WO2024004858A1 - ラミネート紙および液体容器 - Google Patents

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WO2024004858A1
WO2024004858A1 PCT/JP2023/023327 JP2023023327W WO2024004858A1 WO 2024004858 A1 WO2024004858 A1 WO 2024004858A1 JP 2023023327 W JP2023023327 W JP 2023023327W WO 2024004858 A1 WO2024004858 A1 WO 2024004858A1
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WO
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paper
laminated
laminated paper
base material
less
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PCT/JP2023/023327
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English (en)
French (fr)
Inventor
恵多 阿野山
晴香 井出
由典 小林
Original Assignee
王子ホールディングス株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00—Layered products having a non-planar shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/10—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of paper or cardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B29/00—Layered products comprising a layer of paper or cardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/40—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper specially constructed to contain liquids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D65/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D65/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D65/40—Applications of laminates for particular packaging purposes

Definitions

  • the present invention relates to laminated paper and a liquid container using the laminated paper.
  • containers are used in which water resistance is imparted to the paper base material constituting the paper container using various methods.
  • Typical methods for imparting water resistance to a paper base include a method of adding a sizing agent to the paper base and a method of laminating a thermoplastic resin on the surface of the paper base.
  • Patent Document 1 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2018-1754 describes a laminated paper in which a resin film is laminated on the surface of a base paper, and the resin film is a nylon resin with a metal vapor deposited layer formed on the surface. A laminated paper that is a film is disclosed. Patent Document 1 aims to provide a laminated paper that does not easily bend even when placed in a humid usage environment.
  • Patent Document 1 describes that in order to improve the printability of laminated paper, a primer agent such as polyester may be applied to the aluminum vapor-deposited surface.
  • a primer agent such as polyester
  • the laminated paper has excellent processing suitability, for example, when producing gable-top liquid containers, it suppresses discharge defects of blank sheets punched from laminated paper, and allows stable production of containers. An excellent laminated paper is desired.
  • an object of the present invention is to provide a laminated paper with excellent printability and processability, and a liquid container using the laminated paper.
  • the present inventors have developed a laminated paper having a paper base material and a thermoplastic resin layer laminated on both sides of the paper base material, in which the Oken type smoothness of one side of the laminated paper is below a specific value. It has been found that by setting the Oken type smoothness of the other side of the laminated paper to a specific value or more, a laminated paper with excellent printability and processability can be provided.
  • the present invention was completed based on such knowledge. That is, the present invention has the following configuration.
  • ⁇ 1> A laminated paper having a paper base material and a thermoplastic resin layer laminated on both sides of the paper base material, wherein the Oken type smoothness of one side of the laminated paper is 20 seconds or less. and the other side of the laminated paper has an Oken type smoothness of 60 seconds or more.
  • ⁇ 2> The laminated paper according to ⁇ 1>, wherein the difference between the Oken type smoothness of one side of the laminated paper and the Oken type smoothness of the other side of the laminated paper is 50 seconds or more.
  • ⁇ 3> The laminated paper according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the coefficient of static friction between one surface of the laminated paper and the other surface of the laminated paper is 0.460 or less.
  • ⁇ 4> The laminated paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, having a basis weight of 290 g/m 2 or more and 400 g/m 2 or less.
  • ⁇ 5> The laminated paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, which has a thickness of 390 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less.
  • ⁇ 6> An adhesive component is applied between each layer of the paper base material, and the amount of the adhesive component applied between each layer is 2.0 g/m 2 or more and 10 g/m 2 or less, ⁇ 1> to ⁇ The laminated paper according to any one of 5>. ⁇ 7> The laminated paper according to ⁇ 6>, wherein the adhesive component contains starch. ⁇ 8> The method according to ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein at least one surface of the paper base material is provided with one or more selected from the group consisting of a surface sizing agent and a surface strength agent and an adhesion aid. Laminated paper as described in any one of the above.
  • ⁇ 9> The laminated paper according to ⁇ 8>, wherein the adhesive aid contains a polyethyleneimine resin.
  • the adhesive aid contains a polyethyleneimine resin.
  • the ratio of the thickness of the thermoplastic resin layer on the one side to the thickness of the thermoplastic resin layer on the other side is 1.2 or more and 2.5 or less, ⁇ 1> to ⁇ 10>.
  • ⁇ 12> The laminated paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 11>, which is for liquid containers.
  • ⁇ 13> A liquid container using the laminated paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 12>.
  • a numerical range expressed using " ⁇ " means a range that includes the numerical values written before and after the " ⁇ " as lower and upper limits.
  • ⁇ means a range that includes the numerical values written before and after the " ⁇ " as lower and upper limits.
  • the upper and lower limits of each numerical range can be combined arbitrarily.
  • operations and measurements of physical properties, etc. are performed at room temperature (20 to 25° C.)/relative humidity of 40 to 50%.
  • the laminated paper according to the present embodiment (hereinafter also simply referred to as laminated paper) is a laminated paper having a paper base material and a thermoplastic resin layer laminated on both sides of the paper base material, the laminated paper
  • the Oken type smoothness of one side of the laminated paper is 20 seconds or less, and the Oken type smoothness of the other side of the laminated paper is 60 seconds or more.
  • the laminated paper according to this embodiment has excellent printability and processability.
  • the Oken type smoothness of one side of the laminated paper is 20 seconds or less, and the Oken type smoothness of the other side of the laminated paper is 60 seconds or more.
  • the laminated paper can be made into a gable top type.
  • the Oken type smoothness of the other side of the laminated paper (the second side, the printing surface if the laminated paper is for liquid containers, for example) to 60 seconds or more, the other side of the laminated paper When printed, a laminated paper with clear and uniform ink coloring, no uneven printing, and excellent printability can be obtained.
  • the Oken type smoothness of one side (first side) of the laminated paper is preferably 17 seconds or less, more preferably 15 seconds or less, even more preferably 10 seconds or less, and even more It is preferably 7 seconds or less, and although not particularly limited, from the viewpoint of ease of manufacture, it is preferably 1 second or more, more preferably 2 seconds or more.
  • the time is preferably 1 to 17 seconds, more preferably 1 to 15 seconds, even more preferably 1 to 10 seconds, even more preferably 2 to 7 seconds.
  • the Oken type smoothness of the other surface (second surface) of the laminated paper is preferably 70 seconds or more, more preferably 80 seconds or more, and even more preferably 100 seconds or more. It is even more preferably 150 seconds or more, and although not particularly limited, from the viewpoint of ease of manufacture, it is preferably 500 seconds or less, more preferably 400 seconds or less, and even more preferably 300 seconds or less.
  • the Oken type smoothness of the other surface (second surface) of the laminated paper is preferably 70 to 500 seconds, more preferably 80 to 500 seconds, still more preferably 100 to 500 seconds, even more preferably 150 to 400 seconds, more preferably 150 to 300 seconds.
  • the Oken type smoothness of one side and the other side of the laminated paper is measured in accordance with JIS P 8155:2010.
  • the Oken type smoothness of the laminated paper can be adjusted by changing the Oken type smoothness of the paper base material, the roughness of the outer surface of the cooling roll when laminating the thermoplastic resin layer by melt extrusion, etc., which will be described later. .
  • the time is 40 seconds or more, preferably 50 seconds or more, more preferably 60 seconds or more, even more preferably 70 seconds or more, even more preferably 80 seconds or more, and from the viewpoint of ease of manufacture. , preferably 500 seconds or less, more preferably 400 seconds or less, and even more preferably 300 seconds or less.
  • the difference between the Oken type smoothness of one side of the laminated paper and the Oken type smoothness of the other side of the laminated paper is preferably 50 to 500 seconds, more preferably 60 to 500 seconds, and The time is preferably 70 to 400 seconds, even more preferably 80 to 400 seconds, and even more preferably 80 to 300 seconds.
  • the basis weight of the laminated paper is preferably 200 g/m 2 or more, more preferably 250 g/m 2 or more, from the viewpoint of easily obtaining appropriate paper strength when processed into liquid containers, and further improving processing suitability. More preferably, it is 290 g/m 2 or more, and preferably 500 g/m 2 or less, more preferably 450 g/m 2 or less, and still more preferably 400 g/m 2 or less. From the above viewpoint, the basis weight of the laminated paper is preferably 200 to 500 g/m 2 , more preferably 250 to 450 g/m 2 , and even more preferably 290 to 400 g/m 2 .
  • the basis weight of the laminated paper is measured in accordance with JIS P 8124:2011.
  • the thickness of the laminated paper is preferably 200 ⁇ m or more, more preferably 300 ⁇ m or more, even more preferably 350 ⁇ m or more, from the viewpoint of easily obtaining appropriate paper strength when processed into liquid containers, and further improving processing suitability. Even more preferably it is 390 ⁇ m or more, and preferably 700 ⁇ m or less, more preferably 600 ⁇ m or less, even more preferably 550 ⁇ m or less, even more preferably 500 ⁇ m or less. From the above viewpoint, the thickness of the laminated paper is preferably 200 to 700 ⁇ m, more preferably 300 to 600 ⁇ m, still more preferably 350 to 550 ⁇ m, even more preferably 390 to 500 ⁇ m. The thickness of the laminated paper is measured in accordance with JIS P 8118:2014.
  • the density of the laminated paper is preferably 0.40 g/cm or more , more preferably 0.50 g/cm, from the viewpoint of easily obtaining appropriate paper strength when processed into liquid containers, and further improving processability. 3 or more, more preferably 0.60 g/cm 3 or more, even more preferably 0.70 g/cm 3 or more, and preferably 1.10 g/cm 3 or less, more preferably 1.00 g/cm 3 or less , more preferably 0.90 g/cm 3 or less, even more preferably 0.85 g/cm 3 or less.
  • the density of the laminated paper is preferably 0.40 to 1.10 g/cm 3 , more preferably 0.50 to 1.00 g/cm 3 , even more preferably 0.60 to 0.90 g/cm 3 , even more preferably 0.70 to 0.90 g/cm 3 , even more preferably 0.70 to 0.85 g/cm 3 .
  • the density of the laminated paper is calculated from the basis weight and thickness of the laminated paper obtained by the measurement method described above.
  • the coefficient of static friction between one surface of the laminated paper and the other surface of the laminated paper is preferably set from the viewpoint of further suppressing discharge defects and improving processing suitability when processing the laminated paper into liquid containers, for example. It is 0.460 or less, more preferably 0.450 or less, and from the viewpoint of ease of manufacture, preferably 0.100 or more, more preferably 0.200 or more, and still more preferably 0.300 or more. From the above viewpoint, the coefficient of static friction between one surface of the laminated paper and the other surface of the laminated paper is preferably 0.100 to 0.460, more preferably 0.200 to 0.460, and even more preferably 0.300. ⁇ 0.450.
  • the static friction coefficient between one surface of the laminated paper and the other surface of the laminated paper is measured in accordance with JIS P 8147:2010. Specifically, the coefficient of static friction between one side and the other side of the laminated paper in the vertical direction and the horizontal direction of one side and the other side of the laminated paper are measured in accordance with JIS P 8147:2010.
  • the geometric mean value of the coefficients of static friction between the two surfaces is determined, and the value is determined as the coefficient of static friction between one side of the laminated paper and the other side of the laminated paper.
  • the "longitudinal direction" of laminated paper means a direction corresponding to the papermaking direction (MD direction) of the paper base material.
  • the "lateral direction" of the laminated paper means a direction corresponding to the direction (CD direction) orthogonal to the papermaking direction of the paper base material.
  • the longitudinal direction of the laminated paper corresponds to the width direction of the blank
  • the lateral direction of the laminated paper corresponds to the flow direction (extrusion direction) of the blank.
  • the static friction coefficient in the lateral direction of the laminated paper, which corresponds to the flow direction of the blanks is within the above range.
  • the paper base material is mainly paper, and the paper base material is not particularly limited as long as it is a commonly used paper containing plant-derived wood pulp as a main component. It is preferable that the paper base material has a multilayer structure having three or more pulp layers. That is, the paper base material is preferably composed of paper with a multilayer structure (multilayer paper) having three or more pulp layers. The basis weight of each pulp layer may be the same or different.
  • the paper base material preferably has a number of layers of 3 or more, more preferably 4 or more, and preferably 7 or less, and 5 or less. It is more preferable to have 5 layers, and it is particularly preferable to have 5 layers.
  • the number of layers of the paper base material is preferably 3 to 7, more preferably 4 to 5.
  • An adhesive component may be present between each layer of the paper base.
  • an adhesive layer containing an adhesive component may be present between each layer of the paper base material.
  • adhesive components include starch, polyacrylamide, polyamide-polyamine-epichlorohydrin resin, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the adhesive component preferably contains one or more selected from the group consisting of starch, polyacrylamide, and polyamide-polyamine-epichlorohydrin resin, more preferably contains starch or polyacrylamide, and preferably contains starch. is even more preferable.
  • /m 2 or more more preferably 2.5 g/m 2 or more, even more preferably 3.0 g/m 2 or more, and the interlaminar strength is appropriately low, and the bending processability (formed by creasing) is From the viewpoint of increasing the ease of bending at ruled line portions, it is preferably 10.0 g/m 2 or less, more preferably 9.0 g/m 2 or less, even more preferably 8.0 g/m 2 or less.
  • the amount of the adhesive component applied between each layer of the paper base material is preferably 2.0 to 10.0 g/m 2 , more preferably 2.5 to 9.0 g/m 2 , even more preferably It is 3.0 to 8.0 g/m 2 .
  • the basis weight of the paper base material is preferably 150 g/m 2 or more, more preferably 200 g/m 2 or more, and even more preferably 250 g/m 2 or more, from the viewpoint of further improving the printability and processability of the laminated paper. , and preferably 500 g/m 2 or less, more preferably 450 g/m 2 or less, even more preferably 400 g/m 2 or less. From the above viewpoint, the basis weight of the paper base material is preferably 150 to 500 g/m 2 , more preferably 200 to 450 g/m 2 , and still more preferably 250 to 400 g/m 2 .
  • the basis weight of the paper base material is measured in accordance with JIS P 8124:2011. From the viewpoint of recyclability, the ratio of the basis weight of the paper base material to the basis weight of the laminated paper is preferably 0.5 or more, and the upper limit thereof is not particularly limited, but is preferably 0.9 or less.
  • the thickness of the paper base material is preferably 200 ⁇ m or more, more preferably 250 ⁇ m or more, even more preferably 300 ⁇ m or more, and preferably 600 ⁇ m or less, more preferably 550 ⁇ m, from the viewpoint of further improving the processing suitability of the laminated paper.
  • the thickness is preferably 500 ⁇ m or less.
  • the thickness of the paper base material is preferably 200 to 600 ⁇ m, more preferably 250 to 550 ⁇ m, and even more preferably 300 to 500 ⁇ m.
  • the thickness of the paper base material is measured in accordance with JIS P 8118:2014.
  • the density of the paper base material is preferably 0.30 g/cm 3 or more, more preferably 0.50 g/cm 3 or more, and even more preferably 0.60 g/cm 3 from the viewpoint of further improving the printability and processability of the laminated paper. cm 3 or more, even more preferably 0.70 g/cm 3 or more, and preferably 1.20 g/cm 3 or less, more preferably 1.00 g/cm 3 or less, even more preferably 0.90 g/cm 3 It is as follows. From the above viewpoint, the density of the paper base material is preferably 0.50 to 1.00 g/cm 3 , more preferably 0.60 to 0.90 g/cm 3 . The density of the paper base material is calculated from the basis weight and thickness of the paper base material obtained by the measurement method described above.
  • the Oken type smoothness of the paper base material is preferably 5 seconds or more, and preferably 100 seconds or less, more preferably 80 seconds or less, from the viewpoint of easily adjusting the Oken type smoothness of the laminated paper within the above range. More preferably, it is 60 seconds or less, even more preferably 40 seconds or less.
  • the Oken type smoothness of the paper base material is measured in accordance with JIS P 8155:2010.
  • the Oken type smoothness of the paper base material is determined by the smoothness of the paper layer on the wire surface (the surface where the paper layer comes into contact with the wire when the paper base material is made) when paper is made from paper stock with the same formulation as in the examples described below.
  • the felt side (anti-wire side, the side where the paper layer comes into contact with the felt when paper base material is made) tends to be higher. This is because the felt surface has more fine fibers and there are fewer gaps between the fibers, and the felt surface is easier to dehydrate and has a more uniform surface.
  • the paper base material has pulp (preferably cellulose pulp) as a main component.
  • pulp preferably cellulose pulp
  • the main component refers to a component that accounts for 50% by mass or more based on the total mass of the paper base material.
  • the content of the raw material pulp constituting the paper base material is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, still more preferably 80% by mass or more, even more preferably It is 90% by mass or more.
  • raw material pulp examples include softwood kraft pulp (NKP) such as softwood bleached kraft pulp (NBKP) and softwood unbleached kraft pulp (NUKP), hardwood bleached kraft pulp (LBKP), and hardwood unbleached kraft pulp (LUKP).
  • KP softwood kraft pulp
  • NKP softwood bleached kraft pulp
  • NUKP softwood unbleached kraft pulp
  • LKP hardwood bleached kraft pulp
  • LKP hardwood unbleached kraft pulp
  • wood-based pulps such as hardwood kraft pulp (LKP) and non-wood-based pulps such as hemp pulp. These pulps can be used alone or in combination of two or more.
  • LBKP and NBKP are suitable as the raw material pulp constituting the paper base material.
  • the mass ratio of hardwood bleached kraft pulp and softwood bleached kraft pulp (LBKP:NBKP) of the paper base is preferably 50:50 to 100:0, more preferably 60:40 to 90:10, More preferably, the ratio is 65:35 to 85:15.
  • the paper base material contains a sizing agent.
  • the paper base material can exhibit better water resistance, and as a result, the water resistance of the laminated paper is also improved.
  • the sizing agent include various known paper sizing agents such as rosin type, alkyl ketene dimer type, alkenyl succinic anhydride type, maleic anhydride type, styrene-acrylic acid type, and styrene-acrylic type.
  • the amount of the sizing agent added is not particularly limited, but is preferably 0.001 parts by mass or more based on 100 parts by mass of raw material pulp (absolutely dry mass). , more preferably 0.01 parts by mass or more, still more preferably 0.1 parts by mass or more, and preferably 4.0 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, even more preferably 2.0 parts by mass. It is not more than 1.0 parts by mass, and even more preferably not more than 1.0 parts by mass.
  • the amount of the sizing agent added is preferably 0.001 to 4.0 parts by mass per 100 parts by mass of the raw material pulp (absolutely dry mass). Parts by weight, more preferably 0.01 to 3.0 parts by weight, even more preferably 0.1 to 2.0 parts by weight, even more preferably 0.1 to 1.0 parts by weight.
  • various internal additives can be appropriately added to the paper base material.
  • internal additives include paper strength enhancers (dry paper strength enhancers), wet paper strength enhancers, fillers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate, retention improvers, pH adjusters, and freeness agents.
  • paper strength enhancers dry paper strength enhancers
  • wet paper strength enhancers fillers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • retention improvers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • retention improvers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • retention improvers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • retention improvers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • retention improvers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • retention improvers such as titanium dioxide, kaolin, talc, and calcium carbonate
  • the dry paper strength enhancer examples include polyacrylamide polymers, starches such as cationized starch, urea resins, polyamide-polyamine resins, polyethyleneimine, polyamines, polyvinyl alcohol, and polyethylene oxide.
  • the amount of the dry paper strength enhancer added is not particularly limited, but is preferably 100 parts by mass of the raw material pulp (absolutely dry mass).
  • the amount of the dry paper strength enhancer added is preferably 0 to 100 parts by mass of the raw material pulp (absolutely dry mass). .01 to 4.0 parts by weight, more preferably 0.05 to 3.0 parts by weight, even more preferably 0.1 to 2.0 parts by weight, even more preferably 0.1 to 1.0 parts by weight. .
  • wet paper strength enhancer examples include polyamide-polyamine-epichlorohydrin resin, melamine resin, urea resin, and the like.
  • the amount of the wet paper strength enhancer added is not particularly limited, but is preferably 100 parts by mass of the raw material pulp (absolutely dry mass). 0.01 parts by mass or more, more preferably 0.03 parts by mass or more, even more preferably 0.05 parts by mass or more, and preferably 3.0 parts by mass or less, more preferably 2.0 parts by mass or less, More preferably, it is 1.0 parts by mass or less, even more preferably 1.0 parts by mass or less.
  • the amount of the wet paper strength enhancer added is preferably 0 to 100 parts by mass of the raw material pulp (absolutely dry mass). The amount is .01 to 3.0 parts by weight, more preferably 0.03 to 2.0 parts by weight, and even more preferably 0.05 to 1.0 parts by weight.
  • the paper base material preferably has one or more selected from the group consisting of a surface sizing agent and a surface strength agent in addition to the internal additive. If the surface strength of the paper base material is improved, when laminated paper is used for liquid containers, the liquid containers will rub against each other during transportation, and the laminated thermoplastic resin layer, which will be described later, and the surface of the paper base material will be bonded to each other. The phenomenon of turning up from the base material can be suppressed.
  • the surface sizing agent include alkyl ketene dimer compounds.
  • Surface paper strength agents include oxidized starch, enzyme-treated starch, modified starch such as acid-treated starch, water-based resins such as polyvinyl alcohol (PVA), styrene-acrylic acid copolymers, styrene-methacrylic acid copolymers, etc. It will be done. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the surface paper strength agent preferably contains modified starch and a water-based resin such as polyvinyl alcohol, more preferably contains modified starch, and still more preferably contains oxidized starch.
  • vinyl When using one or more selected from the group consisting of surface size and surface paper strength agents in the size press process, from the viewpoint of more effectively increasing the adhesion with the thermoplastic resin layer described later, vinyl may be added to the size press liquid. It is preferable to use a mixture of adhesion aids such as resin, epoxy resin, urethane resin, polyester resin, and polyethyleneimine resin. That is, it is preferable that at least one surface of the paper base material is provided with one or more selected from the group consisting of a surface sizing agent and a surface strength agent and an adhesion aid. The above adhesion aids may be used alone or in combination of two or more.
  • the adhesion aid preferably contains one or more selected from the group consisting of vinyl resins and polyethyleneimine resins, and more preferably contains polyethyleneimine resins.
  • the amount of surface sizing agent and surface strength agent applied is preferably 0.01 g/m 2 or more, more preferably 0.1 g/m 2 or more, in terms of solid content. More preferably, it is 0.5 g/m 2 or more, and from the viewpoint of making the surface strength of the paper base material appropriate and ensuring bending suitability (ease of bending at ruled line areas), preferably 5.
  • the applied amount of the surface sizing agent and the surface paper strength agent is preferably 0.01 to 5.0 g/m 2 , more preferably 0.1 to 3.0 g/m 2 , even more preferably in terms of solid content. It is 0.5 to 1.5 g/m 2 .
  • the amount of each applied is within the above range.
  • the amount of adhesion auxiliary agent applied is preferably 0.01 g/m 2 or more, more preferably 0.05 g/m 2 or more, in terms of solid content, from the viewpoint of improving adhesiveness with the thermoplastic resin layer described later. It is preferably 0.08 g/m 2 or more, and from the viewpoint of recyclability of the laminated paper, it is preferable that the paper base material and the thermoplastic resin layer are easily separated, so it is preferably 5.0 g/m 2 or less, More preferably 3.0 g/m 2 or less, still more preferably 1.5 g/m 2 or less, even more preferably 1.0 g/m 2 or less, even more preferably 0.5 g/m 2 or less, particularly preferably 0 .3g/ m2 or less.
  • the amount of adhesion aid applied is preferably 0.01 to 5.0 g/m 2 , more preferably 0.01 to 3.0 g/m 2 , and even more preferably 0.01 to 1 g/m 2 in terms of solid content. .5 g/m 2 , even more preferably 0.01 to 1.0 g/m 2 , even more preferably 0.01 to 0.5 g/m 2 , particularly preferably 0.05 to 0.3 g/m 2 be.
  • the paper base material is preferably manufactured by a papermaking process in which three or more pulp layers are laminated.
  • Multilayer paper which has a structure in which many pulp layers are laminated, is used as a manufacturing technology for paperboard, etc., and generally, multilayer paper machines such as circular mesh paper machines and Fourdrinier paper machines are used. It can be manufactured by Further, the pH during papermaking may be in any of the acidic region (acidic papermaking), pseudo-neutral region (pseudo-neutral papermaking), neutral region (neutral papermaking), and alkaline region (alkaline papermaking). It may also be a paper base material with a multilayer structure in which the content of various additives in each pulp layer is different, and such a base material with a multilayer structure can be manufactured using a paper machine for multilayer papermaking described below. .
  • a known wet paper machine for example, a Fourdrinier paper machine, a gap former paper machine, a cylinder paper machine, a short wire paper machine, etc.
  • the paper layer formed by the paper machine is conveyed with felt and dried with a dryer.
  • a multi-stage cylinder dryer may be used as a pre-dryer before drying.
  • one or more selected from the above surface sizing agents and surface strength agents may be applied to one or both sides of the paper base material obtained as described above.
  • a coating device a known size press machine or the like can be used.
  • the paper base material obtained as described above may be subjected to surface treatment using a calendar to make the thickness and profile uniform.
  • a known calendering machine can be appropriately selected and used. Note that a size press agent may be applied before calendering.
  • Thermoplastic resin layers are laminated on both sides of the paper substrate.
  • the thermoplastic resin layers provided on both sides of the paper base material may have the same composition or may have different compositions. Further, each thermoplastic resin layer may be a single layer or a multilayer. In this specification, the phrase "laminated on a surface" means that it may be directly laminated or indirectly laminated via another layer. .
  • thermoplastic resin constituting the thermoplastic resin layer
  • a crystalline resin or an amorphous resin can be used depending on the purpose.
  • Thermoplastic resins include polyethylene (low-density polyethylene (LDPE), medium-density polyethylene (MDPE), high-density polyethylene (HDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), etc.), polyolefin resins such as polypropylene, polymethylpentene, and polyethylene.
  • LDPE low-density polyethylene
  • MDPE medium-density polyethylene
  • HDPE high-density polyethylene
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • polyolefin resins such as polypropylene, polymethylpentene, and polyethylene.
  • Polyester resins such as terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT), polyamide resins, polylactic acid (PLA), polyhydroxybutyric acid (PHB), polybutylene succinate (PBS), poly(butylene adipate-co-butylene terephthalate)
  • Biodegradable resins such as (PBAT), polycaprolactone (PCL), poly(3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyhexanoate) (PHBH), polystyrene, polyvinyl chloride, acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) ) resin, acrylic resin, modified polyphenylene ether (PPE), etc.
  • thermoplastic resins such as polyethylene (LDPE, MDPE, HDPE, LLDPE, etc.), polypropylene, polymethylpentene, and polylactic acid (PLA) as the thermoplastic resin, and at least one of polyethylene and polypropylene. It is more preferable to use These thermoplastic resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the thermoplastic resin layer may be formed of a single layer of a single resin, a single layer of a mixture of multiple resins, or a multilayer of these (for example, a single resin layer/ It may be formed as a single resin layer, a single resin layer/mixed resin layer, or a mixed resin layer/mixed resin layer.
  • the total basis weight of the thermoplastic resin layers laminated on both sides of the paper base material is not particularly limited, but is preferably 20 g/m 2 or more, more preferably 25 g/m 2 or more, and even more preferably 30 g/m 2 or more. and is preferably 150 g/m 2 or less, more preferably 100 g/m 2 or less, even more preferably 50 g/m 2 or less. That is, the total basis weight of the thermoplastic resin layers laminated on both sides of the paper base material is preferably 20 to 150 g/m 2 , more preferably 25 to 100 g/m 2 , even more preferably 30 to 50 g/m 2 It is.
  • the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on one surface (first surface, liquid contact surface) of the paper base material is the same as the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on the other surface (second surface, printing surface) of the paper base material. It is preferable that the basis weight is greater than the basis weight of the resin layer.
  • the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on one surface (first surface, liquid contact surface) of the paper base material is preferably 15 g/m2 or more , more preferably 20 g from the viewpoint of easily exhibiting water resistance. /m 2 or more, and from the viewpoint of easily obtaining laminated paper with excellent processability, preferably 60 g/m 2 or less, more preferably 50 g/m 2 or less, still more preferably 40 g/m 2 or less, even more preferably is 30g/ m2 or less.
  • the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on one surface (first surface, liquid contact surface) of the paper base material is preferably 15 to 60 g/m 2 , more preferably 20 to 50 g/m 2 2 , more preferably 20 to 30 g/m 2 .
  • the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on the other surface (second surface, printing surface) of the paper base material is preferably 5 g/ m2 or more, more preferably is 10 g/m 2 or more, more preferably 12 g/m 2 or more, and preferably 50 g/m 2 or less, more preferably 40 g/m 2 or less, even more preferably 30 g/m 2 or less, even more preferably It is 20g/ m2 or less.
  • the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on the other surface (second surface, printing surface) of the paper base material is preferably 5 to 50 g/m 2 , more preferably 10 to 40 g/m 2 , more preferably 12 to 30 g/m 2 , even more preferably 12 to 20 g/m 2 .
  • the basis weight of the thermoplastic resin layer laminated on the paper base material is measured in accordance with JIS P 8124:2011.
  • the total thickness of the thermoplastic resin layers laminated on both sides of the paper base is not particularly limited, but is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 20 ⁇ m or more, even more preferably 30 ⁇ m or more, and preferably 80 ⁇ m or less. , more preferably 70 ⁇ m or less, still more preferably 60 ⁇ m or less. That is, the total thickness of the thermoplastic resin layers laminated on both sides of the paper base material is preferably 10 to 80 ⁇ m, more preferably 20 to 70 ⁇ m, and still more preferably 30 to 60 ⁇ m. The thickness of the thermoplastic resin layer is measured in accordance with JIS P 8118:2014.
  • the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on one surface (first surface, liquid contact surface) of the paper base material is the same as the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on the other surface (second surface, printing surface) of the paper base material. It is preferable that the thickness be greater than the thickness of the resin layer.
  • the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on one surface (first surface, liquid contact surface) of the paper base material is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more, and more preferably 5 ⁇ m or more, from the viewpoint of easily exhibiting water resistance. It is preferably 20 ⁇ m or more, and from the viewpoint of easily obtaining laminated paper with excellent processability, it is preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 40 ⁇ m or less, and still more preferably 35 ⁇ m or less.
  • the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on one surface (first surface, liquid contact surface) of the paper base material is preferably 5 to 50 ⁇ m, more preferably 15 to 40 ⁇ m, and even more preferably 20 ⁇ m to 50 ⁇ m. ⁇ 35 ⁇ m.
  • the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on the other surface (second surface, printing surface) of the paper base material is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, from the viewpoint of easily obtaining a laminated paper with excellent printability. , more preferably 13 ⁇ m or more, and preferably 40 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less, even more preferably 20 ⁇ m or less.
  • the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on the other surface (second surface, printing surface) of the paper base material is preferably 5 to 40 ⁇ m, more preferably 10 to 30 ⁇ m, and still more preferably 13 to 40 ⁇ m. It is 20 ⁇ m.
  • the ratio of the thickness of the thermoplastic resin layer on the first surface (liquid contact surface) to the thickness of the thermoplastic resin layer on the second surface (printing surface) (first surface/second surface) is preferably is 1.2 or more, more preferably 1.5 or more, and preferably 2.5 or less, more preferably 2.0 or less.
  • the thickness ratio (first surface/second surface) of the thermoplastic resin layer is preferably 1.2 to 2.5, more preferably 1.5 to 2.0.
  • the ratio of the amount of thermoplastic resin layer formed (first surface/second surface) is also preferably within the same range as above.
  • the thickness of the thermoplastic resin layer laminated on the paper base material can be measured by the method described in Examples.
  • the laminated paper may have other layers depending on the purpose.
  • at least one side of the paper base material may be in a laminated form such as paper base material/other layer/thermoplastic resin layer, or may be in a laminated form such as paper base material/thermoplastic resin layer/other layer.
  • a laminated form such as this may also be used.
  • the layers may be directly laminated or indirectly laminated.
  • Other layers include a water-soluble polymer (polyvinyl alcohol (PVA), etc.) layer, a pigment coating layer containing pigment and a binder as main components, aluminum foil (Al foil), a metal vapor deposition layer, and an inorganic oxide (silica, Examples include a vapor deposited layer (such as alumina), a nylon layer, a barrier layer such as an EVOH (ethylene-vinyl alcohol copolymer) layer, a printed layer, and an adhesive layer.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • a pigment coating layer containing pigment and a binder as main components aluminum foil (Al foil), a metal vapor deposition layer, and an inorganic oxide (silica
  • silicon examples include a vapor deposited layer (such as alumina), a nylon layer, a barrier layer such as an EVOH (ethylene-vinyl alcohol copolymer) layer, a printed layer, and an adhesive layer.
  • the laminated paper of this embodiment is manufactured through a lamination process in which thermoplastic resin layers are laminated on both sides of a paper base material.
  • the method for producing laminated paper according to the present embodiment preferably includes a paper-making process of a paper base material and a laminating process of laminating thermoplastic resin layers on both sides of the paper base material.
  • thermoplastic resin layer on the paper base material As a method for laminating the thermoplastic resin layer on the paper base material, various known methods such as melt extrusion lamination, dry lamination, wet lamination, and thermal lamination can be used as appropriate. Among these, the melt extrusion lamination method is preferred as a method for laminating the thermoplastic resin layer on the paper base material from the viewpoint of the manufacturing process since it does not require the process of pasting the paper base material and the thermoplastic resin layer. .
  • the thermoplastic resin layer or the paper base material may be subjected to oxidation treatment such as corona treatment or ozone treatment, if necessary.
  • oxidation treatment such as corona treatment or ozone treatment
  • polar groups are generated on the surface of the thermoplastic resin layer or the paper base material, and the adhesiveness can be improved.
  • These treatments may be performed on either the thermoplastic resin layer or the paper base material, or both, and the number of times these treatments may be performed may be once or multiple times.
  • the paper making process it is preferable to make the paper base material using a multilayer paper machine.
  • the paper making process is as described above.
  • the laminated paper according to this embodiment has excellent processing suitability and printability, it can be used for liquid containers such as milk cartons, paper cups, coffee containers, aseptic containers, paper containers such as foam cups, ice cups, insulation cups, packaging containers, etc. It can be used for various purposes such as packaging materials, insulation materials, etc.
  • liquid container The liquid container according to this embodiment (hereinafter also simply referred to as liquid container) is preferably made of the above-mentioned laminated paper.
  • the liquid container can be manufactured by molding a blank sheet formed from the laminated paper described above.
  • thermoplastic resin layer is laminated on the first surface (liquid contact surface) and the second surface (printing surface), and then the After printing on the second side (printed side), performing ruled line processing and punching, and further performing folding processing, a frame seal is applied in the vertical direction of the container, and the container is provided in a folded carton shape.
  • the provided folding cartons go through the stages of bottom sealing, sterilization, filling, and top sealing, and are distributed as gable-top liquid-filled products.
  • the liquid contained in the liquid container may be either food or non-food.
  • the liquid contained in the liquid container is not particularly limited, and may include alcoholic beverages such as sake, shochu, and wine; milk, etc. Milk drinks; Juice, coffee, tea, black tea, and other beverages; Favorite foods (yoghurt, jelly, pudding, etc.), foods with liquids such as prepared foods; Pharmaceuticals; Car wax, shampoo, conditioner, detergent, bath salts, hair dye and chemical products such as toothpaste.
  • a blank sheet may be manufactured by punching and lining the laminated paper of this embodiment, and then the blank sheet may be molded to manufacture a liquid container. At this time, punching, lining, and molding can be performed using known methods.
  • the shape of the liquid container is not particularly limited, and examples include a roof-shaped container (gable top), a rectangular parallelepiped container (brick, straight, flat top), a triangular pyramid-shaped container, a cup container, a slant-top container, a regular tetrahedral container, etc. It will be done.
  • Another embodiment of the invention is therefore the use of the above laminated paper in the manufacture of paper containers, preferably liquid paper containers.
  • ⁇ Basic weight> The basis weights of the paper base material, thermoplastic resin layer, and laminated paper were measured in accordance with JIS P 8124:2011.
  • the thickness of the paper base material and the laminated paper was measured in accordance with JIS P 8118:2014 when a pressure of 100 kPa ⁇ 10 kPa was applied to a circular area (200 mm 2 ) of the test piece.
  • ⁇ Static friction coefficient> The static friction coefficient between one surface (first surface) and the other surface (second surface) of the laminated paper was measured in accordance with JIS P 8147:2010. Specifically, in accordance with JIS P 8147:2010, the coefficient of static friction in the longitudinal direction of one surface (first surface) and the other surface (second surface) of laminated paper, and the coefficient of static friction of one surface (first surface) of laminated paper ( Measure the horizontal static friction coefficients of the first side (first side) and the other side (second side), and calculate the geometric average between one side (first side) and the other side (second side) of the laminated paper. It was taken as the coefficient of static friction.
  • ⁇ Roughness of cooling roll outer surface was determined by measuring the ten-point average roughness (Rz) in accordance with JIS B 0601:1982, and classifying it into the following levels.
  • Level 1 0 ⁇ m or more and less than 5.0 ⁇ m
  • Level 2 5.0 ⁇ m or more and less than 10.0 ⁇ m
  • Level 3 10.0 ⁇ m or more and less than 15.0 ⁇ m
  • Level 4 15.0 ⁇ m or more and less than 20.0 ⁇ m
  • Level 5 20.0 ⁇ m or more
  • Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3 ⁇ Paper base material> A pulp slurry was obtained using 70 parts of LBKP and 30 parts of NBKP as raw material pulp using a double disc refiner. To 100 parts of the obtained pulp slurry (absolute dry mass), 0.30 parts of polyacrylamide-based paper strength agent (in terms of solid content) was added as a dry paper strength enhancer, and 0 alkyl ketene dimer-based sizing agent was added as an internal sizing agent. A paper stock was prepared by adding 0.25 parts (in terms of solid content) and 0.10 parts (in terms of solid content) of a polyamide-polyamine-epichlorohydrin wet paper strength enhancer as a wet paper strength enhancer.
  • This paper stock was used to make paper using a multilayer Fourdrinier paper machine.
  • 7.5 g/m 2 (solid content equivalent) of potato starch is sprayed between each layer using an interlayer spray, and after the 5 layers are combined, 1.0 g of oxidized starch is applied to the surface of the paper base using a size press.
  • /m 2 (solid content equivalent) and polyethyleneimine 0.10 g/m 2 (solid content equivalent) were applied and calendered to obtain a paper base material having a basis weight of 340 g/m 2 and a thickness of 444 ⁇ m.
  • the low smooth surface of the paper base material obtained here was defined as the first surface (liquid contact surface), and the highly smooth surface was defined as the second surface (printing surface).
  • the basis weight of the paper base material in Table 1 is the basis weight including the potato starch sprayed between each layer, the oxidized starch and polyethyleneimine coated on the surface layer and the back layer.
  • LDPE low density polyethylene
  • the thermoplastic resin layers were laminated on both sides of the paper base material using the melt extrusion lamination method at a melting temperature of 310°C.
  • the roughness of the outer surface of the cooling roll, the thickness and basis weight of the thermoplastic resin layer were as shown in Table 1.
  • a laminated paper was obtained as described. The analysis and evaluation results are shown in Table 1.
  • ⁇ Liquid container> After performing offset printing on the second side (printing side) of the obtained laminated paper, ruled lines were provided at necessary locations and punched into a predetermined shape to obtain a blank material for a gable-top container. Next, a part of the resin material of the blank material was melted using a frame seal, and the body portion was bonded together to obtain a cylindrical sleeve. Subsequently, this cylindrical sleeve was supplied to a liquid filling machine, and after forming a bottom part on the filling machine, the top part was sealed to obtain a gable-top paper container. Note that the above evaluation of processing suitability refers to processing suitability in the steps from the step of punching out the blank material to the step before the step of bonding the body.
  • Example 5 A laminated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the basis weight of the paper base material was changed to 306 g/m 2 and the thickness was changed to 365 ⁇ m.
  • the laminated papers of Examples 1 to 5 had excellent processability and printability.
  • Comparative Example 1 in which both sides of the laminated paper had high Oken type smoothness, a discharge failure occurred when the punched blank was sent to the next process, and the processing suitability was poor.
  • Comparative Example 2 in which the first surface (liquid-contacted surface) of the laminated paper had a high Oken type smoothness, the blank discharge failure occurred similarly to Comparative Example 1, and the processing suitability was poor.
  • Comparative Example 3 in which both sides of the laminated paper had low Oken type smoothness, when printing was performed, the color of the ink was not clear, there were uneven printing and surface disturbance, and the printability was poor.
  • the laminated paper according to this embodiment is water resistant and has excellent processability and printability, so it can be used for liquid containers such as milk cartons, paper cups, coffee containers, aseptic containers, foam cups, ice cups, insulation cups, and packaging.
  • liquid containers such as milk cartons, paper cups, coffee containers, aseptic containers, foam cups, ice cups, insulation cups, and packaging.
  • paper containers such as containers, it can be suitably used as packaging materials, insulation materials, etc.

Landscapes

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Abstract

印刷適性および加工適性に優れるラミネート紙および該ラミネート紙を用いてなる液体容器を提供する。紙基材と、前記紙基材の両面に積層された熱可塑性樹脂層と、を有するラミネート紙であって、前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度が２０秒以下であり、かつ前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度が６０秒以上である、ラミネート紙。該ラミネート紙を用いてなる、液体容器。

Description

ラミネート紙および液体容器
　本発明は、ラミネート紙および該ラミネート紙を用いてなる液体容器に関する。
　たとえば牛乳パック等に利用される液体用紙容器としては、紙容器を構成する紙基材に種々の方法で耐水性を付与した容器が用いられている。紙基材に耐水性を付与する代表的な方法として、紙基材にサイズ剤を添加する方法や紙基材表面に熱可塑性樹脂をラミネートする方法が挙げられる。
　たとえば、特許文献１（特開２０１８－１７５４号公報）には、基材紙の表面に樹脂フィルムがラミネートされたラミネート紙であって、樹脂フィルムは表面に金属蒸着層が形成されたナイロンの樹脂フィルムであるラミネート紙が開示されている。特許文献１では、湿度の高い使用環境に置いても湾曲の生じにくいラミネート紙を提供することを目的としている。
　たとえば液体容器に用いられるラミネート紙においては、少なくとも一方の面に印刷が施される場合がある。特許文献１には、ラミネート紙の印刷適性を向上させるため、アルミニウム蒸着面に、ポリエステル系等のプライマー剤を塗布してもよいことが記載されている。しかしながら、より容易かつ経済的に印刷適性を向上できるラミネート紙の開発が望まれている。
　また、前記ラミネート紙においては、たとえば、ゲーブルトップ型の液体容器を製造する際に、ラミネート紙を打ち抜き加工したブランクシートの排出不良等が抑制され、安定して容器を製造できる等、加工適性に優れるラミネート紙であることが望まれる。
　そこで、本発明は、印刷適性および加工適性に優れるラミネート紙および該ラミネート紙を用いてなる液体容器を提供することを目的とする。
　本発明者らは、紙基材と、前記紙基材の両面に積層された熱可塑性樹脂層と、を有するラミネート紙において、前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度を特定値以下とし、かつ前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度を特定値以上とすることで、印刷適性および加工適性に優れるラミネート紙が提供されることを見出した。
　本発明はこのような知見を踏まえて完成するに至ったものである。すなわち、本発明は、以下のような構成を有している。
　＜１＞　紙基材と、前記紙基材の両面に積層された熱可塑性樹脂層と、を有するラミネート紙であって、前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度が２０秒以下であり、かつ前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度が６０秒以上である、ラミネート紙。
　＜２＞　前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度と前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度との差が５０秒以上である、＜１＞に記載のラミネート紙。
　＜３＞　前記ラミネート紙の一方の面と前記ラミネート紙の他方の面との静摩擦係数が０．４６０以下である、＜１＞または＜２＞に記載のラミネート紙。
　＜４＞　坪量が２９０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のラミネート紙。
　＜５＞　厚さが３９０μｍ以上５００μｍ以下である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のラミネート紙。
　＜６＞　前記紙基材の各層間に接着性成分が付与され、前記接着性成分の各層間あたりの付与量が２．０ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のラミネート紙。
　＜７＞　前記接着性成分が澱粉を含む、＜６＞に記載のラミネート紙。
　＜８＞　前記紙基材の少なくとも一方の面に、表面サイズ剤および表面紙力剤からなる群より選ばれる１種以上と接着助剤とを付与してなる、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のラミネート紙。
　＜９＞　前記接着助剤がポリエチレンイミン樹脂を含む、＜８＞に記載のラミネート紙。
　＜１０＞　前記接着助剤の付与量が０．０１ｇ／ｍ２以上１．０ｇ／ｍ２以下である、＜８＞または＜９＞に記載のラミネート紙。
　＜１１＞　前記他方の面の熱可塑性樹脂層の厚さに対する前記一方の面の熱可塑性樹脂層の厚さの比が１．２以上２．５以下である、＜１＞～＜１０＞のいずれか１つに記載のラミネート紙。
　＜１２＞　液体容器用である、＜１＞～＜１１＞のいずれか１つに記載のラミネート紙。
　＜１３＞　＜１＞～＜１２＞のいずれか１つに記載のラミネート紙を用いてなる、液体容器。
　以下、本発明の実施形態を具体的に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は「～」前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。数値範囲が段階的に記載されている場合、各数値範囲の上限および下限は任意に組み合わせることができる。また、本明細書において、特記しない限り、操作および物性等の測定は、室温（２０～２５℃）／相対湿度４０～５０％の条件で行う。
［ラミネート紙］
　本実施形態に係るラミネート紙（以下、単にラミネート紙ともいう）は、紙基材と、前記紙基材の両面に積層された熱可塑性樹脂層と、を有するラミネート紙であって、前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度が２０秒以下であり、かつ前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度が６０秒以上である。本実施形態に係るラミネート紙は、印刷適性および加工適性に優れる。
＜王研式平滑度＞
　ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度が２０秒以下であり、かつラミネート紙の他方の面の王研式平滑度は６０秒以上である。ラミネート紙の一方の面（第１面、ラミネート紙がたとえば液体容器用である場合には接液面）の王研式平滑度を２０秒以下とすることで、ラミネート紙を、たとえばゲーブルトップ型の液体容器に加工する際に、ラミネート紙を打ち抜き加工したブランクシート（ブランクス）の排出不良等が抑制され、安定して容器を製造できる等、加工適性に優れるラミネート紙が得られる。また、ラミネート紙の他方の面（第２面、ラミネート紙がたとえば液体容器用である場合には印刷面）の王研式平滑度を６０秒以上とすることで、ラミネート紙の他方の面に印刷を施した場合に、インクの発色が鮮明かつ均一であるとともに、印刷ムラがなく、印刷適性に優れるラミネート紙が得られる。
　加工適性のさらなる向上の観点から、ラミネート紙の一方の面（第１面）の王研式平滑度は、好ましくは１７秒以下、より好ましくは１５秒以下、さらに好ましくは１０秒以下、よりさらに好ましくは７秒以下であり、そして、特に限定されないが、製造容易性の観点から、好ましくは１秒以上、より好ましくは２秒以上である。上記観点から、好ましくは１～１７秒、より好ましくは１～１５秒、さらに好ましくは１～１０秒、よりさらに好ましくは２～７秒である。
　また、印刷適性のさらなる向上の観点から、ラミネート紙の他方の面（第２面）の王研式平滑度は、好ましくは７０秒以上、より好ましくは８０秒以上、さらに好ましくは１００秒以上、よりさらに好ましくは１５０秒以上であり、そして、特に限定されないが、製造容易性の観点から、好ましくは５００秒以下、より好ましくは４００秒以下、さらに好ましくは３００秒以下である。上記観点から、ラミネート紙の他方の面（第２面）の王研式平滑度は、好ましくは７０～５００秒、より好ましくは８０～５００秒、さらに好ましくは１００～５００秒、よりさらに好ましくは１５０～４００秒、一層好ましくは１５０～３００秒である。
　ラミネート紙の一方の面および他方の面の王研式平滑度は、ＪＩＳ　Ｐ　８１５５：２０１０に準拠して測定される。
　ラミネート紙の王研式平滑度は、後述する、紙基材の王研式平滑度、熱可塑性樹脂層を溶融押出ラミネートする際のクーリングロールの外面の粗さ等を変更することにより、調整できる。
　ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度とラミネート紙の他方の面の王研式平滑度との差は、ラミネート紙を、たとえば液体容器に加工する際に排出不良等をより抑制し、加工適性をより向上する観点から、４０秒以上、好ましくは５０秒以上、より好ましくは６０秒以上、さらに好ましくは７０秒以上、よりさらに好ましくは８０秒以上であり、そして、製造容易性の観点から、好ましくは５００秒以下、より好ましくは４００秒以下、さらに好ましくは３００秒以下である。上記観点から、ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度とラミネート紙の他方の面の王研式平滑度との差は、好ましくは５０～５００秒、より好ましくは６０～５００秒、さらに好ましくは７０～４００秒、よりさらに好ましくは８０～４００秒、より一層好ましくは８０～３００秒である。
＜坪量＞
　ラミネート紙の坪量は、たとえば液体容器に加工した場合に適当な紙力を得やすく、かつ加工適性をより向上する観点から、好ましくは２００ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２５０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは２９０ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは５００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは４５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは４００ｇ／ｍ２以下である。上記観点から、ラミネート紙の坪量は、好ましくは２００～５００ｇ／ｍ２、より好ましくは２５０～４５０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２９０～４００ｇ／ｍ２である。ラミネート紙の坪量は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２４：２０１１に準拠して測定される。
＜厚さ＞
　ラミネート紙の厚さは、たとえば液体容器に加工した場合に適当な紙力を得やすく、かつ加工適性をより向上する観点から、好ましくは２００μｍ以上、より好ましくは３００μｍ以上、さらに好ましくは３５０μｍ以上、よりさらに好ましくは３９０μｍ以上であり、そして、好ましくは７００μｍ以下、より好ましくは６００μｍ以下、さらに好ましくは５５０μｍ以下、よりさらに好ましくは５００μｍ以下である。上記観点から、ラミネート紙の厚さは、好ましくは２００～７００μｍ、より好ましくは３００～６００μｍ、さらに好ましくは３５０～５５０μｍ、よりさらに好ましくは３９０～５００μｍである。ラミネート紙の厚さは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１８：２０１４に準拠して測定される。
＜密度＞
　ラミネート紙の密度は、たとえば液体容器に加工した場合に適当な紙力を得やすく、かつ加工適性をより向上する観点から、好ましくは０．４０ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ３以上、さらに好ましくは０．６０ｇ／ｃｍ３以上、よりさらに好ましくは０．７０ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは１．１０ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは１．００ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは０．９０ｇ／ｃｍ３以下、よりさらに好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ３以下である。上記観点から、ラミネート紙の密度は、好ましくは０．４０～１．１０ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．５０～１．００ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．６０～０．９０ｇ／ｃｍ３、よりさらに好ましくは０．７０～０．９０ｇ／ｃｍ３、より一層好ましくは０．７０～０．８５ｇ／ｃｍ３である。ラミネート紙の密度は、上述した測定方法により得られた、ラミネート紙の坪量および厚さから算出される。
＜静摩擦係数＞
　ラミネート紙の一方の面とラミネート紙の他方の面との静摩擦係数は、ラミネート紙を、たとえば液体容器に加工する際に排出不良等をより抑制し、加工適性をより向上する観点から、好ましくは０．４６０以下、より好ましくは０．４５０以下であり、そして、製造容易性の観点から、好ましくは０．１００以上、より好ましくは０．２００以上、さらに好ましくは０．３００以上である。上記観点から、ラミネート紙の一方の面とラミネート紙の他方の面との静摩擦係数は、好ましくは０．１００～０．４６０、より好ましくは０．２００～０．４６０、さらに好ましくは０．３００～０．４５０である。
　ラミネート紙の一方の面とラミネート紙の他方の面との静摩擦係数は、ＪＩＳ　Ｐ　８１４７：２０１０に準拠して測定される。具体的には、ＪＩＳ　Ｐ　８１４７：２０１０に準拠して測定される、ラミネート紙の一方の面および他方の面の縦方向同士の静摩擦係数と、ラミネート紙の一方の面および他方の面の横方向同士の静摩擦係数との相乗平均値を求め、ラミネート紙の一方の面とラミネート紙の他方の面との静摩擦係数とする。
　本明細書中、ラミネート紙の「縦方向」とは、紙基材の抄紙方向（ＭＤ方向）に対応する方向を意味する。また、ラミネート紙の「横方向」とは、紙基材の抄紙方向と直交する方向（ＣＤ方向）に対応する方向を意味する。
　打ち抜き加工（ブランクシート（ブランクス）製造）後のフレームシール工程において、ラミネート紙の縦方向はブランクスの幅方向に相当し、ラミネート紙の横方向はブランクスの流れ方向（押し出し方向）に相当する。フレームシール工程におけるブランクスの排出不良を抑制する観点では、ブランクスの流れ方向に相当するラミネート紙の横方向の静摩擦係数が上記範囲内にあることが好ましい。
＜紙基材＞
　本実施形態において、紙基材は、紙を主体とし、前記紙基材は、植物由来の木材パルプを主成分として一般的に用いられている紙であれば特に制限はない。
　紙基材は、パルプ層を３層以上有する多層構造であることが好ましい。すなわち、紙基材は、パルプ層を３層以上有する多層構造の紙（多層紙）から構成されることが好ましい。各パルプ層の坪量は、同一であっても、異なっていてもよい。紙基材は、３層以上の層数を有することが好ましく、４層以上の層数を有することがより好ましく、そして、７層以下の層数を有することが好ましく、５層以下の層数を有することがより好ましく、５層の層数を有することが特に好ましい。紙基材の層数を上記範囲内とすることにより、製造容易性に優れるので好ましい。上記観点から、紙基材が有するパルプ層の層数は、好ましくは３～７、より好ましくは４～５である。
　紙基材の各層の間には、接着性成分が存在していてもよい。また、紙基材の各層の間には、接着性成分を含む接着層が存在していてもよい。接着性成分としては、たとえば、澱粉、ポリアクリルアミド、ポリアミド－ポリアミン－エピクロロヒドリン樹脂等を挙げることができる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。接着性成分は、澱粉、ポリアクリルアミド、およびポリアミド－ポリアミン－エピクロロヒドリン樹脂からなる群より選ばれる１種以上を含むことが好ましく、澱粉またはポリアクリルアミドを含むことがより好ましく、澱粉を含むことがさらに好ましい。紙基材の各層間に接着性成分を付与（塗布）することで紙基材の層間強度を向上させることができ、その結果、ラミネート紙は優れた成形性や好ましい層間剥離強度を有することができる。
　紙基材の各層間あたりの接着性成分の付与量は、紙基材の層間強度を向上し、該紙基材を有するラミネート紙の層間強度を所望の範囲に調整し、前記ラミネート紙を用いてなる液体容器を開封する時に層間で剥離しやすく、剥離した紙基材表面での繊維の毛羽立ちが抑制され、開封部分の口触りがより良い液体容器が得られる観点から、好ましくは２．０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２．５ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは３．０ｇ／ｍ２以上であり、そして、層間強度を適度に低くし、折り曲げ加工適性（罫入れ加工により形成される罫線部分での折り曲げやすさ）を高める観点では、好ましくは１０．０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは９．０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは８．０ｇ／ｍ２以下である。上記観点から、紙基材の各層間あたりの接着性成分の付与量は、好ましくは２．０～１０．０ｇ／ｍ２、より好ましくは２．５～９．０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは３．０～８．０ｇ／ｍ２である。
（坪量）
　紙基材の坪量は、ラミネート紙の印刷適性および加工適性をより向上する観点から、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは２５０ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは５００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは４５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは４００ｇ／ｍ２以下である。上記観点から、紙基材の坪量は、好ましくは１５０～５００ｇ／ｍ２、より好ましくは２００～４５０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２５０～４００ｇ／ｍ２である。紙基材の坪量は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２４：２０１１に準拠して測定される。
　ラミネート紙の坪量に対する紙基材の坪量の比は、リサイクル性の観点から、好ましくは０．５以上であり、そして、その上限は特に限定されないが、好ましくは０．９以下である。
（厚さ）
　紙基材の厚さは、ラミネート紙の加工適性をより向上する観点から、好ましくは２００μｍ以上、より好ましくは２５０μｍ以上、さらに好ましくは３００μｍ以上であり、そして、好ましくは６００μｍ以下、より好ましくは５５０μｍ以下、さらに好ましくは５００μｍ以下である。上記観点から、紙基材の厚さは、好ましくは２００～６００μｍ、より好ましくは２５０～５５０μｍ、さらに好ましくは３００～５００μｍである。紙基材の厚さは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１８：２０１４に準拠して測定される。
（密度）
　紙基材の密度は、ラミネート紙の印刷適性および加工適性をより向上する観点から、好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ３以上、さらに好ましくは０．６０ｇ／ｃｍ３以上、よりさらに好ましくは０．７０ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは１．２０ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは１．００ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは０．９０ｇ／ｃｍ３以下である。上記観点から、紙基材の密度は、好ましくは０．５０～１．００ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．６０～０．９０ｇ／ｃｍ３である。紙基材の密度は、上述した測定方法により得られる、紙基材の坪量および厚さから算出される。
（王研式平滑度）
　紙基材の王研式平滑度は、ラミネート紙の王研式平滑度を上記範囲に調整しやすい観点から、好ましくは５秒以上、そして、好ましくは１００秒以下、より好ましくは８０秒以下、さらに好ましくは６０秒以下、よりさらに好ましくは４０秒以下である。
　紙基材の王研式平滑度は、ＪＩＳ　Ｐ　８１５５：２０１０に準拠して測定される。
　紙基材の王研式平滑度は、後述の実施例のように同一処方の紙料から抄紙した場合は、ワイヤー面（紙基材を抄紙する際に紙層がワイヤーに接した面）に比べてフェルト面（反ワイヤー面、紙基材を抄紙する際に紙層がフェルトに接した面）のほうが高くなる傾向にある。これは、フェルト面のほうが微細繊維が多く繊維間の隙間が少なくなることや、フェルト面のほうが脱水されやすく表面が均一になりやすいためである。
（原料パルプ）
　紙基材は、パルプ（好ましくはセルロースパルプ）を主成分とすることが好ましい。ここで、主成分とは、紙基材の全質量に対して、５０質量％以上を占める成分をいう。紙基材を構成する原料パルプの含有量は、紙基材の全質量に対して、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、よりさらに好ましくは９０質量％以上である。
　原料パルプとしては、たとえば、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）等の針葉樹クラフトパルプ（ＮＫＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）等の広葉樹クラフトパルプ（ＬＫＰ）等の木材系パルプ、麻パルプ等の非木材系パルプ等が挙げられる。これらのパルプは、１種単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
　紙基材を構成する原料パルプとしては、品質やコストの面から、ＬＢＫＰおよびＮＢＫＰが適している。本実施形態においては、紙基材の広葉樹晒クラフトパルプと針葉樹晒クラフトパルプの質量比（ＬＢＫＰ：ＮＢＫＰ）は、好ましくは５０：５０～１００：０、より好ましくは６０：４０～９０：１０、さらに好ましくは６５：３５～８５：１５である。
（サイズ剤）
　紙基材は、サイズ剤を含有することが好ましい。紙基材がサイズ剤を含有することにより、紙基材はより優れた耐水性を発揮でき、結果として、ラミネート紙の耐水性も向上する。サイズ剤としては、ロジン系、アルキルケテンダイマー系、アルケニル無水コハク酸系、無水マレイン酸系、スチレン－アクリル酸系、スチレン－アクリル系などの公知の紙用各種サイズ剤等が挙げられる。
　紙基材がサイズ剤を含有する場合、サイズ剤の添加量（固形分換算）は、特に限定されないが、原料パルプ（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上、より好ましくは０．０１質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上であり、そして、好ましくは４．０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、さらに好ましくは２．０質量部以下、よりさらに好ましくは１．０質量部以下である。サイズ剤の含有量を上記範囲内とすることにより、紙基材の耐水性をより効果的に高めることができる。上記観点から、紙基材がサイズ剤を含有する場合、サイズ剤の添加量（固形分換算）は、原料パルプ（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは０．００１～４．０質量部、より好ましくは０．０１～３．０質量部、さらに好ましくは０．１～２．０質量部、よりさらに好ましくは０．１～１．０質量部である。
（各種内添助剤）
　紙基材には、上述したサイズ剤に加えて、各種内添助剤を適宜添加することができる。内添助剤としては、たとえば、紙力増強剤（乾燥紙力増強剤）、湿潤紙力増強剤、二酸化チタン、カオリン、タルク、炭酸カルシウム等の填料、歩留り向上剤、ｐＨ調整剤、濾水性向上剤、耐水化剤、柔軟剤、帯電防止剤、消泡剤、スライムコントロール剤、染料、顔料、蛍光増白剤等が挙げられる。中でも、紙基材には、内添助剤として、乾燥紙力増強剤および湿潤紙力増強剤から選択される少なくとも１種が添加されることが好ましい。
≪乾燥紙力増強剤≫
　乾燥紙力増強剤としては、ポリアクリルアミド系ポリマー、カチオン化澱粉などの澱粉類、尿素樹脂、ポリアミド－ポリアミン樹脂、ポリエチレンイミン、ポリアミン、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド等が挙げられる。紙基材が乾燥紙力増強剤を含有する場合、乾燥紙力増強剤の添加量（固形分換算）は、特に限定されないが、原料パルプ（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上であり、そして、好ましくは４．０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、さらに好ましくは２．０質量部以下、よりさらに好ましくは１．０質量部以下である。乾燥紙力増強剤の含有量を上記範囲内とすることにより、紙基材の強度をより効果的に高めることができる。上記観点から、紙基材が乾燥紙力増強剤を含有する場合、乾燥紙力増強剤の添加量（固形分換算）は、原料パルプ（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは０．０１～４．０質量部、より好ましくは０．０５～３．０質量部、さらに好ましくは０．１～２．０質量部、よりさらに好ましくは０．１～１．０質量部である。
≪湿潤紙力増強剤≫
　湿潤紙力増強剤としては、ポリアミド－ポリアミン－エピクロロヒドリン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂等が挙げられる。紙基材が湿潤紙力増強剤を含有する場合、湿潤紙力増強剤の添加量（固形分換算）は、特に限定されないが、原料パルプ（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０３質量部以上、さらに好ましくは０．０５質量部以上であり、そして、好ましくは３．０質量部以下、より好ましくは２．０質量部以下、さらに好ましくは１．０質量部以下、よりさらに好ましくは１．０質量部以下である。湿潤紙力増強剤の含有量を上記範囲内とすることにより、紙基材の湿潤強度をより効果的に高めることができる。上記観点から、紙基材が湿潤紙力増強剤を含有する場合、湿潤紙力増強剤の添加量（固形分換算）は、原料パルプ（絶乾質量）１００質量部に対して、好ましくは０．０１～３．０質量部、より好ましくは０．０３～２．０質量部、さらに好ましくは０．０５～１．０質量部である。
　また、紙基材は、表面強度を高める観点から、内添助剤に加えて、表面サイズ剤および表面紙力剤からなる群より選ばれる１種以上を有することが好ましい。紙基材の表面強度が向上すると、ラミネート紙を液体容器に用いた場合、液体容器の輸送時に、液体容器同士が擦れ、積層された後述する熱可塑性樹脂層と紙基材表面とが、紙基材からめくれる現象を抑制することができる。
　表面サイズ剤としては、アルキルケテンダイマー系化合物などが挙げられる。
　表面紙力剤としては、酸化澱粉や酵素処理澱粉、酸処理澱粉等の変性澱粉、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の水系樹脂、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、表面紙力剤は、好ましくは変性澱粉や、ポリビニルアルコール等の水系樹脂を含み、より好ましくは変性澱粉を含み、さらに好ましくは酸化澱粉を含む。
　表面サイズおよび表面紙力剤からなる群より選ばれる１種以上をサイズプレス工程で使用する場合、後述する熱可塑性樹脂層との接着性をより効果的に高める観点から、サイズプレス液にはビニル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンイミン樹脂等の接着助剤を混合して使用することが好ましい。すなわち、紙基材の少なくとも一方の面に、表面サイズ剤および表面紙力剤からなる群より選ばれる１種以上と接着助剤とを付与してなることが好ましい。上記接着助剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。上記接着助剤の中でも、接着助剤は、好ましくはビニル樹脂およびポリエチレンイミン樹脂からなる群より選ばれる１種以上を含み、より好ましくはポリエチレンイミン樹脂を含む。
　表面サイズ剤および表面紙力剤の付与量は、紙基材の表面強度を高める観点から、固形分換算で、好ましくは０．０１ｇ／ｍ２以上、より好ましくは０．１ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは０．５ｇ／ｍ２以上であり、そして、紙基材の表面強度を適度なものとし、折り曲げ加工適性（罫線部分での折り曲げやすさ）を確保する観点からは、好ましくは５．０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３．０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは１．５ｇ／ｍ２以下である。すなわち、表面サイズ剤および表面紙力剤の付与量は、固形分換算で、好ましくは０．０１～５．０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．１～３．０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは０．５～１．５ｇ／ｍ２である。表面サイズ剤と表面紙力剤を組み合わせて使用する場合は、それぞれの付与量が上記範囲であることが好ましい。
　接着助剤の付与量は、後述する熱可塑性樹脂層との接着性を高める観点から、固形分換算で、好ましくは０．０１ｇ／ｍ２以上、より好ましくは０．０５ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは０．０８ｇ／ｍ２以上であり、そして、ラミネート紙のリサイクル性の観点では、紙基材と熱可塑性樹脂層が剥離しやすいことが好ましいため、好ましくは５．０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３．０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは１．５ｇ／ｍ２以下、よりさらに好ましくは１．０ｇ／ｍ２以下、より一層好ましくは０．５ｇ／ｍ２以下、特に好ましくは０．３ｇ／ｍ２以下である。すなわち、接着助剤の付与量は、固形分換算で、好ましくは０．０１～５．０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．０１～３．０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは０．０１～１．５ｇ／ｍ２、よりさらに好ましくは０．０１～１．０ｇ／ｍ２、より一層好ましくは０．０１～０．５ｇ／ｍ２、特に好ましくは０．０５～０．３ｇ／ｍ２である。
＜紙基材の製造方法＞
　紙基材は、パルプ層を３層以上積層する抄紙工程により製造することが好ましい。パルプ層を多数積層した構成の多層紙は、板紙等の製造技術として使用されており、一般的に、円網抄合わせ抄紙機、長網抄合わせ抄紙機等の多層抄き用抄紙機を使用して製造することができる。また、抄紙時のｐＨは酸性領域（酸性抄紙）、疑似中性領域（疑似中性抄紙）、中性領域（中性抄紙）、アルカリ性領域（アルカリ性抄紙）のいずれであってもよい。また、各パルプ層における各種添加剤の含有量が異なる多層構造の紙基材としてもよく、このような多層構造の基材は、後述する多層抄き用抄紙機を用いて製造することができる。
　紙基材の抄紙においては、公知の湿式抄紙機（たとえば長網抄紙機、ギャップフォーマー型抄紙機、円網式抄紙機、短網式抄紙機等の抄紙機）を適宜選択して使用すればよい。抄紙機によって形成された紙層は、フェルトにて搬送し、ドライヤーで乾燥させる。ドライヤー乾燥前にプレドライヤーとして、多段式シリンダードライヤーを使用してもよい。
　紙基材の表面強度を高める観点から、上記のようにして得られた紙基材の片面または両面に、上記の表面サイズ剤および表面紙力剤から選択される１種以上を塗布することが好ましく、さらに後述する熱可塑性樹脂層との接着性を高める観点から、表面サイズ剤および表面紙力剤からなる群より選ばれる１種以上と接着助剤とを混合して塗布することがより好ましい。
　塗布装置としては、公知のサイズプレス機等を用いることができる。また、上記のようにして得られた紙基材に、カレンダーによる表面処理を施して厚みやプロファイルの均一化を図ってもよい。カレンダー処理としては公知のカレンダー処理機を適宜選択して使用することができる。なお、カレンダー処理の前にサイズプレス剤を付与してもよい。
＜熱可塑性樹脂層＞
　熱可塑性樹脂層は、紙基材の両面に積層される。紙基材の両面に設けられる熱可塑性樹脂層は、同一の組成であってもよく、異なる組成であってもよい。また、それぞれの熱可塑性樹脂層は、単層、複層のいずれであってもよい。本明細書中、「面に積層される」の文言は、直接積層される形態であってもよいし、他の層を介して間接的に積層される形態であってもよいことを意味する。
　熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂としては、用途に応じて、結晶性樹脂または非結晶性樹脂のいずれの熱可塑性樹脂も使用できる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等）、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリヒドロキシ酪酸（ＰＨＢ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリ（ブチレンアジペート－ｃｏ－ブチレンテレフタレート）（ＰＢＡＴ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－ｃｏ－３－ヒドロキシヘキサノエート）（ＰＨＢＨ）等の生分解性樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）等が挙げられる。これらの中でも、熱可塑性樹脂として、ポリエチレン（ＬＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＨＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等）、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂や、ポリ乳酸（ＰＬＡ）を用いることが好ましく、ポリエチレンおよびポリプロピレンの少なくとも１種を用いることがより好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　熱可塑性樹脂層は、単一の樹脂の単層で形成してもよいし、複数の樹脂を混合して単層で形成してもよいし、これらの複層（たとえば、単一樹脂層／単一樹脂層、単一樹脂層／混合樹脂層、混合樹脂層／混合樹脂層）として形成してもよい。
（坪量）
　紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂層の坪量の合計は、特に限定されないが、好ましくは２０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２５ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは５０ｇ／ｍ２以下である。すなわち、紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂層の坪量の合計は、好ましくは２０～１５０ｇ／ｍ２、より好ましくは２５～１００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは３０～５０ｇ／ｍ２である。
　紙基材の一方の面（第１面、接液面）に積層される熱可塑性樹脂層の坪量は、紙基材の他方の面（第２面、印刷面）に積層される熱可塑性樹脂層の坪量よりも多くすることが好ましい。これにより、たとえばラミネート紙を液体容器として用いる場合、ラミネート紙の内容物の紙基材への浸透を防ぎ、内容物の漏れや紙基材の強度低下による胴膨れを抑制することができる。
　紙基材の一方の面（第１面、接液面）に積層される熱可塑性樹脂層の坪量は、耐水性を発揮しやすい観点から、好ましくは１５ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２０ｇ／ｍ２以上であり、そして、加工適性に優れるラミネート紙を得やすい観点から、好ましくは６０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは４０ｇ／ｍ２以下、よりさらに好ましくは３０ｇ／ｍ２以下である。上記観点から、紙基材の一方の面（第１面、接液面）に積層される熱可塑性樹脂層の坪量は、好ましくは１５～６０ｇ／ｍ２、より好ましくは２０～５０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２０～３０ｇ／ｍ２である。
　紙基材の他方の面（第２面、印刷面）に積層される熱可塑性樹脂層の坪量は、印刷適性に優れるラミネート紙を得やすい観点から、好ましくは５ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは１２ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ２以下、よりさらに好ましくは２０ｇ／ｍ２以下である。上記観点から、紙基材の他方の面（第２面、印刷面）に積層される熱可塑性樹脂層の坪量は、好ましくは５～５０ｇ／ｍ２、より好ましくは１０～４０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１２～３０ｇ／ｍ２、よりさらに好ましくは１２～２０ｇ／ｍ２である。
　紙基材に積層される熱可塑性樹脂層の坪量は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２４：２０１１に準拠して測定される。
（厚さ）
　紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂層の厚さの合計は、特に限定されないが、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、そして、好ましくは８０μｍ以下、より好ましくは７０μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以下である。すなわち、紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂層の厚さの合計は、好ましくは１０～８０μｍ、より好ましくは２０～７０μｍ、さらに好ましくは３０～６０μｍである。熱可塑性樹脂層の厚さは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１８：２０１４に準拠して測定される。
　紙基材の一方の面（第１面、接液面）に積層される熱可塑性樹脂層の厚さは、紙基材の他方の面（第２面、印刷面）に積層される熱可塑性樹脂層の厚さよりも多くすることが好ましい。これにより、たとえばラミネート紙を液体容器として用いる場合、ラミネート紙の内容物の紙基材への浸透を防ぎ、内容物の漏れや紙基材の強度低下による胴膨れを抑制することができる。
　紙基材の一方の面（第１面、接液面）に積層される熱可塑性樹脂層の厚さは、耐水性を発揮しやすい観点から、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上であり、そして、加工適性に優れるラミネート紙を得やすい観点から、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３５μｍ以下である。上記観点から、紙基材の一方の面（第１面、接液面）に積層される熱可塑性樹脂層の厚さは、好ましくは５～５０μｍ、より好ましくは１５～４０μｍ、さらに好ましくは２０～３５μｍである。
　紙基材の他方の面（第２面、印刷面）に積層される熱可塑性樹脂層の厚さは、印刷適性に優れるラミネート紙を得やすい観点から、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１３μｍ以上であり、そして、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下である。上記観点から、紙基材の他方の面（第２面、印刷面）に積層される熱可塑性樹脂層の厚さは、好ましくは５～４０μｍ、より好ましくは１０～３０μｍ、さらに好ましくは１３～２０μｍである。
　上記観点から、第２面（印刷面）の熱可塑性樹脂層の厚さに対する第１面（接液面）の熱可塑性樹脂層の厚さの比（第１面／第２面）は、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．５以上であり、そして、好ましくは２．５以下、より好ましくは２．０以下である。上記観点から、熱可塑性樹脂層の厚さの比（第１面／第２面）は、好ましくは１．２～２．５、より好ましくは１．５～２．０である。熱可塑性樹脂層の形成量の比（第１面／第２面）についても、上記と同様の範囲内であることが好ましい。
　紙基材に積層される熱可塑性樹脂層の厚さは、実施例に記載される方法により測定できる。
　ラミネート紙は、紙基材と熱可塑性樹脂層に加えて、用途に応じて、他の層を有していてもよい。この際、紙基材の少なくとも一方の面は、紙基材／他の層／熱可塑性樹脂層のような積層形態であってもよいし、紙基材／熱可塑性樹脂層／他の層のような積層形態であってもよい。これらの積層形態において、互いの層は、直接積層していてもよいし、間接的に積層していてもよい。他の層としては、水溶性高分子（ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等）層、顔料およびバインダーを主成分とする顔料塗工層、アルミニウム箔（Ａｌ箔）、金属蒸着層、無機酸化物（シリカ、アルミナなど）蒸着層、ナイロン層、ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）層などのバリア層、印刷層、接着剤層等が挙げられる。
［ラミネート紙の製造方法］
　本実施形態のラミネート紙は、紙基材の両面に熱可塑性樹脂層を積層するラミネート工程を経ることで製造される。具体的には、本実施形態に係るラミネート紙の製造方法は、紙基材の抄紙工程と、紙基材の両面に熱可塑性樹脂層を積層するラミネート工程とを含むことが好ましい。
　熱可塑性樹脂層を紙基材上にラミネートする方法としては、溶融押出ラミネート法、ドライラミネート法、ウェットラミネート法、熱ラミネート法等の各種公知の方法を適宜使用することができる。これらの中でも、紙基材と熱可塑性樹脂層とを貼付する工程が不要であり、製造工程の観点から、熱可塑性樹脂層を紙基材上にラミネートする方法としては、溶融押出ラミネート法が好ましい。
　熱可塑性樹脂層を紙基材上にラミネートする際には、必要に応じて、熱可塑性樹脂層または紙基材に対してコロナ処理やオゾン処理等の酸化処理を施してもよい。これらの処理を行うことによって、熱可塑性樹脂層または紙基材の表面に極性基が生成し、接着性を向上させることができる。これらの処理は、熱可塑性樹脂層または紙基材のいずれか一方に施してもよく、両方に施してもよく、これらの処理の回数は、１回でもよく、複数回でもよい。
　抄紙工程においては、多層抄き用抄紙機を用いて紙基材を抄紙することが好ましい。抄紙工程は、上述したとおりである。
　本実施形態に係るラミネート紙は、加工適性および印刷適性に優れるため、牛乳パック、紙コップ、コーヒー容器、アセプティック容器等の液体容器、発泡カップ、アイスカップ、断熱カップ、包装容器等の紙容器のほか、包装資材、断熱資材等の各種用途に用いることができる。
［液体容器］
　本実施形態に係る液体容器（以下、単に液体容器ともいう）は、上述したラミネート紙を用いてなるものであることが好ましい。液体容器は、上述したラミネート紙から形成されるブランクシートを成形することにより製造することができる。
　ゲーブルトップ型液体容器のブランクシートの作製方法としては、たとえば、紙基材を作製した後、第１面（接液面）および第２面（印刷面）に熱可塑性樹脂層を積層後、第２面（印刷面）に印刷を行い、罫線加工および打ち抜きを行い、さらに、折り曲げ加工を行った後、容器縦方向のフレームシールを行い、折り畳まれたカートン状にて提供される。提供された折り畳みカートンは、ボトムシール、殺菌、充填、トップシールの各段階を経て、ゲーブルトップ型の液体充填品として流通される。
　液体容器に収容される液体は、食品、非食品のいずれであってもよい、液体容器に収容される液体としては、特に限定されず、日本酒、焼酎、及びワイン等のアルコール飲料；牛乳等の乳飲料；ジュース、コーヒー、お茶、紅茶等の嗜好飲料；嗜好食品（ヨーグルト、ゼリー、プリンなど）、惣菜などの液体を伴う食品；医薬品；カーワックス、シャンプー、リンス、洗剤、入浴剤、染毛剤、歯磨き粉等の化学製品；等が挙げられる。
　本実施形態のラミネート紙を打ち抜きおよび罫入れ加工することで、ブランクシートを製造した後、該ブランクシートを成形して液体容器を製造してもよい。この際、打ち抜き、罫入れおよび成形は、公知の方法を用いて行うことができる。
　液体容器の形状は、特に限定されず、屋根型容器（ゲーブルトップ）、直方体容器（ブリック、ストレート、フラットトップ）、三角錐型容器、カップ容器、スラントトップ型容器、正四面体型容器などが挙げられる。したがって、本発明の別の実施形態は、紙容器（好ましくは液体用紙容器）の製造における、上記ラミネート紙の使用である。
　以下に本発明を具体的に説明するために実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、特に断らない限り、以下の操作は２３℃、５０％ＲＨの条件で行った。また、実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ「質量部」および「質量％」を示す。
［分析および評価］
　実施例および比較例の紙基材、熱可塑性樹脂層、およびラミネート紙について、以下の分析および評価を行った。
＜坪量＞
　紙基材、熱可塑性樹脂層、およびラミネート紙の坪量は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２４：２０１１に準拠して測定した。
＜厚さ＞
　紙基材およびラミネート紙の厚さは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１８：２０１４に準拠し、１００ｋＰａ±１０ｋＰａの圧力を試験片の円形領域（２００ｍｍ２）に加えた際の厚さを測定した。
　熱可塑性樹脂層の厚みは、ラミネート紙を１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出し、切り出した試験片から熱可塑性樹脂層を剥離した後、セルラーゼ溶液に浸漬した。十分に浸漬した後、さらに試験片を銅エチレンジアミン溶液に浸漬させ、熱可塑性樹脂（ＰＥコート）分のみを採取した。水洗いをして乾燥後、精秤し、使用した熱可塑性樹脂の密度（ポリエチレンの密度＝０．９２３ｇ／ｃｍ３）より厚みを算出した。
＜王研式平滑度＞
　紙基材およびラミネート紙の王研式平滑度は、ＪＩＳ　Ｐ　８１５５：２０１０に準拠して測定した。
＜静摩擦係数＞
　ラミネート紙の一方の面（第１面）と他方の面（第２面）との静摩擦係数は、ＪＩＳ　Ｐ　８１４７：２０１０に準拠して測定した。具体的には、ＪＩＳ　Ｐ　８１４７：２０１０に準拠し、ラミネート紙の一方の面（第１面）および他方の面（第２面）の縦方向同士の静摩擦係数と、ラミネート紙の一方の面（第１面）および他方の面（第２面）の横方向同士の静摩擦係数とを測定し、相乗平均をラミネート紙の一方の面（第１面）と他方の面（第２面）との静摩擦係数とした。
＜クーリングロール外面の粗さ＞
　クーリングロールの外面の粗さは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：１９８２に準拠し、十点平均粗さ（Ｒｚ）を測定し、以下のレベルで分類した。
　レベル１：０μｍ以上５．０μｍ未満
　レベル２：５．０μｍ以上１０．０μｍ未満
　レベル３：１０．０μｍ以上１５．０μｍ未満
　レベル４：１５．０μｍ以上２０．０μｍ未満
　レベル５：２０．０μｍ以上
＜加工適性の評価＞
　ラミネート紙から打ち抜いたブランクス５０枚を、次工程の貼り合わせる工程（圧着工程）に送り出す際に、ブランクスの紙詰まりが起き、上手く排出されなかった枚数（排出不良枚数）を数え、以下の基準に基づいて評価した。
　Ａ：排出不良が０枚
　Ｂ：排出不良が１～４枚
　Ｃ：排出不良が５枚を超える
＜印刷適性の評価＞
　５０枚のラミネート紙にオフセット印刷を施し、インクの発色の鮮明さや均一性を目視で確認し、以下のとおり評価した。
　Ａ：インクの発色が鮮明かつ均一である。
　Ｂ：ところどころ印刷ムラが見られるが、実用上問題ない程度であった。
　Ｃ：インクの発色がやや鮮明でなく、印刷平滑性、光沢感、印刷ムラのうち、一つが劣り、実用上問題がある。
　Ｄ：インクの発色が鮮明でなく、印刷ムラや表面乱れがあり、実用上問題がある。
実施例１～４および比較例１～３
＜紙基材＞
　原料パルプとしてＬＢＫＰ７０部、ＮＢＫＰ３０部を、ダブルディスクリファイナーを使用し、パルプスラリーを得た。得られたパルプスラリー（絶乾質量）１００部に対して、乾燥紙力増強剤としてポリアクリルアミド系紙力剤０．３０部（固形分換算）、内添サイズ剤としてアルキルケテンダイマー系サイズ剤０．２５部（固形分換算）、湿潤紙力増強剤として、ポリアミド－ポリアミン－エピクロロヒドリン系湿潤紙力増強剤０．１０部（固形分換算）を添加し紙料を調製した。この紙料を用いて多層抄きの長網抄紙機を用いて抄紙した。抄紙工程中、層間スプレーにて、各層間にバレイショ澱粉を７．５ｇ／ｍ２（固形分換算）吹き付けるとともに、５層抄き合わせ後に、紙基材の表面にサイズプレスで酸化澱粉１．０ｇ／ｍ２（固形分換算）およびポリエチレンイミン０．１０ｇ／ｍ２（固形分換算）を塗布し、カレンダー処理を行い、坪量３４０ｇ／ｍ２、厚さ４４４μｍの紙基材を得た。ここで得られた紙基材の低平滑面を第１面（接液面）、高平滑面を第２面（印刷面）とした。なお、表１中の紙基材の坪量は、各層間にスプレーされたバレイショ澱粉、表層および裏層に塗布された酸化澱粉およびポリエチレンイミンを含む坪量である。
＜ラミネート紙＞
　表１に示すように得られた紙基材の両面（第１面および第２面）に対し、熱可塑性樹脂としてＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）を積層した。紙基材の両面への熱可塑性樹脂層の積層は溶融押出ラミネート法により３１０℃の溶融温度で行い、クーリングロールの外面の粗さ、熱可塑性樹脂層の厚さおよび坪量は、表１に記載のとおりとし、ラミネート紙を得た。分析および評価結果を表１に示す。
＜液体容器＞
　得られたラミネート紙の第２面（印刷面）にオフセット印刷を施したのち、必要箇所に罫線を設けるとともに所定の形状に打ち抜き、ゲーブルトップ容器のブランク材を得た。次に、フレームシールによりブランク材の一部の樹脂材料を溶融し、胴部を貼り合わせて、筒状のスリーブを得た。続いて、この筒状スリーブを液体充填機に供給し、充填機上でボトム部を形成した後、トップ部をシールし、ゲーブルトップ型紙容器を得た。なお、上記加工適性の評価については、ブランク材の打ち抜き工程から胴部を貼り合わせる工程の前までの工程における加工適性を指す。
実施例５
　紙基材の坪量を３０６ｇ／ｍ２、厚さ３６５μｍに変更した以外は実施例１と同様にしてラミネート紙を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１からわかるように、実施例１～５のラミネート紙は、加工適性および印刷適性に優れていた。一方、ラミネート紙の両面の王研式平滑度が高い比較例１は、打ち抜かれたブランクスを次工程に送り出す際に排出不良が生じ、加工適性に劣っていた。ラミネート紙の第１面（接液面）の王研式平滑度が高い比較例２では、比較例１と同様にブランクスの排出不良が生じ、加工適性に劣っていた。ラミネート紙の両面の王研式平滑度が低い比較例３は、印刷を施した際に、インクの発色が鮮明でなく、印刷ムラや表面乱れがあり、印刷適性に劣っていた。
　本実施形態に係るラミネート紙は、耐水性を有し、かつ加工適性および印刷適性に優れるため、牛乳パック、紙コップ、コーヒー容器、アセプティック容器等の液体容器、発泡カップ、アイスカップ、断熱カップ、包装容器等の紙容器のほか、包装資材、断熱資材等として好適に使用できる。

 

Claims (13)

  1. 　紙基材と、前記紙基材の両面に積層された熱可塑性樹脂層と、を有するラミネート紙であって、
    　前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度が２０秒以下であり、かつ前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度が６０秒以上である、
    　ラミネート紙。
  2. 　前記ラミネート紙の一方の面の王研式平滑度と前記ラミネート紙の他方の面の王研式平滑度との差が５０秒以上である、請求項１に記載のラミネート紙。
  3. 　前記ラミネート紙の一方の面と前記ラミネート紙の他方の面との静摩擦係数が０．４６０以下である、請求項１または２に記載のラミネート紙。
  4. 　坪量が２９０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のラミネート紙。
  5. 　厚さが３９０μｍ以上５００μｍ以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載のラミネート紙。
  6. 　前記紙基材の各層間に接着性成分が付与され、前記接着性成分の各層間あたりの付与量が２．０ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載のラミネート紙。
  7. 　前記接着性成分が澱粉を含む、請求項６に記載のラミネート紙。
  8. 　前記紙基材の少なくとも一方の面に、表面サイズ剤および表面紙力剤からなる群より選ばれる１種以上と接着助剤とを付与してなる、請求項１～７のいずれか１項に記載のラミネート紙。
  9. 　前記接着助剤がポリエチレンイミン樹脂を含む、請求項８に記載のラミネート紙。
  10. 　前記接着助剤の付与量が０．０１ｇ／ｍ２以上１．０ｇ／ｍ２以下である、請求項８または９に記載のラミネート紙。
  11. 　前記他方の面の熱可塑性樹脂層の厚さに対する前記一方の面の熱可塑性樹脂層の厚さの比が１．２以上２．５以下である、請求項１～１０のいずれか１項に記載のラミネート紙。
  12. 　液体容器用である、請求項１～１１のいずれか１項に記載のラミネート紙。
  13. 　請求項１～１２のいずれか１項に記載のラミネート紙を用いてなる、液体容器。

     
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