WO2024089821A1 - プログラマブルコントローラおよび製造システム - Google Patents

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WO2024089821A1
WO2024089821A1 PCT/JP2022/039994 JP2022039994W WO2024089821A1 WO 2024089821 A1 WO2024089821 A1 WO 2024089821A1 JP 2022039994 W JP2022039994 W JP 2022039994W WO 2024089821 A1 WO2024089821 A1 WO 2024089821A1
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WO
WIPO (PCT)
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unit
expansion
main unit
system configuration
control program
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/039994
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
英之 小黒
Original Assignee
三菱電機株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 三菱電機株式会社 filed Critical 三菱電機株式会社
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Priority to JP2023520253A priority patent/JP7374380B1/ja
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/04—Programme control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
    • G05B19/05—Programmable logic controllers, e.g. simulating logic interconnections of signals according to ladder diagrams or function charts
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F9/00—Arrangements for program control, e.g. control units
    • G06F9/06—Arrangements for program control, e.g. control units using stored programs, i.e. using an internal store of processing equipment to receive or retain programs
    • G06F9/44—Arrangements for executing specific programs
    • G06F9/445—Program loading or initiating
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04L—TRANSMISSION OF DIGITAL INFORMATION, e.g. TELEGRAPHIC COMMUNICATION
    • H04L67/00—Network arrangements or protocols for supporting network services or applications
    • H04L67/01—Protocols
    • H04L67/04—Protocols specially adapted for terminals or networks with limited capabilities; specially adapted for terminal portability

Definitions

  • This disclosure relates to a programmable controller and a manufacturing system that operate using a control program.
  • PLCs Programmable Logic Controllers
  • PLCs Programmable Logic Controllers
  • the control program used by the main unit includes a system configuration setting that contains connection position information about which expansion unit is connected to the main unit and in what order.
  • This control program also contains expansion programs for controlling each expansion unit, and these expansion programs operate based on the connection position information contained in the system configuration setting.
  • the manufacturer of the manufacturing equipment may create multiple types of manufacturing equipment that use the same PLC but have different configurations of expansion units that connect to the main unit.
  • the manufacturer will end up creating similar control programs for each piece of manufacturing equipment. Then, when changes are required to the common parts of the control programs, the manufacturer will have to make the same corrections to multiple programs, which leads to reduced development efficiency and reduced maintainability.
  • the PLC of Patent Document 1 sets the expansion units that are planned to be used in the future or in another manufacturing device as connected in the system configuration settings of the control program, and further sets the unit number for identifying the connection position of this expansion unit as a missing number.
  • the PLC of Patent Document 1 does not operate the control program linked to the unit number set as a missing number.
  • the PLC of Patent Document 1 automatically cancels the missing number status and automatically enables the control program linked to the unit number of the connected expansion unit.
  • the PLC of Patent Document 1 makes it possible to use the same control program regardless of whether or not a unit that has been set as a missing number in advance is connected, and makes it possible to integrate control programs between multiple manufacturing devices with different connection configurations of expansion units.
  • Patent Document 1 it is sufficient to set missing numbers for anticipated changes to the expansion unit, such as those planned for use in the future or with another manufacturing device, but if an unexpected change to the expansion unit becomes necessary, the control program must be modified. For this reason, with the technology of Patent Document 1, there is a problem in that if an unexpected change to the expansion unit becomes necessary, it is necessary to create a new control program derived from a control program commonly used by multiple different types of manufacturing devices.
  • the present disclosure has been made in consideration of the above, and aims to provide a programmable controller that can be used without modifying a control program shared among multiple different types of manufacturing devices, even when an unexpected change to the expansion unit becomes necessary.
  • the programmable controller of the present disclosure includes a main unit that executes a control program for controlling a manufacturing device, and a plurality of expansion units that can be connected to the main unit and are used to expand the functions of the manufacturing device.
  • the control program includes a system configuration setting that defines the connection configuration of the expansion units relative to the main unit, and an instruction for instructing the expansion units to input and output signals.
  • the system configuration setting includes a unit number that identifies the connection position of the expansion units relative to the main unit, and the instruction includes a number setting parameter that is a parameter for setting a unit number that determines which of the expansion units is to be instructed to input and output signals.
  • the main unit compares the connection configuration of the expansion units defined in the system configuration setting with the connection configuration of the expansion units on the actual device, sets the unit numbers of expansion units that exist in the system configuration setting but do not exist in the actual device to missing numbers, and disables the instructions set with the unit numbers set to the missing numbers.
  • the programmable controller disclosed herein has the advantage that a control program commonly used by multiple different types of manufacturing equipment can be used without modification, even if an unexpected change to the expansion unit becomes necessary.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a first manufacturing system including a first PLC according to a first embodiment
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a second manufacturing system including a second PLC according to a first embodiment
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a system configuration setting applied to a first and a second PLC according to the first embodiment
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a control program applied to a first and second PLC according to the first embodiment
  • FIG. 1 is a diagram for explaining first to fourth parameters of a control program applied to the first and second PLCs according to the first embodiment
  • 1 is a flowchart showing an operation procedure of a second PLC according to the first embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining a process in which the second PLC according to the first embodiment compares models
  • FIG. 13 is a diagram showing a configuration of a third manufacturing system including a third PLC according to a second embodiment
  • 11 is a flowchart showing an operation procedure of a third PLC according to a second embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a first screen that the engineering tool according to the third embodiment causes the display device to display
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a second screen that the engineering tool according to the third embodiment causes the display device to display
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a third screen that the engineering tool according to the third embodiment causes the display device to display
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a hardware configuration for implementing a control circuit provided in a main unit according to first to fourth embodiments;
  • Embodiment 1. 1 is a diagram showing a configuration of a first manufacturing system including a first PLC according to embodiment 1.
  • a manufacturing system 101 which is the first manufacturing system includes a manufacturing apparatus 1 which is a first manufacturing apparatus, and an engineering tool 5 for the PLC.
  • the manufacturing device 1 has a first PLC, PLC 10A, sensors 31 and 32, other equipment 21, and an actuator 41.
  • the engineering tool 5 is stored in a computer, and this computer is connected to the PLC 10A.
  • PLC 10A includes a main unit 11, an input unit 12, an output unit 13, an analog input unit 14, and a communication unit 15.
  • the input unit 12, the output unit 13, the analog input unit 14, and the communication unit 15 are all expansion units.
  • the expansion units are units for expanding the functionality of the manufacturing device 1 and can be attached or detached from the main unit 11 as needed.
  • a number of expansion units can be connected to the main unit 11.
  • the input unit 12, the output unit 13, the analog input unit 14, and the communication unit 15 are each connected to the main unit 11.
  • the unit numbers of those expansion units that are not actually connected to the main unit 11 are determined to be missing numbers.
  • the unit numbers of expansion units that are not actually connected to the main unit 11, despite a connection configuration being set, are determined to be missing numbers.
  • the unit numbers are information for identifying the connection positions of the expansion units with respect to the main unit 11. If there are N (N is a natural number) expansion units that can be connected to the main unit 11, and M (M is a natural number less than or equal to N) expansion units are connected to the main unit 11, the unit numbers of (N-M) expansion units will be missing numbers.
  • the main unit 11 is connected to a computer that contains an engineering tool 5.
  • the input unit 12 is connected to a sensor 31, and the analog input unit 14 is connected to a sensor 32.
  • the communication unit 15 is connected to another device 21, and the output unit 13 is connected to an actuator 41.
  • the engineering tool 5 is executed by a computer that stores the engineering tool 5.
  • the engineering tool 5 performs various settings on the main unit 11 according to instructions from the user.
  • the engineering tool 5 also creates a control program to be applied to the manufacturing device 1 according to instructions from the user.
  • This control program is also applied to the manufacturing device 2 described below.
  • the control program created by the engineering tool 5 is a program used in common between a plurality of different types of manufacturing devices (manufacturing devices 1 and 2 in the first embodiment).
  • the control program used in common by the manufacturing devices 1 and 2 is a control program that integrates a control program that can be used by the manufacturing device 1 and a control program that can be used by the manufacturing device 2.
  • the control program is a program for controlling the manufacturing devices 1 and 2, and is executed by the main unit 11.
  • the control program created by the engineering tool 5 includes a system configuration setting that has connection position information about which expansion unit is connected to the main unit 11.
  • the system configuration setting is information that defines the connection configuration of the expansion unit to the main unit 11.
  • the engineering tool 5 writes the created control program to the main unit 11.
  • the engineering tool 5 also reads the unit numbers of the missing expansion units from the main unit 11 and displays them on a display device or the like.
  • a control program is written to the main unit 11, and the main unit 11 controls the PLC 10A using the control program.
  • the main unit 11 starts up when the power is turned on, and analyzes the control program during the startup process.
  • Sensor 31 collects information from a first measurement object and sends a digital signal corresponding to the collected information to input unit 12.
  • Sensor 32 collects information from a second measurement object and sends an analog signal corresponding to the collected information to analog input unit 14.
  • the information collected by sensors 31 and 32 includes temperature, voltage, etc.
  • the input unit 12 receives digital signals from the sensor 31 and inputs them to the main unit 11.
  • the analog input unit 14 receives analog signals from the sensor 32 and inputs them to the main unit 11.
  • the communication unit 15 communicates with the other device 21.
  • the communication unit 15 transmits data sent from the main unit 11 to the other device 21, and receives data sent from the other device 21 and sends it to the main unit 11.
  • the other device 21 is a device other than the PLC 10A.
  • the main unit 11 generates data for controlling the actuator 41 using the digital signal sent from the input unit 12, the analog signal sent from the analog input unit 14, the data sent from the communication unit 15, and the control program.
  • the main unit 11 sends the generated data to the output unit 13.
  • the output unit 13 outputs the data sent from the main unit 11 to the actuator 41.
  • FIG. 2 is a diagram showing the configuration of a second manufacturing system including a second PLC according to the first embodiment.
  • Manufacturing system 102 which is the second manufacturing system, includes manufacturing device 2, which is a second manufacturing device, and engineering tool 5.
  • the manufacturing device 2 has a second PLC, PLC 10B, a sensor 31, other equipment 21, and an actuator 41.
  • the engineering tool 5 is stored in a computer, and this computer is connected to PLC 10B.
  • PLC 10B has a main unit 11, an input unit 12, an output unit 13, and a communication unit 15. In other words, compared to PLC 10A, PLC 10B does not have an analog input unit 14, and the unit number of the analog input unit 14 is a missing number. In PLC 10B, the input unit 12, output unit 13, and communication unit 15 are all expansion units.
  • the main unit 11 in PLC 10B has the same functions as the main unit 11 in PLC 10A.
  • the main unit 11 in PLC 10B and the main unit 11 in PLC 10A may be different types of main units.
  • manufacturing device 1 manufactures a first product in which a first customization has been performed on the product
  • manufacturing device 2 manufactures a second product in which a second customization has been performed on the product.
  • the first customization and the second customization may be any type of customization.
  • the first product manufactured by manufacturing device 1 is a product manufactured by controlling actuator 41 using an analog signal.
  • the second product manufactured by manufacturing device 2 is a product manufactured by controlling actuator 41 without using an analog signal.
  • manufacturing devices 1 and 2 are configured using main units 11 with the same functions, but the configurations of the expansion units connected to the main units 11 are different.
  • the manufacturing devices 1 and 2 manufacture multiple types of customized products.
  • the user does not need to set missing numbers in advance in the system configuration settings in the control program.
  • the main unit 11 of the manufacturing devices 1 and 2 compares the connection configuration included in the system configuration settings with the connection configuration of the actual device (hereinafter, sometimes referred to as the actual device configuration) in order, starting from the connection position closest to the main unit 11 (the connection position on the front side as seen from the main unit 11).
  • the main unit 11 automatically sets the unit number of this expansion unit to an absent number.
  • the main unit 11 also automatically disables the control program related to the expansion unit with the unit number set to an absent number. This allows the main unit 11 to operate using the control program as is, without changing it.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of the system configuration settings applied to the first and second PLCs according to the first embodiment.
  • FIG. 3 shows the system configuration settings 50 included in the control program.
  • the system configuration setting 50 of PLC 10B will be described.
  • the system configuration setting 50 is created using the engineering tool 5 of manufacturing system 101 or manufacturing system 102.
  • the system configuration settings 50 include the connection configuration of the expansion unit (expansion unit connection configuration 51) and the assigned unit number (assigned unit number 52).
  • the expansion unit connection configuration 51 is information that indicates the connection configuration of the expansion units within PLC 10B.
  • the assigned unit number 52 is a unit number assigned to each expansion unit to identify the connection position.
  • an input unit (input unit 12 of FIG. 2) is connected to the connection position closest to the main unit (main unit 11 of FIG. 2), and an output unit (output unit 13 of FIG. 2) is connected to the second closest connection position.
  • an analog input unit (analog input unit 14, not arranged in FIG. 2) is connected to the third closest connection position to the main unit, and a communication unit (communication unit 15 of FIG. 2) is connected to the fourth closest connection position.
  • the main unit, input unit, output unit, analog input unit, and communication unit in the expansion unit connection configuration 51 correspond to the main unit 11, input unit 12, output unit 13, analog input unit 14, and communication unit 15 described in FIG. 1, respectively.
  • the expansion unit connection configuration 51 may be simply referred to as a connection configuration.
  • unit number U1 is assigned to the input unit
  • unit number U2 is assigned to the output unit
  • unit number U3 is assigned to the analog input unit
  • unit number U4 is assigned to the communication unit.
  • PLC 10B does not actually have an analog input unit 14 connected to it.
  • the system configuration setting 50 of PLC 10B does not store information indicating that unit number U3 corresponding to analog input unit 14 is a missing number.
  • the main unit 11 of PLC 10B detects the missing number by comparing the system configuration setting 50 with the actual device configuration, and the engineering tool 5 reads out the missing number information and displays it on the monitor screen (system configuration setting monitor screen).
  • the missing unit number U3 is shown hatched.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a control program applied to the first and second PLCs according to the first embodiment. Note that here, a control program 60 applied to PLC 10B will be described. The control program 60 is created for manufacturing devices 1 and 2 using the engineering tool 5 of manufacturing system 101 or manufacturing system 102.
  • the control program 60 in FIG. 4 is a program for the expansion units.
  • FIG. 4 shows a case where the control program 60 is a ladder program.
  • FIG. 4 shows example commands included in the control program 60 for issuing input/output commands to each expansion unit.
  • the control program 60 has an expansion unit read command and an expansion unit write command.
  • the expansion unit read command is a command to read data from the expansion unit
  • the expansion unit write command is a command to write data to the expansion unit.
  • the extension unit read command and the extension unit write command have a first parameter, a second parameter, a third parameter, and a fourth parameter set, respectively.
  • the first parameter is the unit number of the expansion unit. That is, for each command, the unit number assigned in the system configuration setting 50 can be set as the first parameter, which makes it possible to determine which expansion unit to issue input/output commands to.
  • the second to fourth parameters will be described later.
  • commands 61 and 62 which are examples of extended unit read commands in control program 60, are set with the unit number "U3" assigned to the analog input unit. Therefore, commands 61 and 62 are commands to read analog values from the third connected analog input unit 14 (the unit with unit number U3) in the system configuration of manufacturing apparatus 1. In Figure 4, the missing unit number U3 is shown hatched.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining the first to fourth parameters of the control program applied to the first and second PLCs according to the first embodiment.
  • the first parameter of the extension unit read command is a parameter (number setting parameter) for specifying the unit number of the extension unit.
  • the second parameter of the extension unit read command is a parameter for specifying the memory address where the data to be read from the extension unit is stored.
  • the third parameter of the extension unit read command is a parameter for specifying the data register of the main unit 11 that stores the read data.
  • the fourth parameter of the extension unit read command is a parameter for specifying the number of read points.
  • the first parameter of the extension unit write command is a parameter for specifying the unit number of the extension unit.
  • the second parameter of the extension unit write command is a parameter for specifying the data to be written to the expansion unit.
  • the third parameter of the extension unit write command is a parameter for specifying the memory address of the expansion unit to which data is to be written.
  • the fourth parameter of the extension unit write command is a parameter for specifying the number of write points.
  • FIG. 6 is a flowchart showing the operation processing procedure of the second PLC according to the first embodiment.
  • PLC 10B uses, for example, the system configuration setting 50 and the control program 60 described in FIG. 3 and FIG. 4.
  • the system configuration settings 50 and the control program 60 are written to the main unit 11 of the manufacturing device 2.
  • the main unit 11 analyzes the control program 60 during the startup process when the power is turned on.
  • the main unit 11 reads out the number and models of expansion units connected to itself, and creates a connection configuration of the actual devices (actual device configuration). Specifically, the main unit 11 reads out the model names of the expansion units connected to the main unit 11 from the expansion units in the order of their connection positions closest to the main unit 11, and creates a connection configuration of the actual devices (step S10). The main unit 11 also calculates the number of expansion units whose model names it has been able to read out.
  • the main unit 11 reads the connection configuration (expansion unit connection configuration 51) set in the system configuration settings 50 from the system configuration settings 50 included in the control program 60.
  • the main unit 11 compares the connection configuration of the actual device that was created with the connection configuration set in the system configuration settings 50. Specifically, the main unit 11 determines whether the models of the expansion units in the connection configuration of the actual device that was created match, starting from the expansion unit closest to the main unit 11 (the front).
  • the main unit 11 determines whether any of the expansion units included in the system configuration settings 50 is set to the current connection position (connection position to be compared) that is being judged (step S20).
  • step S20 If an expansion unit is set at the current connection position being judged (step S20, Yes), the main unit 11 compares the model of the expansion unit at the current connection position being judged with the model of the expansion unit that is actually connected. That is, the main unit 11 compares the model of the expansion unit in the system configuration setting 50 at the current connection position with the model of the expansion unit in the actual device (step S30). Then, the main unit 11 judges whether the model of the expansion unit in the system configuration setting 50 matches the model of the expansion unit in the actual device (step S40).
  • step S50 the main unit 11 sets the unit number assigned to the expansion unit at the connection position where the model does not match in the system configuration setting 50 to a missing number.
  • the main unit 11 compares the models of the system configuration setting 50 and the actual device and finds that there is an expansion unit (model) that exists in the connection configuration of the system configuration setting 50 but does not exist in the connection configuration of the actual device, it sets the unit number of that expansion unit to a missing number.
  • the main unit 11 advances the connection position (connection position to be judged) for comparison of only the system configuration setting 50 by one (step S60). In other words, if there is a missing number, the main unit 11 advances only the system configuration setting 50 to the next (backward) connection position at the time of the next comparison, and for the actual device configuration, compares the expansion unit models without advancing the connection position to be compared. After this, the main unit 11 returns to the processing of step S20.
  • step S40 If the model of the expansion unit in the system configuration setting 50 matches the model of the expansion unit in the actual device (step S40, Yes), the main unit 11 advances the connection position to be compared in both the system configuration setting 50 and the actual device configuration by one (step S70). After this, the main unit 11 returns to the processing of step S20.
  • the main unit 11 repeats this comparison process for the number of expansion units in the system configuration settings 50. In other words, the main unit 11 repeats the processes of steps S20 to S70 for the number of expansion units set in the system configuration settings 50.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the process in which the second PLC according to the first embodiment compares models.
  • FIG. 7 illustrates the system configuration setting 50, the actual device configuration 54, the model comparison results, and the method of proceeding with the comparison position (connection position).
  • the main unit 11 of the second PLC, PLC 10B compares the model in the system configuration setting 50 with the model in the actual machine configuration 54.
  • the main unit 11 compares the model in the system configuration setting 50 with the model in the actual machine configuration 54.
  • the model of the expansion unit set in the system configuration setting 50 is the input unit 12
  • the model of the expansion unit in the actual machine configuration 54 is the input unit 12, so the comparison results show a match.
  • the main unit 11 advances the comparison position of the expansion unit to the next comparison position for both the system configuration setting 50 and the actual machine configuration 54.
  • the main unit 11 compares the model of the second expansion unit (output unit 13 with unit number U2) between the system configuration setting 50 and the actual configuration 54.
  • the model of the expansion unit set in the system configuration setting 50 is the output unit 13
  • the model of the expansion unit in the actual configuration 54 is the output unit 13, so the comparison results show a match.
  • the main unit 11 advances the comparison position of the expansion unit to the next comparison position for both the system configuration setting 50 and the actual configuration 54.
  • the main unit 11 compares the model of the third expansion unit (analog input unit 14 with unit number U3) between the system configuration setting 50 and the actual configuration 54.
  • the model of the expansion unit set in the system configuration setting 50 is the analog input unit 14
  • the model of the expansion unit in the actual configuration 54 is the communication unit 15, so the comparison result of the models is a mismatch.
  • the main unit 11 sets the unit number U3 of the analog input unit 14 in the system configuration setting 50 to a missing number. Also, because the comparison result of the models is a mismatch, the main unit 11 advances the comparison position of the expansion unit to the next comparison position only in the system configuration setting 50.
  • the main unit 11 compares the model of the fourth expansion unit (communication unit 15 with unit number U4) between the system configuration setting 50 and the actual configuration 54.
  • the model of the expansion unit set in the system configuration setting 50 is communication unit 15
  • the model of the expansion unit in the actual configuration 54 is communication unit 15, so the comparison results show a match.
  • the main unit 11 advances the comparison position of the expansion unit to the next comparison position for both the system configuration setting 50 and the actual configuration 54.
  • the main unit 11 compares the model of the fifth expansion unit with the model in the system configuration setting 50 and the model in the actual device configuration 54.
  • the main unit 11 ends the model comparison process.
  • step S20 if an expansion unit is not set at the current connection position that is the subject of judgment in the system configuration settings 50 (step S20, No), the main unit 11 ends the model comparison process. Then, the main unit 11 extracts commands from the control program 60 that have the missing unit number as a first parameter, and invalidates the extracted commands (step S80). That is, the main unit 11 extracts commands that have the missing unit number set as a first parameter from the group of commands that instruct input/output for each expansion unit included in the control program 60, and invalidates all of the extracted commands. In this way, the main unit 11 disables commands that have the unit number set as a missing number, thereby preventing the expansion unit with the unit number set as a missing number from operating.
  • the main unit 11 sets the command in which the missing unit number is set in the first parameter as an invalid command. For example, in the case of the control program 60 shown in FIG. 4, the main unit 11 sets commands 61 and 62 as invalid commands.
  • connection configuration in system configuration setting 50 matches the connection configuration in actual device configuration 54, so main unit 11 does not set missing numbers or invalidate commands.
  • the method of invalidating an instruction whose parameter has a missing unit number set is not limited to the above method, and other methods may be used.
  • a judgment program that judges whether the unit number in question is a missing number may be added to the execution conditions that drive the instruction in the ladder program.
  • the main unit 11 may invalidate the instruction whose parameter has a missing unit number set by turning off the execution conditions of the instruction.
  • the manufacturing device 2 In the example of the manufacturing device 2, a case has been described in which the analog input unit 14 is not connected to the actual device. However, even if any other unit is not connected, the main unit 11 automatically sets missing numbers through analysis processing at startup, so the manufacturing devices 1 and 2 can use the integrated control program 60. This allows the manufacturing devices 1 and 2 to continue operating without changing the control program 60, even if an unexpected change occurs in the connection configuration of the actual device, such as when any unit fails at the manufacturing site.
  • the unit number of an expansion unit that is to be set as a missing number in advance is set in the system configuration setting 50 of the control program. Then, when an expansion unit with a unit number that has been set as a missing number is actually connected to the actual machine, the manufacturing device in the comparative example cancels the missing number status.
  • the user In the case of the manufacturing device in this comparative example, the user must set the missing numbers in advance, which is time-consuming. Also, in the case of the manufacturing device in this comparative example, if an expansion unit is removed due to a malfunction of the expansion unit while the manufacturing device is in operation, the control program must be changed.
  • the main unit 11 of the first embodiment when the main unit 11 of the first embodiment is started up, it compares the connection configuration of the expansion units defined in the system configuration settings 50 with the connection configuration of the expansion units on the actual device. The main unit 11 then sets the unit numbers of the expansion units that exist in the system configuration settings 50 but do not exist on the actual device to missing numbers, and invalidates the commands that have the unit numbers set to the missing numbers.
  • This allows the manufacturing devices 1 and 2 to use the control program 60, which is shared between multiple manufacturing devices 1 and 2 of different types, without modifying it, even if an unexpected change to the expansion units becomes necessary.
  • Embodiment 2 Next, a second embodiment will be described with reference to Figures 8 and 9.
  • the main unit 11 assigns a new unit number to the connected expansion unit.
  • FIG. 8 is a diagram showing the configuration of a third manufacturing system including a third PLC according to the second embodiment.
  • Manufacturing system 103 which is the third manufacturing system, includes manufacturing device 3, which is a third manufacturing device, engineering tool 5, and production status monitoring tool 6.
  • the manufacturing device 3 has a third PLC, PLC 10C, sensors 31 and 32, other equipment 21, and an actuator 41.
  • the engineering tool 5 is stored in a computer, which is connected to PLC 10C.
  • the production status monitoring tool 6 is stored in a computer, which is connected to PLC 10C.
  • the computer that stores the production status monitoring tool 6 may be referred to as the production status monitoring computer.
  • Data is sent and received between the computer in which the engineering tool 5 is stored and the PLC 10C via USB (Universal Serial Bus) communication.
  • Data is sent and received between the computer in which the production status monitoring tool 6 is stored and the PLC 10C via network communication.
  • the network communication here is, for example, Ethernet (registered trademark) communication.
  • PLC 10C includes a main unit 11, an input unit 12, an output unit 13, an analog input unit 14, a communication unit 15, and a network communication unit 16. That is, PLC 10C includes the network communication unit 16 in addition to the units included in PLC 10A.
  • the network communication unit 16 is also an expansion unit, like the input unit 12. In the second embodiment, we will explain the case where the network communication unit 16 is the fifth expansion unit and is connected to the connection position farthest from the main unit 11.
  • the main unit 11 in PLC 10C has the same functions as the main unit 11 in PLC 10A, and also has the function of assigning a unit number to a new expansion unit that is not set in the system configuration setting 50 when the new expansion unit is connected as an actual device.
  • the main unit 11 in PLC 10C and the main unit 11 in PLC 10A may be different types of main units.
  • the production status monitoring computer is a computer that monitors and collects data on the production status of products manufactured by the manufacturing device 3 and on abnormalities that occur during processing.
  • the production status monitoring computer obtains data indicating the production status of products and on abnormalities that occur during processing from the network communication unit 16.
  • the network communication unit 16 is a unit that is added later to provide the production status monitoring computer with information about the production status of the products manufactured by the manufacturing device 3 and any abnormalities that occur during processing.
  • FIG. 9 is a flowchart showing the operation processing procedure of the third PLC according to the second embodiment.
  • the analysis processing procedure of the control program 60 by PLC 10C, which is the third PLC will be described.
  • PLC 10C uses, for example, the system configuration setting 50 and the control program 60 described in FIG. 3 and FIG. 4.
  • the system configuration setting 50 used by PLC 10C is the system configuration setting 50 in a state in which no missing numbers are set
  • the control program 60 used by PLC 10C is the control program 60 in a state in which no invalidation processing has been performed on the commands.
  • the main unit 11 of the manufacturing device 3 analyzes the control program 60 during startup processing when the power is turned on. That is, the main unit 11 executes the processing of steps S10 to S80 described in FIG. 6. After executing the processing of step S80, the main unit 11 determines whether or not there is an additional expansion unit in the actual device (step S110). That is, when the main unit 11 determines in the processing of step S20 that an expansion unit is not connected to the current connection position that is the subject of determination in the system configuration settings 50, it determines whether or not there is an additional expansion unit in the actual device.
  • the main unit 11 finds an expansion unit (model) that does not exist in the connection configuration of the system configuration settings 50 but does exist in the connection configuration of the actual machine, the main unit 11 automatically assigns a new unit number to this expansion unit. In other words, if any expansion unit of the actual machine is connected to a location that corresponds to a connection position after the last unit in the connection configuration of the system configuration settings 50, the main unit 11 assigns a new unit number to this expansion unit.
  • the main unit 11 assigns a new unit number that does not overlap with the unit number assigned to the previous unit. In this way, if the actual device has an additional expansion unit (step S110, Yes), the main unit 11 assigns the additional expansion unit a unit number that does not overlap with other units (step S120).
  • the fifth expansion unit is not set in the system configuration setting 50, and the actual network communication unit 16 is connected to the main unit 11 as the fifth expansion unit. Therefore, the main unit 11 assigns a new unit number (for example, unit number U5) to this network communication unit 16.
  • the main unit 11 After assigning the unit number, the main unit 11 advances the comparison position of the model between the system configuration setting 50 and the actual device configuration 54 by one. That is, the main unit 11 advances the connection position (connection position to be judged) to be compared in both the system configuration setting 50 and the actual device configuration 54 by one (step S130). After this, the main unit 11 returns to the processing of step S110.
  • the main unit 11 repeats this comparison process and the process of assigning unit numbers for the number of expansion units newly connected as actual devices. In other words, the main unit 11 repeats the processes of steps S110 to S130 for the number of expansion units added as actual devices.
  • step S110, No When the main unit 11 determines that there are no additional expansion units remaining in the actual device (step S110, No), it ends the analysis process of the control program 60. In other words, when there are no expansion units that have been added to the actual device and that do not have a unit number assigned, the main unit 11 ends the analysis process of the control program 60.
  • the main unit 11 is able to receive and respond to communication requests from the network communication unit 16 through system processing that operates independently of the control program 60.
  • the production status monitoring computer sends a communication request to the network communication unit 16 to read the execution status of the control program 60 of the main unit 11
  • the network communication unit 16 sends this communication request to the main unit 11.
  • the network communication unit 16 also sends the response sent from the main unit 11 to the production status monitoring computer. This enables the production status monitoring tool 6 to monitor the execution status of the control program 60.
  • the main unit 11 assigns new unit numbers to expansion units that are not present in the connection configuration of the system configuration setting 50 but are present in the connection configuration of the actual device. This makes it possible for the main unit 11 to add unexpected expansion units that were not planned to be connected when the control program 60 was created, without having to change the control program 60.
  • the production status monitoring tool 6 can monitor and collect data that is not directly related to control using the control program 60 of the main unit 11.
  • the engineering tool 5 displays, on a display device, an extension unit with a missing number, a state in which a command is invalidated due to the missing number, and the like.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of a first screen that the engineering tool according to the third embodiment causes the display device to display.
  • FIG. 10 shows a system configuration setting monitor screen 55, which is an example of the first screen that the engineering tool 5 causes the display device to display.
  • the system configuration setting monitor screen 55 is a screen that displays the contents of the system configuration setting 50 shown in FIG. 3. In other words, the system configuration setting monitor screen 55 is a screen for monitoring the missing unit number status of the expansion unit.
  • An analog input unit exists in the connection configuration of the system configuration setting 50 shown in FIG. 3 described in the first embodiment, but the analog input unit 14 does not exist in the connection configuration of the actual machine in the manufacturing apparatus 2 shown in FIG. 2. For this reason, the unit number U3 of the analog input unit is set as a missing number in the system configuration setting 50.
  • the engineering tool 5 reads out this missing number state from the main unit 11, and displays it as the system configuration setting monitor screen 55, as shown in FIG. 10.
  • the display device that displays the system configuration setting monitor screen 55 is controlled by the engineering tool 5.
  • an assigned unit number 52 is displayed so that it is clear which unit number the unit number set as a missing number is.
  • an expansion unit connection configuration 51 is displayed so that it is clear which expansion unit the missing number state is.
  • the unit number set as a missing number is unit number U3
  • the expansion unit whose unit number is a missing number state is shown as an analog input unit.
  • FIG. 11 is a diagram showing an example of a second screen that the engineering tool according to the third embodiment causes the display device to display.
  • FIG. 11 shows a control program monitor screen 56, which is an example of the second screen that the engineering tool 5 causes the display device to display.
  • the control program monitor screen 56 is a screen that shows the execution state of the control program 60 shown in FIG. 4.
  • the control program monitor screen 56 is a screen for monitoring the execution state of the control program 60.
  • the control program monitor screen 56 displays a state in which a command has been disabled due to a missing unit number.
  • the engineering tool 5 reads out the state in which this command is disabled from the main unit 11, and displays it as a control program monitor screen 56, as shown in FIG. 11.
  • the display device that displays the control program monitor screen 56 is controlled by the engineering tool 5.
  • the control program monitor screen 56 displays the control program 60 so that it is clear which instructions have been disabled.
  • Figure 11 shows the case where instructions 61 and 62 have been disabled.
  • the engineering tool 5 displays the system configuration setting monitor screen 55 and the control program monitor screen 56.
  • the system configuration setting monitor screen 55 is displayed, allowing the maintenance person to check which of the expansion units included in the control program 60 has a missing unit number.
  • the control program monitor screen 56 is displayed, allowing the maintenance person to check which of the commands included in the control program 60 have been disabled. This allows the maintenance person to perform maintenance work efficiently.
  • the engineering tool 5 may also display the newly connected expansion unit as an actual device on the display device.
  • FIG. 12 is a diagram showing an example of a third screen that the engineering tool according to the third embodiment causes the display device to display.
  • FIG. 12 shows a system configuration setting monitor screen 57, which is an example of the third screen that the engineering tool 5 causes the display device to display.
  • the system configuration setting monitor screen 57 is a screen that displays the contents of the system configuration setting 50 of the manufacturing device 3 shown in FIG. 8.
  • the system configuration setting monitor screen 57 is a screen for monitoring the state in which a new expansion unit of the actual device has been connected and a new unit number has been assigned.
  • the main unit 11 assigns a new unit number to this expansion unit.
  • a network communication unit 16 is added to the manufacturing device 3 as a fifth expansion unit as an expansion unit of the actual device.
  • the main unit 11 adds the network communication unit 16 to the last stage of the connection configuration of the system configuration setting 50.
  • the main unit 11 also assigns a unit number to the network communication unit 16.
  • Figure 12 shows a case where the main unit 11 assigns unit number U5 to the network communication unit 16.
  • the main unit 11 sends the system configuration setting 50 with the new unit number assigned to it to the engineering tool 5.
  • the engineering tool 5 displays on the display device as the system configuration setting monitor screen 57, indicating that the main unit 11 is in a state where it can issue commands to the expansion unit that has been assigned a unit number by adding the actual device.
  • the engineering tool 5 here displays on the display device as a system configuration setting monitor screen 57 that the main unit 11 is in a state where it can communicate with the network communication unit 16 (a state where it can receive and respond to communication requests).
  • the expansion unit connection configuration 51 is displayed so that it is possible to see which expansion unit is operating with an automatically assigned unit number.
  • the assigned unit number 52 is displayed so that it is possible to see the automatically assigned unit number.
  • Figure 12 shows a case where the expansion unit operating with an automatically assigned unit number is a network communication unit, and the automatically assigned unit number is unit number U5.
  • the engineering tool 5 displays the system configuration setting monitor screen 55, so the maintenance person can check which expansion unit in the control program 60 is missing.
  • the engineering tool 5 displays the control program monitor screen 56, so the maintenance person can check which command in the control program 60 has been disabled. This allows the maintenance person to perform maintenance work efficiently.
  • the engineering tool 5 also displays the system configuration setting monitor screen 57, allowing the user to check the type of newly connected expansion unit and the new assigned number set for this expansion unit.
  • Embodiment 4 Next, a fourth embodiment will be described.
  • a parameter hereinafter, referred to as an error selection parameter
  • an error selection parameter for selecting whether or not an error is to be generated in the main unit 11 when the connection configuration of the system configuration setting 50 of the control program 60 does not match the connection configuration of the actual device is set by the engineering tool 5 based on a user instruction.
  • the main unit 11 checks the error selection parameters included in the control program 60 and determines whether to generate an error. For example, if the error selection parameters select not to detect errors, the main unit 11 modifies the unit configuration information held within the PLCs 10A to 10C and executes the operation. In other words, if the comparison result of the models is a mismatch when the error selection parameters select not to detect errors, the main unit 11 modifies the unit configuration information held within the PLCs 10A to 10C and executes the operation using the actual machine that exists. As a result, as explained in the first and second embodiments, the main unit 11 can continue operation without modifying the control program 60 even if an unexpected change in the system configuration occurs.
  • the main unit 11 notifies the user of an error that the connection configuration of the control program 60 defined by the creator of the control program 60 in the system configuration settings 50 does not match the connection configuration of the actual device.
  • the user must read the control program 60 including the system configuration settings 50 using the engineering tool 5, restore the original control program 60, and then modify the system configuration settings 50.
  • the main unit 11 has a selection parameter (error selection parameter) that can select a first mode that generates an error or a second mode that does not generate an error.
  • the main unit 11 executes a normal operation if the connection configuration of the expansion unit defined in the system configuration setting 50 matches the connection configuration of the expansion unit on the actual device, and does not execute the operation and generates an error if they do not match.
  • the main unit 11 executes a normal operation if the connection configuration of the expansion unit defined in the system configuration setting 50 matches the connection configuration of the expansion unit on the actual device, and executes the operation without detecting an error even if they do not match.
  • the main unit 11 does not execute an operation and generates an error if there is a mismatch when the first mode is selected. However, the main unit 11 may notify an error but execute the operation if there is a mismatch when the first mode is selected. In this case, the user may execute the operation while being aware of the occurrence of an error, or may execute the operation after correcting the system configuration setting 50 so that the error is eliminated.
  • the main unit 11 may notify the error by turning on a lighting device (not shown) such as a light-emitting diode (LED) mounted on the main unit 11, or the engineering tool 5 may display the error on a display device.
  • a lighting device such as a light-emitting diode (LED) mounted on the main unit 11, or the engineering tool 5 may display the error on a display device.
  • LED light-emitting diode
  • the main unit 11 can continue operation without changing the control program 60 even if the system configuration setting 50 and the actual device configuration 54 do not match.
  • the engineering tool 5 or main unit 11 can notify the user of the error.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a hardware configuration for realizing the control circuit provided in the main unit according to the first to fourth embodiments.
  • the main unit 11 can be realized by an input device 300, a processor 100, a memory 200, and an output device 400.
  • An example of the processor 100 is a CPU (also called a Central Processing Unit, central processing unit, processing unit, arithmetic unit, microprocessor, microcomputer, or DSP (Digital Signal Processor)) or a system LSI (Large Scale Integration).
  • An example of the memory 200 is a RAM (Random Access Memory) or a ROM (Read Only Memory).
  • the main unit 11 is realized by the processor 100 reading and executing a computer-executable processing program 70 for executing the operations of the main unit 11 stored in the memory 200.
  • the processing program 70 for executing the operations of the main unit 11 can also be said to cause the computer to execute the procedures or methods of the main unit 11.
  • the processing program 70 executed by the main unit 11 has a modular structure, with each module being loaded onto the main memory device and generated on the main memory device.
  • the processing program 70 executed by the main unit 11 includes an analysis program that analyzes the control program 60 during startup processing.
  • the input device 300 receives various instructions from the computer storing the engineering tool 5 and sends them to the processor 100.
  • the input device 300 also receives system configuration settings 50 and control programs 60 from the computer storing the engineering tool 5 and sends them to the memory 200.
  • the input device 300 also receives various data from the input unit 12, analog input unit 14, communication unit 15, network communication unit 16, etc. and sends them to the processor 100.
  • Memory 200 stores system configuration settings 50, control programs 60, etc. System configuration settings 50 and control programs 60 are read from memory 200 by processor 100. Memory 200 is also used as temporary memory when processor 100 executes various processes. Output device 400 sends various data to output unit 13, communication unit 15, network communication unit 16, etc.
  • At least one of the processing program 70 and the control program 60 may be provided as a computer program product by being stored in a computer-readable storage medium as a file in an installable or executable format.
  • the processing program 70 and the control program 60 may also be provided to the main unit 11 via a network such as the Internet. Note that some of the functions of the main unit 11 may be realized by dedicated hardware such as a dedicated circuit, and some by software or firmware.

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Abstract

ＰＬＣ（１０Ａ）が、製造装置を制御する制御プログラムを実行するメインユニット（１１）と、複数の拡張ユニットと、を備え、制御プログラムには、メインユニットに対する拡張ユニットの接続構成を定義したシステム構成設定が含まれており、メインユニットは、起動時に、システム構成設定で定義された拡張ユニットの接続構成と、実機上の拡張ユニットの接続構成とを比較し、システム構成設定では存在し且つ実機では存在しない拡張ユニットのユニット番号を欠番に設定するとともに、欠番に設定したユニット番号が設定された制御プログラム内の命令を無効にする。

Description

プログラマブルコントローラおよび製造システム
　本開示は、制御プログラムを用いて動作するプログラマブルコントローラおよび製造システムに関する。
　工場などの製造現場では、各種センサから信号を取り込み、取り込んだ信号に応じてアクチュエータなどを制御する制御装置として、プログラマブルコントローラ（ＰＬＣ、Programmable　Logic　Controller）（プログラマブルロジックコントローラとも呼ばれる）が使用されている。
　このＰＬＣに対しては、製造装置の制御規模や必要機能に合わせて、信号の入出力点数を拡張すること、他の制御機器と通信を行うための機能を拡張することなどが可能となっている。この機能の拡張は、ラダープログラムに代表される制御プログラムを実行するメインユニットに、入出力ユニットや通信ユニットなどの拡張ユニットが必要な台数だけ接続されることで行われる。
　メインユニットが用いる制御プログラムには、何れの拡張ユニットがメインユニットに対して何台目に接続されているかの接続位置情報を有したシステム構成設定が含まれている。また、この制御プログラムには、各拡張ユニットを制御するための拡張用のプログラムも含まれており、これらの拡張用のプログラムは、システム構成設定が有している接続位置情報に基づいて動作する。
　製造現場では、製品のカスタマイズ対応などで同じ製品を複数種類製造する場合がある。このとき、製造装置の製作者は、同一のＰＬＣを使用するがメインユニットに接続する拡張ユニットの構成が異なる複数種類の製造装置を製作する場合がある。この場合、拡張ユニットの接続構成の違いから、製作者は、製造装置毎に同じような制御プログラムを作成することになる。そして、制御プログラムの共通部分に変更が必要になった際には、製作者が複数のプログラムに対し同じ修正を行うことになるので、開発効率の低下やメンテナンス性の低下の原因となっていた。
　このような問題に対し、特許文献１のＰＬＣは、将来、または別の製造装置では使用する予定の拡張ユニットを、制御プログラムのシステム構成設定では接続設定しておき、さらにこの拡張ユニットの接続位置を識別するためのユニット番号を欠番として設定している。これにより、特許文献１のＰＬＣは、欠番に設定したユニット番号に紐づけられた制御プログラムを動作させないようにしている。また、特許文献１のＰＬＣは、欠番に設定していた拡張ユニットを実機上で実際に接続した際には、欠番の状態を自動で解除し、接続した拡張ユニットのユニット番号に紐づけられた制御プログラムを自動で有効にしている。これにより、特許文献１のＰＬＣは、予め欠番に設定しておいたユニットの接続の有無に関係なく、同じ制御プログラムを使用することを可能とし、拡張ユニットの接続構成が異なる複数の製造装置間での制御プログラムの統合を可能にしている。
特開２０１４－５２６７２号公報
　しかしながら、上記特許文献１の技術では、将来、または別の製造装置では使用する予定のような想定内の拡張ユニットの変更に対しては欠番を設定しておけばよいが、拡張ユニットの想定外の変更が必要になった場合には制御プログラムの修正が必要になる。このため、上記特許文献１の技術では、拡張ユニットの想定外の変更が必要になった場合に、種類が異なる複数の製造装置間で共通して使用される制御プログラムから派生した新たな制御プログラムの作成が必要になるという問題があった。
　本開示は、上記に鑑みてなされたものであって、拡張ユニットの想定外の変更が必要になった場合であっても、種類が異なる複数の製造装置間で共通して使用される制御プログラムを修正することなく使用できるプログラマブルコントローラを得ることを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示のプログラマブルコントローラは、製造装置を制御する制御プログラムを実行するメインユニットと、メインユニットに接続可能で製造装置への機能拡張のための複数の拡張ユニットとを備える。制御プログラムには、メインユニットに対する拡張ユニットの接続構成を定義したシステム構成設定と、拡張ユニットに対して信号の入出力を指令するための命令とが含まれている。システム構成設定には、メインユニットに対する拡張ユニットの接続位置を識別するためのユニット番号が含まれており、命令には、拡張ユニットの何れに対して信号の入出力の指令を行うかを決定するためのユニット番号が設定されるパラメータである番号設定パラメータが含まれている。メインユニットは、起動時に、システム構成設定で定義された拡張ユニットの接続構成と、実機上の拡張ユニットの接続構成とを比較し、システム構成設定では存在し且つ実機では存在しない拡張ユニットのユニット番号を欠番に設定するとともに、欠番に設定したユニット番号が設定された命令を無効にする。
　本開示にかかるプログラマブルコントローラは、拡張ユニットの想定外の変更が必要になった場合であっても、種類が異なる複数の製造装置間で共通して使用される制御プログラムを修正することなく使用できるという効果を奏する。
実施の形態１にかかる第１のＰＬＣを備えた第１の製造システムの構成を示す図 実施の形態１にかかる第２のＰＬＣを備えた第２の製造システムの構成を示す図 実施の形態１にかかる第１および第２のＰＬＣに適用されるシステム構成設定の例を示す図 実施の形態１にかかる第１および第２のＰＬＣに適用される制御プログラムの例を示す図 実施の形態１にかかる第１および第２のＰＬＣに適用される制御プログラムの第１～第４パラメータを説明するための図 実施の形態１にかかる第２のＰＬＣの動作処理手順を示すフローチャート 実施の形態１にかかる第２のＰＬＣが機種を比較する処理を説明するための図 実施の形態２にかかる第３のＰＬＣを備えた第３の製造システムの構成を示す図 実施の形態２にかかる第３のＰＬＣの動作処理手順を示すフローチャート 実施の形態３にかかるエンジニアリングツールが表示装置に表示させる第１の画面の例を示す図 実施の形態３にかかるエンジニアリングツールが表示装置に表示させる第２の画面の例を示す図 実施の形態３にかかるエンジニアリングツールが表示装置に表示させる第３の画面の例を示す図 実施の形態１～４にかかるメインユニットが備える制御回路を実現するハードウェア構成例を示す図
　以下に、本開示の実施の形態にかかるプログラマブルコントローラおよび製造システムを図面に基づいて詳細に説明する。
実施の形態１．
　図１は、実施の形態１にかかる第１のＰＬＣを備えた第１の製造システムの構成を示す図である。第１の製造システムである製造システム１０１は、第１の製造装置である製造装置１と、ＰＬＣ用のエンジニアリングツール５とを備えている。
　製造装置１は、第１のＰＬＣであるＰＬＣ１０Ａと、センサ３１，３２と、他機器２１と、アクチュエータ４１とを有している。エンジニアリングツール５は、コンピュータに格納されており、このコンピュータがＰＬＣ１０Ａに接続されている。
　ＰＬＣ１０Ａは、メインユニット１１と、入力ユニット１２と、出力ユニット１３と、アナログ入力ユニット１４と、通信ユニット１５とを具備している。入力ユニット１２、出力ユニット１３、アナログ入力ユニット１４、および通信ユニット１５は、何れも拡張ユニットである。拡張ユニットは、必要に応じてメインユニット１１に取り付けまたは取り外しが可能な製造装置１への機能拡張のためのユニットである。
　メインユニット１１に対しては、複数の拡張ユニットが接続可能となっている。製造装置１では、入力ユニット１２、出力ユニット１３、アナログ入力ユニット１４、および通信ユニット１５は、それぞれメインユニット１１に接続されている。
　メインユニット１１に対してエンジニアリングツール５で接続構成が設定された拡張ユニットのうち、実際にはメインユニット１１に接続されていない拡張ユニットのユニット番号が、欠番と判定されるユニット番号である。すなわち、接続構成が設定されているにもかかわらず、実際にはメインユニット１１に接続されていない拡張ユニットのユニット番号が、欠番と判定されるユニット番号である。ユニット番号は、拡張ユニットのメインユニット１１に対する接続位置を識別するための情報である。メインユニット１１に接続可能な拡張ユニットがＮ（Ｎは自然数）台である場合に、メインユニット１１にＭ（Ｍは、Ｎ以下の自然数）台の拡張ユニットが接続されている場合、（Ｎ－Ｍ）台分の拡張ユニットのユニット番号が欠番となる。
　ＰＬＣ１０Ａでは、メインユニット１１がエンジニアリングツール５を格納したコンピュータに接続されている。また、入力ユニット１２が、センサ３１に接続されており、アナログ入力ユニット１４がセンサ３２に接続されている。また、通信ユニット１５が他機器２１に接続されており、出力ユニット１３がアクチュエータ４１に接続されている。
　エンジニアリングツール５は、エンジニアリングツール５を格納するコンピュータによって実行される。エンジニアリングツール５は、使用者からの指示に従って、メインユニット１１への種々の設定を行う。また、エンジニアリングツール５は、使用者からの指示に従って、製造装置１に適用される制御プログラムを作成する。この制御プログラムは、後述する製造装置２にも適用されるプログラムである。すなわち、エンジニアリングツール５が作成する制御プログラムは、種類が異なる複数の製造装置（実施の形態１では製造装置１，２）間で共通して使用されるプログラムである。製造装置１，２で共通して使用される制御プログラムは、製造装置１で使用可能な制御プログラムと、製造装置２で使用可能な制御プログラムとを統合した制御プログラムである。制御プログラムは、製造装置１，２を制御するためのプログラムであり、メインユニット１１によって実行される。
　エンジニアリングツール５が作成する制御プログラムには、何れの拡張ユニットがメインユニット１１に対して何台目に接続されているかの接続位置情報を有したシステム構成設定が含まれている。すなわち、システム構成設定は、拡張ユニットのメインユニット１１に対する接続構成を定義した情報である。
　エンジニアリングツール５は、作成した制御プログラムをメインユニット１１に書き込む。また、エンジニアリングツール５は、欠番となっている拡張ユニットのユニット番号をメインユニット１１から読み出して、表示装置等に表示させる。
　メインユニット１１には、制御プログラムが書き込まれており、メインユニット１１は、制御プログラムを用いてＰＬＣ１０Ａを制御する。メインユニット１１は、電源がオンになると起動し、起動処理の際に制御プログラムを解析する。
　センサ３１は、第１の測定対象から情報を収集し、収集した情報に対応するデジタル信号を入力ユニット１２に送る。センサ３２は、第２の測定対象から情報を収集し、収集した情報に対応するアナログ信号をアナログ入力ユニット１４に送る。センサ３１，３２が収集する情報は、温度、電圧などである。
　入力ユニット１２は、センサ３１からデジタル信号を受け付けてメインユニット１１に入力する。アナログ入力ユニット１４は、センサ３２からアナログ信号を受け付けてメインユニット１１に入力する。
　通信ユニット１５は、他機器２１との間で通信を実行する。通信ユニット１５は、メインユニット１１から送られてくるデータを他機器２１に送信し、他機器２１から送られてくるデータを受信してメインユニット１１に送る。他機器２１は、ＰＬＣ１０Ａ以外の装置である。
　メインユニット１１は、入力ユニット１２から送られてくるデジタル信号、アナログ入力ユニット１４から送られてくるアナログ信号、通信ユニット１５から送られてくるデータ、および制御プログラムを用いて、アクチュエータ４１を制御するためのデータを生成する。メインユニット１１は、生成したデータを出力ユニット１３に送る。出力ユニット１３は、メインユニット１１から送られてくるデータをアクチュエータ４１に出力する。
　図２は、実施の形態１にかかる第２のＰＬＣを備えた第２の製造システムの構成を示す図である。図２の各構成要素のうち図１の製造システム１０１と同一機能を達成する構成要素については同一符号を付しており、重複する説明は省略する。第２の製造システムである製造システム１０２は、第２の製造装置である製造装置２と、エンジニアリングツール５とを備えている。
　製造装置２は、第２のＰＬＣであるＰＬＣ１０Ｂと、センサ３１と、他機器２１と、アクチュエータ４１とを有している。エンジニアリングツール５は、コンピュータに格納されており、このコンピュータがＰＬＣ１０Ｂに接続されている。
　ＰＬＣ１０Ｂは、メインユニット１１と、入力ユニット１２と、出力ユニット１３と、通信ユニット１５とを具備している。すなわち、ＰＬＣ１０Ｂは、ＰＬＣ１０Ａと比較して、アナログ入力ユニット１４を有しておらず、アナログ入力ユニット１４のユニット番号は欠番である。ＰＬＣ１０Ｂでは、入力ユニット１２、出力ユニット１３、および通信ユニット１５の全てが拡張ユニットである。
　ＰＬＣ１０Ｂが備えるメインユニット１１は、ＰＬＣ１０Ａが備えるメインユニット１１と同様の機能を有している。ＰＬＣ１０Ｂが備えるメインユニット１１と、ＰＬＣ１０Ａが備えるメインユニット１１とは、種類が異なるメインユニットであってもよい。
　製造現場では、製品のカスタマイズ対応などで同じ製品を複数種類製造する場合がある。例えば、製造装置１は、製品に対して第１のカスタマイズが実行された第１の製品を製造し、製造装置２は、製品に対して第２のカスタマイズが実行された第２の製品を製造する。第１のカスタマイズおよび第２のカスタマイズは、どのようなカスタマイズであってもよい。
　製造装置１が製造する第１の製品は、アナログ信号を用いてアクチュエータ４１が制御されることで製造される製品である。製造装置２が製造する第２の製品は、アナログ信号を用いることなくアクチュエータ４１が制御されることで製造される製品である。
　このように、製造装置１，２は、同じ機能を有したメインユニット１１を用いて構成されているが、メインユニット１１に接続される拡張ユニットの構成が異なっている。複数種類の製造装置１，２が用いられることで、製造装置１，２は、カスタマイズされた複数種類の製品を製造する。
　実施の形態１では、制御プログラム内のシステム構成設定に予め使用者が欠番を設定しておく必要がない。製造装置１，２のメインユニット１１は、メインユニット１１が起動する際にシステム構成設定に含まれている接続構成と、実機の接続構成（以下、実機構成という場合がある）とをメインユニット１１に近い側の接続位置（メインユニット１１から見て前段側の接続位置）から順番に比較する。
　メインユニット１１は、拡張ユニットが、システム構成設定内には存在し、且つ実機の接続構成には存在しない場合は、この拡張ユニットのユニット番号を自動的に欠番に設定する。また、メインユニット１１は、欠番に設定したユニット番号の拡張ユニットに関連する制御プログラムを自動で無効化する。これにより、メインユニット１１は、制御プログラムを変更することなく、制御プログラムを用いてそのまま動作する。
　ここで、システム構成設定および制御プログラムの例について説明する。図３は、実施の形態１にかかる第１および第２のＰＬＣに適用されるシステム構成設定の例を示す図である。図３では、制御プログラムに含まれるシステム構成設定５０を示している。
　なお、ここではＰＬＣ１０Ｂのシステム構成設定５０について説明する。システム構成設定５０は、製造システム１０１または製造システム１０２のエンジニアリングツール５を用いて作成される。
　システム構成設定５０には、拡張ユニットの接続構成（拡張ユニット接続構成５１）と、割り当てられたユニット番号（割り当てユニット番号５２）とが含まれている。
　拡張ユニット接続構成５１は、ＰＬＣ１０Ｂ内での拡張ユニットの接続構成を示す情報である。割り当てユニット番号５２は、各拡張ユニットに対し、接続位置を識別するために割り振られたユニット番号である。
　図３の拡張ユニット接続構成５１では、メインユニット（図２のメインユニット１１）に最も近い接続位置に入力ユニット（図２の入力ユニット１２）が接続され、２番目に近い接続位置に出力ユニット（図２の出力ユニット１３）が接続されている場合を示している。また、図３の拡張ユニット接続構成５１では、メインユニットに３番目に近い接続位置にアナログ入力ユニット（図２では配置されていないアナログ入力ユニット１４）が接続され、４番目に近い接続位置に通信ユニット（図２の通信ユニット１５）が接続されている場合を示している。拡張ユニット接続構成５１でのメインユニット、入力ユニット、出力ユニット、アナログ入力ユニット、通信ユニットは、それぞれ図１で説明したメインユニット１１、入力ユニット１２、出力ユニット１３、アナログ入力ユニット１４、通信ユニット１５に対応している。なお、以下の説明では、拡張ユニット接続構成５１を単に接続構成という場合がある。
　図３の割り当てユニット番号５２では、入力ユニットにユニット番号Ｕ１が割り当てられ、出力ユニットにユニット番号Ｕ２が割り当てられる場合を示している。また、図３の割り当てユニット番号５２では、アナログ入力ユニットにユニット番号Ｕ３が割り当てられ、通信ユニットにユニット番号Ｕ４が割り当てられる場合を示している。
　図２に示したように、ＰＬＣ１０Ｂは、実際にはアナログ入力ユニット１４が接続されていない。実施の形態１では、ＰＬＣ１０Ｂのシステム構成設定５０には、アナログ入力ユニット１４に対応するユニット番号Ｕ３が欠番であることを示す情報が格納されていない。実施の形態１では、ＰＬＣ１０Ｂのメインユニット１１が、システム構成設定５０と実機構成とを比較することで欠番を検出し、欠番の情報をエンジニアリングツール５が読み出してモニタ画面（システム構成設定モニタ画面）に表示させる。図３では、欠番であるユニット番号Ｕ３にハッチングを付して図示している。
　図４は、実施の形態１にかかる第１および第２のＰＬＣに適用される制御プログラムの例を示す図である。なお、ここではＰＬＣ１０Ｂに適用された制御プログラム６０について説明する。制御プログラム６０は、製造システム１０１または製造システム１０２のエンジニアリングツール５を用いて製造装置１，２用に作成される。
　図４の制御プログラム６０は、拡張ユニットに対するプログラムである。図４では、制御プログラム６０がラダープログラムである場合を示している。図４では、制御プログラム６０に含まれる命令として、各拡張ユニットに対して入出力の指令を行うための命令例を示している。
　制御プログラム６０には、拡張ユニット読み出し命令と、拡張ユニット書き込み命令とがある。拡張ユニット読み出し命令は、拡張ユニットからデータを読み出す命令であり、拡張ユニット書き込み命令は、拡張ユニットにデータを書き込む命令である。
　図４では、制御プログラム６０内の各命令に、４つずつのパラメータが設定されている場合を示している。すなわち、拡張ユニット読み出し命令および拡張ユニット書き込み命令には、それぞれ第１パラメータ、第２パラメータ、第３パラメータ、および第４パラメータが設定されている。
　第１パラメータは、拡張ユニットのユニット番号である。すなわち、各命令では、第１パラメータにシステム構成設定５０で割り付けられたユニット番号を設定できるようになっており、これにより、何れの拡張ユニットに対して入出力の指令を行うかを決定することができる。第２～第４パラメータについては後述する。
　例えば、制御プログラム６０内の拡張ユニット読み出し命令の一例である命令６１，６２には、アナログ入力ユニットに割り付けられたユニット番号の「Ｕ３」が設定されている。したがって、命令６１，６２は、製造装置１のシステム構成において、３台目に接続されているアナログ入力ユニット１４（ユニット番号Ｕ３のユニット）からアナログ値を読み出すための命令である。図４では、欠番であるユニット番号Ｕ３にハッチングを付して図示している。
　図５は、実施の形態１にかかる第１および第２のＰＬＣに適用される制御プログラムの第１～第４パラメータを説明するための図である。拡張ユニット読み出し命令の第１パラメータは、拡張ユニットのユニット番号を指定するためのパラメータ（番号設定パラメータ）である。拡張ユニット読み出し命令の第２パラメータは、拡張ユニットから読み出すデータが格納されたメモリアドレスを指定するためのパラメータである。拡張ユニット読み出し命令の第３パラメータは、読み出したデータを格納するメインユニット１１のデータレジスタを指定するためのパラメータである。拡張ユニット読み出し命令の第４パラメータは、読み出し点数を指定するためのパラメータである。
　拡張ユニット書き込み命令の第１パラメータは、拡張ユニットのユニット番号を指定するためのパラメータである。拡張ユニット書き込み命令の第２パラメータは、拡張ユニットに書き込むデータを指定するためのパラメータである。拡張ユニット書き込み命令の第３パラメータは、拡張ユニットの書き込み先メモリアドレスを指定するためのパラメータである。拡張ユニット書き込み命令の第４パラメータは、書き込み点数を指定するためのパラメータである。
　つぎに、ＰＬＣ１０Ａ，１０Ｂの動作処理手順について説明する。なお、ＰＬＣ１０Ａ，１０Ｂの動作処理手順は同様なので、ここでは、ＰＬＣ１０Ｂの動作処理手順について説明する。
　図６は、実施の形態１にかかる第２のＰＬＣの動作処理手順を示すフローチャートである。ここでは、第２のＰＬＣであるＰＬＣ１０Ｂによる、制御プログラム６０の解析処理手順について説明する。ＰＬＣ１０Ｂは、例えば、図３および図４で説明したシステム構成設定５０および制御プログラム６０を用いる。
　製造装置２のメインユニット１１には、システム構成設定５０および制御プログラム６０が書き込まれている。メインユニット１１は、電源オンの際の起動処理で制御プログラム６０を解析する。
　まず、メインユニット１１は、自身に接続されている拡張ユニットの台数および機種を読み出し、実機の接続構成（実機構成）を作成する。具体的には、メインユニット１１は、メインユニット１１に接続されている拡張ユニットの機種名を、接続位置がメインユニット１１に近い順に拡張ユニットから読み出し、実機の接続構成を作成する（ステップＳ１０）。また、メインユニット１１は、機種名を読み出すことができた拡張ユニットの台数を計算しておく。
　つぎに、メインユニット１１は、制御プログラム６０に含まれるシステム構成設定５０から、システム構成設定５０に設定されている接続構成（拡張ユニット接続構成５１）を読み出す。メインユニット１１は、作成した実機の接続構成と、システム構成設定５０に設定されている接続構成とを比較する。具体的には、メインユニット１１は、作成した実機の接続構成をメインユニット１１に接続位置が近い（前の）拡張ユニットから順番に、機種が一致するか否かを判定する。
　メインユニット１１は、システム構成設定５０に含まれる拡張ユニットのうち、判定対象となっている現在の接続位置（比較する接続位置）に、何れかの拡張ユニットが設定されているか否かを判定する（ステップＳ２０）。
　判定対象となっている現在の接続位置に、拡張ユニットが設定されている場合（ステップＳ２０、Ｙｅｓ）、メインユニット１１は、判定対象となっている現在の接続位置の拡張ユニットの機種と、実際に接続されている拡張ユニットの機種とを比較する。すなわち、メインユニット１１は、現在の接続位置におけるシステム構成設定５０の拡張ユニットの機種と、実機の拡張ユニットの機種とを比較する（ステップＳ３０）。そして、メインユニット１１は、システム構成設定５０の拡張ユニットの機種と、実機の拡張ユニットの機種とが一致するか否かを判定する（ステップＳ４０）。
　機種が一致しない場合（ステップＳ４０、Ｎｏ）、メインユニット１１は、システム構成設定５０において、機種が不一致となった接続位置の拡張ユニットに割り当てられたユニット番号を欠番に設定する（ステップＳ５０）。すなわち、メインユニット１１は、システム構成設定５０と実機との機種の比較の結果、システム構成設定５０の接続構成には存在するが、実機の接続構成には存在しない拡張ユニット（機種）があった場合は、その拡張ユニットのユニット番号を欠番に設定する。
　欠番があった場合、メインユニット１１は、システム構成設定５０のみ比較する接続位置（判定対象とする接続位置）を１つ進める（ステップＳ６０）。すなわち、欠番があった場合、メインユニット１１は、次の比較の際に、システム構成設定５０のみ次の（後ろの）接続位置に進め、実機構成については、比較する接続位置を進めずに拡張ユニットの機種を比較する。この後、メインユニット１１は、ステップＳ２０の処理に戻る。
　システム構成設定５０の拡張ユニットの機種と、実機の拡張ユニットの機種とが一致する場合（ステップＳ４０、Ｙｅｓ）、メインユニット１１は、システム構成設定５０、実機構成ともに比較する接続位置を１つ進める（ステップＳ７０）。この後、メインユニット１１は、ステップＳ２０の処理に戻る。
　メインユニット１１は、この比較処理をシステム構成設定５０の拡張ユニットの台数分繰り返す。すなわち、メインユニット１１は、ステップＳ２０～Ｓ７０の処理を、システム構成設定５０に設定されている拡張ユニットの台数分繰り返す。
　ここで、機種の比較処理の具体例について説明する。図７は、実施の形態１にかかる第２のＰＬＣが機種を比較する処理を説明するための図である。図７では、システム構成設定５０と、実機構成５４と、機種の比較結果と、比較位置（接続位置）の進め方とを図示している。
　第２のＰＬＣであるＰＬＣ１０Ｂのメインユニット１１は、システム構成設定５０の機種と、実機構成５４の機種とを比較する。メインユニット１１は、１台目の拡張ユニット（ユニット番号Ｕ１の入力ユニット１２）に対して、システム構成設定５０の機種と、実機構成５４の機種とを比較する。ここでは、システム構成設定５０に設定されている拡張ユニットの機種が入力ユニット１２であり、実機構成５４の拡張ユニットの機種が入力ユニット１２であるので、機種の比較結果は一致している。この場合、メインユニット１１は、拡張ユニットの比較位置を、システム構成設定５０、実機構成５４ともに次の比較位置に進める。
　つぎに、メインユニット１１は、２台目の拡張ユニット（ユニット番号Ｕ２の出力ユニット１３）に対して、システム構成設定５０の機種と、実機構成５４の機種とを比較する。ここでは、システム構成設定５０に設定されている拡張ユニットの機種が出力ユニット１３であり、実機構成５４の拡張ユニットの機種が出力ユニット１３であるので、機種の比較結果は一致している。この場合、メインユニット１１は、拡張ユニットの比較位置を、システム構成設定５０、実機構成５４ともに次の比較位置に進める。
　つぎに、メインユニット１１は、３台目の拡張ユニット（ユニット番号Ｕ３のアナログ入力ユニット１４）に対して、システム構成設定５０の機種と、実機構成５４の機種とを比較する。ここでは、システム構成設定５０に設定されている拡張ユニットの機種がアナログ入力ユニット１４であり、実機構成５４の拡張ユニットの機種が通信ユニット１５であるので、機種の比較結果は不一致である。この場合、メインユニット１１は、システム構成設定５０におけるアナログ入力ユニット１４のユニット番号Ｕ３を欠番に設定する。また、機種の比較結果は不一致であるので、メインユニット１１は、拡張ユニットの比較位置を、システム構成設定５０のみ次の比較位置に進める。
　つぎに、メインユニット１１は、４台目の拡張ユニット（ユニット番号Ｕ４の通信ユニット１５）に対して、システム構成設定５０の機種と、実機構成５４の機種とを比較する。ここでは、システム構成設定５０に設定されている拡張ユニットの機種が通信ユニット１５であり、実機構成５４の拡張ユニットの機種が通信ユニット１５であるので、機種の比較結果は一致している。この場合、メインユニット１１は、拡張ユニットの比較位置を、システム構成設定５０、実機構成５４ともに次の比較位置に進める。
　つぎに、メインユニット１１は、５台目の拡張ユニットに対して、システム構成設定５０の機種と、実機構成５４の機種とを比較する。ここでは、システム構成設定５０および実機構成５４の両方に拡張ユニットが設定されていないので、メインユニット１１は、機種の比較処理を終了する。
　ステップＳ２０の処理において、システム構成設定５０の判定対象となっている現在の接続位置に、拡張ユニットが設定されていない場合（ステップＳ２０、Ｎｏ）、メインユニット１１は、機種の比較処理を終了する。そして、メインユニット１１は、制御プログラム６０の中から欠番となったユニット番号を第１パラメータに持つ命令を抽出し、抽出した命令を無効にする（ステップＳ８０）。すなわち、メインユニット１１は、制御プログラム６０に含まれる各拡張ユニットに対し、入出力を指令する命令群の中から、欠番となったユニット番号が第１パラメータに設定されている命令を抽出し、抽出した命令を全て無効化する。このように、メインユニット１１は、欠番に設定されたユニット番号が設定されている命令を無効化することで、欠番に設定されたユニット番号の拡張ユニットが動作しないようにする。
　このように、メインユニット１１は、第１パラメータに欠番となったユニット番号が設定されている命令を、無効な命令に設定する。例えば、図４に示した制御プログラム６０の場合、メインユニット１１は、命令６１，６２を無効な命令に設定する。
　なお、製造装置１の場合、システム構成設定５０における接続構成と実機構成５４における接続構成とが一致するので、メインユニット１１は、欠番の設定および命令の無効化は行わない。
　パラメータに欠番のユニット番号が設定された命令を無効化する方法は、上記の方法に限らず、他の方法で実行されてもよい。例えば、ラダープログラム上で命令を駆動する実行条件に、該当のユニット番号が欠番であるか否かを判定する判定プログラムを追加しておいてもよい。この場合、メインユニット１１は、この判定プログラムがユニット番号を欠番と判定すると、この命令の実行条件をＯＦＦにするという方法で、欠番のユニット番号が設定された命令を無効化してもよい。
　以上の解析処理により、製造装置２のＰＬＣ１０Ｂで動作する制御プログラム６０では、実機にはないアナログ入力ユニット１４に対する命令が自動で動作しなくなる。これにより、アナログ入力ユニット１４が存在する製造装置１と、アナログ入力ユニット１４が存在しない製造装置２とで制御プログラム６０の統合が可能になる。すなわち、製造装置１，２は、共通の制御プログラム６０を用いることができる。
　なお、製造装置２の例では、アナログ入力ユニット１４が実機に接続されていない場合について説明したが、その他の任意のユニットが接続されていない場合であっても、メインユニット１１は、起動時の解析処理によって自動で欠番を設定するので、製造装置１，２は、統合された制御プログラム６０を用いることができる。これにより、製造現場で任意のユニットが故障した場合など、想定外の実機の接続構成の変更が発生した場合でも、製造装置１，２は、制御プログラム６０を変更することなく動作を継続することが可能になる。
　つぎに、比較例の製造装置について説明する。比較例の製造装置では、予め欠番とする拡張ユニットのユニット番号が、制御プログラムのシステム構成設定５０に設定される。そして、比較例の製造装置は、欠番に設定されたユニット番号の拡張ユニットを実機上で実際に接続した際には、欠番の状態を解除する。
　この比較例の製造装置の場合、使用者が予め欠番を設定しなければならず、手間がかかる。また、この比較例の製造装置の場合、製造装置が稼働している時の拡張ユニットの故障などで、任意の拡張ユニットが取り外される場合は、制御プログラムの変更が必要となる。
　このように、比較例の製造装置では、システム構成設定５０の想定外の変更が必要になった場合は、制御プログラムの変更が必要になる。すなわち、比較例の製造装置では、システム構成設定５０の想定外の変更が必要になった場合は、複数の製造装置間で統合された制御プログラムから派生した新たな制御プログラムの作成が必要になる。
　一方、実施の形態１の製造装置１，２は、システム構成設定５０の想定外の変更が必要になった場合（想定外の拡張ユニットの取り外しなどが発生した場合）であっても、新たな制御プログラムの作成は不要であり、元々の制御プログラム６０をそのまま使用できる。
　このように、実施の形態１のメインユニット１１は、起動時に、システム構成設定５０で定義された拡張ユニットの接続構成と、実機上の拡張ユニットの接続構成とを比較している。そして、メインユニット１１は、システム構成設定５０では存在し且つ実機では存在しない拡張ユニットのユニット番号を欠番に設定するとともに、欠番に設定したユニット番号が設定された命令を無効にする。これにより、製造装置１，２は、拡張ユニットの想定外の変更が必要になった場合であっても、種類が異なる複数の製造装置１，２間で共通して使用される制御プログラム６０を修正することなく使用することができる。
実施の形態２．
　つぎに、図８および図９を用いて実施の形態２について説明する。実施の形態２では、システム構成設定５０には設定されていない拡張ユニットが、実機の拡張ユニットとしてメインユニット１１に接続されると、メインユニット１１が、接続された拡張ユニットに新しいユニット番号を割り当てる。
　図８は、実施の形態２にかかる第３のＰＬＣを備えた第３の製造システムの構成を示す図である。図８の各構成要素のうち図１の製造システム１０１と同一機能を達成する構成要素については同一符号を付しており、重複する説明は省略する。第３の製造システムである製造システム１０３は、第３の製造装置である製造装置３と、エンジニアリングツール５と、生産状況モニタ用ツール６とを備えている。
　製造装置３は、第３のＰＬＣであるＰＬＣ１０Ｃと、センサ３１，３２と、他機器２１と、アクチュエータ４１とを有している。エンジニアリングツール５は、コンピュータに格納されており、このコンピュータがＰＬＣ１０Ｃに接続されている。生産状況モニタ用ツール６は、コンピュータに格納されており、このコンピュータがＰＬＣ１０Ｃに接続されている。以下、生産状況モニタ用ツール６を格納するコンピュータを生産状況モニタ用コンピュータという場合がある。
　エンジニアリングツール５が格納されているコンピュータと、ＰＬＣ１０Ｃとは、ＵＳＢ（Universal　Serial　Bus）通信によってデータが送受信される。生産状況モニタ用ツール６が格納されているコンピュータと、ＰＬＣ１０Ｃとは、ネットワーク通信によってデータが送受信される。ここでのネットワーク通信は、例えば、イーサネット（登録商標）通信である。
　ＰＬＣ１０Ｃは、メインユニット１１と、入力ユニット１２と、出力ユニット１３と、アナログ入力ユニット１４と、通信ユニット１５と、ネットワーク通信ユニット１６とを具備している。すなわち、ＰＬＣ１０Ｃは、ＰＬＣ１０Ａが備えるユニットに加えて、ネットワーク通信ユニット１６を備えている。
　ネットワーク通信ユニット１６も、入力ユニット１２などと同様に拡張ユニットである。実施の形態２では、ネットワーク通信ユニット１６が、５台目の拡張ユニットであり、メインユニット１１から最も遠い接続位置に接続される場合について説明する。
　ＰＬＣ１０Ｃが備えるメインユニット１１は、ＰＬＣ１０Ａが備えるメインユニット１１と同様の機能と、システム構成設定５０には設定されていない新たな拡張ユニットが実機として接続された場合に、この拡張ユニットにユニット番号を割り当てる機能とを有している。ＰＬＣ１０Ｃが備えるメインユニット１１と、ＰＬＣ１０Ａが備えるメインユニット１１とは、種類が異なるメインユニットであってもよい。
　生産状況モニタ用コンピュータは、製造装置３で製造される製品の生産状況や加工時の異常内容などをモニタおよびデータ収集するコンピュータである。生産状況モニタ用コンピュータは、ネットワーク通信ユニット１６から製品の生産状況や加工時の異常内容などを示すデータを取得する。
　ネットワーク通信ユニット１６は、製造装置３で製造される製品の生産状況や加工時の異常内容などを、生産状況モニタ用コンピュータに提供するために後付けされたユニットである。
　つぎに、ＰＬＣ１０Ｃの動作処理手順について説明する。図９は、実施の形態２にかかる第３のＰＬＣの動作処理手順を示すフローチャートである。ここでは、第３のＰＬＣであるＰＬＣ１０Ｃによる、制御プログラム６０の解析処理手順について説明する。ＰＬＣ１０Ｃは、例えば、図３および図４で説明したシステム構成設定５０および制御プログラム６０を用いる。なお、ＰＬＣ１０Ｃが用いるシステム構成設定５０は、欠番の設定がされていない状態のシステム構成設定５０であり、ＰＬＣ１０Ｃが用いる制御プログラム６０は命令への無効化処理が行われていない状態の制御プログラム６０である。
　製造装置３のメインユニット１１は、電源オンの際の起動処理で制御プログラム６０を解析する。すなわち、メインユニット１１は、図６で説明したステップＳ１０～Ｓ８０の処理を実行する。メインユニット１１は、ステップＳ８０の処理を実行した後、実機に追加の拡張ユニットがあるか否かを判定する（ステップＳ１１０）。すなわち、メインユニット１１は、ステップＳ２０の処理において、システム構成設定５０の判定対象となっている現在の接続位置に拡張ユニットが接続されていないと判定した場合において、実機に追加の拡張ユニットがあるか否かを判定する。
　メインユニット１１は、システム構成設定５０と実機との機種の比較の結果、システム構成設定５０の接続構成には存在しないが、実機の接続構成には存在する拡張ユニット（機種）があった場合は、この拡張ユニットに対して新しいユニット番号を自動で割り当てる。すなわち、メインユニット１１は、システム構成設定５０の接続構成の最後段のユニットよりも後ろの接続位置に対応する箇所に、実機の任意の拡張ユニットが接続されていた場合、この拡張ユニットに対して新しいユニット番号を割り当てる。
　この場合において、メインユニット１１は、前段のユニットに割り当てられているユニット番号とは重複しない新たなユニット番号を割り当てる。このように、メインユニット１１は、実機に追加の拡張ユニットがある場合（ステップＳ１１０、Ｙｅｓ）、追加の拡張ユニットに他のユニットと重複しないユニット番号を割り当てる（ステップＳ１２０）。
　実施の形態２では、システム構成設定５０に５台目の拡張ユニットが設定されておらず、且つ実機のネットワーク通信ユニット１６が５台目の拡張ユニットとしてメインユニット１１に接続されている。したがって、メインユニット１１は、このネットワーク通信ユニット１６に新たなユニット番号（例えば、ユニット番号Ｕ５）を割り当てる。
　メインユニット１１は、ユニット番号を割り当てた後、システム構成設定５０と実機構成５４との機種の比較位置を１つ進める。すなわち、メインユニット１１は、システム構成設定５０、実機構成５４ともに比較する接続位置（判定対象とする接続位置）を１つ進める（ステップＳ１３０）。この後、メインユニット１１は、ステップＳ１１０の処理に戻る。
　メインユニット１１は、この比較処理とユニット番号を割り当てる処理とを実機として新たに接続された拡張ユニットの台数分繰り返す。すなわち、メインユニット１１は、ステップＳ１１０～Ｓ１３０の処理を、実機として追加された拡張ユニットの台数分繰り返す。
　メインユニット１１は、実機に追加の拡張ユニットが残っていないと判定すると（ステップＳ１１０、Ｎｏ）、制御プログラム６０の解析処理を終了する。すなわち、メインユニット１１は、実機に追加された拡張ユニットであって、ユニット番号が割り当てられていない拡張ユニットが無くなると、制御プログラム６０の解析処理を終了する。
　これにより、メインユニット１１は、制御プログラム６０には依存せずに動作しているシステム処理によって、ネットワーク通信ユニット１６からの通信要求の受信と応答とが可能になる。例えば、生産状況モニタ用コンピュータが、メインユニット１１の制御プログラム６０の実行状態を読み出すための通信要求をネットワーク通信ユニット１６に送信すると、ネットワーク通信ユニット１６は、この通信要求をメインユニット１１へ送る。また、ネットワーク通信ユニット１６は、メインユニット１１から送られてくる応答を生産状況モニタ用コンピュータに送る。これにより、生産状況モニタ用ツール６は、制御プログラム６０の実行状態をモニタすることが可能となる。
　このように、製造システム１０３では、制御プログラム６０には依存しないシステム処理で動作するモニタ等の機能については、追加された拡張ユニットに対してユニット番号が割り当てられることで動作可能となり、制御プログラム６０を変更することなく機能を追加することが可能となる。
　前述した比較例の製造装置は、制御プログラムの作成時には接続を想定していなかった拡張ユニット、例えば、メインユニットの制御状態を外部のコンピュータ等からモニタするための通信ユニットを後から追加する場合には、システム構成設定の変更が必要となる。
　このように、実施の形態２では、システム構成設定５０の接続構成には存在せず、実機の接続構成には存在する拡張ユニットに対して、メインユニット１１が新しいユニット番号を割り当てている。これにより、メインユニット１１は、制御プログラム６０の作成時には接続予定がなかった想定外の拡張ユニットを、制御プログラム６０を変更することなく追加することが可能となる。
　また、実機のネットワーク通信ユニット１６が拡張ユニットとして追加されることで、生産状況モニタ用ツール６は、メインユニット１１の制御プログラム６０を用いた制御とは直接関係しないモニタやデータ収集が可能となる。
実施の形態３．
　つぎに、図１０～図１２を用いて実施の形態３について説明する。実施の形態３では、エンジニアリングツール５が、欠番となっている拡張ユニット、欠番によって命令が無効化されている状態などを表示装置に表示させる。
　図１０は、実施の形態３にかかるエンジニアリングツールが表示装置に表示させる第１の画面の例を示す図である。図１０では、エンジニアリングツール５が表示装置に表示させる第１の画面の一例であるシステム構成設定モニタ画面５５を図示している。
　システム構成設定モニタ画面５５は、図３に示したシステム構成設定５０の内容を示す画面である。すなわち、システム構成設定モニタ画面５５は、拡張ユニットのユニット番号の欠番状態をモニタするための画面である。
　実施の形態１で説明した図３に示すシステム構成設定５０の接続構成にはアナログ入力ユニットが存在するが、図２に示す製造装置２では実機の接続構成にアナログ入力ユニット１４が存在しない。このため、システム構成設定５０では、アナログ入力ユニットのユニット番号Ｕ３が欠番に設定される。エンジニアリングツール５は、この欠番となっている状態をメインユニット１１から読み出し、図１０に示すように、システム構成設定モニタ画面５５として表示する。
　システム構成設定モニタ画面５５を表示する表示装置は、エンジニアリングツール５によって制御される。システム構成設定モニタ画面５５では、欠番に設定されたユニット番号が何れのユニット番号であるかが分かるように割り当てユニット番号５２が表示される。また、システム構成設定モニタ画面５５では、欠番状態となっている拡張ユニットが何れの拡張ユニットであるかが分かるように拡張ユニット接続構成５１が表示される。図１０では、欠番に設定されたユニット番号がユニット番号Ｕ３であり、ユニット番号が欠番状態となっている拡張ユニットがアナログ入力ユニットである場合を示している。
　図１１は、実施の形態３にかかるエンジニアリングツールが表示装置に表示させる第２の画面の例を示す図である。図１１では、エンジニアリングツール５が表示装置に表示させる第２の画面の一例である制御プログラムモニタ画面５６を図示している。
　制御プログラムモニタ画面５６は、図４に示した制御プログラム６０の実行状態を示す画面である。すなわち、制御プログラムモニタ画面５６は、制御プログラム６０の実行状態をモニタするための画面である。制御プログラムモニタ画面５６では、ユニット番号の欠番によって命令が無効化されている状態を表示する。
　エンジニアリングツール５は、この命令が無効化されている状態をメインユニット１１から読み出し、図１１に示すように、制御プログラムモニタ画面５６として表示する。制御プログラムモニタ画面５６を表示する表示装置は、エンジニアリングツール５によって制御される。
　制御プログラムモニタ画面５６では、無効化されている命令が何れの命令であるかが分かるように制御プログラム６０が表示される。図１１では、命令６１，６２が無効化されている場合を示している。
　このように、エンジニアリングツール５は、システム構成設定モニタ画面５５や制御プログラムモニタ画面５６を表示させる。製造現場において、例えば、製造装置２がメンテナンスされる際に、システム構成設定モニタ画面５５が表示されることで、メンテナンス者は、制御プログラム６０に含まれる拡張ユニットのうち、何れの拡張ユニットのユニット番号が欠番になっているかを確認できる。また、製造装置２がメンテナンスされる際に、制御プログラムモニタ画面５６が表示されることで、メンテナンス者は、制御プログラム６０に含まれる命令のうち何れの命令が無効化されているかを確認することができる。これにより、メンテナンス者は、メンテナンス作業を効率良く実施できる。
　また、エンジニアリングツール５は、実機として新規に接続された拡張ユニットを表示装置に表示させてもよい。図１２は、実施の形態３にかかるエンジニアリングツールが表示装置に表示させる第３の画面の例を示す図である。図１２では、エンジニアリングツール５が表示装置に表示させる第３の画面の一例であるシステム構成設定モニタ画面５７を図示している。
　システム構成設定モニタ画面５７は、図８に示した製造装置３のシステム構成設定５０の内容を示す画面である。すなわち、システム構成設定モニタ画面５７は、新規に実機の拡張ユニットが接続されて新しいユニット番号が割り当てられた状態をモニタするための画面である。
　図８で説明したように、メインユニット１１は、システム構成設定５０の接続構成の最後段のユニットよりも後ろの接続位置に対応する箇所に、実機の任意の拡張ユニットが接続されていた場合、この拡張ユニットに対して新しいユニット番号を割り当てる。
　実施の形態３では、実機の拡張ユニットとしてネットワーク通信ユニット１６が、５台目の拡張ユニットとして製造装置３に追加される。この場合、メインユニット１１は、システム構成設定５０の接続構成の最後段にネットワーク通信ユニット１６を追加する。また、メインユニット１１は、ネットワーク通信ユニット１６にユニット番号を割り当てる。図１２では、メインユニット１１が、ネットワーク通信ユニット１６にユニット番号Ｕ５を割り当てた場合を示している。
　メインユニット１１は、新しいユニット番号を割り当てたシステム構成設定５０をエンジニアリングツール５に送る。これにより、エンジニアリングツール５は、実機の追加によってユニット番号が割り当てられた拡張ユニットに対してメインユニット１１が指令可能な状態であることを、システム構成設定モニタ画面５７として表示装置に表示させる。
　ここでのエンジニアリングツール５は、メインユニット１１が、ネットワーク通信ユニット１６との間で通信が可能な状態（通信要求の受信と応答とが可能な状態）であることを、システム構成設定モニタ画面５７として表示装置に表示させる。
　システム構成設定モニタ画面５７では、ユニット番号が自動割り当てされて動作している拡張ユニットが何れの拡張ユニットであるかが分かるように拡張ユニット接続構成５１が表示される。また、システム構成設定モニタ画面５７では、自動割り当てされたユニット番号が分かるように割り当てユニット番号５２が表示される。図１２では、ユニット番号が自動割り当てされて動作している拡張ユニットがネットワーク通信ユニットであり、自動割り当てされたユニット番号がユニット番号Ｕ５である場合を示している。
　このように実施の形態３によれば、エンジニアリングツール５が、システム構成設定モニタ画面５５を表示させるので、メンテナンス者は、制御プログラム６０の何れの拡張ユニットが欠番になっているかを確認することができる。また、エンジニアリングツール５が、制御プログラムモニタ画面５６を表示させるので、メンテナンス者は、制御プログラム６０の何れの命令が無効化されているかを確認することができる。これにより、メンテナンス者は、メンテナンス作業を効率良く実施できる。
　また、エンジニアリングツール５が、システム構成設定モニタ画面５７を表示させるので、使用者は、新たに接続された拡張ユニットの種類と、この拡張ユニットに設定された新しい割り当て番号とを確認することができる。
実施の形態４．
　つぎに、実施の形態４について説明する。実施の形態４では、制御プログラム６０のシステム構成設定５０の接続構成と、実機の接続構成とが一致していない場合に、メインユニット１１でエラーを発生させるか否かを選択するためのパラメータ（以下、エラー選択パラメータという）を、エンジニアリングツール５がユーザ指示に基づいて設定しておく。
　メインユニット１１は、起動時の制御プログラム６０の解析処理で、制御プログラム６０に含まれるエラー選択パラメータを確認し、エラーを発生させるか否かを判定する。例えば、エラー選択パラメータでエラーを検出しないことが選択されていた場合には、メインユニット１１は、ＰＬＣ１０Ａ～１０Ｃの内部で保持している、ユニットの構成情報を修正して動作を実行する。すなわち、エラー選択パラメータでエラーを検出しないことが選択されている時に、機種の比較結果が不一致である場合、メインユニット１１は、ＰＬＣ１０Ａ～１０Ｃの内部で保持している、ユニットの構成情報を修正し、存在している実機を用いて動作を実行する。これにより、実施の形態１，２で説明した通り、メインユニット１１は、予定していなかったシステム構成の変更が発生しても制御プログラム６０の変更なしで動作を継続させることが可能となる。
　一方、エラー選択パラメータでエラーを検出することが選択される場合がある。この場合、メインユニット１１は、制御プログラム６０の作成者がシステム構成設定５０において定義した制御プログラム６０の接続構成と実機の接続構成とが一致していないことをユーザにエラーとして通知する。なお、このエラーを解消するには、ユーザは、システム構成設定５０を含む制御プログラム６０を、エンジニアリングツール５で読み出して、元の制御プログラム６０を復元した上で、システム構成設定５０を修正する必要がある。
　このように、実施の形態４では、メインユニット１１が、エラーを発生させる第１のモードまたはエラーを発生させない第２のモードを選択可能な選択パラメータ（エラー選択パラメータ）を有している。そして、メインユニット１１は、第１のモードが選択されている時は、システム構成設定５０で定義された拡張ユニットの接続構成と、実機上の拡張ユニットの接続構成とが一致している場合は正常動作を実行し、不一致の場合は動作を実行せず、エラーを発生させる。また、メインユニット１１は、第２のモードが選択されている時は、システム構成設定５０で定義された拡張ユニットの接続構成と、実機上の拡張ユニットの接続構成とが一致している場合は正常動作を実行し、不一致の場合であってもエラーを検出することなく動作を実行する。なお、実施の形態４では、メインユニット１１が、第１のモードが選択されている時に不一致の場合は動作を実行せず、エラーを発生させる場合について説明したが、メインユニット１１は、第１のモードが選択されている時に不一致の場合、エラーは通知するが、動作は実行するようにしてもよい。この場合、ユーザは、エラーの発生を承知しつつ、動作を実行させてもよいし、エラーが解消されるように、システム構成設定５０を修正してから動作を実行させてもよい。
　メインユニット１１が、メインユニット１１に搭載している発光ダイオード（ＬＥＤ、Light-Emitting　Diode）などの照明装置（図示せず）を点灯させてエラーを通知してもよいし、エンジニアリングツール５が表示装置にエラーを表示させてもよい。なお、これらのエラー通知方法は一例であり、これら以外の方法でエラーが通知されてもよい。
　このように、実施の形態４によれば、エラー選択パラメータでエラーを検出しないことが選択されている場合、システム構成設定５０と実機構成５４とが一致していなくても、メインユニット１１は、制御プログラム６０の変更なしで動作を継続させることが可能となる。
　また、エラー選択パラメータでエラーを検出することが選択されている場合、システム構成設定５０と実機構成５４とが一致していなければ、エンジニアリングツール５またはメインユニット１１は、ユーザにエラーを通知できる。
　ここで、メインユニット１１のハードウェア構成について説明する。図１３は、実施の形態１～４にかかるメインユニットが備える制御回路を実現するハードウェア構成例を示す図である。メインユニット１１は、入力装置３００、プロセッサ１００、メモリ２００、および出力装置４００により実現することができる。プロセッサ１００の例は、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit、中央処理装置、処理装置、演算装置、マイクロプロセッサ、マイクロコンピュータ、ＤＳＰ（Digital　Signal　Processor）ともいう）またはシステムＬＳＩ（Large　Scale　Integration）である。メモリ２００の例は、ＲＡＭ（Random　Access　Memory）、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）である。
　メインユニット１１は、プロセッサ１００が、メモリ２００で記憶されているメインユニット１１の動作を実行するための、コンピュータで実行可能な処理プログラム７０を読み出して実行することにより実現される。メインユニット１１の動作を実行するための処理プログラム７０は、メインユニット１１の手順または方法をコンピュータに実行させるものであるともいえる。
　メインユニット１１で実行される処理プログラム７０は、モジュール構成となっており、各モジュールが主記憶装置上にロードされ、各モジュールが主記憶装置上に生成される。メインユニット１１で実行される処理プログラム７０には、起動処理の際に制御プログラム６０を解析する解析プログラムなどが含まれている。
　入力装置３００は、エンジニアリングツール５を格納するコンピュータから種々の指示を受付けてプロセッサ１００に送る。また、入力装置３００は、エンジニアリングツール５を格納するコンピュータからシステム構成設定５０および制御プログラム６０を受付けてメモリ２００に送る。また、入力装置３００は、入力ユニット１２、アナログ入力ユニット１４、通信ユニット１５、ネットワーク通信ユニット１６などから種々のデータを受付けてプロセッサ１００に送る。
　メモリ２００は、システム構成設定５０、制御プログラム６０などを記憶する。システム構成設定５０および制御プログラム６０は、プロセッサ１００によってメモリ２００から読み出される。また、メモリ２００は、プロセッサ１００が各種処理を実行する際の一時メモリに使用される。出力装置４００は、出力ユニット１３、通信ユニット１５、ネットワーク通信ユニット１６などに種々のデータを送る。
　処理プログラム７０および制御プログラム６０の少なくとも一方は、インストール可能な形式または実行可能な形式のファイルで、コンピュータが読み取り可能な記憶媒体に記憶されてコンピュータプログラムプロダクトとして提供されてもよい。また、処理プログラム７０および制御プログラム６０は、インターネットなどのネットワーク経由でメインユニット１１に提供されてもよい。なお、メインユニット１１の機能について、一部を専用回路などの専用のハードウェアで実現し、一部をソフトウェアまたはファームウェアで実現するようにしてもよい。
　以上の実施の形態に示した構成は、一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、実施の形態同士を組み合わせることも可能であるし、要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略、変更することも可能である。
　１～３　製造装置、５　エンジニアリングツール、６　生産状況モニタ用ツール、１０Ａ～１０Ｃ　ＰＬＣ、１１　メインユニット、１２　入力ユニット、１３　出力ユニット、１４　アナログ入力ユニット、１５　通信ユニット、１６　ネットワーク通信ユニット、２１　他機器、３１，３２　センサ、４１　アクチュエータ、５０　システム構成設定、５１　拡張ユニット接続構成、５２　割り当てユニット番号、５４　実機構成、５５　システム構成設定モニタ画面、５６　制御プログラムモニタ画面、５７　システム構成設定モニタ画面、６０　制御プログラム、６１，６２　命令、７０　処理プログラム、１００　プロセッサ、１０１～１０３　製造システム、２００　メモリ、３００　入力装置、４００　出力装置。

Claims (7)

  1. 　製造装置を制御する制御プログラムを実行するメインユニットと、
    　前記メインユニットに接続可能で前記製造装置への機能拡張のための複数の拡張ユニットと、
    　を備え、
    　前記制御プログラムには、前記メインユニットに対する前記拡張ユニットの接続構成を定義したシステム構成設定と、前記拡張ユニットに対して信号の入出力を指令するための命令とが含まれており、
    　前記システム構成設定には、前記メインユニットに対する前記拡張ユニットの接続位置を識別するためのユニット番号が含まれており、
    　前記命令には、前記拡張ユニットの何れに対して前記信号の入出力の指令を行うかを決定するための前記ユニット番号が設定されるパラメータである番号設定パラメータが含まれており、
    　前記メインユニットは、起動時に、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、実機上の前記拡張ユニットの接続構成とを比較し、前記システム構成設定では存在し且つ前記実機では存在しない拡張ユニットのユニット番号を欠番に設定するとともに、前記欠番に設定したユニット番号が設定された命令を無効にする、
    　ことを特徴とするプログラマブルコントローラ。
  2. 　前記メインユニットは、起動時に、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、前記実機上の前記拡張ユニットの接続構成とを、前記メインユニットから見て前段側の接続位置の前記拡張ユニットから順番に比較する、
    　ことを特徴とする請求項１に記載のプログラマブルコントローラ。
  3. 　前記メインユニットは、前記制御プログラムに含まれる前記システム構成設定では設定されておらず、且つ前記実機上では接続されている拡張ユニットに対して前記ユニット番号を割り当てた上で、前記制御プログラムを実行する、
    　ことを特徴とする請求項２に記載のプログラマブルコントローラ。
  4. 　前記メインユニットは、
    　第１のモードまたは第２のモードが選択可能な選択パラメータを有し、
    　前記第１のモードが選択されているときは、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、前記実機上の前記拡張ユニットの接続構成とが不一致の場合は、エラーを通知し、
    　前記第２のモードが選択されているときは、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、前記実機上の前記拡張ユニットの接続構成とが不一致の場合においても、前記エラーを通知しない、
    　ことを特徴とする請求項１または２に記載のプログラマブルコントローラ。
  5. 　前記メインユニットは、
    　第１のモードまたは第２のモードが選択可能な選択パラメータを有し、
    　前記第１のモードが選択されているときは、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、前記実機上の前記拡張ユニットの接続構成とが一致している場合は前記制御プログラムを実行し、不一致の場合は前記制御プログラムを実行せず、
    　前記第２のモードが選択されているときは、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、前記実機上の前記拡張ユニットの接続構成とが一致している場合および、不一致の場合の何れの場合においても前記制御プログラムを実行する、
    　ことを特徴とする請求項１または２に記載のプログラマブルコントローラ。
  6. 　プログラマブルコントローラと、
    　前記プログラマブルコントローラへの設定を行うエンジニアリングツールを実行するコンピュータと、
    　を有し、
    　前記プログラマブルコントローラは、
    　製造装置を制御する制御プログラムを実行するメインユニットと、
    　前記メインユニットに接続可能で前記製造装置への機能拡張のための複数の拡張ユニットと、
    　を備え、
    　前記制御プログラムには、前記メインユニットに対する前記拡張ユニットの接続構成を定義したシステム構成設定と、前記拡張ユニットに対して信号の入出力を指令するための命令とが含まれており、
    　前記システム構成設定には、前記メインユニットに対する前記拡張ユニットの接続位置を識別するためのユニット番号が含まれており、
    　前記命令には、前記拡張ユニットの何れに対して前記信号の入出力の指令を行うかを決定するための前記ユニット番号が設定されるパラメータである番号設定パラメータが含まれており、
    　前記メインユニットは、起動時に、前記システム構成設定で定義された前記拡張ユニットの接続構成と、実機上の前記拡張ユニットの接続構成とを比較し、前記システム構成設定では存在し且つ前記実機では存在しない拡張ユニットのユニット番号を欠番に設定するとともに、前記欠番に設定したユニット番号が設定された命令を無効にし、
    　前記エンジニアリングツールは、
    　前記欠番に設定したユニット番号と、無効に設定された命令とを表示装置に表示させる、
    　ことを特徴とする製造システム。
  7. 　前記メインユニットは、前記システム構成設定では設定されておらず、且つ前記実機上では接続されている拡張ユニットに対して前記ユニット番号を割り当て、
    　前記エンジニアリングツールは、前記ユニット番号が割り当てられた拡張ユニットに対して前記メインユニットが指令可能な状態であることを、前記表示装置に表示させる、
    　ことを特徴とする請求項６に記載の製造システム。
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