WO2024024724A1 - 基材の分離回収方法 - Google Patents

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WO2024024724A1
WO2024024724A1 PCT/JP2023/027002 JP2023027002W WO2024024724A1 WO 2024024724 A1 WO2024024724 A1 WO 2024024724A1 JP 2023027002 W JP2023027002 W JP 2023027002W WO 2024024724 A1 WO2024024724 A1 WO 2024024724A1
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WO
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meth
adhesive layer
surfactant
acrylate
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PCT/JP2023/027002
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English (en)
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辰矢 渡部
寛之 古野
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ａｒｔｉｅｎｃｅ株式会社
トーヨーケム株式会社
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04—Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/06—Recovery or working-up of waste materials of polymers without chemical reactions
    • C08J11/08—Recovery or working-up of waste materials of polymers without chemical reactions using selective solvents for polymer components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J133/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Adhesives based on derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J5/00—Adhesive processes in general; Adhesive processes not provided for elsewhere, e.g. relating to primers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D1/00—Detergent compositions based essentially on surface-active compounds; Use of these compounds as a detergent
    • C11D1/66—Non-ionic compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/08—Liquid soap, e.g. for dispensers; capsuled
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for separating and recovering a base material.
  • Patent Document 1 describes that a laminate including an adhesive layer containing a polyurethane resin having a predetermined acid value is treated with an alkaline aqueous solution to remove the adhesive.
  • Patent Document 2 discloses a technique for removing ink from a film using a cleaning solution that has a basic pH and contains a cationic or anionic surfactant.
  • packaging materials such as food trays require strong adhesive strength to the base material in order to prevent price tag stickers and the like from being removed artificially. Therefore, the amount of adhesive layer applied is generally 10 to 100 g/ m2 , but when recycling packaging materials with such a relatively thick adhesive layer, the above problems tend to become even more pronounced. There is.
  • the problem of the present disclosure is that even in a laminate in which a base material and an adhesive sheet having an adhesive layer with a coating amount of 10 to 100 g/m 2 are bonded together, the adhesive sheet has excellent releasability. It is an object of the present invention to provide a method for separating and recovering base materials suitable for plastic recycling, in which re-adhesion of separated components is suppressed.
  • [2] The base material according to [1], wherein the antifoaming agent is at least one selected from the group consisting of an emulsion-type silicone compound, a self-emulsifying silicone compound, and a non-silicone compound. Separation and recovery method. [3]: The method for separating and recovering a base material according to [1] or [2], wherein the surfactant includes at least one of a nonionic surfactant and an anionic surfactant.
  • the adhesive layer is an adhesive layer containing an acrylic copolymer, and the acrylic copolymer is a copolymer of a monomer mixture containing a (meth)acrylate having a carboxyl group, The method for separating and recovering a base material according to any one of [1] to [3], wherein the acrylic copolymer has an acid value of 0.1 to 150 mgKOH/g.
  • (Meth)acrylic acid includes acrylic acid and methacrylic acid.
  • (Meth)acrylate includes acrylate and methacrylate.
  • the monomer is a monomer having ethylenically unsaturated double bonds. Unless otherwise noted, the various components appearing in this specification may be used individually or in combination of two or more.
  • the present disclosure discloses a process of immersing a laminate in which a base material and a pressure-sensitive adhesive sheet having a pressure-sensitive adhesive layer having a coating amount of 10 to 100 g/m 2 and a support and a base material is bonded together in a release liquid to release the pressure-sensitive adhesive sheet.
  • a method for separating and recovering a base material comprising: a desorbing liquid containing a basic compound, a surfactant having an HLB value of 7 or more, and an antifoaming agent.
  • the release liquid contains a basic compound and a surfactant with an HLB value of 7 or more, thereby promoting the release of the adhesive sheet, and further contains a release component (for example, an adhesive derived from the adhesive layer).
  • Antifoaming agents can suppress foam generated by surfactants during the desorption process, but antifoaming agents are generally extremely lipophilic and have a small HLB value of about 1 to 3, so the HLB value is low. Contrary to surfactants of 7 or more, they tend to reduce the releasability. However, by using a combination of a surfactant with an HLB value of 7 or more and an antifoaming agent, the present application provides excellent desorption and reattachment properties even when the amount of the laminate relative to the desorption liquid is increased. It is possible to achieve both.
  • the antifoaming agent in the desorption liquid has an affinity with the components desorbed from the adhesive layer and is in a stable state. It is presumed that it exhibits excellent reattachment properties without impairing the improvement.
  • the separation and recovery method of a base material of the present disclosure includes a laminate in which a base material is laminated with a pressure-sensitive adhesive sheet having a pressure-sensitive adhesive layer and a support having a coating amount of 10 to 100 g/m 2 , a basic compound, The method includes a step of removing the adhesive sheet by immersing it in a removing liquid containing a surfactant and an antifoaming agent having an HLB value of 7 or more.
  • “detachment” refers to the desorption of the adhesive sheet from the laminate as the adhesive layer dissolves or swells with a desorption liquid and peels off. This includes both cases where the adhesive layer does not dissolve but peels off and comes off due to neutralization, swelling, etc.
  • the removal rate of the adhesive sheet having the adhesive layer and the support on the surface of the base material is preferably 70% or more, more preferably 80% or more, based on the area of the adhesive sheet before detachment. , particularly preferably 90% or more.
  • the substrate recovery step after being immersed in a desorption solution and detached from the adhesive sheet can be freely selected depending on the material of the support material and the substrate, such as specific gravity separation or size separation.
  • the desorption liquid may contain a basic compound, a surfactant with an HLB value of 7 or more, and an antifoaming agent, and can swell and dissolve the adhesive layer. From the viewpoint of maintaining the properties of the recycled material using the base material, an aqueous solution is preferable. These desorption liquids may be heated.
  • the desorption solution used in the present disclosure needs to contain a basic compound.
  • the basic compound is not particularly limited, and examples include sodium hydroxide (NaOH), potassium hydroxide (KOH), calcium hydroxide (Ca(OH) 2 ), ammonia, barium hydroxide (Ba(OH) 2 ), Sodium carbonate (Na 2 CO 3 ) is preferably used. More preferably, at least one of sodium hydroxide and potassium hydroxide is used.
  • the content of the basic compound in the desorption solution is preferably 0.5 to 20% by mass, more preferably 1 to 15% by mass, even more preferably 2 to 15% by mass, based on the mass of the desorption solution. range.
  • the release liquid can maintain sufficient basicity to remove the adhesive sheet and recover the base material by dissolving or swelling the adhesive layer, which will be described later.
  • a surfactant having an HLB value of 7 or more mainly plays a role in improving the releasability of the pressure-sensitive adhesive sheet. This is thought to be because the action of the surfactant with an HLB value of 7 or more lowers the surface tension of the release liquid, making it easier to penetrate into the adhesive layer and promoting release properties. Further, it is thought that the adsorption of a surfactant having an HLB value of 7 or more on the surface of the released component and the base material prevents the adhesive component from re-adhering.
  • the laminate and the separated base material tend to curl while enveloping the desorbed adhesive sheet, and when immersed in the desorption liquid, Even if this is done, it is difficult to cleanly remove the adhesive layer and the like.
  • the desorption liquid contains a surfactant having an HLB value of 7 or more, the surfactant is adsorbed on the surface of the laminate and the separated base material, and curling is suppressed. As a result, detachability is improved and re-adhesion can be suppressed.
  • the HLB value is an index value related to the affinity of surfactants for water and oil, and is divided into equal parts, with the HLB value of substances without hydrophilic groups being 0 and the HLB value of substances having only hydrophilic groups being 20. be.
  • the concept of HLB was proposed by William Griffin of Atlas Powder Company in 1949, and several methods for determining it by calculation have been proposed.
  • Anionic surfactants, cationic surfactants, amphoteric surfactants, and the like are determined by the methods described below.
  • hydrophilic group contained in the surfactant examples include a hydroxyl group and an ethyleneoxy group.
  • the HLB value of the surfactant in the present disclosure is 7 or more.
  • the HLB value of the surfactant is preferably 8 or more, more preferably 10 or more, most preferably 12 or more.
  • the HLB value of the surfactant is preferably 20 or less, more preferably 19 or less, and still more preferably 17 or less. It is preferable that the HLB value is 20 or less because it has excellent antifoaming properties.
  • Types of surfactants with an HLB value of 7 or more include, for example, nonionic, anionic, cationic, and amphoteric surfactants, and suitable types and amounts can be selected and used according to the required properties. can. From the viewpoint of detachability and foamability, it is preferable that at least one of a nonionic surfactant and an anionic surfactant is included. Further, the surfactant preferably has a structure in which alkylene oxide (hereinafter also referred to as AO) is added, since this improves detachability and reattachment properties.
  • AO alkylene oxide
  • Nonionic surfactant is not particularly limited as long as it has an HLB value of 7 or more, but is preferably an alkylene oxide adduct to which alkylene oxide is added. More preferably, compounds obtained by adding alkylene oxide to alcohols having active hydrogen (alcohol-based nonionic surfactants), compounds obtained by adding alkylene oxide to amines (amine-based nonionic surfactants) ), or a compound obtained by adding alkylene oxide to fatty acids (fatty acid nonionic surfactant). The above addition may be either random addition or block addition. Further, the alkylene oxide preferably has 2 to 4 carbon atoms. More preferred nonionic surfactants are alcohol-based nonionic surfactants obtained by adding an alkylene oxide having 2 to 4 carbon atoms to an alcohol.
  • Alcohol-based nonionic surfactant examples include alkylene oxide adducts of primary or secondary alcohols having a total of 8 to 24 carbon atoms, or alkylene oxide adducts of alkylphenols having a total of 8 to 12 carbon atoms. It will be done.
  • the above primary or secondary alcohol having a total of 8 to 24 carbon atoms may be either saturated or unsaturated.
  • Examples of the primary or secondary alcohol having a total of 8 to 24 carbon atoms include lauryl alcohol, stearyl alcohol, oleyl alcohol, dodecyl alcohol, arachidyl alcohol, behenyl alcohol, lignoceryl alcohol, myristyl alcohol, and the like.
  • examples of the alkylene oxide added to the alcohol include ethylene oxide, propylene oxide, and butylene oxide, and it is preferable that ethylene oxide is essential.
  • the number of moles of alkylene oxide added is preferably 1 to 100 moles, more preferably 2 to 50 moles, per mole of alcohol or alkylphenol. It is preferable that the content is within the above range because it has particularly excellent releasability.
  • amine-based nonionic surfactant examples include alkylene oxide adducts of saturated or unsaturated primary or secondary amines having a total of 8 to 36 carbon atoms.
  • examples of amines include 2-ethylhexylamine, di2-ethylhexylamine, laurylamine, dilaurylamine, tetradecylamine, ditetradecylamine, hexadecylamine, dihexadecylamine, stearylamine, distearylamine, oleylamine, di- Examples include oleylamine.
  • the type of alkylene oxide and the number of moles added are the same as those described in the section of [Alcoholic nonionic surfactant] mentioned above.
  • the structure of the fatty acid-based nonionic surfactant is not particularly limited, but examples include alkylene oxide adducts of higher fatty acids having a total of 10 to 24 carbon atoms, and saturated or unsaturated surfactants having a total of 10 to 24 carbon atoms. Examples include fats and oils made of esters of higher fatty acids and glycerin, and alkylene oxide adducts of mixtures of the above-mentioned fats and oils and 2 to 10 polyhydric alcohols. The above-mentioned higher fatty acids having a total of 10 to 24 carbon atoms may be either saturated or unsaturated.
  • Examples of the higher fatty acids having a total number of carbon atoms of 10 to 24 include saturated higher fatty acids such as lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, arachidic acid, and behenic acid, palmitoleic acid, oleic acid, elaidic acid, linoleic acid, Examples include unsaturated higher fatty acids such as linolenic acid, erucic acid, and ricinoleic acid.
  • Examples of the di- to decavalent polyhydric alcohol include ethylene glycol, propylene glycol, glycerin, polyglycerin, sorbitol, sorbitan, and sucrose. The type of alkylene oxide and the number of moles added are the same as those described in the [Alcoholic nonionic surfactant] section above.
  • the anionic surfactant having an HLB value of 7 or more is preferably a non-soap type, such as a sulfonic acid-based anionic surfactant, a sulfuric acid ester-based anionic surfactant, a carboxylic acid-based anionic surfactant, or a phosphoric acid-based anionic surfactant. Examples include acid ester anionic surfactants.
  • sulfonic acid-based anionic surfactant examples include alkylsulfonic acids, alkylbenzenesulfonic acids, alkylnaphthalenesulfonic acids, alkyldiphenyl ether disulfonic acids, alkylmethyltaurine, sulfosuccinic acid diesters, alkylene oxide adducts of sulfonic acids, and these. Examples include salt.
  • Specific examples include hexane sulfonic acid, octanesulfonic acid, decane sulfonic acid, dodecane sulfonic acid, toluene sulfonic acid, cumene sulfonic acid, octylbenzenesulfonic acid, dodecylbenzenesulfonic acid, dinitrobenzenesulfonic acid, and lauryl dodecylphenyl ether disulfone.
  • An acid etc. can be used.
  • sulfate ester anionic surfactant examples include sulfuric esters (alkyl ether sulfuric esters), alkylene oxide adducts of sulfuric esters, and salts thereof. Specific examples include lauryl sulfate, myristyl sulfate, and polyoxyethylene lauryl ether sulfate.
  • Carboxylic acid-based anionic surfactant examples include alkyl carboxylic acids, alkylbenzene carboxylic acids, alkylene oxide adducts of carboxylic acids, and salts thereof. Specific examples include lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, polyoxyethylene lauryl ether acetic acid, and polyoxyethylene tridecyl ether acetic acid.
  • phosphoric ester-based anionic surfactant examples include phosphoric esters (alkyl ether phosphates), alkylene oxide adducts of phosphoric esters, and salts thereof. Specific examples include octyl phosphate, lauryl phosphate, tridecyl phosphate, myristyl phosphate, cetyl phosphate, stearyl phosphate, polyoxyethylene octyl ether phosphate, and polyoxyethylene lauryl ether phosphate. etc. can be used.
  • the anionic surfactant having an HLB value of 7 or more preferably has an alkyl group having 2 to 24 carbon atoms or an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, and more preferably has an alkyl group having 8 to 18 carbon atoms. It is something.
  • the alkyl group or alkenyl group may be linear or branched.
  • the anionic surfactant having an HLB value of 7 or more is an alkylene oxide adduct
  • examples of the alkylene oxide include ethylene oxide, propylene oxide, and butylene oxide, with ethylene oxide being preferred.
  • the number of moles of alkylene oxide added is preferably 1 to 12 moles, more preferably 1 to 8 moles, per mole of alcohol or alkylphenol. It is preferable that the content is within the above range because it has particularly excellent releasability.
  • anionic surfactant examples include metal salts such as sodium, potassium, magnesium, and calcium. These salts may be used alone or in combination of two or more.
  • preferred anionic surfactants are sulfonate type and phosphate type from the viewpoint of detachability and reattachment property, and more preferred are alkyl sulfonates and polyoxyalkylene alkyl ether sulfonates. , polyoxyalkylene alkyl ether phosphate, and the like.
  • cationic surfactant examples include alkylamine salts and quaternary ammonium salts. Specifically, stearylamine acetate, trimethylyacyanmonium chloride, trimethyltallow ammonium chloride, dimethyldioleylammonium chloride, methyloleyldiethanol chloride, tetramethylammonium chloride, laurylpyridinium chloride, laurylpyridinium bromide, laurylpyridinium disulfate, cetylpyridinium bromide. , 4-alkylmercaptopyridine, poly(vinylpyridine)-dodecyl bromide, dodecylbenzyltriethylammonium chloride, and the like can be used.
  • amphoteric surfactants examples include lauryldimethylaminoacetic acid betaine, 2-alkyl-N-carboxymethyl-N-hydroxyethylimidazolinium betaine, coconut oil fatty acid amidopropyldimethylaminoacetic acid betaine, polyoctylpolyaminoethylglycine, and imidazoline. Examples include derivatives.
  • the content of the surfactant having an HLB value of 7 or more in the desorption solution is preferably in the range of 0.01 to 10% by mass based on the mass of the desorption solution.
  • a more preferable lower limit value is 0.05, an even more preferable value is 0.1, and a most preferable value is 0.3.
  • a more preferable upper limit value is 5% by weight, an even more preferable value is 3% by weight, and a most preferable value is 1% by weight. It is preferable that the content is 0.01% by mass or more because it has excellent detachability and reattachment property, and it is preferable that it is 10% by mass or less from the viewpoint of antifoaming properties.
  • the HLB of anionic surfactants, cationic surfactants, and amphoteric surfactants is indicated by IOB ⁇ 10 in the organic conceptual diagram.
  • the IOB in an organic conceptual diagram refers to the ratio of the inorganic value (IV) to the organic value (OV) in the organic conceptual diagram, ie, "inorganic value (IV)/organic value (OV).”
  • the organic conceptual diagram was proposed by Mu Fujita, and its details can be found in "Pharmaceutical Bulletin", 1954, vol. 2,2,pp. 163-173; “Region of Chemistry", 1957, vol. 11, 10, pp. 719-725; “Fragrance Journal", 1981, vol. 50, pp. 79-82, etc.
  • the origin of all organic compounds is methane (CH 4 ), and all other compounds are considered to be methane derivatives, and certain values are set for each of their carbon numbers, substituents, modified parts, rings, etc.
  • the scores are added to determine the organic and inorganic values. These values are then plotted on a diagram with the organic value on the X axis and the inorganic value on the Y axis.
  • This organic conceptual diagram is also shown in "Organic Conceptual Diagram - Basics and Applications” (written by Yoshio Koda, Sankyo Publishing, 1984).
  • the antifoaming agent By using the antifoaming agent in combination with the above-mentioned surfactant with an HLB value of 7 or more, it exhibits good antifoaming properties without reducing the detachability and reattachment properties, and the foaming caused by the surfactant is suppressed. Can be suppressed.
  • the antifoaming agent include silicone compounds and non-silicone compounds.
  • siliconeone compound examples include emulsion type, self-emulsifying type, oil type, oil compound type, and solvent type.
  • Emulsion type is a silicone antifoaming agent that emulsifies a silicone oil compound with an activator to form an O/W type emulsion.
  • KM-89” and “KM-98” manufactured by Shin-Etsu Chemical examples include “FC2913” and “SILFOAM SE47” manufactured by Wacker Silicone, "BYK-015" and “BYK-1640” manufactured by BYK Chemie Japan, and "TEGO Foamex 1488” manufactured by Evonik Japan.
  • Self-emulsifying type antifoaming agents are silicone antifoaming agents with 100% active ingredients that become an emulsion when diluted with water and mixed.
  • silicone antifoaming agents with 100% active ingredients that become an emulsion when diluted with water and mixed.
  • KS-540 and "X-50-1176” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • SILFOAM SD670 and “SILFOAM SD850” manufactured by Asahi Kasei Wacker Silicone.
  • the oil type is a 100% silicone oil antifoaming agent that does not contain solvents or additives.
  • the oil compound type is a silicone antifoaming agent made by blending silica particles with silicone oil, such as "KM-89” and “KM-98” manufactured by Shin-Etsu Chemical, "SILFOAM SC370” manufactured by Asahi Kasei Wacker Silicone, Examples include “PULPSIL22274VP” and “BYK-017” and “BYK-018” manufactured by BYK Chemie Japan.
  • Solvent type is a silicone antifoaming agent made by dissolving silicone oil in a solvent, such as "KM-89” and “KM-98” manufactured by Shin-Etsu Chemical, “BYK-019” manufactured by BYK Chemie Japan, "BYK-025" is an example.
  • Non-silicone compound examples include fatty acid ester compounds, urea resin compounds, paraffin compounds, polyoxyalkylene glycol compounds, acrylic ester copolymers, ester polymers, ether polymers, and amide polymers. Examples include emulsified types of mineral oil, polysiloxane adducts, fluorine compounds, vinyl polymers, acetylene alcohol, acrylic copolymers, special vinyl polymers, ethylene glycol, and higher alcohols (octyl alcohol, cyclohexanol, etc.). It will be done.
  • One type of antifoaming agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the content of the antifoaming agent in the desorption solution is preferably in the range of 0.01 to 5% by mass, more preferably in the range of 0.03 to 3% by mass, based on the mass of the desorption solution. . When it is 0.01% by mass or more, antifoaming properties are excellent, and when it is 5% by mass or less, it is excellent in detachability and reattachment properties.
  • the content of water in the desorbed liquid is preferably 90 to 99% by mass based on the mass of the desorbed liquid. Within this range, the desorption property is excellent.
  • Preferred antifoaming agents are emulsion type silicone compounds and self-emulsifying type antifoaming agents from the viewpoint of having good alkali resistance and being less likely to reduce detachment and reattachment properties when combined with the above-mentioned surfactants with an HLB of 7 or higher. It is at least one selected from the group consisting of silicone compounds and non-silicone compounds.
  • the desorption liquid permeates from the end portion of the laminate, contacts the adhesive layer, and dissolves or swells, thereby separating the base material and the adhesive layer. Therefore, in order to proceed with the desorption process efficiently, it is preferable that the laminate is cut or crushed and the adhesive layer is exposed in the cross section when it is immersed in the desorption liquid. In such a case, the adhesive sheet can be removed in a shorter time.
  • the temperature of the desorbing liquid during immersion of the laminate is preferably in the range of 25 to 100°C, more preferably 30 to 100°C, particularly preferably 30 to 90°C.
  • the immersion time in the desorption solution is preferably in the range of 1 minute to 24 hours, more preferably 1 minute to 12 hours, and preferably 1 minute to 6 hours.
  • the amount of desorption liquid to be used is preferably 50,000 to 100,000 times, more preferably 100,000 to 100,000 times the mass of the laminate. It is preferable to perform stirring or circulation.
  • the rotation speed is preferably 80 to 5000 rpm, more preferably 80 to 4000 rpm, and most preferably 100 to 2500 rpm.
  • a recycled base material can be obtained through a process of washing and drying the resulting base material.
  • the laminate used in the present disclosure is made by laminating a base material and a pressure-sensitive adhesive sheet having a pressure-sensitive adhesive layer with a coating weight of 10 to 100 g/m 2 and a support.
  • Base material examples include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, and ethylene-propylene, polyester resins such as polyethylene terephthalate, vinyl acetate resins, polyimide resins, fluorine resins, polyvinyl chloride resins, and cellophane resins. Plastic films made of materials, polyethylene nonwoven fabrics, polyester nonwoven fabrics, vinylon nonwoven fabrics, etc. are mentioned.
  • the base material may be a single laminate or a laminate of a plurality of laminates.
  • there is a printed layer for displaying product names, decoration, and giving an aesthetic appearance, and an overcoat layer for protecting the printed layer and adding design properties such as gloss. may be provided. From the viewpoint of removability and recyclability after separation and recovery, it is preferable not to include a printed layer or an overcoat layer.
  • the adhesive sheet has an adhesive layer with a coating weight of 10 to 100 g/m 2 and a support.
  • the coating amount of the adhesive layer is preferably 12 to 50 g/m 2 , more preferably 13 to 25 g/m 2 .
  • the adhesive sheet is a release layer that is released from the laminate.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet can be formed by applying the pressure-sensitive adhesive composition described below onto a support and drying it.
  • the adhesive layer can be formed by coating the adhesive composition described below on a release liner and drying to form an adhesive layer, and then bonding the support.
  • Examples of the support include paper, plastic, rubber, foam, fiber, nonwoven fabric, glass, metal, wood, and the like. Among these, paper and plastic are preferred.
  • As the paper support material for example, high-quality paper, coated paper, thermal paper, etc. can be used. There are also acidic papers and neutral papers, depending on the method of fixing the sizing agent to the paper.
  • Examples of the plastic support material include polyethylene, polypropylene, polyester, and polyimide.
  • the support may be a single material or a laminate. Further, the back surface of the support (the surface opposite to the surface to which the adhesive layer is directly bonded) can be subjected to a release treatment or an antistatic treatment.
  • the thickness of the support is generally 10 to 200 ⁇ m, preferably 20 to 80 ⁇ m.
  • release liner As the release liner (sometimes referred to as a separator), any conventionally known release liner can be used without particular limitation.
  • a release agent such as a fluororesin or silicone resin can be used to release a suitable base material (e.g., glassine paper, kraft paper, clay coated paper, paper laminated with a resin film such as polyethylene, or a resin such as polyvinyl alcohol or acrylic copolymer).
  • Coating can be done by any known method, such as a comma coater, reverse coater, slot die coater, lip coater, gravure chamber coater, curtain coater, etc., on the support or release liner.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet of the present disclosure can be obtained by coating and drying. Further, in this case, it is preferable to apply the adhesive composition to a release liner or the like and then dry it at 80°C to 120°C. By setting the drying temperature to 80°C or higher, a pressure-sensitive adhesive sheet can be obtained in a suitable time, and by setting the drying temperature to 120°C or lower, thermal deterioration of the support or release liner can be prevented.
  • the adhesive layer in the present disclosure plays a role in separating the base material by dissolving and peeling with a release liquid.
  • the resin contained in the adhesive layer include acrylic copolymers, urethane copolymers, polyester copolymers, polyamide copolymers, etc., but acrylic copolymers may also be included. preferable.
  • the adhesive layer in the present disclosure to have an adhesive strength of 3 N/25 mm or more in a 180° peel test for use in food packaging packages that do not require re-peeling.
  • the 180° peel test method is as follows. An adhesive sheet containing an adhesive layer and a support is prepared with a width of 25 mm and a length of 100 mm, and the release sheet is peeled off from the adhesive sheet at 23° C. and in an atmosphere of 50% relative humidity, and the exposed adhesive layer is used as a base. Paste it on the material and press it back and forth once with a 2kg roll. After leaving it for 24 hours, it was peeled off in a 180 degree direction at a speed of 300 mm/min using a tensile testing machine.
  • the adhesive layer in the present disclosure preferably has a gel fraction of 50 to 100%, more preferably 70 to 100%, when immersed in an aqueous sodium hydroxide solution.
  • “detachment” refers to cases where the adhesive layer dissolves and the base material detaches, and cases where the adhesive layer does not dissolve but peels off due to neutralization, swelling, etc. and the base material detaches. In this case, both forms are included, but by making the latter state in which the majority of peeling occurs due to swelling, the surface area of the detached adhesive layer can be kept small and the re-adhesion prevention effect of the surfactant can be enhanced. .
  • the method for measuring the gel fraction when immersed in an aqueous sodium hydroxide solution is as follows.
  • the adhesive composition is applied to a polyethylene terephthalate (PET) film to a dry film thickness of about 100 ⁇ m, and then dried at 23° C. for 7 days.
  • PET polyethylene terephthalate
  • M the mass of the 200 mesh wire mesh
  • the pressure-sensitive adhesive sheet prepared above was cut into a size of 5 cm x 5 cm, and the mass of the test piece was measured by pasting it on a 200-mesh wire mesh (the mass is defined as A).
  • 200 mesh is a mesh specified by JIS G-3555.
  • the test piece is immersed in 50 mL of an aqueous sodium hydroxide solution prepared by adding 2 parts by mass of sodium hydroxide to 98 parts by mass of ion-exchanged water, and left at 60° C. for one day. Thereafter, it is taken out, washed with ion-exchanged water, dried at 100° C. for 20 minutes, and its mass is measured (the mass is defined as T). Subsequently, the polyethylene terephthalate (PET) film is taken out from the test piece, the adhesive layer is removed using ethyl acetate, and the mass of the PET film is measured (the mass is defined as K). The gel fraction is determined by substituting the obtained value into the following formula (1).
  • the acrylic copolymer is a copolymer obtained by polymerizing a monomer mixture of (meth)acrylate.
  • (meth)acrylate monomers include (meth)acrylates having a carboxyl group, (meth)acrylates having an alkyl group, (meth)acrylates having an ethylene glycol chain or propylene glycol chain, and (meth)acrylates having a hydroxyl group. From the viewpoint of removability, it is preferable to include (meth)acrylate having a carboxyl group.
  • the acid value of the acrylic copolymer is preferably 0.1 to 150 mgKOH/g.
  • the acid value of the acrylic copolymer is 0.1 to 150 mgKOH/g, it becomes easier to achieve both adhesive properties and release properties.
  • (meth)acrylate having carboxyl group examples include (meth)acrylic acid, ⁇ -carboxyethyl acrylate, ⁇ -carboxypolycaprolactone monoacrylate, 2-acryloyloxyethylsuccinic acid, 2-acryloyloxyethylhexahydrophthalic acid, etc. Can be mentioned.
  • (Meth)acrylic acid is preferably used from the viewpoint of adhesive performance and cost.
  • (meth)acrylate having an alkyl group examples include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, isobutyl (meth)acrylate, and n-hexyl (meth)acrylate.
  • (meth)acrylate having ethylene glycol chain or propylene glycol chain examples include methoxy (meth)acrylate, ethoxydiethylene glycol (meth)acrylate, methoxypolyethylene glycol (meth)acrylate, ethoxypolyethylene glycol (meth)acrylate, and methoxypolypropylene glycol (meth)acrylate. ) acrylate, ethoxypolypropylene glycol (meth)acrylate, and the like.
  • (meth)acrylate having hydroxyl group examples include 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, 3-hydroxypropyl (meth)acrylate, 2-hydroxybutyl (meth)acrylate, 3-hydroxy Hydroxyalkyl (meth)acrylates such as butyl (meth)acrylate, 4-hydroxybutyl (meth)acrylate, 6-hydroxyhexyl (meth)acrylate, 8-hydroxyoctyl (meth)acrylate, polyethylene glycol mono(meth)acrylate, Examples include glycol mono(meth)acrylates such as polypropylene glycol mono(meth)acrylate and 1,4-cyclohexanedimethanol mono(meth)acrylate.
  • Monomers other than those mentioned above can also be used as long as they are copolymerizable with other (meth)acrylates.
  • Other monomers include, for example, acetoacetoxyethyl (meth)acrylate, 3-(trimethoxysilyl)propyl (meth)acrylate, 3-(triethoxysilyl)propyl (meth)acrylate, 3-(methyldimethoxysilyl)propyl ( Self-crosslinking monomers such as meth)acrylate, 3-(methyldiethoxysilyl)propyl(meth)acrylate, vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, glycidyl(meth)acrylate, 3,4-epoxycyclohexylmethylmethacrylate, Epoxy group-containing monomers such as 1,2-epoxy-4-vinylcyclohexane, aminomethyl (meth)acrylate, dimethylaminomethyl (meth)acrylate, dimethylamino
  • Amino group-containing monomers such as (meth)acrylamide and diacetone (meth)acrylamide, N-cyclohexylmaleimide, N-isopropylmaleimide, N-laurylmaleimide, N-phenylmaleimide, N-methylitaconimide, N- -Ethylitaconimide, N-butylitaconimide, N-octylitaconimide, N-2-ethylhexylitaconimide, N-cyclohexylitaconimide, N-laurylitaconimide, N-(meth)acryloyloxymethylene succinimide, N-( Imide group-containing monomers such as meth)acryloyl-6-oxyhexamethylene succinimide and N-(meth)acryloyl-8-oxyoctamethylene succinimide; other vinyl monomers such as vinyl acetate, styrene, methylsty
  • the acrylic copolymer is a copolymer obtained by polymerizing a monomer mixture of (meth)acrylate.
  • Examples of the polymerization method include common polymerization methods such as solution polymerization and emulsion polymerization.
  • the acrylic copolymer can be obtained, for example, by emulsion polymerization.
  • monomers are mixed to form a uniform mixed solution.
  • This mixed solution may be subjected to polymerization as it is, or may be subjected to polymerization after adding part or all of water and a surfactant and stirring to form an emulsion.
  • polymerization is carried out in the presence of a polymerization initiator.
  • polymerization may be started by charging the entire mixed solution or emulsion into a reaction vessel, or a part of the mixed solutions or emulsions may be charged into a reaction vessel. After charging the reaction vessel and starting polymerization, it may be further divided into several portions and added, or a portion may be charged into the reaction vessel and polymerization may be started, and then the remainder may be continuously added dropwise, or water and the necessary amount may be added in advance. Depending on the situation, part or all of the surfactant may be charged into a reaction vessel, and the entire amount may be added dropwise continuously. When polymerizing using a mixed solution, it is preferable to charge the entire amount of the surfactant and part or all of the water into the reaction vessel in advance.
  • the polymerization initiator can be added in advance by charging the entire amount into the reaction container, by adding the entire amount after raising the temperature, or by adding a portion into the reaction container and adding it several times after starting polymerization. It may be added in portions, a portion may be charged into a reaction vessel and after polymerization has started, the remainder may be continuously added dropwise, or the entire amount may be continuously added dropwise.
  • the polymerization initiator in portions or continuously dropping it, it may be added in portions or continuously dropping into the reaction vessel alone, or it may be added in portions or continuously dropping in a state mixed with a mixed solution or emulsion. good.
  • the polymerization initiator may be additionally added once or twice or more for the purpose of increasing the reaction rate. In this way, the copolymer (A) of the present disclosure can be obtained.
  • the surfactant used in emulsion polymerization is preferably selected appropriately from anionic surfactants and nonionic surfactants. Further, the surfactant may be a reactive surfactant having a radically polymerizable functional group, or a non-reactive surfactant not having a radically polymerizable functional group, and both may be used. They can also be used together.
  • reactive surfactants are anionic surfactants that have one or more radically polymerizable unsaturated double bonds in their molecules. Examples include sulfosuccinic acid ester surfactants, alkylphenol ether surfactants, and the like.
  • non-reactive anionic surfactants include polyoxyethylene polycyclic phenyl ether sulfates, higher fatty acid salts such as sodium stearate, alkylaryl sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate, and alkyl surfactants such as sodium lauryl sulfate.
  • examples include sulfate ester salts, polyoxyethylene alkyl ether sulfate ester salts such as polyoxyethylene lauryl ether sodium sulfate, and polyoxyethylene alkylaryl ether sulfate ester salts such as polyoxyethylene nonylphenyl ether sodium sulfate.
  • Non-reactive nonionic surfactants include, for example, polyoxyethylene alkylphenyl ethers such as polyoxyethylene nonylphenyl ether and polyoxyethylene octylphenyl ether; polyoxyethylene lauryl ether, polyoxyethylene stearyl ether, and polyoxyethylene Examples include polyoxyethylene alkyl ethers such as oleyl ether; polyoxypolycyclic phenyl ethers such as polyoxyethylene distyrenated phenyl ether; and polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester. A single surfactant or two or more kinds of surfactants can be used.
  • the surfactant is preferably used in an amount of 0.5 to 3 parts by weight per 100 parts by weight of the monomer mixture.
  • a polymerization initiator is used for emulsion polymerization.
  • the polymerization initiator may be either water-soluble or oil-soluble, but when using an oil-soluble initiator, it is necessary to dissolve it in a water-miscible solvent before use. It is preferred to use agents.
  • water-soluble polymerization initiators include potassium persulfate, sodium persulfate, ammonium persulfate, ammonium (amine) salt of 4,4'-azobis-4-cyanovaleric acid, 2,2'-azobis(2-methyl amidoxime) dihydrochloride, 2,2'-azobis(2-methylbutanamidoxime) dihydrochloride tetrahydrate, 2,2'-azobis ⁇ 2-methyl-N-[1,1-bis(hydroxymethyl )-2-hydroxyethyl]-propionamide ⁇ , 2,2'-azobis[2-methyl-N-(2-hydroxyethyl)-propionamide], and the like.
  • potassium persulfate and sodium persulfate are preferred.
  • the water-soluble polymerization initiator is preferably used in an amount of 0.01 to 1.0 parts by weight, more preferably 0.02 to 0.5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomer mixture.
  • amount is 0.01 to 1.0 parts by mass, polymerization reactivity can be further improved.
  • a redox polymerization initiator (using an oxidizing agent and a reducing agent in combination) can be used.
  • the oxidizing agent include ammonium persulfate, potassium persulfate, sodium persulfate, hydrogen peroxide, t-butyl hydroperoxide, benzoyl peroxide, cumene hydroperoxide, p-methane hydroperoxide, and the like.
  • the reducing agent include sodium sulfite, acidic sodium sulfite, Rongalite, and ascorbic acid.
  • the redox polymerization initiator is preferably used in an amount of 0.01 to 1.0 parts by mass, more preferably 0.02 to 0.5 parts by mass, per 100 parts by mass of the oxidizing agent and reducing agent, respectively, based on 100 parts by mass of the monomer mixture. preferable.
  • the amount is 0.01 to 1.0 parts by mass, the polymerization reactivity can be improved.
  • a buffer can be used to adjust the pH as necessary.
  • the buffering agent is not particularly limited as long as it has a pH buffering effect on the reaction solution for emulsion polymerization.
  • Buffers include, for example, sodium hydrogen carbonate, potassium hydrogen carbonate, monosodium phosphate, monopotassium phosphate, disodium phosphate, trisodium phosphate, sodium acetate, ammonium acetate, sodium formate, ammonium formate, trisodium citrate, etc. can be mentioned.
  • the buffering agent is preferably used in an amount of less than 5 parts by mass, more preferably less than 3 parts by mass, per 100 parts by mass of the monomer mixture.
  • a chain transfer agent can be used as necessary to adjust the molecular weight.
  • compounds having a thiol group or a hydroxyl group are generally known as chain transfer agents.
  • examples of compounds having a thiol group include mercaptans such as lauryl mercaptan, 2-mercaptoethyl alcohol, dodecyl mercaptan, and mercaptosuccinic acid, alkyl mercaptopropionates such as n-butyl mercaptopropionate, and octyl mercaptopropionate, and mercaptopropion.
  • alkoxyalkyl mercaptopropionate such as methoxybutyl acid.
  • Chain transfer agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the chain transfer agent is preferably 0.01 to 7.5 parts by weight, more preferably 0.03 to 3.0 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomer mixture.
  • additives such as a neutralizing agent, a leveling agent, a preservative, an antifoaming agent, a thickener, and a pigment dispersion can be added as optional ingredients.
  • the neutralizing agent is preferably blended in an amount of 0.1 to 5 parts by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer in order to adjust the pH of the acrylic copolymer.
  • the neutralizing agent is preferably blended in an amount of 0.1 to 5 parts by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer in order to adjust the pH of the acrylic copolymer.
  • the leveling agent is preferably blended in an amount of 0.1 to 1 part by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer. By blending 0.1 part by mass or more, leveling properties during coating can be improved and repellency and shrinkage can be suppressed. By blending it in an amount of 1 part by mass or less, it is possible to suppress a decrease in adhesive strength and removability when forming an adhesive layer.
  • the preservative is preferably blended in an amount of 0.1 to 1 part by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer.
  • 0.1 part by mass or more it is possible to suppress spoilage and bacterial growth of the aqueous adhesive.
  • the antifoaming agent is preferably blended in an amount of 0.1 to 1 part by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer.
  • 0.1 part by mass or more it is possible to suppress foaming during application of the aqueous adhesive and suppress repellency due to foaming.
  • By blending it in an amount of 1 part by mass or less it is possible to suppress a decrease in adhesive strength and removability when forming an adhesive layer.
  • the amount of thickener to be blended is preferably 0.1 to 5 parts by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer.
  • the amount of thickener to be blended is preferably 0.1 to 5 parts by mass per 100 parts by mass of the acrylic copolymer.
  • Pigment dispersions are used when the adhesive layer requires hiding properties and coloring properties.
  • the pigment dispersion is preferably blended in an amount of 0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the acrylic copolymer. By blending 0.1 part by mass or more, the hiding property and coloring property of the adhesive layer can be improved. By blending in an amount of 5 parts by mass or less, it is possible to suppress a decrease in adhesive force and removability when forming an adhesive layer.
  • the acrylic copolymer can also be obtained by adding a polymerization initiator to a monomer mixture and performing solution polymerization.
  • a polymerization initiator examples include methyl acetate, ethyl acetate, n-butyl acetate, isobutyl acetate, toluene, xylene, hexane, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, methanol, ethanol, n-propanol, and isopropanol. is preferred, and ethyl acetate is more preferred.
  • Solution polymerization is preferably carried out by adding about 0.001 to 1 part by mass of a polymerization initiator to 100 parts by mass of the monomer mixture.
  • polymerization can be carried out at a temperature of about 50° C. to 90° C. for 6 hours to 20 hours under a nitrogen stream.
  • the molecular weight of the copolymer can be appropriately adjusted using a chain transfer agent.
  • Chain transfer agents used in solution polymerization include, for example, n-dodecyl mercaptan, mercaptoisobutyl alcohol, mercaptoacetic acid, 2-mercaptoethanol, thioglycolic acid, 2-ethylhexyl thioglycolate, 2,3-dimercapto-1-propanol, and glycidyl mercaptan. , ⁇ -methylstyrene dimer, carbon tetrachloride, chloroform, and hydroquinone.
  • the chain transfer agent can be used in an amount of about 0.01 to 1 part by weight per 100 parts by weight of the monomer mixture.
  • Polymerization initiators used in solution polymerization are generally azo compounds and organic peroxides.
  • azo compounds include 2,2'-azobisisobutyronitrile, 2,2'-azobis(2-methylbutyronitrile), 1,1'-azobis(cyclohexane 1-carbonitrile), 2,2'-azobis(2-methylbutyronitrile), '-azobis(2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2'-azobis(2,4-dimethyl-4-methoxyvaleronitrile), dimethyl 2,2'-azobis(2-methylpropionate), 4 , 4'-azobis(4-cyanovaleric acid), 2,2'-azobis(2-hydroxymethylpropionitrile), and 2,2'-azobis(2-(2-imidazolin-2-yl)propane) ) etc.
  • Organic peroxides include, for example, benzoyl peroxide, t-butyl perbenzoate, cumene hydroperoxide, diisopropyl peroxydicarbonate, di-n-propyl peroxydicarbonate, di(2-ethoxyethyl)peroxydicarbonate. , t-butyl peroxyneodecanoate, t-butyl peroxy bivalate, (3,5,5-trimethylhexanoyl) peroxide, dipropionyl peroxide, diacetyl peroxide and the like.
  • the adhesive layer in the present disclosure can further include a curing agent.
  • the curing agent include titanium chelate compounds, aluminum chelate compounds, zirconium chelate compounds, zinc oxide, aziridine compounds, epoxy compounds, isocyanate compounds, carbodiimide compounds, and hydrazide compounds.
  • the curing agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the curing agent is preferably blended in an amount of 0.01 to 10 parts by weight, more preferably 0.03 to 8 parts by weight, per 100 parts by weight of the acrylic copolymer. By blending 0.01 to 10 parts by mass, the adhesion to the base material and cohesive force are further improved.
  • the adhesive layer in the present disclosure may further include a tackifier resin.
  • a tackifier resin examples include a rosin-based tackifying resin, a synthetic hydrocarbon-based tackifying resin, a terpene-based tackifying resin, a terpene-phenol-based tackifying resin, or an emulsion type using these. By including these tackifying resins, the adhesive force can be further improved.
  • Rosin-based tackifier resins include rosin esters that are made by esterifying unmodified rosins such as gum rosin, tall oil rosin, and wood rosin with alcohol, and modified rosins such as disproportionated rosins, polymerized rosins, and hydrogenated rosins that modify unmodified rosins.
  • modified rosin esters such as disproportionated rosin esters, polymerized rosin esters, and hydrogenated rosin esters, which are obtained by further esterifying these modified rosins with alcohol, and rosin phenols obtained by adding phenol to unmodified rosin.
  • rosin esters and modified rosin esters are preferred because they further improve adhesive strength and transparency.
  • Alcohols used for esterification include monofunctional alcohols such as methanol, difunctional alcohols such as ethylene glycol, trifunctional alcohols such as glycerin, and tetrafunctional alcohols such as pentaerythritol. In consideration of solubility, alcohols having trifunctionality or less are preferred.
  • Examples of the synthetic hydrocarbon-based tackifying resin include coumaron-based resins, coumaron-indene-based resins, styrene-based resins, xylene-based resins, phenol-based resins, petroleum-based resins, and the like.
  • the softening point of the tackifier resin is preferably 0 to 160°C, more preferably 0 to 120°C, and even more preferably 0 to 100°C.
  • the softening point of the tackifier resin is 0 to 160°C, it becomes easy to achieve both adhesive properties and release properties.
  • the softening point is a softening temperature measured according to the dry bulb method specified in JIS K5902.
  • the tackifying resin is preferably used in an amount of 10 to 50 parts by weight, more preferably 15 to 40 parts by weight, per 100 parts by weight of the copolymer (A). By using 10 to 50 parts by mass of the tackifying resin, it becomes easy to achieve both adhesive properties and removability.
  • parts means “parts by mass” and “%” means “% by mass.”
  • blending amounts in the table are parts by mass, and values other than water and solvent are nonvolatile content equivalent values.
  • a blank column in the table indicates that it is not blended.
  • Acid value ⁇ (5.61 ⁇ a ⁇ F)/S ⁇ /(nonvolatile content concentration/100)
  • S Amount of sample collected (g) a: Consumption amount (mL) of 0.1N-alcoholic potassium hydroxide solution
  • F Factor of 0.1N-alcoholic potassium hydroxide solution
  • a pressure-sensitive adhesive sheet (B-1) was obtained by laminating thermal paper (manufactured by Ricoh Co., Ltd., 150LA-1) as a support material.
  • Adhesive sheets (B-2 to 11) were obtained in the same manner as [Manufacturing Example 2-1] except that the composition and blending amount were changed as shown in Table 3.
  • Adhesive sheet (Production of B-13 to B-31) Adhesive sheets (B-13 to 31 ) was obtained.
  • SN-385NS Manufactured by Harima Kasei Co., Ltd., Hariestar SN-385NS (rosin emulsion, base resin softening point 85°C)
  • A-75 Superester A-75 (rosin ester, softening point 70-80°C), manufactured by Arakawa Chemical Industry Co., Ltd.
  • Aluminum chelate A Manufactured by Kawaken Fine Chemical Co., Ltd., aluminum chelate A (aluminum trisacetylacetonate)
  • TETRAD-X manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd., TETRAD-X (N, N, N', N'-tetraglycidyl-m-xylylenediamine)
  • TDI/TMP trimethylolpropane adduct of tolylene diisocyanate (nonvolatile content 37.5%)
  • Thermal paper manufactured by Ricoh, 150LA-1 (paper thickness 82 ⁇ 9 ⁇ m)
  • Coated paper Manufactured by Oji Paper Co., Ltd., Mirror Coat Gold (cast coated paper containing calcium carbonate, basis weight 84.9 g/m 2 )
  • PET Polyethylene terephthalate film, thickness 50 ⁇ m
  • PP Polypropylene film, thickness 40 ⁇ m
  • Laminates (D-2 to 29) were obtained in the same manner as laminate (D-1) except that the adhesive sheet and base material were changed to those listed in Tables 7-1 to 7 (Table 7 below). .
  • PET Polyethylene terephthalate film
  • PS Polystyrene film
  • PP Polypropylene film
  • Non-woven fabric Asahi DuPont Flash Spun Products, Tyvek 1073D hard type (polyethylene non-woven fabric)
  • Examples 2-6, 8-23, 25-52, Comparative Examples 1-5 The base material was separated and recovered in the same steps as in Example 1, except that the laminate and the desorption liquid were changed to those listed in Table 7.
  • Example 7 In a 1000 mL stainless steel beaker, put 400 g of the desorption liquid (C-4) and 12 g of a test piece cut out from the manufactured laminate (D-7) into a size of 1 cm x 1 cm, and stir at 80 ° C. and 2000 rpm. did. The base material after desorption floating near the surface of the desorption liquid was scooped out, washed with water, and dried to separate and recover the base material.
  • Example 24 Separation and recovery was carried out in the same steps as in Example 7, except that the laminate and the desorbed liquid were changed to those listed in Table 7.
  • C In the base material collected 1 hour after the start of stirring, for the first time, the number of locations where the absorption peak of the adhesive layer was confirmed is less than 5 locations.
  • CD Practical: In the base material collected 1 hour after the start of stirring, there are 6 or more locations where the absorption peak of the adhesive layer was confirmed, but after washing with water and drying, even if you touch the locations with your finger, all There are no tucks in places.
  • D In the base material collected 1 hour after the start of stirring, absorption peaks of the adhesive layer were confirmed in 6 or more locations, and after washing with water and drying, when touching the locations with a finger, 1 or more locations were observed. There is a tack on.
  • the above evaluation results indicate that the desorption liquid of the present disclosure can easily detach the adhesive sheet from the laminate and recover a high-quality base material with less re-adhesion of the adhesive layer. .

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Abstract

塗布量が１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層、及び支持体を有する粘着シートと、基材と、を貼り合わせた積層体においても粘着シートの脱離性に優れ、さらに、脱離した成分の再付着が抑制された、プラスチックリサイクルに適した基材の分離回収方法を提供する。上記課題は、前記積層体を脱離液に浸漬して粘着シートを脱離させる工程を含み、前記脱離液が、塩基性化合物、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤、及び消泡剤を含有することを特徴とする、基材の分離回収方法により解決できる。

Description

基材の分離回収方法
　本開示は、基材の分離回収方法に関する。
　近年、プラスチックフィルムを原料とするパッケージ、プラスチックボトル、その他プラスチック製品を含む一般廃棄物または産業廃棄物の排出量は増加の一途を辿り、廃棄物の処理は重要な環境問題となっている。
　上記プラスチック製品としては、プラスチックフィルムを使用した食品包装パッケージ等が挙げられ、このような食品包装パッケージには、粘着剤層を含むシートが貼付され、積層体となっている場合がある。このような複層構成の食品包装パッケージは、異種の材料が複数混合しているため、このままではマテリアルリサイクルができないという問題がある。
　このような複層構成の包装材のマテリアルリサイクルについて、例えば、特許文献１には、所定の酸価を有するポリウレタン樹脂を含む粘着剤層を備える積層体をアルカリ水溶液で処理することで、粘着剤層等を脱離させ、基材を分離回収する技術が開示されている。
　また特許文献２には、塩基性ｐＨであり、且つカチオン系又はアニオン系の界面活性剤を含む洗浄溶液を用いて、フィルムからインクを除去する技術が開示されている。
特開２０２０－０９０６２７号公報 国際公開第２０１３／１４４４００号
　しかしながら、特許文献１に記載の脱離工程において、生産性を向上させるために、アルカリ水溶液に対する包装材の処理量を増やすと、脱離性が低下し、さらに、脱離した成分が細かく分散されてプラスチック基材に再付着してしまうという課題が発生する。そしてこのような基材をリサイクルして得られる成形用材料は、異物による外観低下や物理性状の低下を引き起こす。
　また、脱離液に、特許文献２に記載の界面活性剤を含有させると、脱離工程で泡が生じる。そして発生した泡は、粘着剤層より溶出した成分（特に親油性の高い成分）を抱え込んでミセルを形成し、脱離液の液面に浮上する。一方、比重が小さい基材を用いた場合は同様に脱離液の液面に浮上するため、脱離した成分と基材とが脱離液の液面に密集し、さらに基材への再付着が悪化するという課題がある。
　さらに、食品用トレーなどの包装材においては、値札シールなどが人為的に剥がされてしまうことを防ぐため、基材に対する強固な粘着力が必要となる。そのため一般に粘着剤層の塗布量は１０～１００ｇ／ｍ２であるが、このような比較的厚みのある粘着剤層を有する包装材をリサイクルする場合、上記のような課題がさらに顕著になる傾向がある。
　したがって本開示の課題は、塗布量が１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層を有する粘着シートと基材とを貼り合わせた積層体においても、粘着シートの脱離性に優れ、さらに、脱離した成分の再付着が抑制された、プラスチックリサイクルに適した基材の分離回収方法を提供することにある。
　本発明者らが鋭意検討を重ねたところ、以下の態様において、本開示の課題を解決し得ることを見出し、本開示を完成するに至った。
［１］：　塗布量１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層と支持体を有する粘着シートと、基材と、を貼り合わせた積層体から基材を分離回収する方法であって、
　前記積層体を脱離液に浸漬して粘着シートを脱離させる工程を含み、
　前記脱離液が、塩基性化合物、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤、及び、消泡剤を含有することを特徴とする、基材の分離回収方法。
［２］：　前記消泡剤が、エマルション型シリコーン系化合物、自己乳化型シリコーン系化合物、及び、非シリコーン系化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種である、［１］に記載の基材の分離回収方法。
［３］：　前記界面活性剤が、ノニオン性界面活性剤およびアニオン性界面活性剤のうち少なくともいずれか一方を含む、［１］または［２］に記載の基材の分離回収方法。
［４］：　前記粘着剤層が、アクリル系共重合体を含む粘着剤層であり、前記アクリル系共重合体はカルボキシル基を有する（メタ）アクリレートを含有するモノマー混合物の共重合体であり、前記アクリル系共重合体の酸価が０．１～１５０ｍｇＫＯＨ／ｇである、［１］～［３］のいずれかに記載の基材の分離回収方法。
［５］：　前記粘着剤層が、水酸化ナトリウム水溶液に浸漬した場合のゲル分率が５０～１００％であることを特徴とする、［１］～［４］のいずれかに記載の基材の分離回収方法。
　本開示によれば、粘着シートの脱離性に優れ、さらに脱離した成分の再付着が抑制された、プラスチックリサイクルに適した基材の分離回収方法を提供することができる。
　以下、本開示について詳細に説明する。なお、本開示の趣旨に合致する限り、他の実施形態も本開示の範疇に含まれることは言うまでもない。また、本明細書において「～」を用いて特定される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値の範囲として含むものとする。
　本開示について詳細に説明する前に用語を定義する。（メタ）アクリル酸は、アクリル酸及びメタクリル酸を含む。（メタ）アクリレートは、アクリレート及びメタクリレートを含む。モノマーはエチレン性不飽和二重結合を有する単量体である。
　本明細書中に出てくる各種成分は特に注釈しない限り、それぞれ独立に１種単独で、あるいは２種以上を混合して用いてもよい。
　本開示は、塗布量１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層、及び支持体を有する粘着シートと基材とを貼り合わせた積層体を脱離液に浸漬し、粘着シートを脱離させる工程を含む、基材の分離回収方法であって、脱離液が、塩基性化合物、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤、及び消泡剤を含有する。
　当該脱離液は、塩基性化合物及びＨＬＢ値が７以上の界面活性剤を含有することで、粘着シートの脱離を促進し、さらに、脱離成分（例えば、粘着剤層に由来する粘着剤成分）が脱離した基材に再付着することを抑制できるため、汚れのない基材を回収できる。
　消泡剤は、脱離工程において界面活性剤により発生する泡を抑制することができるが、消泡剤は一般的に親油性が極めて高くＨＬＢ値が１～３程度と小さいため、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤とは逆に、脱離性を低下させてしまう傾向にある。
　しかしながら、本願は、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤と消泡剤とを組み合わせて用いることで、脱離液に対する積層体の量を増やした場合においても、優れた脱離性と再付着性との両立を達成することができる。これは、泡の発生が抑制され、さらに、脱離液中において消泡剤が粘着剤層より脱離した成分と親和して安定化した状態となっているため、界面活性剤による脱離性向上を損なうこと無く、優れた再付着性を発揮するものと推察される。
＜分離回収方法＞
　本開示の基材の分離回収方法は、塗布量１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層、及び支持体を有する粘着シートと、基材と、を貼り合わせた積層体を、塩基性化合物、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤及び消泡剤を含有する脱離液に浸漬し、粘着シートを脱離させる工程を含む。
　本開示において「脱離」とは、粘着剤層が脱離液により溶解又は膨潤し剥離することにより、粘着シートが積層体から脱離することを指し、粘着剤層が溶解して脱離する場合と、粘着剤層が溶解しなくとも、中和・膨潤等により剥離して脱離する場合、の両方の形態を含む。
　本開示は、粘着シート脱離後の基材を、リサイクル基材・再生基材として得ることを目的としているため、基材から、粘着シートをできる限り多く除去した態様が好適である。具体的には、基材の表面における、粘着剤層と支持体を有する粘着シートの除去率は、脱離前の粘着シートの面積に対して、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、特に好ましくは９０％以上である。脱離液に浸漬し、粘着シートを脱離させた後の基材回収工程は、比重差分離やサイズ分離など支持材や基材の材質に合わせて自由に選択することができる。
＜脱離液＞
　脱離液は、塩基性化合物、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤、及び、消泡剤を含有し、且つ粘着剤層を膨潤・溶解させるものであればよく、環境面及び回収されたポリオレフィン基材を用いた再生材料の性状維持の観点から、水溶液が好ましい。これらの脱離液は加温されていてもよい。
［塩基性化合物］
　上述のとおり、本開示に用いる脱離液は、塩基性化合物を含む必要がある。
　上記塩基性化合物は特に制限されず、例えば、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、水酸化カリウム（ＫＯＨ）、水酸化カルシウム（Ｃａ（ＯＨ）２）、アンモニア、水酸化バリウム（Ｂａ（ＯＨ）２）、炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）が好適に用いられる。より好ましくは水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムのうち少なくともいずれか１種である。
　脱離液中の塩基性化合物の含有量は、脱離液の質量を基準として、好ましくは０．５～２０質量％、より好ましくは１～１５質量％、さらに好ましくは２～１５質量％の範囲である。上記範囲内にあると、脱離液は、後述する粘着剤層を溶解又は膨潤により粘着シートを脱離させて基材を回収するのに充分な塩基性を保持することができる。
［ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤］
　ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤は、主に、粘着シートの脱離性を向上させる役割を担う。これは、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤の作用により、脱離液の表面張力が下がり、粘着剤層中に浸透しやすくなり、脱離性が促進するためと考えられる。また、脱離した脱離成分や基材の表面にＨＬＢ値が７以上の界面活性剤が吸着することで、粘着剤成分の再付着を防止すると考えられる。
　また、分離回収において脱離液に対して積層体の量を増やしていくと、積層体及び分離した基材は脱離した粘着シートを巻き込んだ状態でカールする傾向にあり、脱離液に浸漬したとしても、粘着剤層等をきれいに除去することは困難である。しかしながら、本開示の方法によれば、脱離液がＨＬＢ値７以上の界面活性剤を含むことで、積層体及び分離した基材表面に界面活性剤が吸着し、カールが抑制される。その結果、脱離性が向上し再付着を抑えることができる。
　ＨＬＢ値とは界面活性剤の水及び油への親和性に関する指標値であり、親水基を持たない物質のＨＬＢ値を０、親水基のみを有する物質のＨＬＢ値を２０として等分したものである。ＨＬＢの概念は１９４９年にＡｔｌａｓ　Ｐｏｗｄｅｒ　Ｃｏｍｐａｎｙのウィリアム・グリフィンによって提唱され、計算によって決定する方法がいくつか提案されているが、本開示のノニオン性界面活性剤においてＨＬＢ値は、グリフィン法により次式から求めることができる。
式）
ＨＬＢ＝２０×［（界面活性剤中に含まれる親水基の分子量）／（界面活性剤の分子量）］
　アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、並びに両性界面活性剤等については後述する方法により求められる。
　界面活性剤中に含まれる親水基としては、例えば、水酸基及びエチレンオキシ基が挙げられる。
　本開示における界面活性剤のＨＬＢ値は、７以上であることが重要である。ＨＬＢが７以上であることで、上述したように優れた脱離性と再付着性とを発揮する。界面活性剤のＨＬＢ値は、好ましくは８以上、より好ましくは１０以上、最も好ましくは１２以上である。また界面活性剤のＨＬＢ値は、好ましくは２０以下、より好ましくは１９以下、さらに好ましくは１７以下である。ＨＬＢ値が２０以下であると、消泡性に優れるため好ましい。
　ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤の種類としては、例えば、ノニオン性、アニオン性、カチオン性、両性が挙げられ、要求特性に応じて適宜好適な種類、配合量を選択して使用することができる。脱離性や発泡性の観点から、ノニオン性界面活性剤およびアニオン性界面活性剤のうち少なくともいずれか一方を含むことが好ましい。
　また、界面活性剤は、アルキレンオキサイド（以下、ＡＯともいう）を付加した構造であることで、脱離性や再付着性が良好となるため好ましい。
（ノニオン性界面活性剤）
　ノニオン性界面活性剤としては、ＨＬＢ値が７以上であれば特に制限されないが、好ましくは、アルキレンオキサイドが付加したアルキレンオキサイド付加物である。より好ましくは、活性水素を有するアルコール類にアルキレンオキサイドを付加して得られる化合物（アルコール系ノニオン性界面活性剤）、アミン類にアルキレンオキサイドを付加して得られる化合物（アミン系ノニオン性界面活性剤）、若しくは脂肪酸類にアルキレンオキサイドを付加して得られる化合物（脂肪酸系ノニオン性界面活性剤）である。上記付加は、ランダム付加又はブロック付加のいずれであってもよい。また、アルキレンオキサイドの炭素数は、好ましくは炭素数２～４である。
　ノニオン性界面活性剤としてより好ましくは、アルコール類に炭素数２～４のアルキレンオキサイドを付加したアルコール系ノニオン性界面活性剤である。
〔アルコール系ノニオン性界面活性剤〕
　アルコール系ノニオン性界面活性剤としては、例えば、総炭素数８～２４の第１級若しくは第２級アルコールのアルキレンオキサイド付加物、又は、総炭素数８～１２のアルキルフェノールのアルキレンオキサイド付加物が挙げられる。上記総炭素数８～２４の第１級若しくは第２級アルコールは、飽和若しくは不飽和のいずれであってもよい。
　上記総炭素数８～２４の第１級若しくは第２級アルコールとしては、例えば、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、ドデシルアルコール、アラキジルアルコール、ベヘニルアルコール、リグノセリルアルコール、ミリスチルアルコール等が挙げられる。
　また、アルコール類に付加するアルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドが挙げられ、エチレンオキサイドを必須とするのが好ましい。アルキレンオキサイドの付加モル数は、アルコール類又はアルキルフェノール１モルに対し、好ましくは１～１００モル、より好ましくは２～５０モルである。上記範囲であると、特に脱離性に優れるため好ましい。
〔アミン系ノニオン性界面活性剤〕
　アミン系ノニオン性界面活性剤としては、総炭素数８～３６の飽和又は不飽和の第１級又は第２級アミンのアルキレンオキサイド付加物が挙げられる。アミンとしては、２－エチルヘキシルアミン、ジ２－エチルヘキシルアミン、ラウリルアミン、ジラウリルアミン、テトラデシルアミン、ジテトラデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ジヘキサデシルアミン、ステアリルアミン、ジステアリルアミン、オレイルアミン、ジオレイルアミン等が挙げられる。また、アルキレンオキサイドの種類及び付加モル数は上述する〔アルコール系ノニオン性界面活性剤〕の項の記載と同様である。
〔脂肪酸系ノニオン性界面活性剤〕
　脂肪酸系ノニオン性界面活性剤としては、構造は特に制限されないが、例えば、総炭素数１０～２４の高級脂肪酸のアルキレンオキサイド付加物や、前記した総炭素数が１０～２４の飽和若しくは不飽和の高級脂肪酸とグリセリンとのエステルからなる油脂、さらには、前記した油脂と２～１０の多価アルコールとの混合物のアルキレンオキサイド付加物が挙げられる。上記総炭素数１０～２４の高級脂肪酸は、飽和若しくは不飽和のいずれであってもよい。
　上記総炭素数１０～２４の高級脂肪酸としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘニン酸等の飽和高級脂肪酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、エルカ酸、リシノール酸等の不飽和高級脂肪酸、が挙げられる。２～１０価の多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、ソルビトール、ソルビタン、ショ糖等が挙げられる。アルキレンオキサイドの種類及び付加モル数は、上述する〔アルコール系ノニオン性界面活性剤〕の項の記載と同様である。
（アニオン性界面活性剤）
　ＨＬＢ値が７以上のアニオン性界面活性剤として好ましくは非石鹸系であり、例えば、スルホン酸系アニオン性界面活性剤、硫酸エステル系アニオン性界面活性剤、カルボン酸系アニオン性界面活性剤、リン酸エステル系アニオン性界面活性剤が挙げられる。
〔スルホン酸系アニオン性界面活性剤〕
　上記スルホン酸系アニオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルスルホン酸、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルナフタレンスルホン酸、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸、アルキルメチルタウリン、スルホコハク酸ジエステル、スルホン酸のアルキレンオキサイド付加物、およびこれらの塩が挙げられる。具体例としては、ヘキサンスルホン酸、オクタンスルホン酸、デカンスルホン酸、ドデカンスルホン酸、トルエンスルホン酸、クメンスルホン酸、オクチルベンゼンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、ジニトロベンゼンスルホン酸、およびラウリルドデシルフェニルエーテルジスルホン酸等を用いることができる。
〔硫酸エステル系アニオン性界面活性剤〕
　上記硫酸エステル系アニオン性界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル（アルキルエーテル硫酸エステル）、硫酸エステルのアルキレンオキサイド付加物、及びこれらの塩が挙げられる。具体例としては、ラウリル硫酸、ミリスチル硫酸、およびポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸等を用いることができる。
〔カルボン酸系アニオン性界面活性剤〕
　上記カルボン酸系アニオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルカルボン酸、アルキルベンゼンカルボン酸、カルボン酸のアルキレンオキサイド付加物、及びこれらの塩が挙げられる。具体例としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ポリオキシエチレンラウリルエーテル酢酸、およびポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸等を用いることができる。
〔リン酸エステル系アニオン性界面活性剤〕
　上記リン酸エステル系アニオン性界面活性剤としては、例えば、リン酸エステル（アルキルエーテルリン酸エステル）、リン酸エステルのアルキレンオキサイド付加物、及びこれらの塩が挙げられる。具体例としては、オクチルリン酸エステル、ラウリルリン酸エステル、トリデシルリン酸エステル、ミリスチルリン酸エステル、セチルリン酸エステル、ステアリルリン酸エステル、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステル等を用いることができる。
　ＨＬＢ値が７以上のアニオン性界面活性剤は、炭素数２～２４のアルキル基又は炭素数２～２４のアルケニル基を有することが好ましく、より好ましくは、炭素数８～１８のアルキル基を有するものである。当該アルキル基又は当該アルケニル基は、直鎖状であってもよく、分岐鎖状であってもよい。
　また、ＨＬＢ値が７以上のアニオン性界面活性剤がアルキレンオキサイド付加物である場合、該アルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドが挙げられ、エチレンオキサイドが好ましい。アルキレンオキサイドの付加モル数は、アルコール類又はアルキルフェノール１モルに対し、好ましくは１～１２モル、より好ましくは１～８モルである。上記範囲であると、特に脱離性に優れるため好ましい。
　上述するアニオン性界面活性剤を構成する塩としては、例えば、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム等の金属塩が挙げられる。これらの塩は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　中でもアニオン性界面活性剤として好ましくは、脱離性及び再付着性の観点から、スルホン酸塩タイプ、リン酸塩タイプであり、より好ましくは、アルキルスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸塩等である。
（カチオン性界面活性剤）
　ＨＬＢ値が７以上のカチオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩類、第四級アンモニウム塩類が挙げられる。具体的にはステアリルアミンアセテート、トリメチルヤシアンモニウムクロリド、トリメチル牛脂アンモニウムクロリド、ジメチルジオレイルアンモニウムクロリド、メチルオレイルジエタノールクロリド、テトラメチルアンモニウムクロリド、ラウリルピリジニウムクロリド、ラウリルピリジニウムブロマイド、ラウリルピリジニウムジサルフェート、セチルピリジニウムブロマイド、４－アルキルメルカプトピリジン、ポリ（ビニルピリジン）－ドデシルブロマイド、ドデシルベンジルトリエチルアンモニウムクロリド等を用いることができる。
（両性界面活性剤）
　両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、２－アルキル－Ｎ－カルボキシメチル－Ｎ－ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ポリオクチルポリアミノエチルグリシン、イミダゾリン誘導体が挙げられる。
　これらのＨＬＢ値が７以上の界面活性剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。脱離液中のＨＬＢ値が７以上の界面活性剤の含有量は、脱離液の質量を基準として、好ましくは０．０１～１０質量％の範囲である。下限値のより好ましい値は０．０５であり、更に好ましい値は０．１、最も好ましい値は０．３である。上限値のより好ましい値は５質量％であり、更に好ましい値は３質量％であり、最も好ましい値は１質量％である。０．０１質量％以上であると脱離性や再付着性に優れるため好ましく、１０質量％以下であると消泡性の観点で好ましい。
　アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、並びに両性界面活性剤のＨＬＢは、有機概念図におけるＩＯＢ×１０で示される。
　有機概念図におけるＩＯＢとは、該有機概念図における有機性値（ＯＶ）に対する無機性値（ＩＶ）の比、即ち「無機性値（ＩＶ）／有機性値（ＯＶ）」をいう。
　該有機概念図とは、藤田穆により提案されたものであり、その詳細は“Ｐｈａｒｍａｃｅｕｔｉｃａｌ Ｂｕｌｌｅｔｉｎ”，１９５４，ｖｏｌ．２，２，ｐｐ．１６３－１７３；「化学の領域」，１９５７，ｖｏｌ．１１，１０，ｐｐ．７１９－７２５；「フレグランスジャーナル」，１９８１，ｖｏｌ．５０，ｐｐ．７９－８２などで説明されている。即ち、全ての有機化合物の根源をメタン（ＣＨ４）とし、他の化合物は全てメタンの誘導体とみなして、その炭素数、置換基、変態部、環などにそれぞれ一定の数値を設定し、そのスコアを加算して有機性値及び無機性値を求める。そして、これらの値を、有機性値をＸ軸、無機性値をＹ軸とした図上にプロットしていくものである。この有機概念図は、「有機概念図－基礎と応用－」（甲田善生著、三共出版、１９８４）等にも示されている。
［消泡剤］
　消泡剤は、上述のＨＬＢ値が７以上の界面活性剤と組み合わせて用いることで、脱離性及び再付着性を低下させることなく良好な消泡性を発現し、界面活性剤による発泡を抑制することができる。上記消泡剤としては、例えば、シリコーン系化合物、非シリコーン系化合物が挙げられる。
（シリコーン系化合物）
　上記シリコーン系化合物としては、例えば、エマルション型、自己乳化型、オイル型、オイルコンパウンド型、溶剤型が挙げられる。
　エマルション型は、シリコーンオイルコンパウンドを活性剤で乳化させてＯ／Ｗ型のエマルションとしたシリコーン系消泡剤であり、例えば、信越化学工業製の「ＫＭ－８９」、「ＫＭ－９８」、旭化成ワッカーシリコーン製の「ＦＣ２９１３」、「ＳＩＬＦＯＡＭ　ＳＥ４７」、ビックケミー・ジャパン製の「ＢＹＫ－０１５」、「ＢＹＫ－１６４０」、エボニック・ジャパン製の「ＴＥＧＯ　Ｆｏａｍｅｘ　１４８８」が挙げられる。
　自己乳化型は、水で希釈、混合することでエマルション状態となる有効成分１００％のシリコーン系消泡剤であり、例えば、信越化学工業製の「ＫＳ－５４０」、「Ｘ－５０－１１７６」、旭化成ワッカーシリコーン製の「ＳＩＬＦＯＡＭ　ＳＤ６７０」、「ＳＩＬＦＯＡＭ　ＳＤ８５０」が挙げられる。
　オイル型は、溶剤や添加剤を含まない１００％シリコーンオイルの消泡剤であり、例えば、信越化学工業製の「ＫＭ－８９」、「ＫＭ－９８」、旭化成ワッカーシリコーン製「ＡＫ３５０」、「ＡＫ１２５００」、ビックケミー・ジャパン製の「ＢＹＫ－１７７０」が挙げられる。
　オイルコンパウンド型とは、シリコーンオイルにシリカ粒子を配合したシリコーン系消泡剤であり、例えば、信越化学工業製の「ＫＭ－８９」、「ＫＭ－９８」、旭化成ワッカーシリコーン製「ＳＩＬＦＯＡＭ　ＳＣ３７０」、「ＰＵＬＰＳＩＬ２２２７４ＶＰ」、ビックケミー・ジャパン製の「ＢＹＫ－０１７」、「ＢＹＫ－０１８」が挙げられる。
　溶剤型は、シリコーンオイルを溶剤に溶解させたシリコーン系消泡剤であり、例えば、信越化学工業製の「ＫＭ－８９」、「ＫＭ－９８」、ビックケミー・ジャパン製の「ＢＹＫ－０１９」、「ＢＹＫ－０２５」が挙げられる。
（非シリコーン系化合物）
　上記非シリコーン系化合物としては、例えば、脂肪酸エステル系化合物、ウレア樹脂系化合物、パラフィン系化合物、ポリオキシアルキレングリコール系化合物、アクリルエステル共重合物、エステル系重合物、エーテル系重合物、アミド系重合物、ミネラルオイルの乳化タイプ、ポリシロキサンアダクト、フッ素系化合物、ビニル系重合物、アセチレンアルコール、アクリル系共重合体、特殊ビニル系ポリマー、エチレングリコール、高級アルコール（オクチルアルコール、シクロヘキサノール等）が挙げられる。
　消泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。脱離液中の消泡剤の含有量は、脱離液の質量を基準として、好ましくは０．０１～５質量％の範囲であり、より好ましくは０．０３～３質量％の範囲である。０．０１質量％以上であると消泡性に優れ、５質量％以下であると脱離性や再付着性に優れる。
　脱離液中の水の含有量は脱離液の質量を基準として、好ましくは９０～９９質量％である。この範囲であると脱離性に優れる。
　耐アルカリ性が良好であり、上記ＨＬＢ７以上の界面活性剤と組み合わせたときに、脱離性や再付着性を低下させにくいという観点から、好ましい消泡剤は、エマルション型シリコーン系化合物、自己乳化型シリコーン系化合物、及び非シリコーン系化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種である。
　脱離液は、積層体の端部分から浸透して粘着剤層に接触し、溶解又は膨潤することで、基材と粘着剤層を分離する。したがって効率的に脱離工程を進めるために、積層体は、裁断又は粉砕され、脱離液に浸漬する際に、断面に粘着剤層が露出している状態であることが好ましい。このような場合、より短時間で粘着シートを脱離することができる。
　積層体を浸漬する時の脱離液の温度は、好ましくは２５～１００℃、より好ましくは３０～１００℃、特に好ましくは３０～９０℃の範囲である。脱離液への浸漬時間は、好ましくは１分間～２４時間、より好ましくは１分間～１２時間、好ましくは１分間～６時間の範囲である。脱離液の使用量は、積層体の質量に対して、好ましくは５～１０万倍量、より好ましくは１０～１万倍の範囲であり、脱離効率を向上させるために、脱離液の撹拌又は循環等を行うことが好ましい。回転速度は、好ましくは８０～５０００ｒｐｍ、より好ましくは８０～４０００ｒｐｍであり、最も好ましくは１００～２５００ｒｐｍである。
　積層体から、粘着シートを脱離し回収した後、得られた基材を水洗・乾燥する工程を経て、リサイクル基材を得ることができる。
＜積層体＞
　本開示に用いる積層体は、塗布量１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層、及び支持体を有する粘着シートと、基材と、を貼り合わせたものである。
（基材）
　基材としては例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セロハン等の樹脂材料からなるプラスチックフィルム、ポリエチレン不織布、ポリエステル不織布、ビニロン不織布等が挙げられる。前記基材は、単独または複数の積層体であってもよい。また、前記基材上には、商品名等の表示や装飾、美観を付与するための印刷層や、当該印刷層を保護したり、光沢などの意匠性を付与したりするためのオーバーコート層を設けてもよい。脱離性や分離回収後のリサイクル性の観点から、印刷層やオーバーコート層は含まないことが好ましい。
（粘着シート）
　粘着シートは、塗布量が１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層と支持体を有する。粘着剤層の塗布量は、好ましくは、１２～５０ｇ／ｍ２、より好ましくは、１３～２５ｇ／ｍ２である。なお、本開示において、粘着シートは積層体から脱離する脱離層である。
　粘着シートは、後述する粘着剤組成物を支持体上に塗工し、乾燥することで形成できる。または、後述する粘着剤組成物を剥離ライナー上に塗工し、乾燥して粘着剤層を形成した後、支持体を貼り合わせることで形成できる。
［支持体］
　支持体は、紙、プラスチック、ゴム、発泡体、繊維、不織布、ガラス、金属、木材等が挙げられる。これらの中でも紙、プラスチックが好ましい。紙の支持材としては、例えば、上質紙、コート紙、感熱紙等が使用できる。また紙にサイズ剤を定着させる方法により酸性紙、中性紙がある。プラスチックの支持材としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリイミド等がある。支持体は、単一素材または積層体であってもよい。又、前記支持体は、裏面（粘着剤層を直接貼り合わせた面の反対面）に剥離処理、または帯電防止処理をすることができる。支持体の厚さは、一般的に１０～２００μｍであり、２０～８０μｍが好ましい。
［剥離ライナー］
　剥離ライナー（セパレータと称されることもある。）としては、従来公知のものを特に限定なく用いることができる。例えば、フッ素樹脂やシリコーン樹脂等の剥離剤によって適当な基材（例えば、グラシン紙、クラフト紙、クレーコート紙、ポリエチレン等の樹脂フィルムをラミネートした紙、ポリビニルアルコールやアクリル系共重合体等の樹脂をコートした紙）の少なくとも一方の面を処理してなる剥離ライナーを好ましく使用することができる。
［塗工方式］
　塗工の方式は、公知の手法を用いることができ、コンマコーター、リバースコーター、スロットダイコーター、リップコーター、グラビアチャンバーコーター、カーテンコーター等の各種公知のコーティング装置により、支持体もしくは剥離性ライナー上に塗布し、乾燥されることによって、本開示の粘着シートを得ることができる。また、その際剥離ライナーなどに粘着剤組成物を塗布した後、８０℃～１２０℃で乾燥することが好ましい。乾燥温度を８０℃以上とすることで、適当な時間で粘着シートを得ることができ、１２０℃以下とすることで、支持体または剥離ライナーの熱劣化を防止することができる。
＜粘着剤層＞
　本開示における粘着剤層は、脱離液による溶解・剥離等により基材を分離する役割を担う。粘着剤層に含まれる樹脂としては、例えば、アクリル系共重合体、ウレタン系共重合体、ポリエステル系共重合体、ポリアミド系共重合体等が挙げられるが、アクリル系共重合体を含むことが好ましい。
　また、本開示における粘着剤層は、１８０°ピール試験において、粘着力が３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが、再剥離しない食品包装パッケージ用途として好ましい。１８０°ピール試験方法は、次の通りである。粘着剤層と支持体を含む粘着シートを幅２５ｍｍ・縦１００ｍｍの大きさに準備し、２３℃、相対湿度５０％雰囲気下、前記粘着シートから剥離性シートを剥がして露出した粘着剤層を基材に貼り付け、２ｋｇロールで１往復圧着する。２４時間放置した後に引張試験機を用いて１８０度方向に３００ｍｍ／分の速度で引き剥がす。
　また、本開示における粘着剤層は、水酸化ナトリウム水溶液に浸漬した場合のゲル分率が５０～１００％であることが好ましく、７０～１００％がより好ましい。本開示において「脱離」とは、粘着剤層が溶解して基材が脱離する場合と、粘着剤層が溶解しなくとも、中和・膨潤等により剥離し、基材が脱離する場合、の両方の形態を含むが、後者の膨潤による剥離が大半を占める状態にすることで、脱離した粘着剤層の表面積を小さく抑え、界面活性剤による再付着防止効果を高めることができる。
　水酸化ナトリウム水溶液に浸漬した際のゲル分率の測定方法は、次の通りである。粘着剤組成物をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに乾燥膜厚が約１００μｍとなるように塗工後、２３℃で７日間乾燥させる。次に、２００メッシュ金網の質量を測定する（その質量をＭとする）。上記で作製粘着シートを５ｃｍ×５ｃｍの大きさに切断し、２００メッシュ金網に貼り合わせた試験片の質量を測定する（その質量をＡとする）。なお２００メッシュはＪＩＳ　Ｇ－３５５５で規定されたメッシュである。イオン交換水９８質量部に対して水酸化ナトリウムを２質量部加えて作成した水酸化ナトリウム水溶液５０ｍＬの中に試験片を浸漬させ、６０℃で１日放置する。その後取り出し、イオン交換水で洗浄した後、１００℃にて２０分間乾燥させ、質量を測定する（その質量をＴとする）。
　続いて試験片からポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを取り出し、酢酸エチルを用い、粘着剤層を除去し、ＰＥＴフィルムの質量を測定する（その質量をＫとする）。得られた数値を下記式（１）に代入してゲル分率を求める。
　式（１）
　（Ｔ－Ｍ－Ｋ）×１００／（Ａ－Ｍ－Ｋ）
（アクリル系共重合体）
　アクリル系共重合体は、（メタ）アクリレートのモノマー混合物を重合した共重合体である。（メタ）アクリレートのモノマーとしては、カルボキシル基を有する（メタ）アクリレート、アルキル基を有する（メタ）アクリレート、エチレングリコール鎖またはプロピレングリコール鎖を有する（メタ）アクリレートおよび水酸基を有する（メタ）アクリレート等が挙げられ、脱離性の観点からカルボキシル基を有する（メタ）アクリレートを含むことが好ましい。
　また、アクリル系共重合体の酸価は、０．１～１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。アクリル系共重合体の酸価が０．１～１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることで、粘着物性と脱離性の両立がより容易になる。
［カルボキシル基を有する（メタ）アクリレート］
　カルボキシル基を有する（メタ）アクリレートは、例えば（メタ）アクリル酸、β－カルボキシエチルアクリレート、ω－カルボキシポリカプロラクトンモノアクリレート、２－アクリロイルオキシエチルコハク酸、２－アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。粘着性能とコストの面から（メタ）アクリル酸の使用が好ましい。
［アルキル基を有する（メタ）アクリレート］
　アルキル基を有する（メタ）アクリレートとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ－ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ－デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
［エチレングリコール鎖またはプロピレングリコール鎖を有する（メタ）アクリレート］
　エチレングリコール鎖またはプロピレングリコール鎖を有する（メタ）アクリレートとしては、メトキシ（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、等が挙げられる。
［水酸基を有する（メタ）アクリレート］
　水酸基を有する（メタ）アクリレートは、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、８－ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートや、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリルレート、１，４－シクロヘキサンジメタノールモノ（メタ）アクリレートなどのグリコールモノ（メタ）アクリレート、等が挙げられる。
［その他モノマー］
　上記以外のモノマーも他（メタ）アクリレートと共重合性のあるものであれば使用できる。その他モノマーとしては、例えば、アセトアセトキシエチル（メタ）アクリレート、３－（トリメトキシシリル）プロピル（メタ）アクリレート、３－（トリエトキシシリル）プロピル（メタ）アクリレート、３－（メチルジメトキシシリル）プロピル（メタ）アクリレート、３－（メチルジエトキシシリル）プロピル（メタ）アクリレート、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等の自己架橋性モノマー、グリシジル（メタ）アクリレート、３，４－エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート、１，２－エポキシ－４－ビニルシクロヘキサン、等のエポキシ基含有モノマー、アミノメチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノメチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有モノマー、（メタ）アクリルアミド、ダイアセトン（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－イソプロピルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－メチルイタコンイミド、Ｎ－エチルイタコンイミド、Ｎ－ブチルイタコンイミド、Ｎ－オクチルイタコンイミド、Ｎ－２－エチルヘキシルイタコンイミド、Ｎ－シクロヘキシルイタコンイミド、Ｎ－ラウリルイタコンイミド、Ｎ－（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド、Ｎ－（メタ）アクリロイル－６－オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ－（メタ）アクリロイル－８－オキシオクタメチレンスクシンイミド等のイミド基含有モノマー、酢酸ビニル、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、アクリロニトリル等のその他ビニルモノマー、等が挙げられる。
（アクリル系共重合体の製造）
　アクリル系共重合体は、（メタ）アクリレートのモノマー混合物を重合した共重合体である。重合の方法は、溶液重合や乳化重合等、通常の重合法が挙げられる。
［乳化重合での製造］
　アクリル系共重合体は、例えば、乳化重合にて得ることができる。
　まずモノマーを混合し、均一な混合溶液とする。この混合溶液はそのままで重合に供してもよいし、水および界面活性剤の一部又は全量を加えて攪拌し、乳化液とした後に重合に供してもよい。
　これらの混合溶液又は乳化液を調製後、重合開始剤の存在下で重合を行うが、その方法としては混合溶液又は乳化液を全量反応容器に仕込んで重合を開始してもよく、一部を反応容器に仕込んで重合を開始した後にさらに数回に分けて分割添加してもよく、一部を反応容器に仕込んで重合を開始した後に残りを連続滴下してもよく、あるいはあらかじめ水および必要に応じて界面活性剤の一部又は全量を反応容器に仕込んでおき、全量を連続滴下してもよい。混合溶液を用いて重合する場合にはあらかじめ反応容器に界面活性剤の全量および水の一部又は全量を仕込んでおくことが好ましい。
　重合開始剤の添加方法としては、あらかじめ全量を反応容器に仕込んでおいてもよく、昇温後に全量を添加してもよく、一部を反応容器に仕込んでおき重合を開始した後にさらに数回に分けて分割添加してもよく、一部を反応容器に仕込んでおき重合を開始した後に残りを連続滴下してもよく、あるいは全量を連続滴下してもよい。重合開始剤を分割添加又は連続滴下する場合には、単独で反応容器内に分割添加又は連続滴下してもよく、混合溶液又は乳化液と混合された状態にて分割添加または連続滴下されてもよい。なおこれらの手法により重合開始剤を添加した後、反応率を高める目的で１回又は２回以上重合開始剤を追加添加してもよい。このようにして、本開示の共重合体（Ａ）を得ることができる。
　乳化重合で使用する界面活性剤は、アニオン性界面活性剤およびノニオン性界面活性剤から適宜選択することが好ましい。また、界面活性剤はラジカル重合性の官能基を有する反応性界面活性剤であってもよいし、ラジカル重合性の官能基を有さない非反応性界面活性剤であってもよく、両者を併用することもできる。
　界面活性剤の中で、反応性界面活性剤は、分子内にラジカル重合可能な不飽和二重結合を１個以上有するアニオン性の界面活性剤である。例えば、スルホコハク酸エステル系界面活性剤、アルキルフェノールエーテル系界面活性剤等が挙げられる。
　非反応性アニオン性界面活性剤は、例えば、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸塩、ステアリン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルアリールスルホン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル塩等が挙げられる。
　非反応性ノニオン性界面活性剤は、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル等のポリオキシ多環フェニルエーテル類；ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。界面活性剤は、単独または２種類以上使用できる。
　前記界面活性剤のなかでも、良好な重合安定性が得られるため反応性または非反応性のアニオン性界面活性剤を使用するのが好ましい。界面活性剤はモノマー混合物１００質量部に対して０．５～３質量部使用することが好ましい。
　乳化重合には重合開始剤が使用される。重合開始剤は水溶性、油溶性の何れでもよいが、油溶性開始剤を用いる際はあらかじめ水混和性溶剤に溶解させて用いることが必要であり、このような所作が不要な水溶性重合開始剤を使用することが好ましい。
　水溶性重合開始剤は、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、４，４’－アゾビス－４－シアノバレリックアシッドのアンモニウム（アミン）塩、２，２’－アゾビス（２－メチルアミドオキシム）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス（２－メチルブタンアミドオキシム）ジヒドロクロライドテトラヒドレ－ト、２，２’－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－〔１，１－ビス（ヒドロキシメチル）－２－ヒドロキシエチル〕－プロピオンアミド｝、２，２’－アゾビス〔２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）－プロピオンアミド〕等が挙げられる。これらの中でも、過硫酸カリウムおよび過硫酸ナトリウムが好ましい。
　水溶性重合開始剤は、モノマー混合物１００質量部に対して、０．０１～１．０質量部を使用することが好ましく、０．０２～０．５質量部がより好ましい。０．０１～１．０質量部であることで重合反応性をより向上できる。
　さらに水溶性重合開始剤は、レドックス系重合開始剤（酸化剤と還元剤を併用する）を使用することができる。酸化剤は、例えば過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過酸化水素、ｔ－ブチルハイドロパ－オキサイド、ベンゾイルパ－オキサイド、キュメンハイドロパ－オキサイド、ｐ－メタンハイドロパ－オキサイド等が挙げられる。また、還元剤は、例えば亜硫酸ナトリウム、酸性亜硫酸ナトリウム、ロンガリット、アスコルビン酸等が挙げられる。
　レドックス系重合開始剤は、酸化剤と還元剤をそれぞれモノマー混合物１００質量部に対して、０．０１～１．０質量部を使用することが好ましく、０．０２～０．５質量部がより好ましい。０．０１～１．０質量部であることで重合反応性より向上できる。
　乳化重合の際、必要に応じてｐＨを調整するため、緩衝剤を使用できる。緩衝剤としては、乳化重合の反応溶液のｐＨ緩衝作用を有するものであれば特に制限されない。緩衝剤は、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、リン酸一ナトリウム、リン酸一カリウム、リン酸二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、酢酸ナトリウム、酢酸アンモニウム、蟻酸ナトリウム、ギ酸アンモニウム、クエン酸三ナトリウム等が挙げられる。
　緩衝剤は、モノマー混合物１００質量部に対して、５質量部未満使用することが好ましく、３質量部未満がより好ましい。
　乳化重合の際、分子量を調整するため、必要に応じて連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤は、例えばチオール基や水酸基を有する化合物が一般に知られている。チオール基を有する化合物としては、例えばラウリルメルカプタン、２－メルカプトエチルアルコール、ドデシルメルカプタン、およびメルカプトコハク酸等のメルカプタン、メルカプトプロピオン酸ｎ－ブチル、およびメルカプトプロピオン酸オクチル等のメルカプトプロピオン酸アルキル、メルカプトプロピオン酸メトキシブチル等のメルカプトプロピオン酸アルコキシアルキル等が挙げられる。また、メチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、ｔ－ブチルアルコール、およびベンジルアルコール等のアルコールも挙げられる。連鎖移動剤は、単独または２種類以上併用できる。
　連鎖移動剤は、モノマー混合物１００質量部に対して０．０１～７．５質量部が好ましく、０．０３～３．０質量部がより好ましい。
　さらに、任意成分として中和剤、レベリング剤、防腐剤、消泡剤、増粘剤、および顔料分散体などの公知の添加剤を配合することができる。
　中和剤の配合量は、アクリル系共重合体のｐＨを調整するため、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．１～５質量部配合することが好ましい。０．１～５質量部の配合により、アクリル系共重合体のｐＨを調整でき、アクリル系共重合体の貯蔵安定性が高まる。
　レベリング剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．１～１質量部配合することが好ましい。０．１質量部以上配合することにより、塗工時のレベリング性が向上し、ハジキや収縮を抑えることができる。１質量部以下に配合することにより、粘着剤層を形成した際の粘着力と再剥離性の低下を抑えることができる。
　防腐剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．１～１質量部配合することが好ましい。０．１質量部以上配合することにより、水性粘着剤の腐敗や菌発生を抑えることができる。１質量部以下に配合することにより、粘着剤層を形成した際の粘着力と再剥離性の低下を抑えることができる。
　消泡剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．１～１質量部配合することが好ましい。０．１質量部以上配合することにより、水性粘着剤の塗工時の泡立ちを抑え、泡立ちによるハジキを抑えることができる。１質量部以下に配合することにより、粘着剤層を形成した際の粘着力と再剥離性の低下を抑えることができる。
　増粘剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．１～５質量部配合することが好ましい。０．１質量部以上配合することにより、水性粘着剤を増粘させることができ、塗工時の収縮やハジキを抑えることができる。５質量部以下に配合することにより、粘着剤層を形成した際の粘着力と再剥離性の低下を抑えることができる。
　顔料分散体は、粘着剤層に隠ぺい性や発色性が必要な場合に用いる。顔料分散体の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．１～５質量部配合することが好ましい。０．１質量部以上配合することにより、粘着剤層の隠ぺい性や発色性を高めることができる。５質量部以下に配合することにより、粘着剤層を形成した際の粘着力と再剥離性の低下を抑えることができる。
［溶液重合での製造］
　アクリル系共重合体は、モノマー混合物に重合開始剤を加え、溶液重合することでも得ることができる。前記溶液重合に使用する溶剤は、例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ－ブチル、酢酸イソブチル、トルエン、キシレン、ヘキサン、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、及びイソプロパノール等が好ましく、酢酸エチルがより好ましい。
　溶液重合は、モノマー混合物１００質量部に対して重合開始剤を０．００１～１質量部程度加えて重合を行うことが好ましい。通常、重合は、窒素気流下で、５０℃～９０℃程度の温度で６時間～２０時間行うことができる。また、重合の際、連鎖移動剤を使用して共重合体の分子量を適宜調整することができる。
　溶液重合で用いられる連鎖移動剤は、例えばｎ－ドデシルメルカプタン、メルカプトイソブチルアルコール、メルカプト酢酸、２－メルカプトエタノール、チオグリコール酸、チオグルコール酸２－エチルヘキシル、２，３－ジメルカプト－１－プロパノール、グリシジルメルカプタン、α－メチルスチレンダイマー、四塩化炭素、クロロホルム、及びハイドロキノン等が挙げられる。連鎖移動剤は、モノマー混合物１００質量部に対して０．０１～１質量部程度を使用できる。
　溶液重合で用いられる重合開始剤は、アゾ系化合物及び有機過酸化物が一般的である。
　アゾ系化合物は、例えば２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）、１，１’－アゾビス（シクロヘキサン１－カルボニトリル）、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチル－４－メトキシバレロニトリル）、ジメチル２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオネート）、４，４’－アゾビス（４－シアノバレリック酸）、２，２’－アゾビス（２－ヒドロキシメチルプロピオニトリル）、及び２，２’－アゾビス（２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン）等が挙げられる。
　有機過酸化物は、例えば過酸化ベンゾイル、ｔ－ブチルパーベンゾエイト、クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート、ジ（２－エトキシエチル）パーオキシジカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ－ブチルパーオキシビバレート、（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキシド、ジプロピオニルパーオキシド、ジアセチルパーオキシド等が挙げられる。
（硬化剤）
　本開示における粘着剤層は、さらに硬化剤を含むことができる。硬化剤は、例えば、チタンキレート化合物、アルミキレート化合物、ジルコニウムキレート化合物、酸化亜鉛、アジリジン系化合物、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物、ヒドラジド系化合物等が挙げられる。硬化剤は、単独または２種類以上併用できる。
　硬化剤は、アクリル系共重合体１００質量部に対して０．０１～１０質量部配合することが好ましく、０．０３～８質量部がより好ましい。０．０１～１０質量部の配合により、基材との密着性および凝集力がより向上する。
（粘着付与樹脂）
　本開示における粘着剤層は、さらに粘着付与樹脂を含んでもよい。粘着付与樹脂は、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、合成炭化水素系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、またはこれらを用いたエマルション型が挙げられる。これらの粘着付与樹脂を含むことで、粘着力をより向上できる。
　ロジン系粘着付与樹脂は、ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジンの未変性ロジンをアルコールなどでエステル化したロジンエステルや、未変性ロジンを変性した不均化ロジン、重合ロジン、水添ロジンなどの変性ロジン、これら変性ロジンをさらにアルコールなどでエステル化した不均化ロジンエステル、重合ロジンエステル、水添ロジンエステルなどの変性ロジンエステル、未変性ロジンにフェノールを付加したロジンフェノール等が好ましい。これらの中でも粘着力及び透明性がより向上するためロジンエステル、及び変性ロジンエステルが好ましい。なお、ロジンエステル及び変性ロジンエステルには、エステル化に用いたアルコールなどの水酸基の一部が未反応で残存している場合もある。エステル化に用いるアルコールは、メタノールなどの単官能アルコール、エチレングリコールなどの２官能アルコール、グリセリンなどの３官能アルコール、及びペンタエリスリトールなどの４官能アルコールが挙げられるが、アクリル系共重合体との相溶性を考慮すると３官能以下のアルコールが好ましい。
　合成炭化水素系粘着剤付与樹脂は、例えば、クマロン系樹脂、クマロンインデン系樹脂、スチレン系樹脂、キシレン系樹脂、フェノール系樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。
　粘着付与樹脂の軟化点は、０～１６０℃が好ましく、０～１２０℃がより好ましく、０～１００℃がさらに好ましい。粘着付与樹脂の軟化点が０～１６０℃であることで粘着物性と脱離性の両立が容易となる。なお、軟化点は、ＪＩＳＫ５９０２に規定されている乾球法にしたがって測定した軟化温度である。
　粘着付与樹脂は共重合体（Ａ）１００質量部に対して１０～５０質量部使用することが好ましく、１５～４０質量部がより好ましい。粘着付与樹脂を１０～５０質量部用いることで粘着物性と脱離性の両立が容易となる。
　以下に、実施例をもって本開示をより具体的に説明するが、本開示は実施例に限定されるものではない。なお、実施例で「部」とあるのは「質量部」を、「％」とあるのは「質量％」を意味する。
　また、表中の配合量は、質量部であり、水、溶剤以外は、不揮発分換算値である。尚、表中の空欄は配合していないことを表す。
　なお、アクリル系共重合体の酸価の測定は、次の方法により行なった。
＜酸価の測定＞
　共栓三角フラスコ中にアクリル系共重合体１ｇを精密に量り採り、水またはトルエン／エタノール（容量比：トルエン／エタノール＝２／１）混合液１００ｍＬを加えて溶解した後、０．１Ｎ－アルコール性水酸化カリウム溶液にて滴定した。酸価（単位：ｍｇＫＯＨ／ｇ）は次式により求めた。なお、酸価は乾燥した試料の数値とした。
　酸価＝｛（５．６１×ａ×Ｆ）／Ｓ｝／（不揮発分濃度／１００）
　　Ｓ：試料の採取量（ｇ）
　　ａ：０．１Ｎ－アルコール性水酸化カリウム溶液の消費量（ｍＬ）
　　Ｆ：０．１Ｎ－アルコール性水酸化カリウム溶液のファクター
＜アクリル系共重合体の製造＞
［製造例１－１］（共重合体（Ａ－１）の製造）
　ｎ－ブチルアクリレート８８部、メタクリル酸１２部に、連鎖移動剤としてｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン２．５部を溶解した。さらに、アニオン系界面活性剤としてニューコール７０７ＳＦ（ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩の水溶液、有効成分３０％、日本乳化剤社製）６．７部、開始剤として５％過硫酸アンモニウム水溶液５．６部をイオン交換水３５部に溶解してから加えて攪拌し乳化物を得た。これを滴下ロートに入れた。
　撹拌機、冷却管、温度計および上記滴下ロートを取り付けた４つ口フラスコに、脱イオン水を７２．５部仕込み、フラスコ内部の空気を窒素ガスで置換し、撹拌しながら内温を８０℃まで昇温し、５％過硫酸アンモニウム水溶液２．４部を添加した。５分後、上記滴下ロートから上記乳化物を３時間かけて滴下した。
　内温を８０℃に保ったまま、さらに撹拌しながら８０℃にて４時間熟成した後冷却し、共重合体（Ａ－１）を得た。
［製造例１－２～８］（共重合体（Ａ－２～８、１８）の製造）
　モノマー、界面活性剤、開始剤の種類及び配合量を表１記載に変えた以外は、［製造例１－１］と同様にして、共重合体（Ａ－２～８、１８）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［製造例１－９］（共重合体（Ａ－９）の製造）
　撹拌機、冷却管、温度計および上記滴下ロートを取り付けた４つ口フラスコに、窒素雰囲気下、ｎ－ブチルアクリレート９４．９部、２－ヒドロキシエチルアクリレート０．１部、アクリル酸５部、酢酸エチル１００部、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル０．０１５部を仕込んだ。撹拌しながら加熱を行い重合反応の開始を確認して還流温度で２時間反応した。次いで、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル０．００５部を反応溶液に添加し６時間反応を継続した。その後、反応容器を冷却し酢酸エチル１３０部を加え、共重合体（Ａ－９）溶液を得た。
［製造例１－１０～１７］（共重合体（Ａ－１０～１７）の製造）
　モノマー、開始剤の種類及び配合量を表２記載に変えた以外は、［製造例１－９］と同様にして、共重合体（Ａ－１０～１７）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１、２の略号を以下に記載する。
２ＥＨＡ：２－エチルヘキシルアクリレート
ＢＡ：ｎ－ブチルアクリレート
ＭＡ：メチルアクリレート
ＭＭＡ：メチルメタクリレート
ＭＥＡ：メトキシエチルアクリレート
ＡＭ－９０Ｇ：新中村化学工業社製、ＮＫエステルＡＭ－９０Ｇ（メトキシポリエチレングリコールアクリレート）
ＨＥＡ：２－ヒドロキシエチルアクリレート
ＭＡＡ：メタクリル酸
ＡＡ：アクリル酸
Ｓ－７１０：ＪＮＣ社製、サイラエースＳ－７１０（３－（トリメトキシシリル）プロピルメタクリレート）
７０７ＳＦ；日本乳化剤社製、ニューコール７０７ＳＦ（ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩の水溶液、有効成分３０％）
ＫＨ－１０：第一工業製薬社製、アクアロンＫＨ－１０（（ポリオキシエチレン－１－（アリルオキシメチル）アルキルエーテル硫酸エステルアンモニウム塩）
ＡＰＳ：過硫酸アンモニウム
ＡＩＢＮ：２，２’－アゾビスイソブチロニトリル
＜粘着シートの製造＞
［製造例２－１］（粘着シート（Ｂ－１）の製造）
　共重合体（Ａ－１）３０部、及び共重合体（Ａ－２）７０部を混合した後、消泡剤としてアデカネートＢ－９４０（ＡＤＥＫＡ社製）０．３部、レベリング剤としてぺレックスＯＴ－Ｐ（花王社製）０．２部、防腐剤としてレバナックスＦＸ－３６０（昌栄化学社製）０．０５部を加え、さらにアルカリ増粘剤及びアンモニア水によりｐＨ調整（堀場製作所　ｐＨメーター　Ｄ－５２にて測定）及び粘度調製を行い、ｐＨ８．０、粘度２，０００ｍＰａ（ＢＬ型粘度計♯４－１２ｒｐｍ）の粘着剤組成物を得た。
　得られた粘着剤組成物を、乾燥後の塗布量が１５ｇ／ｍ２になるようにコンマコーターを使用して剥離性シート上に塗工し、１００℃の乾燥オーブンで１２０秒間乾燥した後、支持材として感熱紙（リコー社製、１５０ＬＡ－１）と貼り合わせて粘着シート（Ｂ－１）を得た。
［製造例２－２～１１］（粘着シート（Ｂ－２～１１）の製造）
　組成および配合量を表３記載の通りに変更した以外は［製造例２－１］と同様にして、粘着シート（Ｂ－２～１１）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
［製造例２－１２］（粘着シート（Ｂ－１２）の製造）
　共重合体（Ａ－９）１００部に対し、硬化剤としてアルミキレートＡ（川研ファインケミカル社製、アルミニウムトリスアセチルアセトネート）を０．５部配合し、更に溶剤として酢酸エチルを加えて不揮発分３０％に調整して粘着剤組成物を得た。
　得られた粘着剤組成物を、乾燥後の塗布量が１５ｇ／ｍ２になるようにコンマコーターを使用して剥離性シート上に塗工し、１００℃の乾燥オーブンで１２０秒間乾燥した後、支持材として感熱紙（リコー社製、１５０ＬＡ－１）と貼り合わせて、温度２３℃相対湿度５０％の条件で１週間熟成することで、粘着シート１２（Ｂ－１２）を得た。
［製造例２－１３～２７］（粘着シート（Ｂ－１３～３１の製造）
　組成および配合量を表４－１、４－２、４－３（以下表４）記載の通りに変更した以外は［製造例２－１２］と同様にして、粘着シート（Ｂ－１３～３１）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表３、表４の略号を以下に記載する。
ＳＮ－３８５ＮＳ：ハリマ化成社製、ハリエスターＳＮ－３８５ＮＳ（ロジン系エマルション、ベース樹脂軟化点８５℃）
Ａ－７５：荒川化学工業社製、スーパーエステルＡ－７５（ロジンエステル、軟化点７０～８０℃）
アルミキレートＡ：川研ファインケミカル社製、アルミキレートＡ（アルミニウムトリスアセチルアセトネート）
ＴＥＴＲＡＤ－Ｘ：三菱ガス化学社製、ＴＥＴＲＡＤ－Ｘ（Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシリレンジアミン）
ＴＤＩ／ＴＭＰ：トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体（不揮発分３７．５％）
　表３、表４の支持体について、以下に記載する。
感熱紙：リコー社製、１５０ＬＡ－１（紙厚８２±９μｍ）
コート紙：王子製紙社製、ミラーコートゴールド（炭酸カルシウムを含むキャストコート紙、坪量８４．９ｇ／ｍ２）
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚み５０μｍ
ＰＰ：ポリプロピレンフィルム、厚み４０μｍ
＜脱離液の製造＞
［製造例３－１］（脱離液（Ｃ－１）の製造）
　界面活性剤としてＰＯＥアルキルエーテルＡ（ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＰＯＥ付加数；４、ＨＬＢ；９．７）１部、消泡剤としてＢＹＫ－１６５０（ビックケミー・ジャパン製、シリコーン系エマルション型消泡剤、固形分濃度２７．５％）０．１部、水酸化ナトリウム２部、水９６．９部を配合し、ディスパーで撹拌して、脱離液（Ｃ－１）を得た。
［製造例３－２～２８］（（脱離液（Ｃ－２～２３、Ｃ’－１～５）の製造）
　組成および配合量を表５、６記載の通りに変更した以外は［製造例３－１］と同様にして、脱離液（Ｃ－２～２３、Ｃ’－１～５）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表５、６の略号および材料を以下に記載する。
［界面活性剤］
（ノニオン性界面活性剤）
ＰＯＥアルキルエーテルＡ：ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）ラウリルエーテル、ＰＯＥ付加数；４、ＨＬＢ；９．７
ＰＯＥアルキルエーテルＢ：ＰＯＥラウリルエーテル、ＰＯＥ付加数；１２、ＨＬＢ；１５．３
ＰＯＥアルキルエーテルＣ：ＰＯＥステアリルエーテル、ＰＯＥ付加数；１２、ＨＬＢ；１３．９
ＰＯＥアルキルエーテルＤ：ＰＯＥオレイルエーテル、ＰＯＥ付加数；１３、ＨＬＢ；１３．６
ＰＯＥアセチレンジオールＡ：ＰＯＥ付加数；１．３、ＨＬＢ；４．０
ＰＯＥアセチレンジオールＢ：ＰＯＥ付加数；３０、ＨＬＢ；１７
（アニオン性界面活性剤）
ラウリル硫酸ナトリウム：ＨＬＢ；＞２０
ＰＯＥアルキルエーテルリン酸Ａ：ＰＯＥアルキルエーテルリン酸、アルキル炭素数；１２～１５、ＰＯＥ付加数；４、ＨＬＢ；１３．３
ＰＯＥアルキルエーテルリン酸Ｂ：ＰＯＥラウリルエーテルリン酸、ＰＯＥ付加数；４、ＨＬＢ；１０．０
（カチオン性界面活性剤）
塩化ステアリルトリメチルアンモニウム：ＨＬＢ；８．９
［消泡剤］
ＢＹＫ－０１８：ビックケミー・ジャパン社製、シリコーン系オイルコンパウンド型、固形分濃度＞９７％
ＢＹＫ－１７７０：ビックケミー・ジャパン製、シリコーン系オイル型、固形分濃度＞９６％
ＴＥＧＯ　Ｆｏａｍｅｘ　１４４８：エボニック・ジャパン社製、シリコーン系エマルション型、固形分率２４％、主要剤：水
ＫＭ－８９：信越化学工業製、シリコーン系エマルジョン型、固形分濃度３４％、主溶剤；水
ＫＳ－５４０：信越化学工業製、シリコーン系自己乳化型、固形分濃度１００％、
ＢＹＫ－０１５：ビックケミー・ジャパン製、固形分濃度＞９７％
ＢＹＫ－１６４０：ビックケミー・ジャパン製、非シリコーン系、固形分濃度６２％、主溶剤；水
＜積層体の製造＞
（積層体（Ｄ－１）の製造）
　２３℃、相対湿度５０％雰囲気下、粘着シート（Ｂ－２）から剥離性シートを剥がして露出した粘着剤層を基材（ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚み２００μｍ）に貼り付け、２ｋｇロールで１往復圧着することで、積層体（Ｄ－１）を得た。
（積層体（Ｄ－２～２９）の製造）
　粘着シートおよび基材を表７－１～７（以下表７）記載のものに変更した以外は、積層体（Ｄ－１）と同様にして、積層体（Ｄ－２～２９）を得た。
　表７－１～７の基材について以下に記載する。
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚み２００μｍ
ＰＳ：ポリスチレンフィルム、厚み１００μｍ
ＰＰ：ポリプロピレンフィルム、厚み１００μｍ
不織布：旭・デュポン フラッシュスパン プロダクツ社製、タイベック１０７３Ｄ　ハードタイプ（ポリエチレン製不織布）
＜基材の分離回収＞
［実施例１］
　１０００ｍＬのステンレスビーカーに、脱離液（Ｃ－４）を４００ｇ、上記で製造した積層体（Ｄ－１）を１ｃｍ×１ｃｍの大きさに切り出した試験片１２ｇを入れ、８０℃、２０００ｒｐｍの条件で撹拌した。
１０メッシュのステンレスメッシュを用いて濾過し、メッシュ上に残ったＰＥＴ基材を水洗、乾燥させることで基材を分離回収した。
［実施例２～６、８～２３、２５～５２、比較例１～５］
　積層体および脱離液を表７記載のものに変更した以外は実施例１と同様の工程で基材の分離回収を行なった。
［実施例７］
　１０００ｍＬのステンレスビーカーに、脱離液（Ｃ－４）を４００ｇ、製造した積層体（Ｄ－７）を１ｃｍ×１ｃｍの大きさに切り出した試験片１２ｇを入れ、８０℃、２０００ｒｐｍの条件で撹拌した。
　脱離液面付近に浮いている脱離後の基材を掬い取り、水洗、乾燥させることで基材を分離回収した。
［実施例２４］
　積層体および脱離液を表７記載のものに変更した以外は実施例７と同様の工程で分離回収を行なった。
　各実施例の、積層体を脱離液に浸漬して粘着剤層を脱離させる工程において、下記の評価を行なった。結果を表７に示す。
＜評価方法＞
（消泡性）
　撹拌開始１０分後に撹拌を一時中断し、液面（気泡上部）の高さを目視で観察し、以下の基準で評価した。高さはビーカーに記載の容量目盛りを指し、数値が大きいほど、液面が高い、即ち泡が多く発生していることを表す。
Ａ（優）：撹拌中の液面（気泡上部）の高さが５００ｍＬ未満
Ｂ（良）：撹拌中の液面（気泡上部）の高さが５００ｍＬ以上、７００ｍＬ未満
Ｃ（可）：撹拌中の液面（気泡上部）の高さが７００ｍＬ以上、９００ｍＬ未満
Ｄ（不可）：撹拌中の液面（気泡上部）の高さが９００ｍＬ以上
（脱離性）
　撹拌開始１５分、３０分、１時間経過時に、各々、試験片を回収し、水洗・乾燥した。１枚ずつＦＴ－ＩＲと目視で支持体と基材を選別し、基材を１０枚サンプリングした。各基材の表裏３ヶ所、計３０ヶ所について、ＦＴ－ＩＲを用いて粘着剤の吸収ピークの有無を確認し、以下の基準で評価した。
Ａ（優）：撹拌開始１５分後に回収した基材において、粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が５ヶ所未満。
Ｂ（良）：撹拌開始３０分後に回収した基材において、初めて、粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が５ヶ所未満となる。
Ｃ（可）：撹拌開始１時間後に回収した基材において、初めて、粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が５ヶ所未満となる。
ＣＤ（実用可）：撹拌開始１時間後に回収した基材において、粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が６ヶ所以上あるが、水洗、乾燥後は当該箇所を指で触っても全ての箇所にタックが無い。
Ｄ（不可）：撹拌開始１時間後に回収した基材において、粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が６ヶ所以上で、水洗、乾燥後は当該箇所を指で触った際に１ヶ所以上にタックがある。
（再付着性）
　脱離性評価において、３０ヶ所中２５ヶ所以上で粘着剤層の吸収ピークが確認されなくなった時点から更に６０分間撹拌を行った。その後試験片を回収し、水洗、乾燥した。１枚ずつＦＴ－ＩＲと目視で支持体と基材を選別し、基材を１０枚サンプリングした。各基材の表裏３ヶ所、計３０ヶ所について、ＦＴ－ＩＲを用いて粘着剤の吸収ピークの有無を確認した。
　脱離性評価において、評価結果がＤとなる比較例については、再付着性の評価が困難であると判断し、実施しなかった。
Ａ（優）：粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が５ヶ所未満。
Ｂ（良）：粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が５ヶ所以上８ヶ所未満。
Ｃ（可）：粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が８ヶ所以上１０ヶ所未満。
Ｄ（不可）：粘着剤層の吸収ピークが確認された箇所が１０ヶ所以上。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
　上記の評価結果より、本開示の脱離液であれば、積層体から粘着シートを容易に脱離させ、粘着剤層の再付着が少ない良質な基材を回収することができることが示された。
　この出願は、２０２２年７月２６日に出願された日本出願特願２０２２－１１８５７３を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

Claims (5)

  1. 　塗布量１０～１００ｇ／ｍ２である粘着剤層、及び支持体を有する粘着シートと、基材と、を貼り合わせた積層体から基材を分離回収する方法であって、
    　前記積層体を脱離液に浸漬して粘着シートを脱離させる工程を含み、
    　前記脱離液が、塩基性化合物、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤、及び消泡剤を含有することを特徴とする、基材の分離回収方法。
  2. 　前記消泡剤が、エマルション型シリコーン系化合物、自己乳化型シリコーン系化合物、及び、非シリコーン系化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載の基材の分離回収方法。
  3. 　前記界面活性剤が、ノニオン性界面活性剤およびアニオン性界面活性剤のうち少なくともいずれか一方を含む、請求項１に記載の基材の分離回収方法。
  4. 　前記粘着剤層が、アクリル系共重合体を含む粘着剤層であり、前記アクリル系共重合体はカルボキシル基を有する（メタ）アクリレートを含有するモノマー混合物の共重合体であり、前記アクリル系共重合体の酸価が０．１～１５０ｍｇＫＯＨ／ｇである、請求項１～３のいずれか１項に記載の基材の分離回収方法。
  5. 　前記粘着剤層が、水酸化ナトリウム水溶液に浸漬した場合のゲル分率が５０～１００％であることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載の基材の分離回収方法。
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