WO2024053660A1 - 生地および生地の製造方法 - Google Patents

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WO2024053660A1
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fabric
leather
embossing
surface layer
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常英 森
貴嗣 青木
洋和 東
浩之 中村
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森常株式会社
三洋貿易株式会社
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C23/00—Making patterns or designs on fabrics
    • D06C23/04—Making patterns or designs on fabrics by shrinking, embossing, moiréing, or crêping
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof

Definitions

  • the present invention relates to a dough and a method for manufacturing the dough.
  • Patent Document 1 discloses an embossed "leather-like nonwoven fabric.” [Prior art documents] [Patent document] Patent Document 1: Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-241277
  • a first aspect of the present invention includes a leather-like surface layer made of at least one of polyester, nylon, acrylic, linen, cotton, silk, rayon, or wool, and a back layer adhered to the back surface of the surface layer.
  • a leather-like fabric comprising: and the front layer and the back layer are embossed.
  • the embossing depth of the fabric may be 50 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the back layer may be a nonwoven fabric using polyester.
  • the thickness of the back layer may be thicker than the thickness of the surface layer.
  • Any of the above fabrics may include an adhesive layer for bonding the front layer and the back layer.
  • the material of the adhesive layer may include polyester.
  • the melting point of the adhesive layer may be lower than the melting points of the front layer and the back layer.
  • a second aspect of the present invention includes the steps of bonding a surface layer and a back layer, and embossing the surface layer while the surface layer and the back layer are bonded to each other,
  • the surface layer is a leather-like layer using polyester, providing a method for producing a leather-like fabric.
  • the embossing step may include surface heating the surface layer using an embossing machine that uses a roll-shaped or plate-shaped mold.
  • the heating temperature for the embossing may be lower than the glass transition point of the surface layer.
  • the embossing step may include a step of plastically deforming the surface layer.
  • the embossing step may include a step of elastically deforming the back layer.
  • Any of the above fabric manufacturing methods may include a step of expanding the back layer after embossing the front layer.
  • the step of expanding the back layer may include a step of heating the back layer from the back side.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a cross section of cloth 100 before embossing.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a cross section of the fabric 100 after embossing.
  • An example of a flowchart for manufacturing the fabric 100 is shown.
  • An example of the structure of the warp 10 is shown.
  • a modification of the warp 10 is shown.
  • An example of a method for manufacturing the dough 100 will be shown.
  • a method of manufacturing cloth 500 of a comparative example is shown.
  • a modification of the method for manufacturing the dough 100 is shown.
  • FIG. 1 is a photograph of the surface of the fabric 100.
  • the fabric 100 is a fabric using at least one of polyester, nylon, acrylic, linen, cotton, silk, rayon, or wool, and is an embossed leather-like fabric.
  • the fabric 100 may have unevenness and gloss like genuine leather or synthetic leather.
  • the leather-like fabric 100 using polyester can reduce the mass by 50% or more compared to fabrics using genuine leather or polyvinyl chloride (PVC). Further, unlike those made of genuine leather or PVC, the fabric 100 does not easily reach high temperatures in the summer, and does not easily reach low temperatures in the winter.
  • the finish quality of the fabric 100 can be improved by finishing it using a steam iron. By forming the fabric 100 only from polyester, recyclability can be improved.
  • the fabric 100 may be used for a vehicle seat cover that requires high strength, wrinkle resistance, flame retardancy, and the like.
  • the fabric 100 may pass at least one evaluation standard of JIS L1096, L1093, L1092, L1076, L0860, L0849, L0844, or L0842.
  • the use of the fabric 100 is not particularly limited.
  • FIG. 2A is a schematic cross-sectional view of the fabric 100 before embossing.
  • the fabric 100 includes a surface layer 110, an adhesive layer 120, and a back layer 130.
  • the surface layer 110 is a leather-like layer made of polyester.
  • the surface layer 110 has a leather-like design achieved by being embossed.
  • the surface layer 110 may be a woven fabric using polyester as described below.
  • the surface layer 110 is bonded to the back layer 130.
  • the thickness of the surface layer 110 may be 0.3 mm or more and 1.5 mm or less. For example, the thickness of the surface layer 110 is 0.8 mm.
  • the adhesive layer 120 adheres the front layer 110 and the back layer 130.
  • the material of adhesive layer 120 may include polyester. However, the adhesive layer 120 may contain polyester having a different composition from the surface layer 110 and the back layer 130.
  • the melting point of adhesive layer 120 may be lower than the melting points of surface layer 110 and back layer 130. By heating the fabric 100 and melting the adhesive layer 120, the front layer 110 and the back layer 130 can be bonded together.
  • the melting points of the surface layer 110 and the back layer 130 may be the same or different. In one example, the melting point of the front layer 110 and the back layer 130 is 220°C, and the melting point of the adhesive layer 120 is 110°C. Note that the method for bonding the surface layer 110 and the back layer 130 is not limited to the method using the adhesive layer 120.
  • the back layer 130 is adhered to the back surface of the front layer 110.
  • the back layer 130 of this example is bonded to the back surface of the front layer 110 using the adhesive layer 120.
  • the back layer 130 may be a nonwoven fabric using polyester.
  • the front layer 110 and the back layer 130 may be made of the same material. By configuring each layer of the fabric 100 with the same material, recyclability is improved.
  • the thickness of the back layer 130 may be 1.0 mm or more and 20.0 mm or less.
  • the thickness of the back layer 130 may be greater than the thickness of the front layer 110. By forming the back layer 130 thickly, deep embossing can be formed in the front layer 110.
  • FIG. 2B is a schematic diagram of a cross section of the fabric 100 after embossing.
  • illustration of the adhesive layer 120 is omitted for simplicity.
  • the front layer 110 and the back layer 130 are embossed.
  • the fabric 100 has unevenness formed by embossing.
  • the back layer 130 is bonded to the back surface of the surface layer 110, and the embossing of the surface layer 110 penetrates into the back layer 130 side, thereby realizing deep embossing.
  • the embossing depth De of the fabric 100 may be 50 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the embossing depth De may be the maximum value of the difference between the convex portion and the concave portion in the embossed surface layer 110.
  • the surface layer 110 may have a single yarn having a single yarn decitex of 0.05 or more and 0.7 or less. In this way, by making the single yarn thinner, the rigidity of the single yarn becomes weaker, and deep embossing can be realized. In addition, by making the single yarn thinner, it is possible to eliminate threads and create a high-quality leather-like fabric with improved unevenness.
  • the thickness T of the fabric 100 after embossing may be the thickness of the embossed convex portion and the back surface of the back layer 130.
  • the thickness T of the fabric 100 may be 0.3 mm or more and 20.0 mm or less.
  • the fabric 100 can be made thicker by including shrinkable threads to make the threads bulge.
  • the thickness of the surface layer 110 and the thickness of the back layer 130 may be the same as or different from their respective thicknesses before embossing.
  • the thickness of the surface layer 110 may be 0.3 mm or more and 1.5 mm or less.
  • the thickness of the back layer 130 may be 1.0 mm or more and 20.0 mm or less.
  • FIG. 2C shows an example of a flowchart for manufacturing the fabric 100.
  • the flowchart of this example is an example of a method for manufacturing the fabric 100, and is not limited thereto.
  • step S100 a surface layer 110 is prepared.
  • the surface layer 110 is given functionality such as water-repellent finishing or flame-retardant finishing.
  • functionality such as water repellency may be imparted to the surface layer 110 by dipping using a functional agent such as a water repellent.
  • the functional agent may be any functional, such as flame retardant.
  • the surface layer 110 may be impregnated with multiple functional agents at once. Step S110 may be omitted.
  • step S120 the back layer 130 is bonded to the back surface of the front layer 110.
  • the surface layer 110 may be bonded to the back layer 130 by an adhesive layer 120.
  • the front layer 110 and the back layer 130 are laminated together before the front layer 110 is embossed.
  • step S130 the surface layer 110 is embossed while the surface layer 110 and the back layer 130 are bonded to each other.
  • a deeper embossing depth De can be achieved while preventing the surface layer 110 from breaking.
  • the embossing depth De of the fabric 100 can be controlled. By decreasing the density and increasing the thickness of the back layer 130, it becomes easier to increase the embossing depth De of the fabric 100. On the other hand, by increasing the density and decreasing the thickness of the back layer 130, it becomes easier to reduce the embossing depth De of the fabric 100.
  • an arbitrary backing material may be attached to the back surface of the back layer 130.
  • a cushioning material such as polyurethane is attached to the back surface of the back layer 130. Attaching the backing material may be omitted. Note that even if a backing material is attached to the back surface of the back layer 130, the fabric 100 can be easily recycled by peeling off the backing material.
  • the surface layer 110 may include warp yarns and weft yarns. By increasing the thread density of the warp threads, the gaps in the fabric 100 are reduced and the weft threads become less visible. This makes the surface layer 110 flat, making it easier to realize a high-quality leather-like fabric. Thread density is the number of single threads per inch.
  • the yarn density of the warp yarns may be 200 or more and 300 or less. For example, by skipping five or more face threads of the weft threads, shrinkage occurs in the transverse direction and the thread density of the warp threads can be increased.
  • embossing pressure is dispersed to provide a surface layer 110 that is difficult to break. Can be done.
  • FIG. 3 shows an example of the configuration of the warp threads 10.
  • the warp 10 of this example has a predetermined first shrinkable thread 11 and a second shrinkable thread 12 different from the first shrinkable thread 11.
  • the first shrinkable yarn 11 and the second shrinkable yarn 12 are mixed. That is, the first shrinkable yarn 11 and the second shrinkable yarn 12 are mixed to form one warp yarn 10.
  • the first shrinkable thread 11 and the second shrinkable thread 12 may have different heat shrinkability.
  • the warp yarns 10 include shrinkable yarns, but they may not include shrinkable yarns.
  • the warp threads 10 have shrinkable threads, the crimp can be spread out in the transverse direction and the threads can be erased.
  • the warp yarn 10 of this example by using different shrinkable yarns such as the first shrinkable yarn 11 and the second shrinkable yarn 12, it is possible to make the threads even more difficult to see.
  • the warp yarns 10 may include three or more shrink yarns.
  • the fabric 100 can be made thicker by including shrinkable threads to make the threads bulge. By including the shrink yarn, the voids in the fabric 100 can be increased, making it easier to press the fabric 100 with a mold, and making it easier to create unevenness during embossing.
  • the surface gloss of the fabric 100 can be adjusted as desired.
  • warp yarns 10 containing any shrinkage yarns may be selected from the viewpoint of surface gloss and embossing of fabric 100.
  • a plurality of different shrinkage threads may be used for the weft threads.
  • FIG. 4 shows a modification of the warp threads 10.
  • the warp yarns 10 do not include a plurality of shrink yarns, unlike the warp yarns 10 in FIG. 3 .
  • the warp yarns 10 may not include shrinkable yarns or may include only a single type of shrinkable yarn.
  • FIG. 5 shows an example of a method for manufacturing the dough 100.
  • This example shows an example of the embossing step in step S130 of FIG. 2C.
  • the fabric 100 is embossed using the embossing machine 200.
  • the embossing machine 200 includes a mold 210 and a pedestal 220.
  • a leather-like fabric 100 is prepared.
  • the prepared fabric 100 is placed on the pedestal 220.
  • a mold 210 may be placed above the pedestal 220.
  • the mold 210 may be a roll-shaped or plate-shaped mold having irregularities corresponding to the embossing mold applied to the dough 100.
  • Mold 210 may be heated to emboss fabric 100.
  • the heating temperature for embossing using the mold 210 may be lower than the glass transition point of the surface layer 110.
  • the glass transition points of the front layer 110 and the back layer 130 may be the same.
  • the mold 210 may have various shapes or depths depending on the dimensions of the convex portions and concave portions of the embossing.
  • the embossing depth De may be controlled by adjusting conditions such as the temperature, pressure, and conveyor speed of the mold 210.
  • the embossing depth De may be controlled by adjusting conditions such as the temperature and pressure of the mold 210, and the holding time during processing.
  • step S134 the fabric 100 is embossed using the mold 210.
  • the fabric 100 is embossed with the back layer 130 adhered to the back surface of the front layer 110.
  • the embossing depth De of the fabric 100 may be 50 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the back layer 130 may be elastically deformed during embossing of the fabric 100. By elastically deforming the back layer 130 without plastically deforming it, the back layer 130 can be expanded in the post-emboss process.
  • the surface layer 110 may be plastically deformed by embossing.
  • the embossing machine 200 surface-heats the surface layer 110 using a mold 210.
  • surface heating does not process a part of the fabric by applying high frequency waves to the fabric as in a high-frequency welder, but refers to heating a wider area.
  • step S136 the embossed fabric 100 is taken out from the embossing machine 200.
  • the fabric 100 of this example has a high-quality leather-like texture with improved unevenness by embossing the back layer 130 adhered to the back surface of the surface layer 110.
  • FIG. 6 shows a method for manufacturing cloth 500 of a comparative example.
  • step S500 fabric 500 is prepared.
  • step S502 the fabric 500 is embossed.
  • step S504 the dough 500 is taken out.
  • the fabric 500 of this example does not have the back layer 130 adhered to the surface layer 110, so it is not easy to perform deep embossing on the fabric 500.
  • FIG. 7 shows a modification of the method for manufacturing the dough 100. This example differs from the manufacturing method of FIG. 5 in that step S135 is included. In this example, differences from the manufacturing method shown in FIG. 5 will be particularly explained.
  • step S135 after the surface layer 110 is embossed, the back layer 130 is expanded. For example, by heating the back layer 130 from the back side, the back layer 130 is expanded. By expanding the back layer 130, the thickness of the back layer 130 compressed during embossing can be restored.
  • the back layer 130 can be easily expanded.
  • the back layer 130 can be expanded while maintaining the embossing depth De of the front layer 110.
  • the back layer 130 compressed during embossing can be restored. Even if traces of embossing remain on the back surface of the back layer 130, they can be flattened by expansion of the back layer 130.

Abstract

ポリエステル、ナイロン、アクリル、リネン、コットン、シルク、レーヨンまたはウールの少なくとも１つを使用したレザー調の表面層と、前記表面層の裏面に接着された裏面層と、を備え、前記表面層および前記裏面層がエンボス加工されているレザー調の生地を提供する。表面層と裏面層とを貼り合わせる段階と、前記表面層および前記裏面層を互いに貼り合わせた状態で、前記表面層をエンボス加工する段階と、を備え、前記表面層は、ポリエステルを使用したレザー調の層であるレザー調の生地の製造方法を提供する。

Description

生地および生地の製造方法
　本発明は、生地および生地の製造方法に関する。
　特許文献１には、エンボス加工された「レザー調不織布」が開示されている。
［先行技術文献］
［特許文献］
　特許文献１　特開平１１－２４１２７７号公報
　より高品質なレザー調の生地を提供する。
一般的開示
　本発明の第１の態様においては、ポリエステル、ナイロン、アクリル、リネン、コットン、シルク、レーヨンまたはウールの少なくとも１つを使用したレザー調の表面層と、前記表面層の裏面に接着された裏面層と、を備え、前記表面層および前記裏面層がエンボス加工されているレザー調の生地を提供する。
　上記生地において、前記生地のエンボス深さは、５０μｍ以上、４００μｍ以下であってよい。
　上記いずれかの生地において、前記裏面層は、ポリエステルを使用した不織布であってよい。
　上記いずれかの生地において、前記裏面層の厚みは、前記表面層の厚みよりも厚くてよい。
　上記いずれかの生地は、前記表面層および前記裏面層を接着するための接着層を備えてよい。
　上記いずれかの生地において、前記接着層の材料は、ポリエステルを含んでよい。
　上記いずれかの生地において、前記接着層の融点は、前記表面層および前記裏面層の融点よりも低くてよい。
　本発明の第２の態様においては、表面層と裏面層とを貼り合わせる段階と、前記表面層および前記裏面層を互いに貼り合わせた状態で、前記表面層をエンボス加工する段階と、を備え、前記表面層は、ポリエステルを使用したレザー調の層である、レザー調の生地の製造方法を提供する。
　上記生地の製造方法において、前記エンボス加工する段階は、ロール状またはプレート状の金型を使用するエンボス加工機を用いて、前記表面層を面加熱する段階を含んでよい。
　上記いずれかの生地の製造方法において、前記エンボス加工の加熱温度は、前記表面層のガラス転移点未満であってよい。
　上記いずれかの生地の製造方法において、前記エンボス加工する段階は、前記表面層を塑性変形させる段階を含んでよい。
　上記いずれかの生地の製造方法において、前記エンボス加工する段階は、前記裏面層を弾性変形させる段階を含んでよい。
　上記いずれかの生地の製造方法は、前記表面層をエンボス加工した後に、前記裏面層を膨張させる段階を備えてよい。
　上記いずれかの生地の製造方法において、前記裏面層を膨張させる段階は、前記裏面層の裏面側から加熱する段階を含んでよい。
　なお、上記の発明の概要は、本発明の特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。
生地１００の表面の写真である。 エンボス加工前の生地１００の断面の模式図である。 エンボス加工後の生地１００の断面の模式図である。 生地１００を製造するためのフローチャートの一例を示す。 縦糸１０の構成の一例を示す。 縦糸１０の変形例を示す。 生地１００の製造方法の一例を示す。 比較例の生地５００の製造方法を示す。 生地１００の製造方法の変形例を示す。
　以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
　図１は、生地１００の表面の写真である。生地１００は、ポリエステル、ナイロン、アクリル、リネン、コットン、シルク、レーヨンまたはウールの少なくとも１つを使用した生地であって、エンボス加工されたレザー調の生地である。生地１００は、本革または合皮のような凹凸とグロスを有してよい。
　ポリエステルを使用したレザー調の生地１００は、本革またはポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を使用したものと比較して５０％以上質量を低減することができる。また、生地１００は、本革またはＰＶＣを使用したものと異なり、夏場は高温となりにくく、冬場は低温になりにくい。生地１００は、スチームアイロンを使用して仕上げることで仕上がり性を向上できる。生地１００をポリエステルのみで構成することによりリサイクル性を向上できる。
　生地１００は、高い強度、防皺性および難燃性などが要求される車両用のシートカバーに使用されてよい。生地１００は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６、Ｌ１０９３、Ｌ１０９２，Ｌ１０７６、Ｌ０８６０、Ｌ０８４９、Ｌ０８４４、またはＬ０８４２の少なくとも１つの評価基準をクリアしてよい。但し、生地１００の用途は特に限定されない。
　図２Ａは、エンボス加工前の生地１００の断面の模式図である。生地１００は、表面層１１０と、接着層１２０と、裏面層１３０とを備える。
　表面層１１０は、ポリエステルを使用したレザー調の層である。表面層１１０は、エンボス加工されることで実現されたレザー調の意匠を有する。表面層１１０は、後述するようにポリエステルを使用した織物であってよい。表面層１１０は、裏面層１３０に貼り合わせられている。表面層１１０の厚みは、０．３ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下であってよい。例えば、表面層１１０の厚みは、０．８ｍｍである。
　接着層１２０は、表面層１１０および裏面層１３０を接着する。接着層１２０の材料は、ポリエステルを含んでよい。但し、接着層１２０は、表面層１１０および裏面層１３０と異なる組成のポリエステルを含んでよい。接着層１２０の融点は、表面層１１０および裏面層１３０の融点よりも低くてよい。生地１００を加熱して接着層１２０を溶融することにより、表面層１１０および裏面層１３０を接着することができる。表面層１１０および裏面層１３０の融点は、同一であってもよいし異なっていてもよい。一例において、表面層１１０および裏面層１３０の融点が２２０℃であり、接着層１２０の融点が１１０℃である。なお、表面層１１０と裏面層１３０との貼り合わせ方法は、接着層１２０を用いる方法に限定されない。
　裏面層１３０は、表面層１１０の裏面に接着される。本例の裏面層１３０は、接着層１２０を用いて表面層１１０の裏面に貼り合わせられている。裏面層１３０は、ポリエステルを使用した不織布であってよい。表面層１１０および裏面層１３０は、同一の材料で構成されてよい。生地１００の各層を同一の材料で構成することにより、リサイクル性が向上する。裏面層１３０の厚みは、１．０ｍｍ以上、２０．０ｍｍ以下であってよい。裏面層１３０の厚みは、表面層１１０の厚みよりも厚くてよい。裏面層１３０を厚く形成することにより、表面層１１０に深いエンボスを形成することができる。
　図２Ｂは、エンボス加工後の生地１００の断面の模式図である。本例では、簡略化のために接着層１２０の図示を省略している。本例の生地１００では、表面層１１０および裏面層１３０がエンボス加工されている。
　生地１００は、エンボス加工によって形成された凹凸を有する。本例では、表面層１１０の裏面に裏面層１３０を貼り合わせてあり、表面層１１０のエンボスが裏面層１３０側に入り込むことにより、深いエンボス加工を実現することができる。生地１００のエンボス深さＤｅは、５０μｍ以上、４００μｍ以下であってよい。エンボス深さＤｅは、エンボス加工された表面層１１０においての凸部と凹部との差分の最大値であってよい。
　ここで、表面層１１０は、単糸デシテックスが０．０５以上、０．７以下の単糸を有してよい。このように、単糸を細くすることにより、単糸の剛性が弱くなり、深いエンボス加工を実現することができる。また、単糸を細くすることにより、糸目をなくして、凹凸表現を向上させた高品質なレザー調の生地を実現できる。
　エンボス加工後の生地１００の厚みＴは、エンボス加工の凸部と裏面層１３０の裏面との厚みであってよい。生地１００の厚みＴは、０．３ｍｍ以上、２０．０ｍｍ以下であってよい。後述する通り、生地１００は、収縮糸を含むことにより糸に膨らみを持たせて、厚みを大きくすることができる。
　表面層１１０の厚みおよび裏面層１３０の厚みは、エンボス加工前のそれぞれの厚みと同一であってもよいし、異なっていてもよい。表面層１１０の厚みは、０．３ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下であってよい。裏面層１３０の厚みは、１．０ｍｍ以上、２０．０ｍｍ以下であってよい。
　図２Ｃは、生地１００を製造するためのフローチャートの一例を示す。本例のフローチャートは、生地１００の製造方法の一例であり、これに限定されない。ステップＳ１００において、表面層１１０を用意する。
　ステップＳ１１０において、表面層１１０に撥水加工または難燃加工等の機能性を付与する。例えば、表面層１１０は、撥水剤などの機能性薬剤を用いてディッピング加工することにより、撥水性などの機能性が付与されてよい。機能性薬剤は、難燃性等の任意の機能であってよい。表面層１１０は、複数の機能性薬剤を併用して一度に浸漬されてよい。ステップＳ１１０は省略されてもよい。
　ステップＳ１２０において、表面層１１０の裏面に裏面層１３０を貼り合わせる。表面層１１０は、接着層１２０により裏面層１３０と貼り合わせられてよい。表面層１１０および裏面層１３０は、表面層１１０をエンボス加工する前に貼り合わせられる。
　ステップＳ１３０において、表面層１１０および裏面層１３０を互いに貼り合わせた状態で、表面層１１０をエンボス加工する。表面層１１０および裏面層１３０を互いに貼り合わせた状態でエンボス加工することにより、表面層１１０の破断を防止しつつ、より深いエンボス深さＤｅを実現できる。また、裏面層１３０の密度および厚みを調整することで、生地１００のエンボス深さＤｅを制御できる。裏面層１３０の密度を小さくして厚みを大きくすることにより、生地１００のエンボス深さＤｅをより大きくしやすくなる。反対に、裏面層１３０の密度を大きくして厚みを小さくすることにより、生地１００のエンボス深さＤｅをより小さくしやすくなる。
　ステップＳ１４０において、裏面層１３０の裏面に任意の裏材を貼り付けてよい。例えば、裏面層１３０の裏面にはポリウレタン等のクッション材が貼り付けられる。裏材の貼り付けは、省略されてよい。なお、裏面層１３０の裏面に裏材を貼り付けた場合であっても裏材を剥がせば生地１００を容易にリサイクルできる。
　なお、表面層１１０は、縦糸および横糸を含んでよい。縦糸の糸密度を上げることにより、生地１００の隙間が減って横糸が見えにくくなる。これにより、表面層１１０がフラットになり、高品質なレザー調の生地を実現しやすくなる。糸密度とは、１インチ当たりの単糸の本数である。縦糸の糸密度は、２００本以上、３００本以下であってよい。例えば、横糸の表糸を５本以上飛ばすことで、横方向の縮みが発生して、縦糸の糸密度を上げることができる。
　ここで、表面層１１０の単糸を細くするとエンボス加工による糸切れが発生する恐れがある。本例では、縦糸の糸密度を上げて総糸数を増やすことによって、表面層１１０の単糸を細くした場合であっても、エンボス圧力を分散させて糸切れしにくい表面層１１０を提供することができる。
　図３は、縦糸１０の構成の一例を示す。本例の縦糸１０は、予め定められた第１収縮糸１１と、第１収縮糸１１と異なる第２収縮糸１２とを有する。本例の縦糸１０において、第１収縮糸１１および第２収縮糸１２は混繊されている。即ち、第１収縮糸１１および第２収縮糸１２を混ぜ合わせて１本の縦糸１０を構成している。第１収縮糸１１および第２収縮糸１２は、互いに異なる熱収縮性を有してよい。本例では、縦糸１０が収縮糸を含む場合について説明するが、収縮糸を含まなくてもよい。
　縦糸１０は、収縮糸を有することにより、捲縮を横方向に広げて、糸目を消すことができる。本例の縦糸１０は、第１収縮糸１１および第２収縮糸１２のように異なる収縮糸を用いることにより、さらに糸目を見えにくくすることができる。縦糸１０は、３つ以上の収縮糸を用いてもよい。生地１００は、収縮糸を含むことにより糸に膨らみを持たせて、厚みを大きくすることができる。収縮糸を含むことにより生地１００の空隙を増やして、金型で生地１００を押しやすくして、エンボス加工の凹凸を出しやすくすることができる。
　なお、第１収縮糸１１および第２収縮糸１２の捲縮を調整することにより、生地１００の表面グロスを任意に調整することができる。このように、生地１００の表面グロスおよびエンボス加工の観点から任意の収縮糸を含む縦糸１０が選択されてよい。横糸についても同様に異なる複数の収縮糸が用いられてよい。
　図４は、縦糸１０の変形例を示す。縦糸１０では、図３の縦糸１０とは異なり複数の収縮糸を含んでいない。縦糸１０は、収縮糸を含まなくてもよいし、単一種類の収縮糸のみを含んでもよい。
　図５は、生地１００の製造方法の一例を示す。本例は、図２ＣのステップＳ１３０におけるエンボス加工段階の一例を示す。本例では、エンボス加工機２００を用いて生地１００をエンボス加工する。エンボス加工機２００は、金型２１０および架台２２０を備える。
　ステップＳ１３２において、レザー調の生地１００を用意する。用意した生地１００を架台２２０の上に配置する。架台２２０の上方には、金型２１０が配置されてよい。金型２１０は、生地１００に施すエンボス型に応じた凹凸を有するロール状またはプレート状の金型であってよい。金型２１０は、生地１００をエンボス加工するために加熱されていてよい。金型２１０を用いたエンボス加工の加熱温度は、表面層１１０のガラス転移点未満であってよい。表面層１１０と裏面層１３０のガラス転移点は同一であってよい。金型２１０は、エンボスの凸部および凹部の寸法等に応じて種々の形状または深さを有してよい。ロール状の金型２１０を用いる場合、金型２１０の温度、圧力およびコンベヤ速度等の条件を調整することでエンボス深さＤｅを制御してよい。プレート状の金型２１０を用いる場合、金型２１０の温度、圧力および加工時の保持時間等の条件を調整することでエンボス深さＤｅを制御してよい。
　ステップＳ１３４において、金型２１０で生地１００をエンボス加工する。本例では、裏面層１３０を表面層１１０の裏面に接着した状態で生地１００をエンボス加工する。これにより、生地１００のエンボス深さＤｅが５０μｍ以上、４００μｍ以下となってよい。生地１００のエンボス加工時に裏面層１３０が弾性変形してよい。裏面層１３０を塑性変形させずに弾性変形させることにより、エンボス加工の後工程で裏面層１３０を膨張させることができる。表面層１１０は、エンボス加工によって塑性変形されてもよい。
　エンボス加工機２００は、金型２１０を用いて表面層１１０を面加熱する。ここで、面加熱とは、高周波ウェルダーのように高周波を生地に当てて生地の一部を加工するものではなく、より広範囲な面を加熱することを指す。
　ステップＳ１３６において、エンボス加工機２００からエンボス加工済みの生地１００を取り出す。本例の生地１００は、裏面層１３０を表面層１１０の裏面に接着した状態でエンボス加工することにより、凹凸表現を向上させた高品質なレザー調の質感を有する。
　図６は、比較例の生地５００の製造方法を示す。ステップＳ５００において、生地５００を用意する。ステップＳ５０２において、生地５００をエンボス加工する。ステップＳ５０４において、生地５００を取り出す。本例の生地５００は、生地１００と異なり表面層１１０に接着された裏面層１３０を有さないので、生地５００に深いエンボス加工を施すことが容易でない。
　図７は、生地１００の製造方法の変形例を示す。本例では、ステップＳ１３５を含む点で図５の製造方法と相違する。本例では、図５の製造方法と相違する点について特に説明する。
　ステップＳ１３５において、表面層１１０をエンボス加工した後に、裏面層１３０を膨張させる。例えば、裏面層１３０の裏面側から加熱することにより、裏面層１３０を膨張させる。裏面層１３０の膨張によって、エンボス加工時に圧縮された裏面層１３０の厚みを復元することができる。
　例えば、表面層１１０をエンボス加工によって塑性変形させて、裏面層１３０をエンボス加工によって弾性変形させることにより、裏面層１３０のみを膨張させやすくなる。裏面層１３０よりも表面層１１０の方が熱の影響を受けない方法で裏面層１３０を加熱することで、表面層１１０のエンボス深さＤｅを維持しつつ裏面層１３０を膨張させることができる。これにより、エンボス加工時に圧縮された裏面層１３０を復元することができる。裏面層１３０の裏面にエンボス加工の跡が残った場合であっても、裏面層１３０の膨張によって平坦化することができる。
　以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、請求の範囲の記載から明らかである。
　請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、特段「より前に」、「先立って」等と明示しておらず、また、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現しうることに留意すべきである。請求の範囲、明細書、および図面中の動作フローに関して、便宜上「まず、」、「次に、」等を用いて説明したとしても、この順で実施することが必須であることを意味するものではない。
１０・・・縦糸、１１・・・第１収縮糸、１２・・・第２収縮糸、１００・・・生地、１１０・・・表面層、１２０・・・接着層、１３０・・・裏面層、２００・・・エンボス加工機、２１０・・・金型、２２０・・・架台、５００・・・生地

Claims (14)

  1. 　ポリエステル、ナイロン、アクリル、リネン、コットン、シルク、レーヨンまたはウールの少なくとも１つを使用したレザー調の表面層と、
    　前記表面層の裏面に接着された裏面層と、
    　を備え、
    　前記表面層および前記裏面層がエンボス加工されている
    　レザー調の生地。
  2. 　前記生地のエンボス深さは、５０μｍ以上、４００μｍ以下である
    　請求項１に記載のレザー調の生地。
  3. 　前記裏面層は、ポリエステルを使用した不織布である
    　請求項１に記載のレザー調の生地。
  4. 　前記裏面層の厚みは、前記表面層の厚みよりも厚い
    　請求項１に記載のレザー調の生地。
  5. 　前記表面層および前記裏面層を接着するための接着層を備える
    　請求項１から４のいずれか一項に記載のレザー調の生地。
  6. 　前記接着層の材料は、ポリエステルを含む
    　請求項５に記載のレザー調の生地。
  7. 　前記接着層の融点は、前記表面層および前記裏面層の融点よりも低い
    　請求項５に記載のレザー調の生地。
  8. 　表面層と裏面層とを貼り合わせる段階と、
    　前記表面層および前記裏面層を互いに貼り合わせた状態で、前記表面層をエンボス加工する段階と、
    　を備え、
    　前記表面層は、ポリエステルを使用したレザー調の層である
    　レザー調の生地の製造方法。
  9. 　前記エンボス加工する段階は、ロール状またはプレート状の金型を使用するエンボス加工機を用いて、前記表面層を面加熱する段階を含む
    　請求項８に記載のレザー調の生地の製造方法。
  10. 　前記エンボス加工の加熱温度は、前記表面層のガラス転移点未満である
    　請求項８に記載のレザー調の生地の製造方法。
  11. 　前記エンボス加工する段階は、前記表面層を塑性変形させる段階を含む
    　請求項８に記載のレザー調の生地の製造方法。
  12. 　前記エンボス加工する段階は、前記裏面層を弾性変形させる段階を含む
    　請求項８に記載のレザー調の生地の製造方法。
  13. 　前記表面層をエンボス加工した後に、前記裏面層を膨張させる段階を備える
    　請求項８から１２のいずれか一項に記載のレザー調の生地の製造方法。
  14. 　前記裏面層を膨張させる段階は、前記裏面層の裏面側から加熱する段階を含む
    　請求項１３に記載のレザー調の生地の製造方法。
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