに含む、
請求項１〜１４の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記ガラス板は、前記第１主面が凹面側、前記第２主面が凸面側となるように湾曲した形状を有する、
請求項１〜１５の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
前記マーク付きコーティングガラス板は車両用ガラス板であり、
前記第１主面が車内側、前記第２主面が車外側に位置する、
請求項１〜１６の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板。
請求項１〜１７の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板を製造する方法であって、
（ｉ）互いに対向する前記第１主面及び前記第２主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第１主面に前記マークを形成する工程と、
（ii）前記第１主面上に、前記コーティング膜を形成する工程と、
を含む、マーク付きコーティングガラス板の製造方法。
前記工程（ｉ）において、ショットブラスト法によって前記第１主面に粗面部を形成することによって前記マークを形成し、前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第１主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さを、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低くする、
請求項１８に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
前記工程（ｉ）において、ウェットエッチングによって前記第１主面に粗面部を形成することによって前記マークを形成し、前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第１主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さを、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低くする、
請求項１８に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
前記工程（ｉ）と前記工程（ii）との間に、
前記ガラス板を軟化させて成形する工程をさらに含む、
請求項１８〜２０の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
前記ガラス板を軟化させて成形する工程は、前記ガラス板を風冷強化する処理を含む、請求項２１に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
前記工程（ii）において、
前記ガラス板の前記第１主面上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、前記コーティング膜を形成する、
請求項１８〜２２の何れか１項に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。