WO2023281427A1 - Bande adhésive comportant une face anti-glisse qui ne colle pas à la face adhésive et son procédé de fabrication - Google Patents

Bande adhésive comportant une face anti-glisse qui ne colle pas à la face adhésive et son procédé de fabrication Download PDF

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WO2023281427A1
WO2023281427A1 PCT/IB2022/056269 IB2022056269W WO2023281427A1 WO 2023281427 A1 WO2023281427 A1 WO 2023281427A1 IB 2022056269 W IB2022056269 W IB 2022056269W WO 2023281427 A1 WO2023281427 A1 WO 2023281427A1
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WO
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coating
layer
slip
adhesive
front face
Prior art date
Application number
PCT/IB2022/056269
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English (en)
Inventor
Jean-Marie LOUETTE
Original Assignee
Packinvest
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Publication date
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Priority to CA3225005A priority patent/CA3225005A1/fr
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/203—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers characterised by the structure of the release feature on the carrier layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J2483/00—Presence of polysiloxane
    • C09J2483/005—Presence of polysiloxane in the release coating

Definitions

  • the present invention relates to the field of adhesive tapes and more particularly relates to an adhesive tape comprising an adhesive face and another face provided with a mixed layer with anti-slip and non-stick properties, so that the adhesive face does not stick to the mixed layer when the tape is rolled up on itself.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing such an adhesive tape.
  • a known solution from the prior art consists in using a sheet provided with an anti-slip face and comprising an adhesive layer on its other face.
  • the adhesive side can then be glued to the floor or to the top of a cardboard box, thus leaving the non-slip side exposed.
  • These products are supplied in the form of rolled up adhesive strips, convenient to handle; they include a protective support film, also called backing, liner or backing, affixed over the adhesive layer. The backing is rolled up with the adhesive tape.
  • a solution to do away with the protective backing described in European patent EP 0 511 129 B 1 consists in providing a rolled up strip comprising an adhesive side and an anti-slip side obtained by coating a composition consisting of a thermoplastic resin to which microspheres have been added. hollow whose core contains a volatile fluid which expands upon heating of this composition.
  • the expanded microspheres create an inhomogeneous surface which exhibits anti-slip properties.
  • said inhomogeneous surface does not create sticky bridges when brought into contact with the adhesive face, which allows it to be rolled up in the form of coils.
  • PSA adhesives it is known that the microspheres adhere to known PSA adhesives.
  • the anti-slip properties of this tape are therefore obtained at the expense of its non-stick properties.
  • the applicant has sought to develop a strip having a face endowed with an improved anti-slip effect and an anti-adherence compatible with adhesives having a stronger adhesive power, while minimizing the use of material during the application of the corresponding coatings on the backing strip.
  • the present invention aims to provide a commercially viable tape comprising an adhesive face and which comprises on its other face high anti-slip properties with high anti-adhesion.
  • the invention relates to an adhesive strip which comprises a support provided with a first face, called the "front face”, and a second face, called the “front face”. rear”, and in which:
  • an adhesive layer covers at least part of the rear face
  • the front face is covered with a so-called mixed layer resulting from two successive coatings including a so-called “anti-slip” coating and a so-called “non-stick” coating, each of which can be carried out first or second, and which form an alternation of thin parts and thick parts,
  • the coating performed first covers a predetermined area of the surface of the front face and the coating performed second covers a predetermined area of the surface formed by the front face at least partially already covered by the coating performed first,
  • the anti-slip coating covers an area of between 5% and 80% of the area of the front face with a first composition forming a layer having anti-slip properties, said layer having a minimum thickness of 4 ⁇ m and
  • the non-stick coating covers an area of between 20% and 100% of the area of the front face with a second composition forming a layer with non-stick properties, said layer having a maximum thickness of 3 ⁇ m.
  • the anti-slip coating covers an area of between 10% and 60% of the area of the front face. Very preferably, this area is between 20% and 50%. In embodiments, the Release Coating covers an area between 20% and 95% of the area of the front side.
  • the mixed layer of the adhesive tape of the invention combines anti-slip properties, allowing for example to stabilize boxes during their palletization, with anti-adhesive properties. These anti-adhesive properties allow the adhesive layer to come into contact with the mixed layer and therefore the winding of the adhesive tape and its unwinding during use.
  • the economic and environmental costs associated with the production of the adhesive tape are reduced by reducing the quantity of composition forming a layer having anti-slip properties used. It is understood that the reduction in the amount of chemicals used for Tenduction leads to a reduction in the cost of the diaper and a reduction in the amount of chemical product discharged in the waste, after use of the adhesive tape.
  • the invention accomplishes this objective by retaining satisfactory anti-slip and non-stick properties. Indeed, the Applicant has discovered that a first anti-slip coating with a partial coverage rate was sufficient to provide satisfactory anti-slip properties, provided that this first coating has a minimum thickness.
  • cover rate designates the surface area of a coating in relation to the surface area of the front face. For example, a coverage rate of 100% represents a total flatness of a coating, with an area equal to the area of the front face. Note that the “coverage rate” described above can also be called ink rate.
  • the rate of coverage of the mixed layer by thick zones represents the ratio between the area covered by thick zones and the total area of the front face.
  • the invention makes it possible, for an equal amount of anti-slip coating used, to improve the anti-slip properties of a surface, by producing a thicker layer of anti-slip coating on only part of the mixed layer. .
  • this first coating with a second non-stick coating makes it possible to obtain good non-stick properties for the mixed layer, since the surface covered by the second coating represents at least a minimum coverage rate .
  • the two coatings making up the mixed layer create an alternation of thick parts and thin parts.
  • said thin parts and thick parts can be formed by the superposition of two coatings, or be formed by one coating only.
  • anti-slip properties is defined as the property of a surface of presenting a certain resistance to movement when positioned flat on any support and when it is subjected to movement on this support, it being understood that this resistance is not due to the effect of a glue or any other adhesive system of this type.
  • the anti-slip properties are evaluated by measuring the coefficient of friction.
  • the friction coefficient is determined by the horizontal plane method for determining the static and kinetic friction coefficients according to standard NF ISO 15359: 1999. This method, well known to those skilled in the art, consists in determining the static and kinetic coefficients of friction from the measurement of the forces necessary to initiate and maintain the movement of a pad in a horizontal axis.
  • non-stick properties is defined as the property of a surface of exhibiting low tackiness with a given adhesive, such that the surface exhibiting non-stick properties does not stick with said adhesive.
  • a material is sticky if it is necessary to apply a substantial force by hand to detach it or if it damages the surface on which it has adhered, for example by unhooking fragments of the surface on which he joined.
  • the non-stick properties are evaluated by non-stick measurement according to the FTM 3 method proposed by the European association of the self-adhesive label industry (FINAT).
  • FTM 3 method proposed by the European association of the self-adhesive label industry (FINAT).
  • This method known to those skilled in the art, consists in evaluating the force necessary to separate (delaminate) the silicone protector from the adhesive face, by separating, according to a standardized protocol, the components of a complex formed by an adherent strip on an adhesion surface, at a constant angle of 180° and at a speed of 300 mm/minute. The width of the strip is fixed at 25 millimeters.
  • the adhesive tape according to the invention is particularly advantageous because it makes it possible, by adjusting the coverage rates and/or the thicknesses of the first coating with anti-slip properties and of the second non-stick coating, to obtain a high coefficient of friction and low adhesion. .
  • the mixed layer is configured to have coefficients of friction greater than or equal to 0.5 and adhesion with the adhesive layer less than or equal to 250 gram-force per centimeter.
  • the friction coefficients of the mixed layer is greater than or equal to 0.7, preferably, greater than 0.8, or 0.9, or 1 or 1.2.
  • friction coefficients designates the static friction coefficient and the kinetic friction coefficient (also called “dynamic”). Depending on the anti-slip material used in the mixed layer, these friction coefficients may be similar or differ from each other.
  • the composite layer is configured to exhibit an adhesion with the adhesive layer of less than or equal to 200 gram-force per centimeter, preferably less than or equal to 150 gram-force per centimeter, very preferably less than or equal to 30 gram-force per centimeter.
  • composition used during anti-slip rendering comprises silicone.
  • the alternation of thick parts and thin parts on the front face forms repetitive patterns.
  • the anti-slip and anti-adhesive properties are substantially the same at the various locations of the mixed layer.
  • the product between the coverage rate of the first coating and the thickness expressed in pm of the first coating is between 2 and 30.
  • This product will also be called “P”, in the context of the present request.
  • the product P is between 2 and 20, very preferably it is between 2 and 5.
  • the thick parts consist of the layer deposited during one of the non-stick or anti-slip coatings and the thin parts consist of the layer deposited during the other coating.
  • the thick parts are made up of the layer deposited during the anti-slip coating and the thin parts are made up of the layer deposited during the non-stick coating.
  • the thick parts are only formed by the layer deposited during one of the coatings and the thin parts are formed only by the layer deposited during the other coating, unlike d other embodiments in which the layers are superimposed.
  • the alternation of thick parts and thin parts forms a pattern chosen from a pattern of parallel bands between them, a herringbone pattern, a pattern of wavy lines, a checkerboard pattern or an arrangement of studs.
  • the pattern is a logo, or any other pattern with a coverage rate of the thick parts strictly less than 1.
  • the minimum dimension of the pattern is approximately 100 ⁇ m, compatible with current printing techniques.
  • the layer formed during the anti-slip coating has a thickness of between 4 ⁇ m and 300 ⁇ m.
  • the layer formed during the anti-slip coating has a thickness of between 30 ⁇ m and 100 ⁇ m.
  • the layer formed during the anti-slip coating has a thickness of between 7 ⁇ m and 50 ⁇ m, very preferably this thickness is between 7 ⁇ m and 25 ⁇ m.
  • the layer formed during the release coating has a thickness of between 0.1 ⁇ m and 10 ⁇ m.
  • the layer formed during the non-stick coating has a thickness of between 0.5 ⁇ m and 5 ⁇ m. Very preferably, this thickness is between 1 ⁇ m and 3 ⁇ m.
  • the exposed surfaces of the composite layer are substantially planar.
  • the deposition of the anti-slip layer by printing methods of the screen printing, heliography, flexography, inkjet, fiberization, nozzle system or any other method allowing significant deposits makes it possible to obtain reliefs, formed of thick parts and thin parts, uniform and repetitive. These methods make it possible to obtain exposed surfaces of the mixed layer that are substantially flat.
  • the anti-slip coating is carried out with a silicone-based composition which crosslinks under the effect of humidity or of a crosslinking agent and/or of a catalyst.
  • the anti-slip coating is made with a silicone-based composition comprising expandable microspheres.
  • said composition is chosen so as to be able to crosslink under exposure to ultraviolet radiation.
  • the anti-slip coating is made with a composition based on polyurethane.
  • the anti-slip coating is carried out with a composition comprising an anionic aqueous dispersion of polyurethane.
  • said composition is chosen so as to be able to crosslink by a thermal drying mode.
  • the release coating is made with a silicone-based composition in aqueous emulsion which crosslinks under the effect of a crosslinking agent and/or a catalyst.
  • the release coating is made with a solvent-free silicone-based composition which crosslinks under the effect of a crosslinking agent and/or a catalyst and/or by exposure to ultraviolet radiation.
  • the release coating is made with a composition comprising an aqueous dispersion of a polyethylene wax modified with a polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • said composition crosslinks by drying or thermal heating.
  • the layer formed during the anti-slip coating covers an area of between 5% and 80% of the area of the front face and has a minimum thickness of 4 ⁇ m.
  • the mass of the anti-slip composition deposit per unit area of the front face expressed in grams per square meter (g/m 2 ), varied.
  • the mass of deposit of anti-slip composition per unit area is between 5 g/m 2 and 30 g/m 2 .
  • the mass of the anti-slip composition deposit per unit area of the front face is between 10 g/m 2 and 25 g/m 2 .
  • the mass of the anti-slip composition deposit per unit area of the front face is between 12 g/m 2 and 20 g/m 2 .
  • the invention relates to a method for manufacturing an adhesive strip, provided with a support comprising a first face called the "front face”, and a second face called the “rear face” covered at least in part with an adhesive layer, said method comprising:
  • the steps of depositing a first coating and depositing a second coating are carried out by means of printing methods chosen from among screen printing, heliography and flexography.
  • the steps of depositing a first coating and a second coating are carried out by means of other printing or coating methods known to those skilled in the art, for example by coating by rollers, by air blades, by trailing blade, or by nozzles.
  • the step of depositing a first coating is carried out by screen printing and the step of depositing a second coating is carried out by heliography.
  • the first coating step and the second coating step are carried out by means of two printing groups identified between them so that a first printing group deposits a coating and a second printing group deposits the other coating only in the areas not covered by the first printing group.
  • the method comprises a step of treatment of the layer formed by Tenduction carried out as a first chosen from among a corona surface treatment, a plasma surface treatment, or an electrowetting.
  • the adhesion between a coating and the front face or between the first and the second coating is increased, facilitating its deposition.
  • the method includes a step of crosslinking the layer having anti-slip properties or the layer having anti-adhesive properties.
  • FIG. 1 represents, schematically and in longitudinal section view, a first particular embodiment of an adhesive tape which is the subject of the present invention
  • FIG. 2 represents, schematically and in longitudinal section view, a second particular embodiment of an adhesive tape which is the subject of the present invention
  • FIG. 3 represents, schematically and in longitudinal section view, a third particular embodiment of an adhesive tape which is the subject of the present invention
  • FIG. 4 represents, schematically and in the form of a flowchart, a particular succession of steps in the method of manufacturing an adhesive tape which is the subject of the present invention
  • FIG. 5 represents, schematically, a device for manufacturing an adhesive tape obj and of the present invention
  • FIG. 6 represents, schematically, in top view a particular embodiment of the adhesive tape which is the subject of the invention, which has a first pattern formed by the alternation of thick zones and thin zones,
  • FIG. 7 represents, schematically, in top view a particular embodiment of the adhesive tape which is the subject of the invention, which has a second pattern formed by the alternation of thick zones and thin zones,
  • FIG. 8 represents, schematically, in top view a particular embodiment of the adhesive tape which is the subject of the invention, which has a third pattern formed by the alternation of thick zones and thin zones and
  • FIG. 9 represents, schematically, in top view a particular embodiment of the adhesive tape which is the subject of the invention, which has a fourth pattern formed by the alternation of thick zones and thin zones.
  • Adhesive strips according to the invention Adhesive strips according to the invention; 105 Stand; 106 Front side of 105; 107 Rear face of 105; 110 Adhesive layer; 120 or 140 Layer resulting from the coating non-stick; 130 Layer resulting from the anti-slip coating; 131 Thick parts of the mixed layer; 132 Fine parts of the mixed layer; 30 Device for the manufacture of an adhesive tape according to the invention; 305 Unwinder; 306 Media Roll 105; 315 and 330 First and second printing group; 317, 332 and 341 Dryers; 320 and 335 Cross-linking devices; 325 Corona treatment unit; 340 Adhesive layer coating group; 345 Winder; 346 Roll of adhesive tape according to the invention.
  • FIGS. 1, 2 and 3 A schematic view of different embodiments of an adhesive tape 12, 14 and 16 objects of the present invention is observed in FIGS. 1, 2 and 3.
  • the adhesive tape 12, 14 or 16 comprises a support 105 intended to receive coatings to make it a functional tape.
  • support 105 a thin paper with high tensile strength, transparent or opaque.
  • the support may in particular be chosen from the family of offsets, krafts, coated or uncoated, rubbed or unrubbed, unglued recycled materials, glued on one side or on both sides.
  • the basis weight of the support will preferably be chosen between 25 g/m 2 and 220 g/m 2 , preferably between 40 g/m 2 and 90 g/m 2 , for example 60 g/m 2 .
  • the support may include a reinforcing grid made of cellulose fibers or textile fibers, for example cotton fibers.
  • the support can be chosen from reinforced, reinforced papers.
  • the support 105 may also be a plastic film, such as for example a poly(ethylene) (abbreviated PE), a poly(propylene) (abbreviated PP), a polylactic acid (abbreviated PLA), a poly(vinyl chloride) (abbreviated PVC), a copolymer of PE and PP, a poly(terephthalate ethylene) (abbreviated PET), or even a biopolymer film.
  • a support may, depending on requirements, be transparent or opaque, with a thickness of between 5 ⁇ m and 200 ⁇ m, preferably between 10 ⁇ m and 80 ⁇ m, for example 30 ⁇ m.
  • the support 105 may also be chosen from non-woven fabrics, textiles, cardboard, and any other flexible support well known to those skilled in the art.
  • the support 105 is a rollable strip, very long compared to its width and thin compared to its width, so that the support 105 has two main faces with non-negligible areas.
  • One face of the support is arbitrarily called “front face” 106, the other face is called “rear face” 107.
  • the rear face 107 of the support 105 is coated with an adhesive layer 110.
  • the adhesive layer 110 may include any adhesive well known to those skilled in the art suitable for implementation on a support as described above.
  • the adhesive layer comprises a pressure-sensitive adhesive (abbreviated PSA, standing for “Pressure-Sensitive Adhesive”) or a self-adhesive.
  • PSA pressure-sensitive adhesive
  • the adhesive is chosen to have an immediate tack and an adhesive power on paper and cardboard such that it causes the destruction of this paper or cardboard on opening when it is torn from the surface of the paper or cardboard.
  • a hot-melt or aqueous adhesive of the synthetic rubber or acrylic type, is used.
  • the product Technomelt® PS 5020 N marketed by Henkel and the reference TLH 4280 E from Bostik can be used.
  • the adhesive strips 12, 14 and 16 according to the invention are remarkable in that the front face 106 of the support 105 comprises a mixed layer with anti-slip and non-stick properties, hereinafter called “mixed layer”.
  • the mixed layer of adhesive strips 12, 14 and 16 has the particularity of having thick parts 131 and thin parts 132 with respect to a cutting plane perpendicular to the plane formed by the front face 106, illustrated in Figures 1, 2 and 3.
  • the thickness of the mixed layer varies between a low thickness and a high thickness, these thicknesses preferably being substantially uniform over the entire layer of the first coating 130.
  • the thin parts 132 are thinner than the thick parts 131.
  • the thin parts 132 have a thickness of between 1 and 10 ⁇ m and the thick parts 131 have a thickness greater than 1 ⁇ m, preferably greater than 20 ⁇ m, very preferably greater than 25 ⁇ m.
  • the mixed layer comprises a first coating 130 with anti-slip properties forming the thick parts.
  • the mixed layer also includes a second coating, 120 or 140, forming the thin parts positioned between two successive thick parts.
  • the first coating 130 is advantageously a coating comprising a silicone composition.
  • Single-component compositions may consist of a silicone which crosslinks under the influence of humidity, preferably at room temperature.
  • Such products exist commercially, for example the product sold under the trade name ELASTOSILTM 50 by the company Wacker.
  • Multi-component compositions can for example comprise a base silicone polymer (typically a polydimethylsiloxane with functional and auxiliary groups), a crosslinking agent (which can be a polydimethylsiloxane with hydrogenated groups) and a catalyst, which can be a compound of platinum dissolved in a polydimethylsiloxane.
  • the anti-slip coating is made with a silicone-based composition comprising expandable microspheres.
  • the composition comprises the product SilForceTM SM3300 by the company Momentive and also comprises non-expanded microspheres in aqueous dispersion, for example the product ExpancelTM 820 SLU 40 marketed by the company Akzo Nobel.
  • the anti-slip coating 130 is produced with a composition based on polyurethane, for example the product sold under the name ESACOTE SW3TM by the company Lamberti.
  • the second coating, 120 or 140 has non-stick properties.
  • the adhesion force of the second coating, 120 or 140, with the adhesive layer 110 is less than the adhesion force between the adhesive layer 110 and the first coating 130.
  • the second coating, 120 or 140, called non-stick coating is advantageously a coating comprising a silicone composition; it may be a multi-component composition based on an aqueous emulsion of a polydimethylsiloxane bearing vinyl groups.
  • This composition may also comprise a catalyst (for example an aqueous emulsion of a platinum compound dissolved in a polydimethylsiloxane bearing vinyl groups) and a crosslinking agent (for example an aqueous emulsion of a methylhydrogenpolysiloxane).
  • the non-stick coating, 120 or 140 is produced with a composition comprising the product sold under the name DEHESIVETM EM 490, by the company Wacker.
  • the non-stick coating, 120 or 140 is made with a composition comprising the product TEGO® RC 1403, from the company EVONIK GMBH.
  • the non-stick coating, 120 or 140 is produced with a composition comprising an aqueous dispersion of a polyethylene wax modified with a polytetrafluoroethylene, for example the product sold under the name DEUTERON OG 330TM by the company DEUTERON GMBH.
  • the mixed layer is preferably configured to have a coefficient of static friction greater than or equal to 0.5, preferably greater than or equal to 1. Evaluation of the anti-adhesive properties
  • Tests have been carried out by the applicant to compare the delamination force of a few commercially available roll adhesive strips and to compare it to the delamination force between the mixed layer according to the invention and a standard PSA adhesive which corresponds to the test 3, below.
  • Tests 1 and 2 are commercially available tape delamination tests performed for comparison.
  • the non-stick properties are evaluated according to the FTM 3 method proposed by the European self-adhesive label industry association (FINAT), already presented above.
  • the width of the strips used as a sample during these tests is fixed at 25 millimeters.
  • the resistance values (to delamination) measured during these tests, i.e. the adhesion values, are collated in table 1 below.
  • Test 1 is a delamination test of a 25 ⁇ m HT AC 518N PP acrylic adhesive tape, supplied by Ocopa Emballages®.
  • This strip comprises a support of BOPP (abbreviated from English “Biaxally oriented PolyPropylene”) coated with an acrylic adhesive.
  • BOPP abbreviated from English “Biaxally oriented PolyPropylene”
  • the resistance measured corresponds to the resistance to delamination between the BOPP support and an acrylic adhesive coated on a BOPP support.
  • Test 2 is a delamination test of a Tesa® 4313 PVO adhesive tape.
  • This adhesive tape has a paper backing and a solvent-free adhesive. The resistance measured therefore corresponds to the resistance to delamination between the paper and a solvent-free adhesive coated on a paper support.
  • Test 3 is a delamination test of an adhesive tape according to the invention.
  • the adhesive tape tested during test 3 has a kraft backing, the back side of which is coated with a TLH 4280 E adhesive marketed by Bostik.
  • TLH 4280 E is a hot melt pressure sensitive adhesive (PSA).
  • PSA hot melt pressure sensitive adhesive
  • the front face of said support is coated with a mixed layer according to the invention.
  • Test 3 which aims to simulate the unwinding of an adhesive tape according to the invention, measures the resistance to delamination between the TLH 4280 adhesive coated on the kraft support and a mixed layer according to the invention coated on a kraft support.
  • the mixed layer tested exhibits weak adhesion with the adhesive layer, measured at 10 gf/cm of resistance to separation, allowing easy unwinding of the adhesive tape according to the invention.
  • the resistance to separation is less than or equal to 250 gram-force per centimeter (gf/cm).
  • a total flat area of non-stick coating 120 has been applied to the front face 106 of the support 105.
  • total flat area is meant the deposition of a coating layer of constant thickness, deposited over the entire surface of the front face 106.
  • Over the non-stick coating patch 120 has been discontinuously deposited an anti-slip coating 130.
  • Anti-slip coating mounds 130 of constant thickness have been deposited at regular intervals on the exposed surface of the coating patch. anti-adhesive 120.
  • Printing methods of the screen printing, heliography and flexography type make it possible to obtain a repeated pattern on the first coating layer 130 having thick parts regularly spaced between them.
  • the first coating 130 and the second coating 120 are one and the same composition which have both anti-slip and anti-adhesive properties.
  • the thick parts of the mixed layer of the adhesive tape illustrated in FIG. 1 are formed of a thin layer of second coating 120 surmounted by a thick deposit of coating 130 while the thin parts are formed of a thin layer of the second coating 120.
  • mounds of anti-slip coating 130 of constant thickness have been deposited at regular intervals on the front face 106 of the support 105.
  • a second deposit of non-stick coating 140 was made on top, depositing a thin layer of second coating 140 on the anti-slip coating 130 and on the still exposed parts of the face 106.
  • the thick parts of the mixed layer are formed of a thin layer of second coating 140 surmounting a thick deposit of coating 130 and the thin parts are formed of a thin layer of second coating 140.
  • the deposition of the non-stick coating 120 and of the anti-slip coating 130 have been carried out successively. So that areas of the front face 106 are covered by thick deposits of non-slip coating 130 and the remaining areas are covered with a thin deposit of non-stick coating 120.
  • the steps of depositing G anti-slip coating and G non-stick coating are carried out by means of two printing groups marked between them so that a first printing group deposits a coating and that a second printing group deposits the other coating only in the areas not covered by the first printing group.
  • the thick parts of the mixed layer are formed by a thick deposit of coating 130 in contact with the front face 106 and the thin parts of the mixed layer are formed by a thin second coating layer 140 in contact with the front face 106.
  • the alternation of thick parts and thin parts of the mixed layer preferably forms a pattern, that is to say a design formed by the alternation of thick parts and thin parts, repeated at regular intervals on the mixed layer.
  • This pattern can be a geometric shape, for example bands parallel to each other, chevrons, wavy lines, or even a checkerboard.
  • This pattern can also represent a logo or form letters or a sentence.
  • the pattern is chosen from those illustrated in FIGS. 6, 7, 8 and 9, in which the thick parts are shown in black color and the thin parts are shown in white color. Note that the patterns illustrated in Figures 6 and 7 are of the same type but the scale of the geometric shape forming the pattern is reduced on the pattern illustrated in Figure 7, so that the coverage rate is lower.
  • the applicant has carried out tests to evaluate the anti-slip properties of a tape comprising a paper support covered with a coating with anti-slip properties made with a silicone-based composition which crosslinks under the effect of a catalyst.
  • the coefficient of friction is determined by the method of the horizontal plane for the determination of the coefficients of static and kinetic friction according to standard NF ISO 15359: 1999, already described above.
  • the thickness of the anti-slip layer is expressed in pm and the coverage rate (also called inking rate) of the paper support by the anti-slip coating is expressed as a percentage.
  • checkerboard pattern is shown in Figure 8
  • chevron pattern 16 is shown in Figure 7
  • chevron pattern 32 is shown in Figure 6.
  • a thicker anti-slip layer makes it possible to obtain a greater coefficient of kinetic friction, as illustrated by the tests carried out with the chevron patterns 16 of 9.8 ⁇ m and 13.2 ⁇ m thick which have a coefficient of friction of 0 .6 and 0.9, respectively.
  • the chevron pattern 30, with a greater coverage rate and greater layer thickness further increases the coefficient of kinetic friction.
  • the value P obtained by multiplying the degree of coverage by the thickness is between 2 and 30. More preferentially it is between 2 and 20, very preferentially between 2 and 5.
  • the mass of the anti-slip composition deposit per unit area of the front face (expressed in grams per square meter) varies.
  • the anti-slip properties as a function of the anti-slip composition deposit mass were evaluated on various samples, by determining the static and kinetic friction coefficients.
  • the coefficient of friction is determined by the horizontal plane method for the determination of the static and kinetic friction coefficients according to standard NF ISO 15359: 1999, already described above.
  • the applicant has determined that a mass deposit of anti-slip composition of between 5 g/m 2 and 30 g/m 2 offers good anti-slip performance while allowing a saving in the quantity of composition used during the anti-slip coating.
  • the values of static and kinetic friction coefficients measured on the samples obtained are of the order of 0.8 or less for deposits of anti-slip composition with a mass of less than 5 g/m 2 .
  • a deposit of anti-slip composition with a mass greater than 5 g/m 2 is preferable.
  • the values of static and kinetic friction coefficients measured on the samples obtained are of the order of 1.2 or higher for deposits of anti-slip composition with a mass of 25 g. /m 2 approx. It is found that by increasing the mass of the deposit of anti-slip composition beyond 25 g/m 2 the gains in terms of increasing the values of static and kinetic friction coefficients are minimal. In order to save on the amount of composition used during G anti-slip coating, it has therefore been determined that a deposit of anti-slip composition with a mass of less than 30 g/m 2 is preferable.
  • an anti-slip composition deposit mass of between 10 g/m 2 and 25 g/m 2 or even between 12 g/m 2 and 20 g/m 2 is even more advantageous because such a deposit makes it possible to obtain static and dynamic coefficients of between 1 and 1.2 while saving on the amount of composition used during the anti-slip coating.
  • FIG. 4 shows a succession of specific steps in the method of manufacturing an adhesive tape which is the subject of the present invention. This method makes it possible in particular to produce an adhesive strip 12, 14 or 16 as described previously with regard to FIGS. 1 to 3. ".
  • FIG. 5 shows a device 30 allowing the manufacture of an adhesive tape by the method described in FIG. 4.
  • the main purpose of said method and device 30 is to cover at least part of the front face of an adhesive strip 12, 14 or 16 with a mixed layer with anti-slip and anti-adhesive properties.
  • the method uses a first so-called anti-slip coating and a second so-called non-stick coating. These coatings already described above are not described again here.
  • the method includes a step 1005 of supplying a support, of the type of support 105, described previously.
  • the support 105 is typically supplied in the form of a roll 306 unrolled by an unwinder 305, under low mechanical tension with a view to its coating during the various stages of the process.
  • the non-stick coating is deposited in the form of a total solid on the front face of the support.
  • this step 1015 is carried out by a first printing unit 315 configured to implement a screen printing, heliography or flexography method. This step is preferably carried out by a heliographic method.
  • the pattern to be printed is engraved on a cylinder.
  • the ink is deposited in the cells of the engraved cylinder, then the support to be printed is pressed between the engraved cylinder and an impression cylinder.
  • this step 1015 is carried out by a method of the ink jet type, fiberization, by a nozzle system or any other method allowing significant deposits.
  • the method includes a step 1020 of crosslinking.
  • the crosslinking step 1020 is preferably carried out thermally, for example by hot air, or by infrared radiation, in a crosslinking device 320.
  • crosslinking can also be envisaged. photochemical by ultraviolet irradiation, or any other crosslinking technique.
  • this step is preceded by a drying step using a dryer 317.
  • the method comprises a step 1025 of corona surface treatment on the non-stick coating patch deposited during the previous steps, with a view to facilitate the adhesion of the second coating with the first coating which will be deposited during the next step.
  • the corona treatment step is performed in a corona treatment unit 325 provided with an electrode.
  • This corona treatment is known as such to those skilled in the art and will not be explained here in greater detail. Any other surface treatment process having the effect of increasing the wettability of the surface, such as plasma surface treatment or electrowetting, can also be implemented.
  • the coating with anti-slip properties is deposited on the front face of the support so as to create thick parts of the mixed layer.
  • This step is carried out by a second printing unit 330.
  • these thick parts are regularly spaced between them.
  • the second printing group implements a method of screen printing, heliography or flexography.
  • the printing method used is a screen printing method.
  • the pattern to be deposited here formed of thick parts spaced apart from each other, is represented in negative on a finely perforated screen arranged around a first cylinder.
  • a mobile squeegee spreads the coating on a sieve and forces it to pass through the perforations not blocked by the screen to be deposited on the support.
  • this step 1030 is followed by a second drying step through a dryer 332.
  • the method comprises a crosslinking step 1035 similar to the crosslinking step 1020 already described above. This second crosslinking step is carried out in a second crosslinking device 335.
  • a layer of adhesive is deposited on the rear face of the support according to in-line coating methods well known to those skilled in the art, which are not described in detail here.
  • Said step 1040 is carried out by means of a coating unit 340.
  • the adhesive tape may be circulated in a direction 352 leading to a circuit comprising a dryer 341 or circulated in a direction 351 leading directly to a winder 346, without prior drying.
  • the method may include a step of cutting the roll 345 obtained into a plurality of rolls of larger size small and therefore easier to handle. This cutting can be done in a known manner during G winding, by slitting to obtain several rolls of smaller width, and/or by cutting to obtain several shorter rolls.
  • the method may include, instead of step 1045, a format cutting step, that is to say cutting the adhesive strip into pieces of predetermined size.
  • steps described above for the process according to the invention can be carried out continuously on the same production line or discontinuously, by step or by group of steps, on separate production lines.

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Abstract

Une bande adhésive comportant un adhésif sur sa face arrière et comportant sa face avant une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses et dans laquelle : - l'enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 μm et - l'enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100%, de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives, ladite couche aux propriétés antiadhésives présentant une épaisseur maximale de 3 μm. Un procédé de fabrication d'une telle bande adhésive.

Description

BANDE ADHÉSIVE COMPORTANT UNE FACE ANTI-GLISSE QUI NE COLLE PAS À LA FACE ADHÉSIVE ET SON PROCÉDÉ DE FABRICATION
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
La présente invention relève du domaine des bandes adhésives et vise plus particulièrement une bande adhésive comportant une face adhésive et une autre face munie d’une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive, de sorte que la face adhésive ne colle pas à la couche mixte lorsque la bande est enroulée sur elle-même. La présente invention vise également un procédé de fabrication d’une telle bande adhésive.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE
Afin de stabiliser des objets lors de leur transport et particulièrement pour le transport de boîtes en cartons sur palette, l’art antérieur connaît des feuillets antiglisse qui comportent deux faces antiglisses et qui sont destinés à être intercalés entre deux niveaux de boites en carton empilés et/ou entre la couche de cartons à la base de la pile et la palette. Cette solution présente l’inconvénient que les feuillets antiglisse doivent être enlevés puis repositionnés entre chaque palettisation et que les feuillets habituellement coupés aux dimensions de la palette ne permettent pas de stabiliser de cartons non standardisés, par exemple si les cartons sont de hauteur variable.
Une solution connue de l’art antérieur consiste à utiliser un feuillet muni d’une face antiglisse et comportant sur son autre face une couche adhésive. La face adhésive peut alors être collée sur le sol ou sur le sommet d’un carton, laissant ainsi exposée la face antiglisse. On peut citer à titre d’exemple les étiquettes adhésives Stabupatch™ ou les rubans antidérapants Safetyon™, Tesa™ 4863 (marques déposées). Ces produits sont fournis sous la forme de bandes adhésives enroulées, pratiques à manipuler ; ils comportent un film support protecteur, aussi appelé dorsal, liner ou backing, apposé par-dessus la couche adhésive. Le dorsal est enroulé avec la bande adhésive. Il a pour fonction de protéger l’adhésif lorsqu’il est bobiné et ainsi éviter que la face adhésive ne se colle avec la face opposée antiglisse. Grâce à cette solution, un utilisateur peut rapidement dérouler une longueur de bande adhésive souhaitée à l’aide du dérouleur, enlever le dorsal protecteur puis coller la longueur de bande découpée pour créer une surface antiglisse. Cette solution présente l’inconvénient que le dorsal rend le rouleau formé par enroulement de la bande adhésive plus épais, que utilisateur doit enlever le dorsal par une manipulation spécifique, et que le dorsal constitue un déchet dont futilisateur doit se débarrasser par la suite.
Une solution pour s’affranchir du dorsal protecteur décrite dans le brevet européen EP 0 511 129 B 1 consiste à fournir une bande enroulée comportant une face adhésive et une face antiglisse obtenue par enduction d’une composition constituée d’une résine thermoplastique additionnée de microsphères creuses dont le cœur renferme un fluide volatil qui s’ expanse lors du chauffage de cette composition. Les microsphères expansées créent une surface inhomogène qui présente des propriétés anti glisse. Selon les auteurs de ce brevet, ladite surface inhomogène ne créée par de ponts collants lors d’une mise en contact avec la face adhésive, ce qui permet son enroulement sous forme de bobines. On sait toutefois que les microsphères adhèrent sur les adhésifs PSA connus. Les propriétés antiglisse de cette bande s’obtiennent donc au détriment de ses propriétés antiadhésives.
OBJETS DE L’INVENTION
La demanderesse a cherché à développer une bande présentant une face dotée d’un effet antiglisse amélioré et d’une anti-adhérence compatible avec des adhésifs présentant un pouvoir adhésif plus fort, tout en minimisant l’utilisation de matière lors de l’application des revêtements correspondants sur la bande support.
La demanderesse a trouvé que certaines enductions de résines, et notamment certaines résines silicones, combinent des propriétés antiglisse élevées avec une antiadhésion élevée, permettant leur enroulement sous forme de bobine. Cependant, le prix élevé de ces résines rend ces produits antiglisse non viables économiquement.
Ainsi, la présente invention vise à offrir une bande commercialement viable comportant une face adhésive et qui comporte sur son autre face des propriétés antiglisse élevées avec une anti-adhésion élevée.
Après avoir essayé en vain différents types de résine antiglisse moins coûteuses ou pouvant être utilisées en couche plus minces, la demanderesse a trouvé une solution qui se base sur les mêmes types de résine que ceux déjà utilisées, mais qui les applique d’une manière nouvelle pour obtenir un produit de structure nouvelle.
A cet effet, selon un premier objet, l’invention vise une bande adhésive qui comporte un support muni d’une première face, dite « face avant », et une deuxième face, dite « face arrière », et dans laquelle :
- une couche adhésive recouvre au moins en partie la face arrière,
- la face avant est recouverte d’une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », chacune pouvant être réalisée en premier ou en deuxième, et qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses,
- l’enduction réalisée en premier recouvre une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvre une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier,
- l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 pm et
- l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives ladite couche présentant une épaisseur maximale de 3 pm.
Préférentiellement, l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 10% et 60% de la superficie de la face avant. Très préférentiellement, cette superficie est comprise entre 20% et 50%. Dans des modes de réalisation, Tenduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 95% de la superficie de la face avant.
La couche mixte de la bande adhésive de l’invention combine des propriétés antiglisse, permettant par exemple de stabiliser des cartons lors de leur palettisation, avec des propriétés antiadhésives. Ces propriétés antiadhésives permettent la mise en contact de la couche adhésive avec la couche mixte et donc le bobinage de la bande adhésive et son dévidage lors de l’utilisation.
Grâce aux dispositions de l’invention, les coûts économiques et environnementaux associés à la production de la bande adhésive sont réduits en réduisant la quantité de composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse utilisée. On comprend que la réduction de la quantité de produits chimiques utilisés pour Tenduction entraîne une réduction du coût de la couche et une réduction de la quantité de produit chimique rejetés dans les déchets, après utilisation de la bande adhésive. L’invention accomplit cet objectif en conservant des propriétés antiglisse et antiadhésive satisfaisantes. En effet, la demanderesse a découvert qu’une première enduction antiglisse avec un taux de couverture partiel était suffisante pour offrir des propriétés antiglisse satisfaisantes, dès lors que cette première enduction présente une épaisseur minimale.
On désigne par « taux de couverture » la superficie d’une enduction par rapport à la superficie de la face avant. Par exemple, un taux de couverture de 100% représente un aplat total d’une enduction, de superficie égale à la superficie de la face avant. On note que le « taux de couverture » décrit ci-dessus peut aussi être appelée taux d’encrage.
De la même façon, le taux de couverture de la couche mixte par des zone épaisses représente le rapport entre la superficie couverte par des zones épaisses et la superficie totale de la face avant.
Selon un autre point de vue, l’invention permet, à quantité d’enduction antiglisse égale utilisée, d’améliorer les propriétés antiglisse d’une surface, en produisant une couche plus épaisse d’enduction antiglisse sur une partie seulement de la couche mixte.
En outre, la demanderesse a découvert que la combinaison de cette première enduction avec une deuxième enduction antiadhésive permettait d’obtenir de bonnes propriétés antiadhésives pour la couche mixte, dès lors que la surface couverte par la deuxième enduction représente au moins un taux de couverture minimal.
Les deux enductions composant la couche mixte créent une alternance de parties épaisses et de parties fines. Selon les modes de réalisation de l’invention lesdites parties fines et parties épaisses peuvent être formées par la superposition de deux enductions, ou être formées par une enduction seulement.
On définit par "propriétés antiglisse" la propriété d’une surface de présenter une certaine résistance au déplacement lorsque positionnée à plat sur un support quelconque et qu’elle est soumise à un déplacement sur ce support, étant entendu que cette résistance n’est pas dû à l’effet d’une colle ou de tout autre système adhésif de ce type. Les propriétés antiglisse sont évaluées en mesurant le coefficient de friction.
Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999. Cette méthode bien connue de l’homme du métier consiste à déterminer les coefficients de frottement statique et cinétique à partir de la mesure des forces nécessaires pour amorcer et maintenir le déplacement d’un patin dans un axe horizontal.
On définit par "propriétés antiadhésive" la propriété d’une surface de présenter une pégosité faible avec un adhésif donné, de sorte que la surface présentant des propriétés antiadhésives ne colle pas avec ledit adhésif. Au sens de l’invention, un matériau est collant s'il faut appliquer une force conséquente à la main pour s'en détacher ou s’il abîme la surface sur laquelle il a adhéré, par exemple en décrochant des fragments de la surface sur laquelle il a adhéré.
Les propriétés antiadhésives sont évaluées par mesure d’anti-adhérence selon la méthode FTM 3 proposée par l’association européenne de l'industrie de l'étiquette auto-adhésive (FINAT). Cette méthode, connue de l’homme du métier, consiste à évaluer de la force nécessaire pour séparer (délaminer) le protecteur siliconé du frontal adhésif, en séparant, selon un protocole normalisé, les composants d’un complexe formé par une bande adhérente sur une surface d’adhésion, selon un angle constant de 180° et à une vitesse de 300 mm/minute. La largeur de la bande est fixée à 25 millimètres.
La bande adhésive selon l’invention est particulièrement avantageuse car elle permet, en ajustant les taux de couverture et/ou les épaisseurs de la première enduction aux propriétés antiglisse et de la deuxième enduction antiadhésive d’obtenir un coefficient de friction fort et une adhérence faible.
Ainsi, dans des modes de réalisation, la couche mixte est configurée pour présenter des coefficients de friction supérieurs ou égaux à 0,5 et une adhérence avec la couche adhésive inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre. Dans des modes de réalisation, les coefficients de friction de la couche mixte est supérieur ou égal à 0,7, préférentiellement, supérieur à 0,8, ou à 0,9 ou à 1 ou à 1,2.
On désigne par « coefficients de friction » le coefficient de friction statique et le coefficient de friction cinétique (aussi appelé « dynamique »). Selon le matériau anti glisse mis en œuvre dans la couche mixte, ces coefficients de friction peuvent être semblables ou différer entre eux.
Dans des modes de réalisation, la couche mixte est configurée pour présenter une adhérence avec la couche adhésive inférieure ou égale à 200 gramme-force par centimètre, préférentiellement inférieure ou égale à 150 gramme-force par centimètre, très préférentiellement inférieure ou égale à 30 gramme-force par centimètre.
De manière avantageuse, la composition utilisée lors de renduction antiglisse comporte du silicone.
Avantageusement, ralternance de partie épaisses et de parties fines sur la face avant forme des motifs répétitifs.
Grâce à ces dispositions, les propriétés antiglisse et antiadhésive sont sensiblement les mêmes aux différents endroits de la couche mixte.
Dans des modes de réalisation, le produit entre le taux de couverture de la première enduction et l’épaisseur exprimée en pm de la première enduction est compris entre 2 et 30. On appellera aussi ce produit « P », dans le cadre de la présente demande. Préférentiellement le produit P est compris entre 2 et 20, très préférentiellement il est compris entre 2 et 5.
Ces dispositions permettent d’optimiser les résultats en termes d’économie liés à la réduction de la quantité de matière de première enduction utilisée et les performances antiglisse de la couche mixte obtenue.
Dans des modes de réalisation, les parties épaisses sont constituées par la couche déposée lors de l’une des enductions antiadhésive ou antiglisse et les parties fines sont constituées par la couche déposée lors de l’autre enduction. Préférentiellement, les parties épaisses sont constituées par la couche déposée lors de l’enduction antiglisse et les parties fines sont constituées par la couche déposée lors de l’enduction antiadhésive.
En d’autres termes, selon ces modes de réalisation, les parties épaisses sont seulement formées par la couche déposée lors de l’une des enductions et les parties fines sont formée seulement par la couche déposée lors de l’autre enduction, contrairement à d’autres modes de réalisation dans lesquels les couches sont superposées.
Ces modes de réalisation permettent une économie de matière.
Dans des modes de réalisation, l’alternance de parties épaisses et de parties fines forme un motif choisi parmi un motif de bandes parallèles entre elles, un motif en chevrons, un motif de lignes ondulés, un motif en damier ou un arrangement de plots.
Dans d’autres modes de réalisation, le motif est un logo, ou tout autre motif avec un taux de couverture des parties épaisses strictement inférieur à 1. Avantageusement, la dimension minimale du motif est d’environ 100 pm, compatible avec les techniques d’impression courantes.
Dans des modes de réalisation, la couche formée lors de l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 4 pm et 300 pm Préférentiellement la couche formée lors de l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 30 pm et 100 pm. Préférentiellement la couche formée lors de l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 7 pm et 50 pm, très préférentiellement cette épaisseur est comprise entre 7 pm et 25 pm.
Dans des modes de réalisation, la couche formée lors de l’enduction antiadhésive a une épaisseur comprise entre 0,1 pm et 10 pm. Préférentiellement la couche formée lors de l’enduction antiadhésive a une épaisseur comprise entre 0,5 pm et 5 pm. Très préférentiellement cette épaisseur est comprise entre 1 pm et 3 pm.
Dans des modes de réalisation, les surfaces exposées de la couche mixte sont sensiblement planes.
Avantageusement, le dépôt de la couche antiglisse par des méthodes d’impressions du type sérigraphie, héliographie, flexographie, jet d’encre, fibérisation, système à buse ou tout autre procédé permettant des dépôts importants, permet l’obtention de reliefs, formés de parties épaisses et de parties fines, uniformes et répétitifs. Ces méthodes permettent l’obtention de surfaces exposées de la couche mixte sensiblement planes.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet de l’humidité ou d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de silicone et comportant des microsphères expansibles. Préférentiellement, ladite composition est choisie de manière à pouvoir réticuler sous exposition à un rayonnement ultraviolet.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de polyuréthane.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition comportant une dispersion aqueuse anionique de polyuréthane. Préférentiellement, ladite composition est choisie de manière à pouvoir réticuler par un mode de séchage thermique. Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive est faite avec une composition à base de silicone en émulsion aqueuse qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive est faite avec une composition à base de silicone sans solvant qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur et/ou par une exposition à un rayonnement ultraviolet.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive est faite avec une composition comportant une dispersion aqueuse d‘une cire de polyéthylène modifiée avec un polytétrafluoroéthylène (PTFE). Préférentiellement, ladite composition réticule par séchage ou chauffage thermique.
Selon l’invention, la couche formée lors de l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant et présente une épaisseur minimale de 4 pm. En fonction du taux d’encrage de la couche antiglisse et de l’épaisseur de couche anti glisse, la masse du dépôt composition anti glisse par unité de surface de la face avant, exprimée en gramme par mètre carré (g/m2), varie. Avantageusement la masse de dépôt de composition antiglisse par unité de surface est comprise entre 5 g/m2 et 30 g/m2. Préférentiellement, la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface de la face avant est comprise entre 10 g/m2 et 25 g/m2. Très préférentiellement, la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface de la face avant est comprise entre 12 g/m2 et 20 g/m2.
Selon un deuxième aspect, l’invention vise un procédé de fabrication d’une bande adhésive, munie d’un support comportant une première face dite « face avant », et une deuxième face dite « face arrière » recouverte au moins en partie d’une couche adhésive, ledit procédé comportant :
- une première étape d’enduction de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse d’une épaisseur minimale de 4 pm sur une surface comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant, et
- une deuxième étape d’enduction de la face avant avec une deuxième composition de résine formant une couche présentant des propriétés antiadhésives d’une épaisseur maximale de 3 pm sur une surface comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant, sachant que l’ordre desdites première et deuxième étapes d’enduction peut être inversé, l’enduction réalisée en premier recouvrant une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et Tenduction réalisée en deuxième recouvrant une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par Tenduction réalisée en premier.
Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et de dépôt d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen de méthodes d’impressions choisies parmi la sérigraphie, T héliographie et la flexographie.
Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen d’autres méthodes d’impressions ou d’enduction connues de l’homme de métier par exemple par enduction par rouleaux, par lames d’air, par lame traînante, ou encore par buses.
Dans des modes de réalisation, l’étape de dépôt d’une première enduction est réalisée par sérigraphie et l’étape de dépôt d’une deuxième enduction est réalisée par héliographie.
Dans des modes de réalisation, la première étape d’enduction et la deuxième étape d’enduction sont réalisées au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de traitement de la couche formée par Tenduction réalisée en premier choisi parmi un traitement de surface corona, un traitement de surface plasma, ou un électromouillage.
Grâce à ces dispositions, l’adhérence entre une enduction et la face avant ou entre la première et la deuxième enduction est accrue, facilitant sont dépôt.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de réticulation de la couche présentant des propriétés antiglisse ou de la couche présentant des propriétés antiadhésives.
Certains buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention étant similaires à ceux de la bande adhésive objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de la bande adhésive et du procédé de fabrication d’une telle bande, objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
[Fig. 1] représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un premier mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,
[Fig. 2] représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un deuxième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,
[Fig. 3] représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un troisième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,
[Fig. 4] représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention,
[Fig. 5] représente, schématiquement, un dispositif de fabrication d’une bande adhésive obj et de la présente invention,
[Fig. 6] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un premier motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines,
[Fig. 7] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un deuxième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines,
[Fig. 8] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un troisième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines et
[Fig. 9] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un quatrième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines.
Le repères numériques suivants sont utilisés sur les figures et dans la description qui suit : 12, 14 et 16, Bandes adhésives selon l’invention; 105 Support; 106 Face avant de 105; 107 Face arrière de 105; 110 Couche adhésive; 120 ou 140 Couche issue de l’enduction antiadhésive; 130 Couche issue de l’enduction antiglisse; 131 Parties épaisses de la couche mixte; 132 Parties fines de la couche mixte; 30 Dispositif pour la fabrication d’une bande adhésive selon l’invention; 305 Dérouleur; 306 Rouleau de support 105; 315 et 330 Premier et deuxième groupe d’impression; 317, 332 et 341 Séchoirs; 320 et 335 Dispositifs de réticulation; 325 Unité de traitement corona; 340 Groupe d’enduction de la couche adhésive; 345 Enrouleur; 346 Rouleau de bande adhésive selon l’invention.
Les repères numériques à quatre chiffres désignent des étapes de procédé.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION
La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse.
On note dès à présent que les figures 1 à 3 ne sont pas à l’échelle et que les figures 6 à 9 sont à l’échelle mais que les échelles peuvent varier entre deux figures.
On observe, sur les figures 1, 2 et 3, une vue schématique de différents modes de réalisation d’une bande adhésive 12, 14 et 16 objets de la présente invention.
La bande adhésive 12, 14 ou 16, comporte un support 105 destiné à recevoir des enductions pour en faire une bande fonctionnelle.
Choix du support et couche adhésive
Tout type de support bien connu dans le domaine des bandes adhésives pourra être mis en œuvre. On pourra notamment choisir comme support 105 un papier mince à forte résistance à la traction, transparent ou opaque. Le support pourra notamment être choisi dans la famille des offsets, des krafts, couchés ou non couchés, frictionnés ou non frictionnés, des recyclés non collés, collés sur une face ou sur ses deux faces. Le grammage du support sera préférentiellement choisi entre 25 g/m2 et 220 g/m2, préférentiellement entre 40 g/m2 et 90 g/m2, par exemple 60 g/m2. Le support pourra comporter une grille de renforcement en fibres de cellulose ou en fibres textiles, par exemple en fibres de coton. Le support pourra être choisi parmi les papiers renforcés, armés.
Le support 105 pourra aussi être un film plastique, comme par exemple un poly(éthylène) (abrégé PE), un poly(propylène) (abrégé PP), un acide polylactique (abrégé PLA), un poly(chlorure de vinyle) (abrégé PVC), un copolymère de PE et PP, un poly(téréphtalate d'éthylène) (abrégé PET), ou encore un film en biopolymère. Un tel support pourra, selon les besoins être transparent ou opaque, d’épaisseur comprise entre 5 pm à 200 pm, préférentiellement comprise entre de 10 pm à 80 pm, par exemple 30 pm.
Le support 105 pourra encore être choisi parmi les intissés, les textiles, les cartons, et tout autre support souple bien connu de l’homme du métier.
Le support 105 est une bande enroulable, de très grande longueur par rapport à sa largeur et de faible épaisseur par rapport à sa largeur, de sorte que le support 105 présente deux faces principales d’aires non négligeables. Une face du support est arbitrairement dite « face avant » 106, l’autre face est dite « face arrière » 107.
La face arrière 107 du support 105 est enduite d’une couche adhésive 110. La couche adhésive 110 pourra comporter tout adhésif bien connu de l’homme du métier adapté à une mise en œuvre sur un support tel que décrit plus haut. Préférentiellement, la couche adhésive comporte un adhésif sensible à la pression (abrévié PSA, de l’anglais « Pressure-Sensitive Adhesive ») ou un auto-adhésif. Préférentiellement, l’adhésif est choisi pour avoir avec un tack immédiat et un pouvoir adhésif sur papier et carton tel qu’il provoque la destruction de ce papier ou carton à l’ouverture lorsqu’il est arraché de la surface de papier ou carton. Avantageusement on utilise un adhésif thermofusible ou aqueux, de type caoutchouc synthétique ou acrylique. A titre d’exemple, on peut utiliser le produit Technomelt® PS 5020 N commercialisé par Henkel et la référence TLH 4280 E de Bostik.
Propriétés de la couche mixte
Les bandes adhésives 12, 14 et 16 selon l’invention sont remarquables en ce que la face avant 106 du support 105 comporte une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive, ci-après appelée « couche mixte ».
La couche mixte des bandes adhésives 12, 14 et 16 présente la particularité d’avoir des parties épaisses 131 et des parties fines 132 par rapport à un plan de coupe perpendiculaire au plan formé par la face avant 106, illustré sur les figures 1, 2 et 3. En d’autres termes, l’épaisseur de la couche mixte varie entre une faible épaisseur et une forte épaisseur, ces épaisseurs étant préférentiellement sensiblement uniformes sur toute la couche de la première enduction 130.
Les parties fines 132 sont de plus faible épaisseur que les parties épaisses 131. Par exemple, les parties fines 132 présentent une épaisseur comprise entre 1 et 10 pm et les parties épaisses 131présentent une épaisseur supérieure à 1 Opm, préférentiellement supérieure à 20pm, très préférentiellement supérieure à 25 pm.
La couche mixte comporte une première enduction 130 aux propriétés antiglisse formant les parties épaisses. La couche mixte comporte aussi une deuxième enduction, 120 ou 140, formant les parties fines positionnées entre deux parties épaisses successives.
La première enduction 130, dite enduction antiglisse, est avantageusement une enduction comportant une composition de silicone.
Il peut s’agir de compositions mono-composantes ou multi-composantes, de préférence sans solvant. Les compositions mono-composantes peuvent être constitués d’un silicone qui réticule sous l’influence de l’humidité, de préférence à température ambiante. De tels produits existent dans le commerce, par exemple le produit vendu sous la dénomination commerciale ELASTOSIL™ 50 par la société Wacker. Les compositions multi-composants peuvent par exemple comprendre un polymère silicone de base (typiquement un polydiméthylsiloxane avec des groupes fonctionnels et auxiliaires), un agent de réticulation (qui peut être un polydiméthylsiloxane avec des groupe hydrogénés) et un catalyseur, qui peut être un composé de platine dissout dans un polydiméthylsiloxane.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de silicone et comportant des microsphères expansibles. Par exemple la composition comporte le produit SilForce™ SM3300 par la société Momentive et comporte également des Microsphères non expansées en dispersion aqueuse, par exemple le produit Expancel™ 820 SLU 40 commercialisé par la société Akzo Nobel.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse 130 est réalisée avec une composition à base de polyuréthane, par exemple le produit vendu sous la dénomination ESACOTE SW3™ par la société Lamberti.
La deuxième enduction, 120 ou 140, a des propriétés antiadhésives. Préférentiellement, la force d’adhésion de la deuxième enduction, 120 ou 140, avec la couche adhésive 110 est moindre que la force d’adhésion entre la couche adhésive 110 et la première enduction 130.
La deuxième enduction, 120 ou 140, dite antiadhésive est avantageusement une enduction comportant une composition de silicone ; il peut s‘agir d’une composition multi-composante à base d’une émulsion aqueuse d‘un polydiméthylsiloxane portant des groupes de vinyle. Cette composition peut encore comporter un catalyseur (par exemple une émulsion aqueuse d’un composé de platine dissout dans un polydiméthylsiloxane portant des groupes de vinyle) et un agent réticulant (par exemple une émulsion aqueuse d’un méthylhydrogènepoly-siloxane).
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive, 120 ou 140, est réalisée avec une composition comportant le produit vendu sous la dénomination DEHESIVE™ EM 490, par la société Wacker.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive, 120 ou 140, est réalisée avec une composition comportant le produit TEGO® RC 1403, de la société EVONIK GMBH.
Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive, 120 ou 140 , est réalisée avec une composition comportant une dispersion aqueuse d‘une cire de polyéthylène modifiée avec un polytétrafluoroéthylène, par exemple le produit vendu sous la dénomination DEUTERON OG 330™ par la société DEUTERON GMBH.
La couche mixte est préférentiellement configurée pour présenter un coefficient de friction statique supérieur ou égal à 0,5, préférentiellement supérieur ou égal à 1. Evaluation des propriété anti-adhésives
Des essais ont été réalisés par la demanderesse pour comparer la force de délaminage de quelques bandes adhésives en rouleau disponibles dans le commerce et la comparer à la force de délaminage entre la couche mixte selon l’invention et un adhésif PSA standard qui correspond à l’essai 3, ci-après. Les essais 1 et 2 sont des essais de délaminage de bande disponibles dans le commerce, effectués à titre de comparaison.
Les propriétés antiadhésives sont évaluées selon la méthode FTM 3 proposée par l’association européenne de l'industrie de l'étiquette auto-adhésive (FINAT), déjà présentée plus haut. La largeur des bandes utilisée comme échantillon lors de ces essais est fixée à 25 millimètres. Les valeurs de résistance (au délaminage) mesurées lors de ces essais, c’est-à- dire les valeurs d’adhérence, sont rassemblées dans le tableau 1, ci-dessous.
[Table 1]
Figure imgf000016_0001
L’essai 1 est un essai de délaminage d’une bande adhésive PP acrylic 25 pm H.T. AC 518N, fournie par Ocopa Emballages®. Cette bande comporte un support de BOPP (abrévié de l’anglais « Biaxally oriented PolyPropylene ») enduite d’un adhésif acrylique. En d’autres termes, la résistance mesurée correspond à la résistance au délaminage entre le support de BOPP et un adhésif acrylique enduit sur un support de BOPP.
L’essai 2 est un essai de délaminage d’une bande adhésive Tesa® 4313 PVO. Cette bande adhésive a un support en papier et un d'adhésif sans solvant. La résistance mesurée correspond donc à la résistance au délaminage entre le papier et un adhésif sans solvant enduit sur un support en papier.
Les forces de délaminage mesurées lors des essais 1 et 2 permettent un dévidage satisfaisant des bandes adhésives, sans résistance excessive.
L’essai 3 est un essai de délaminage d’une bande adhésive selon l’invention. La bande adhésive testée lors de l’essai 3 comporte un support kraft dont la face arrière est enduite d’un adhésif TLH 4280 E commercialisé par Bostik. L’adhésif TLH 4280 E est un adhésif thermofusible sensible à la pression (PSA). La face avant dudit support est enduite d’une couche mixte selon l’invention. L’essai 3 qui vise à simuler un dévidage d’une bande adhésive selon l’invention mesure la résistance au délaminage entre l’adhésif TLH 4280 enduit le support en kraft et une couche mixte selon l’invention enduite sur un support en kraft.
On note que la couche mixte testée présente une adhérence avec la couche adhésive faible, mesurée à 10 gf/cm de résistance à la séparation, permettant un dévidage aisé de la bande adhésive selon l’invention. Préférentiellement, la résistance à la séparation est inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre (gf/cm). Ces valeurs d’adhérence sont suffisamment faibles pour permettre la mise en contact de la couche adhésive avec la couche mixte et donc le bobinage de la bande adhésive et son dévidage lors de l’utilisation.
Organisation des couches selon des modes de réalisation de la bande adhésive
Selon un mode de réalisation particulier illustré en figure 1, on observe qu’un aplat total d’enduction antiadhésive 120 a été appliqué sur la face avant 106 du support 105. On entend par aplat total, le dépôt une couche d’enduction d’épaisseur constante, déposée sur toute la surface de la face avant 106. Par-dessus l’aplat d’enduction antiadhésive 120 a été déposée de manière discontinue une enduction antiglisse 130. Des monticules d’enduction antiglisse 130 d’épaisseur constante ont été déposés à intervalles réguliers sur la surface exposée de l’aplat d’enduction antiadhésive 120. Des méthodes d’imprimerie de type sérigraphie, héliographie et flexographie permettent d’obtenir un motif répété sur la couche de première enduction 130 présentant des parties épaisses régulièrement espacées entre elles.
Un procédé de fabrication particulier permettant d’obtenir une bande adhésive illustrée en figure 1 est illustré en figure 4 et détaillé plus bas.
Dans des modes de réalisation particuliers, la première enduction 130 et la deuxième enduction 120 sont une seule et même composition qui présentent à la fois des propriétés antiglisse et antiadhésives.
Ainsi les parties épaisses de la couche mixte de la bande adhésive illustrée en figure 1 sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 120 surmonté d’un dépôt épais d’enduction 130 alors que les parties fines sont formées d’une fine couche de la deuxième enduction 120.
Selon un mode de réalisation particulier illustré en figure 2, des monticules d’enduction antiglisse 130 d’épaisseur constante ont été déposés à intervalles réguliers sur la face avant 106 du support 105. Après cette première enduction, un second dépôt d’enduction antiadhésive 140 a été réalisé par-dessus, déposant une fine couche de deuxième enduction 140 sur l’enduction antiglisse 130 et sur les parties encore exposées de la face 106.
Selon le mode de réalisation particulier illustré en figure 2, les parties épaisses de la couche mixte sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140 surmontant un dépôt épais d’enduction 130 et les parties fines sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140.
Selon un mode de réalisation particulier illustré en figure 3, le dépôt d’enduction antiadhésive 120 et de l’enduction antiglisse 130 ont été réalisés successivement. De sorte que des zones de la face avant 106 sont couvertes par des dépôts épais d’enduction antiglisse 130 et que les zones restantes sont couvertes d’un dépôt fin d’enduction antiadhésive 120.
Selon ce mode de réalisation particulier, les étapes de dépôts de G enduction antiglisse et de G enduction antiadhésive sont réalisées au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.
Selon le mode de réalisation particulier illustré en figure 3, les parties épaisses de la couche mixte sont formées d’un dépôt épais d’enduction 130 en contact avec la face avant 106 et les parties fines de la couche mixte sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140 en contact avec la face avant 106.
Motif formé par l’alternance de parties fines et de parties épaisses
Quel que soit le mode de réalisation, l’alternance de parties épaisses et parties fines de la couche mixte forme préférentiellement un motif, c’est-à-dire un dessin formé par l’alternance de parties épaisses et de parties fines, répétées à intervalles réguliers sur la couche mixte. Ce motif peut être une forme géométrique, par exemple des bandes parallèles entre elles, des chevrons, des lignes ondulés, ou encore un damier. Ce motif peut aussi représenter un logo ou former des lettres ou une phrase. Par exemple, le motif est choisi parmi ceux illustrés en figures 6, 7, 8 et 9, sur lesquels les parties épaisses sont figurées en couleur noir et les parties fines sont figuré en couleur blanche. On note que les motifs illustrés en figures 6 et 7 sont du même type mais l’échelle de la forme géométrique formant le motif est réduite sur le motif illustrée en figure 7, de sorte que le taux de couverture est plus faible.
Evaluation des propriété antiglisse en fonction du motif
La demanderesse a mené à bien des tests pour évaluer les propriétés antiglisse d’une bande comportant un support papier recouvert par une enduction aux propriétés anti glisse faite avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet d’un catalyseur.
Les résultats de ces tests sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessous. Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999, déjà décrite plus haut. L’épaisseur de la couche antiglisse est exprimée en pm et le taux de couverture (aussi appelé taux d’encrage) du support papier par de l’enduction antiglisse est exprimé en pourcentage.
[Table2]
Figure imgf000020_0001
On note que le motif en damier est illustré en figure 8, que le motif en chevron 16 est illustré en figure 7 et que le motif en chevron 32 est illustré en figure 6.
On constate que des performances antiglisse équivalentes, c’est-à-dire des coefficients de friction cinétique sensiblement identiques sont obtenus pour un aplat total (taux de couverture de 100%) et pour un motif de chevron 16 (taux de couverture de 16 %), avec une épaisseur de 10 pm environ, respectivement égale à 10,1 pm et à 9,8 pm.
Une couche antiglisse plus épaisse permet d’obtenir un coefficient de friction cinétique plus important, comme illustré par les essais menés avec les motifs chevron 16 de 9,8 pm et de 13,2 pm d’épaisseur qui présentent un coefficient de friction de 0,6 et de 0,9, respectivement. Le motif chevron 30, avec un taux de couverture plus important et une épaisseur de couche plus importante augmente encore le coefficient de friction cinétique.
Avantageusement, la valeur P obtenue en multipliant le taux de couverture par l’épaisseur (exprimée en pm) est comprise entre 2 et 30. Plus préférentiellement elle est comprise entre 2 et 20, très préférentiellement entre 2 et 5.
Evaluation des propriété antiglisse en fonction la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface
En fonction du taux d’encrage de la couche antiglisse et de l’épaisseur de couche antiglisse, la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface de la face avant (exprimée en grammes par mètre carré) varie.
Les propriétés antiglisse en fonction de la masse de dépôt de composition antiglisse ont été évaluées sur divers échantillons, par détermination des coefficients de friction statique et cinétique. Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999, déjà décrite plus haut.
La demanderesse a déterminé qu’un dépôt de masse de composition antiglisse compris entre 5 g/m2 et 30 g/m2 offre de bonnes performances antiglisse tout en permettant une économie de la quantité de composition utilisée lors de l’enduction antiglisse.
Lors de tests menés par enduction antiglisse selon l’invention, les valeurs de coefficients de frottement statique et cinétique mesurées sur les échantillons obtenus sont de l’ordre de 0,8 ou inférieur pour des dépôts de composition antiglisse d’une masse inférieure à 5 g/m2. Afin d’obtenir des coefficients de frottement statique et cinétique optimaux, supérieurs à 0,85, il a donc été déterminé qu’un dépôt de composition antiglisse d’une masse supérieur à 5 g/m2 est préférable.
Lors de tests menés par enduction antiglisse selon l’invention, les valeurs de coefficients de frottement statique et cinétique mesurées sur les échantillons obtenus sont de l’ordre de 1,2 ou supérieur pour des dépôts de composition antiglisse d’une masse de 25 g/m2 environ. On constate qu’en augmentant la masse du dépôt de composition antiglisse au-delà de 25 g/m2 les gains en termes d’augmentation des valeurs de coefficients de frottement statique et cinétique sont minimes. Afin d’économiser sur la quantité de composition utilisée lors de G enduction antiglisse il a donc été déterminé qu’un dépôt de composition antiglisse d’une masse inférieure à 30 g/m2 est préférable.
Lors de tests supplémentaires, il a été déterminé qu’une masse de dépôt de composition antiglisse comprise entre 10 g/m2 et 25 g/m2 voire comprise entre 12 g/m2 et 20 g/m2 est encore plus avantageux car un tel dépôt permet d’obtenir des coefficients statiques et dynamiques compris entre 1 et 1,2 tout en économisant sur la quantité de composition utilisée lors de l’enduction antiglisse.
Procédé et dispositif de fabrication d’une bande adhésive
On observe en figure 4 une succession d’étapes particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention. Ce procédé permet notamment de produire une bande adhésive 12, 14 ou 16 telle que décrite précédemment en regard des figures 1 à 3. La bande adhésive comporte un support comportant muni d’une face dite « face avant » et une face dite « face arrière ». On observe en figure 5 un dispositif 30 permettant la fabrication d’une bande adhésive par le procédé décrit sur la figure 4.
Ledit procédé et le dispositif 30 ont pour objet principal de recouvrir au moins en partie la face avant d’une bande adhésive 12, 14 ou 16 par une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive. Le procédé met en œuvre une première enduction dite antiglisse et une deuxième enduction dite antiadhésive. Ces enductions déjà décrites plus haut ne sont pas décrites à nouveau ici.
Le procédé comporte une étape 1005 de fourniture d’un support, du type du support 105, décrit précédemment. Le support 105 est typiquement fourni sous la forme d’un rouleau 306 déroulé par un dérouleur 305, sous faible tension mécanique en vue de son enduction au cours des différentes étapes du procédé.
Lors d’une étape de dépôt 1015 l’enduction antiadhésive est déposée sous forme d’un aplat total sur la face avant du support. Préférentiellement, cette étape 1015 est menée à bien par un premier groupe d’impression 315 configuré pour mettre en œuvre une méthode de sérigraphie, d’héliographie ou de flexographie. Préférentiellement cette étape est menée à bien par une méthode héliographique.
Selon la méthode héliographique, le motif à imprimer est gravée sur un cylindre. Lors de l’impression, l’encre est déposée dans les alvéoles du cylindre gravé, puis le support à imprimer est pressé entre le cylindre gravé et un cylindre d’impression.
Dans d’autres modes de réalisation, cette étape 1015 est menée à bien par une méthode de type jet d’encre, fibérisation, par un système à buse ou tout autre procédé permettant des dépôts importants.
Dans des modes de réalisation, mis en œuvre lorsque l’enduction antiadhésive est une enduction réticulable, le procédé comporte une étape 1020 de réticulation. L’étape 1020 de réticulation est réalisée de préférence de manière thermique, par exemple par air chaud, ou par rayonnement infra-rouge, dans un dispositif de réticulation 320. En fonction de la nature de l’enduction, on peut également envisager une réticulation photochimique par irradiation ultraviolette, ou toute autre technique de réticulation. Optionnellement, cette étape est précédée par une étape de séchage par un séchoir 317.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape 1025 de traitement de surface corona sur l’aplat d’ enduction antiadhésive déposé lors des étapes précédentes, en vue faciliter l’adhérence de la deuxième enduction avec la première enduction qui sera déposée lors de l’étape suivante. L’étape de traitement corona est effectué dans une unité de traitement corona 325 dotée d’une électrode. Ce traitement corona est connu en tant que tel de l’homme du métier et ne sera pas expliqué ici en plus grand détail. Tout autre procédé de traitements de surface ayant pour effet d’augmenter la mouillabilité de la surface, tels qu’un traitement de surface plasma ou un électromouillage, peuvent également être mis en œuvre.
Lors d’une étape 1030, l’enduction aux propriétés antiglisse est déposée sur la face avant du support de manière à créer des parties épaisses de la couche mixte. Cette étape est réalisée par un deuxième groupe d’impression 330. Préférentiellement, ces parties épaisses sont régulièrement espacées entre elles. Préférentiellement, le deuxième groupe d’impression met en œuvre une méthode de sérigraphie, d’héliographie ou de flexographie. Très préférentiellement, la méthode d’impression utilisée est une méthode séri graphique.
Selon la méthode sérigraphique, le motif à déposer, ici formé de parties épaisses écartées entre elles est représenté en négatif sur un écran finement perforé disposé autour d’un premier cylindre. Une raclette mobile étale l’enduction sur un tamis et la force à passer à travers les perforations non obturées par l’écran pour être déposée sur le support.
Optionnellement, cette étape 1030 est suivie par une deuxième étape de séchage au travers d’un séchoir 332.
Dans des modes de réalisation mis en œuvre lorsque l’enduction anti glisse est une enduction réticulable, le procédé comporte une étape 1035 de réticulation similaire à l’étape de réticulation 1020 déjà décrite plus haut. Cette deuxième étape de réticulation et menée dans un deuxième dispositif de réticulation 335.
Lors d’une étape 1040 une couche d’adhésif est déposée sur la face arrière du support selon des méthodes d’enduction en ligne bien connues de l’Homme du Métier, qui ne sont pas décrites en détail ici. Ladite étape 1040 est réalisée au moyen d’un groupe d’enduction 340. En fonction de la nature de l’adhésif utilisé, la bande adhésive pourra être circulée dans une direction 352 menant à un circuit comportant un séchoir 341 ou circulée dans une direction 351 menant directement à un enrouleur 346, sans séchage préalable.
Enfin, lors d’une étape 1045 la bande adhésive 12, 14 ou 16 obtenue par l’ensemble des étapes précédentes est enroulée sur elle-même. Accessoirement, le procédé peut comporter une étape de découpage du rouleau 345 obtenu en une pluralité de rouleaux de taille plus petite et donc plus commode à manipuler. Ce découpage peut se faire de manière connue lors de G enroulement, par refendage pour obtenir plusieurs rouleaux de largeur plus faible, et / ou par découpage pour obtenir plusieurs rouleaux plus courts.
Alternativement, procédé peut comporter à la place de l’étape 1045 une étape de découpe en format, c’est-à-dire de découpe de la bande adhésive en morceaux de taille prédéterminée.
Il est bien entendu que les étapes décrites ci-avant pour le procédé selon l’invention peuvent être réalisées en continue sur une même chaîne de production ou en discontinu, par étape ou par groupe d’étapes, sur des chaînes de production séparées.

Claims

REVENDICATIONS
1. Bande adhésive qui comporte un support (105) muni d’une première face (106), dite « face avant », et une deuxième face (107), dite « face arrière », caractérisé en ce que : - une couche adhésive (110) recouvre au moins en partie la face arrière (107),
- la face avant (106) est recouverte d’une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », chacune pouvant être réalisée en premier ou en deuxième, et qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses, - l’enduction réalisée en premier recouvre une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvre une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement recouverte par l’enduction réalisée en premier,
- l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 pm et
- l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100%, de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives, ladite couche aux propriétés antiadhésives présentant une épaisseur maximale de 3 pm.
2. Bande adhésive selon la revendication 1, dans laquelle les coefficients de friction statique et/ou dynamique de la couche mixte sont supérieurs ou égal à 0,5 et dans lequel l’adhérence entre la couche adhésive et la couche mixte est inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre.
3. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle le produit
(P) entre le taux de couverture de la première enduction et l’épaisseur exprimée en pm de la première enduction est compris entre 2 et 30.
4. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les parties épaisses sont constituées par la couche déposée lors de l’enduction antiglisse et les parties fines sont constituées par la couche déposée lors de G enduction antiadhésive.
5. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle alternance de parties épaisses et de parties fines forme un motif choisi parmi un motif de bandes parallèles entre elles, un motif en chevrons, un motif de lignes ondulés, un motif en damier ou un arrangement de plots.
6. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 4 pm et 300 pm, préférentiellement comprise entre 7 pm et 50 pm, très préférentiellement comprise entre 7 pm et 25 pm.
7. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle les surfaces exposées de la couche mixte sont sensiblement planes.
8. Bande adhésive selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle l’enduction antiglisse est réalisée au moyen d’une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet de l’humidité ou d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.
9. Bande adhésive selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle l’enduction antiadhésive est réalisée au moyen d’une composition choisie parmi :
- une composition à base de silicone en émulsion aqueuse qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur et
- une composition à base de silicone sans solvant qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.
10. Bande adhésive selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle la masse de dépôt de composition antiglisse par unité de surface de la face avant est compris entre 5 g/m2 et 30 g/m2, préférentiellement compris entre 10 g/m2 et 25 g/m2, très préférentiellement compris entre 12 g/m2 et 20 g/m2.
11. Procédé de fabrication d’une bande adhésive, munie d’un support comportant une première face dite « face avant », et une deuxième face dite « face arrière » recouverte au moins en partie d’une couche adhésive, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte :
- une première étape d’enduction de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse d’une épaisseur minimale de 4 pm sur une surface comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant, et
- une deuxième étape d’enduction de la face avant avec une deuxième composition de résine formant un dépôt aux propriétés antiadhésives d’une épaisseur maximale de 3 pm sur une surface comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant, sachant que l’ordre desdites première et deuxième étapes d’enduction peut être inversé, l’enduction réalisée en premier recouvrant une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvrant une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier.
12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la première étape d’enduction et la deuxième étape d’enduction sont réalisées au moyen de méthodes d’impressions choisies parmi la sérigraphie, l’héliographie et la flexographie, préférentiellement dans lequel la première étape d’enduction est réalisée par sérigraphie et la deuxième étape d’enduction est réalisée par héliographie.
13. Procédé selon l’une des revendications 11 à 12, dans lequel la première étape d’enduction et la deuxième étape d’enduction sont réalisées au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.
14. Procédé selon l’une des revendications 11 à 13, qui comporte une étape de traitement de la couche formée par l’enduction réalisée en premier choisi parmi un traitement de surface corona, un traitement de surface plasma ou un électromouillage.
15. Procédé selon l’une des revendications 11 à 14, qui comporte une étape de réticulation de la couche présentant des propriétés antiglisse ou de la couche présentant des propriétés antiadhésives.
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