WO2023243194A1 - 熱交換器 - Google Patents

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WO2023243194A1
WO2023243194A1 PCT/JP2023/014373 JP2023014373W WO2023243194A1 WO 2023243194 A1 WO2023243194 A1 WO 2023243194A1 JP 2023014373 W JP2023014373 W JP 2023014373W WO 2023243194 A1 WO2023243194 A1 WO 2023243194A1
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WO
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flow path
plate
heat exchanger
heat
temperature control
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PCT/JP2023/014373
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Inventor
明男 杉本
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株式会社神戸製鋼所
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    • B60K1/04—Arrangement or mounting of electrical propulsion units of the electric storage means for propulsion
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    • F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
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    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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    • F28F19/04—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of rubber; of plastics material; of varnish
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    • H01L23/46—Arrangements for cooling, heating, ventilating or temperature compensation ; Temperature sensing arrangements involving the transfer of heat by flowing fluids
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    • H01M10/6568—Liquids characterised by flow circuits, e.g. loops, located externally to the cells or cell casings
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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating

Definitions

  • the present invention relates to a heat exchanger.
  • a liquid-cooled heat exchanger is sometimes used to keep electronic components at an appropriate temperature and operate stably.
  • the heat exchanger disclosed in Patent Document 1 is configured by closing a tray member containing inner fins with a cover member.
  • a liquid heat medium flows through the closed space and performs heat exchange between the outer surface of the heat exchanger and the heat exchange object that is in contact with it by solid state heat transfer.
  • the cover member, tray member, and inner fin are made of a laminate material made of a metal sheet laminated with a heat-sealable film and a protective sheet. and are joined together by heat fusion.
  • a heat-sealable film and a protective sheet.
  • the reality is that it is technically difficult to reduce the thickness to less than 30 ⁇ m. Coupled with the cumulative thickness of the protective sheet, the thermal resistance of the laminate material increases, and the heat conduction performance of the heat exchanger decreases.
  • the built-in inner fin increases the surface area of the heat exchanger that can come into contact with the heat medium, which can alleviate the deterioration in heat conduction performance.
  • the metal sheet is formed into a foil shape because the metal sheet is laminated in advance and then formed into a complex shape by simple press processing.
  • the rigidity of the heat exchanger will decrease and the situations in which it can be used may be limited.
  • a complex shape is formed by deep drawing or casting and then laminated. Laminating a member with a complicated shape is complicated, increases the manufacturing cost of the heat exchanger, and makes it difficult to increase the size of the heat exchanger.
  • An object of the present disclosure is to provide a heat exchanger that has high thermal conductivity and can be easily manufactured and enlarged.
  • the present disclosure provides a flow path forming plate having a flow path surface and a groove recessed in the flow path surface, a cover surface overlaid on the flow path surface, and a heat exchange target on a side opposite to the cover surface. and a heat exchange surface adjacent to the temperature control plate; a heat medium flow path configured by covering the groove with the cover surface and allowing a heat medium to exchange heat with the object to flow therethrough;
  • the flow path forming plate and the temperature control plate are formed from metal plate materials and are bonded to each other via adhesive films provided on the flow path surface and the cover surface, respectively, and the adhesive film is
  • a heat exchanger is provided, which is formed by laminating a chemical conversion layer formed by chemical conversion treatment on the surface of a plate material and a resin layer made of a non-polar resin in this order from the plate material.
  • the cover surface of the temperature control plate and the flow path surface of the flow path forming plate are joined via the adhesive film. Since the cover surface and the channel surface are chemically treated, the adhesive layer made of non-polar resin can fully exhibit adhesive performance regardless of the metal material of the temperature control plate and the channel forming plate. Under conditions where the adhesive film exhibits adhesive performance equivalent to that of the heat-sealable film, the thickness of the adhesive film can be reduced to about one-tenth to one-tenth of that of the heat-sealable film. Therefore, the thermal resistance between the heating medium and the target object becomes small, and heat removal or heating can be efficiently performed by solid heat transfer.
  • the adhesive film may be provided on the cover surface and the inner surface of the groove, and the inner surface of the heat medium flow path may be covered with the adhesive film.
  • an adhesive film made of a non-polar resin that significantly reduces the chemical reaction with the heating medium is interposed between the metal flow path forming plate and temperature control plate material and the heating medium. It is possible to prevent the forming plate and the temperature control plate from being corroded by the heat medium.
  • the non-polar resin may be polypropylene (hereinafter referred to as PP), polyethylene (hereinafter referred to as PE), or polyolefin (hereinafter referred to as PO).
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PO polyolefin
  • the nonpolar resin is desirably acid-modified in order to promote chemical bonding with the chemical conversion treatment layer provided on the surface of the metal plate.
  • the heat exchanger may further include a heat insulating material provided on a side of the flow path forming plate opposite to the flow path surface. Thereby, heat exchange between the heat medium and the outside air can be suppressed, making it easier to control the temperature of the object at an appropriate temperature.
  • the heat exchanger may further include a protection member that covers the heat insulating material.
  • the heat insulating material does not need to have strength such as rigidity, and the material can be selected with a focus on heat insulating performance. It is possible to provide a heat exchanger that has both strength against external impact and high heat insulation performance.
  • the heat exchanger further includes a peripheral wall erected from an edge of the temperature control plate to a side opposite to the flow path forming plate, and the temperature control plate and the peripheral wall accommodate the object.
  • a box may be formed, and the heat exchange surface of the temperature control plate may form an inner bottom surface of the box. Accordingly, when the object is a component to be housed in the box, that is, a component that requires protection, a heat exchanger with high heat conduction performance is attached to the bottom of the box. It is possible to both protect the object with the box and maintain an appropriate temperature inside the box.
  • the temperature control plate and the peripheral wall may be integrally formed by bending a single metal plate. This reduces the number of parts and reduces the manufacturing cost of the box. In addition, the seams between the walls that make up the box are reduced, and the sealing performance of the box is improved.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a heat exchanger according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a plan view of a heat exchanger according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the heat exchanger taken along line III-III in FIG. 2; Enlarged view of FIG. 3.
  • FIG. 2 is a conceptual diagram showing an apparatus for manufacturing plate materials for flow path forming plates and temperature control plates.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of a heat exchanger according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a plan view of a heat exchanger according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the heat exchanger taken along line VIII-VIII in FIG.
  • FIG. 6 is a developed view of a protection member of a heat exchanger according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a developed view of a protection member according to a modification.
  • FIG. 7 is an exploded perspective view of a heat exchanger according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a developed view of a box of a heat exchanger according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a developed view of a box according to a modified example.
  • FIG. 3 is a sectional view of a heat exchanger according to a third embodiment of the present invention.
  • a heat exchanger 1 includes a flow path forming plate 10 and a temperature control plate 20. As shown in FIG. Both plates 10 and 20 are formed from a metal plate material (see FIG. 5). Examples of metal materials include aluminum alloy, steel, and copper. Hereinafter, a case where both plates 10 and 20 are formed of the same aluminum alloy will be described as an example.
  • the flow path forming plate 10 and the temperature control plate 20 are stacked on each other such that the plate thickness direction corresponds to the stacking direction.
  • both plates 10 and 20 are in a horizontal position, the thickness direction and the stacking direction are oriented vertically, and the temperature control plate 20 is stacked on the upper side of the flow path forming plate 10, as in the direction of the paper surface of each figure. shall be provided.
  • the posture of the heat exchanger 1 is not limited to this during assembly and during use.
  • Both plates 10 and 20 are substantially congruent with each other in plan view, and have, for example, a rectangular shape. Both plates 10 and 20 are laminated so that the side surfaces of both plates 10 and 20 are substantially flush.
  • the temperature control plate 20 has a lower cover surface 21 and a heat exchange surface 22 on the opposite side, and has a flat plate shape. By overlapping the cover surface 21 on the channel surface 11 from above, the groove 13 is closed by the cover surface 21 . Thereby, the flow path forming plate 10 and the temperature control plate 20 constitute a low-profile panel body, and the heat medium flow path 2 is formed inside thereof.
  • the heat medium flow path 2 is defined by the inner surface of the groove 13 and the cover surface 21.
  • the heat medium flow path 2 is sealed inside the flow path forming plate 10 and the temperature control plate 20, and is configured as a single system from one end to the other end.
  • the object 9 to be heat exchanged is located close to it.
  • the object 9 is an electronic component that operates with heat generation, particularly an electronic component that deteriorates or has decreased operational stability due to the heat. Examples of such electronic components include integrated circuits, inverters, and batteries.
  • the heat exchanger 1 is used, for example, to cool a battery for an electric vehicle. In this case, the heat exchanger 1 is mounted below the vehicle interior or trunk room together with the battery.
  • Adhesive film 60 includes a chemical conversion treatment layer 50 and a resin layer 55.
  • the chemical conversion treatment layer 50 and the resin layer 55 are laminated in this order when viewed from the surface of the plate material.
  • Thermal fusion is achieved by heating the adhesive film 60 from the outside with a heater (not shown) such as a panel heater.
  • a heater such as a panel heater.
  • the flow path surface 11 has been chemically treated, and a chemical conversion treatment layer 51 is formed over the entire surface of the flow path surface 11.
  • a resin layer 56 is formed over the entire surface of the chemical conversion treatment layer 51, thereby providing an adhesive film 61.
  • Grooves 13 are formed in the channel surface 11, and the adhesive film 61 is also provided on the inner surface of the grooves 13. In this embodiment, the adhesive film 60 is not provided on the back surface 12.
  • the cover surface 21 is subjected to a chemical conversion treatment, and a chemical conversion treatment layer 53 is formed over the entire surface of the cover surface 21.
  • a resin layer 58 is formed over the entire surface of the chemical conversion treatment layer 53, thereby providing an adhesive film 63 on the cover surface 21.
  • the heat exchange surface 22 is not provided with an adhesive film 60.
  • the chemical conversion treatment may be of a chemical forming type or a coating type, and may be a chromic acid-based film treatment method or a non-chromic acid-based film treatment method.
  • the chromic acid film treatment include chromic acid chromate treatment and phosphoric acid chromate treatment.
  • the resin layer 55 is formed by applying an adhesive 60a (see FIG. 5) made of a non-polar resin having heat-fusion properties.
  • the non-polar resin include polypropylene, polyethylene, and polyolefins that are a mixture thereof.
  • acid-modified polyolefin is a preferred example of the non-polar resin that is the material of the adhesive 60a. Since the surface of the aluminum alloy is chemically treated, the adhesive film 60 is well fixed even if the adhesive 60a is made of a non-polar resin. Thereby, thermal fusion bonding of the aluminum alloy can be realized.
  • the adhesive film 60 has a thickness of approximately several ⁇ m to several tens of ⁇ m, and may be 10 ⁇ m or less. Although the thickness of the adhesive film 60 is several tenths of that of a general heat-sealing film, it is possible to exhibit adhesive performance equivalent to that of a heat-sealing film.
  • a closed circuit for passing and circulating a heat medium is provided inside and outside the heat exchanger 1 .
  • the heat medium flow path 2 constitutes a part of a closed circuit inside the heat exchanger 1.
  • devices for temperature regulation and circulation of the heating medium are interposed in a closed circuit, such as pumps, coolers/warmers and thermostats.
  • a check valve may be provided at at least one of the inlet 3a and the outlet 4a (preferably both) to prevent backflow of the heat medium.
  • the manufacturing apparatus 90 shown in FIG. 5 includes an uncoiler 91, a chemical conversion treatment section 92, a roll coater 93, a drying oven 94, a recoiler 95, and a feeding roller 96.
  • the uncoiler 91 unwinds the coil 81 formed of the untreated plate material 80a.
  • the chemical conversion treatment section 92 performs a chemical conversion treatment on the plate material 80a sent from the uncoiler 91.
  • the roll coater 93 applies the adhesive 60a to the chemically treated plate material 80b.
  • the drying oven 94 fixes the chemical conversion layer 50 and the adhesive film 60 to the plate material 80b coated with the adhesive 60a.
  • the adhesive 60a in the tank 93a adheres to the replenishment roller 93b.
  • the adhesive 60a is applied only to one side of the plate 80b.
  • the flow path forming plate 10 and the temperature control plate 20 are formed by simple press working.
  • the formation of the adhesive film 60 is completed during the process of forming the coil 82 of the plate material 80c, that is, before pressing. Therefore, the heat exchanger 1 can be easily manufactured, and the planar area of the heat exchanger 1 can be easily increased.
  • the outer surface of the groove 13 protrudes downward from the back surface 12, and a convex portion is formed on the back surface 12.
  • a groove 37 is recessed in the cover surface 36 of the heat insulating material 30 .
  • the convex portion of the flow path forming plate 10 is received in the groove 37 and comes into surface contact with the back surface 12 of the flow path forming plate 10 (particularly the area where the groove 13 is not formed).
  • the heat insulating material 30 is joined to the flow path forming plate 10 in this surface contact state. Thereby, the heat insulating material 30 can be simply and firmly joined to the flow path forming plate 10.
  • the adhesive film 60 (62) is also provided on the back surface 12 of the flow path forming plate 10.
  • the adhesive film 62 is provided over the entire surface of the back surface 12, including the outer surface of the groove 13.
  • This adhesive film 62 also includes a chemical conversion treatment layer 52 formed on the back surface 12 and a resin layer 57 coated on the chemical conversion treatment layer 52.
  • the heat insulating material 30 is bonded to the flow path forming plate 10 via the adhesive film 62 by heat fusion.
  • the manufacturing apparatus 90 (see FIG. 5) forms the coil 82 of the plate material 80c on which the adhesive film 60 is formed on both surfaces.
  • the protective member 40 is formed into a box shape by, for example, bending a single plate.
  • the bottom wall 41 is seamlessly continuous with each of the four side walls 42-45.
  • a plate material 80c with an adhesive film 60 formed on only one side is used (see FIG. 5).
  • the coil 82 of such a plate material 80c is unwound and a punching process is performed on the plate material 80c to obtain a plate material having a predetermined shape as shown in FIG. 10A or FIG. 10B.
  • a box-shaped protective member 40 is constructed in which there is no adhesive film 60 on the outer surface and an adhesive film 64 is formed over the entire inner surface.
  • This adhesive film 64 also includes a chemical conversion treatment layer 54 formed on the inner surface of the plate material, and a resin layer 59 coated on the chemical conversion treatment layer 54.
  • the bottom surface 31 and side surfaces 32 to 35 of the heat insulating material 30 are bonded to the inner surface of the protective member 40 via an adhesive film 64 by heat fusion. This increases the bonding strength of the protective member 40 to the laminate.
  • an inflow passage 3b that communicates the inlet 3a with the outside of the heat exchanger 1
  • the inlet passage 3b and the outlet passage 4b extend downward from the inlet 3a and the outlet 4a.
  • the inflow path 3b and the outflow path 4b extend straight as they are, and open on the outer surface of the bottom wall 41 of the protection member 40, just as an example. Piping outside the heat exchanger 1 is connected to the inflow path 3b and the outflow path 4b, respectively.
  • the inflow path 3b and the outflow path 4b constitute a part of a closed circuit that circulates the heat medium.
  • the heat medium flows from the outside of the heat exchanger 1 into one end of the heat medium flow path 2 via the inflow path 3b and the inflow port 3a. Further, the heat medium flows out from the other end of the heat medium flow path 2 to the outside of the heat exchanger 1 via the outlet 4a and the flow path 4b.
  • the heat insulating material 30 is covered with a protective member 40. Therefore, the heat insulating material 30 does not need to have strength such as rigidity, and the material can be selected with a focus on heat insulating performance. Therefore, it is possible to provide a heat exchanger 1 that has both strength against external impact and high heat insulation performance. In particular, when applied to cooling the battery of an electric vehicle, the heat exchanger 1 is installed below the floor surface of the vehicle, and the bottom wall 41 of the protection member 40 is likely to be close to the road surface. The heat insulating material 30 can be protected from foreign substances scattered from the road surface while driving, and the life of the heat exchanger 1 can be extended.
  • Both the flow path forming plate 10 with adhesive films 61 and 62 provided on both surfaces and the box-shaped protection member 40 with an adhesive film 64 provided on the entire inner surface are formed by simple press processing. Formation of the adhesive film 60 is completed before pressing. Therefore, the heat exchanger 1 can be easily manufactured, and the planar area of the heat exchanger 1 can be easily increased.
  • the heat exchanger 1 includes a peripheral wall 25 erected on the edge of the temperature control plate 20, which is rectangular in plan view, on the opposite side (upper side) of the flow path forming plate 10.
  • the adjusting plate 20 and the peripheral wall 25 constitute a rectangular box 29.
  • a flange 26 having a window frame shape as a whole is provided at the upper end of the peripheral wall 25.
  • the temperature control plate 20, the peripheral wall 25, and the flange 26 are integrated by bending a single plate.
  • the adhesive film 60 is applied only to one side, and the opposite side to this applied side is shown.
  • the box body 29 is constructed by bending as described below. In the box body 29, an adhesive film is formed on the lower surface of the temperature control plate 20 (ie, the cover surface 21), the outer surface of the peripheral wall 25, and the lower surface of the flange 26. On the other hand, no adhesive film is formed on the upper surface of the temperature control plate 20 (ie, the heat exchange surface 22), the inner surface of the peripheral wall 25, and the upper surface of the flange 26.
  • the plate material includes a central temperature control plate 20, four circumferential walls 25a to 25d protruding in all directions from the temperature control plate 20, and flanges 26a to 26d connected to each of the circumferential walls 25a to d. Equipped with Each of the peripheral walls 25a to 25d is valley-folded with respect to the temperature control plate 20, and each flange 26a to 26d is mountain-folded with respect to the corresponding peripheral wall 25a to 25d, thereby forming the box body 29.
  • a square whose length on one side is equal to the height of the peripheral wall 25 in the unfolded state is cut out.
  • the peripheral walls 25a to 25d are joined to each other as necessary.
  • the plate material may have a notch 28 between the flange 26 and the square while leaving the square shown in FIG. 12A uncut.
  • the length of the notch 28 is equivalent to the protruding length of the flange 26.
  • each of the peripheral walls 25a to 25d is valley-folded with respect to the temperature control plate 20, and at the same time, is mountain-folded along two sides where the square intersects at right angles, and mountain-folded along the diagonal line. Because of the notch 28, even if the flanges 26a to 26d are connected, the square portion can be folded into two right triangular pieces. The two pieces are bent along the inner surfaces of the peripheral walls 25a to 25d. Finally, each flange 26a-d is mountain-folded against the corresponding peripheral wall 25a-d in the same manner as in FIG. 12A.
  • the flow path forming plate 10 is joined to the cover surface 21 of the temperature control plate 20, similarly to the above embodiment.
  • the heat insulating material 30 has a base portion 30a provided on the lower surface side of the flow path forming plate 10, and an outer surrounding portion 30b provided around the base portion 30a.
  • the outer enclosure portion 30b forms a lower surface substantially flush with the base portion 30a, and has an upper surface higher than the base portion 30a.
  • the upper surface of the outer enclosure 30b is joined to the lower surface of the flange 26 via an adhesive film.
  • the protective member 40 covers the outer envelope 30b of the heat insulating material 30.
  • the molding method is the same as in the above embodiment.
  • This heat exchanger 1 is constructed as a box as a whole, and the temperature control plate 20 and the flow path forming plate 10 constitute the bottom wall of the box 29.
  • the object 9 is housed in a box 29 and placed on a heat exchange surface 22 that forms the inner bottom surface of the box 29 .
  • the heat exchanger 1 can protect such an object 9, and can also suppress heat from being trapped within the box body 29.
  • a resin body that has been foamed and shaped to a required size is joined to the flow path forming plate 10.
  • the method of providing is not limited to this. For example, first, a plate material coated with an adhesive film on both sides is shaped into a rectangular shape of the size required for the flow path forming plate, and a resin sheet with a foaming agent dispersed therein is applied to one side of the plate material (later referred to as "back surface 12"). ”). The plate material to which the resin sheet is bonded is pressed to form grooves 13. Thereafter, the resin sheet and the plate material are heated to the gasification temperature of the foaming agent. Thereby, the flow path forming plate 10 provided with the heat insulating material 30 can be manufactured easily.
  • the present disclosure may include the following aspects.
  • (Aspect 1) a flow path forming plate having a flow path surface and a groove recessed in the flow path surface; a temperature control plate having a cover surface overlaid on the flow path surface and a heat exchange surface adjacent to the object on a side opposite to the cover surface; a heat medium flow path configured by the groove being covered with the cover surface, and allowing a heat medium to flow therethrough for heat exchange with the target object;
  • the flow path forming plate and the temperature control plate are formed from metal plate materials and are bonded to each other via adhesive films provided on the cover surface and the flow path surface, respectively, and the adhesive film is formed on the surface of the plate material.
  • Heat exchanger 2 Heat medium flow path 3a Inflow port 3b Inflow path 4a Outflow port 4b Outflow path 9 Target object 10 Channel forming plate 11 Channel surface 12 Back surface 13 Groove 20 Temperature control plate 21 Cover surface 22 Heat exchange surface 25, 25a ⁇ d Peripheral wall 26, 26a ⁇ d Flange 29 Box 30 Insulating material 30a Base part 30b External part 31 Bottom surface 32 ⁇ 35 Side surface 36 Cover surface 37 Groove 40 Protective member 41 Bottom wall 42 ⁇ 45 Side wall 50 ⁇ 54 Chemical conversion treatment layer 55 ⁇ 59 Resin layers 60 ⁇ 64 Adhesive films 80a ⁇ c Plate materials 81, 82 Coil 90 Manufacturing equipment 91 Uncoiler 92 Chemical conversion treatment section 93 Roll coater 93a Tank 93b Supply roller 93c Application roller 93d Pinch roller 94 Drying oven 95 Recoiler 96 Feeding roller

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Abstract

熱交換器(１)が、流路形成板(１０)および温調板(２０)を備える。流路形成板(１０)は、流路面(１１)と、流路面(１１)に凹設された溝(１３)とを有する。温調板(２０)は、流路面(１１)に重ねられたカバー面(２１)と、カバー面(２１)とは反対側で対象物(９)と近接する熱交換面(２２)とを有する。溝(１３)がカバー面(２１)で覆われることで、熱媒流路(２)が構成される。流路形成板(１０)および温調板(２０)は、金属の板材から成形され、カバー面(２１)および流路面(１１)上にそれぞれ設けられた接着皮膜(６０)を介して互いに接合される。接着皮膜(６０)は、化成処理層(６１)と、無極性樹脂からなる樹脂層(６２)とを板材からこの順で積層することによって形成される。熱媒は、熱媒流路(２)を通流し、接着皮膜(６０)が設けられた温調板(２０)を介した固体伝熱により対象物(９)との間で熱交換を行う。

Description

熱交換器
　本発明は、熱交換器に関する。
　電子部品を適温に保って安定的に動作させるために、液冷式の熱交換器が用いられる場合がある。例えば、特許文献１に開示される熱交換器は、インナーフィンを内蔵したトレイ部材をカバー部材で閉塞することによって構成されている。液状の熱媒が、閉塞された空間内を通流し、熱交換器の外表面と接触している熱交換対象物との間で固体伝熱により熱交換を行う。
特開２０２１－１０３０６０号公報
　上記の熱交換器では、蝋付けや拡散接合を避けて密閉構造を製作するため、カバー部材、トレイ部材、およびインナーフィンが、金属シートに熱融着フィルムおよび保護シートを積層してなるラミネート材で構成され、熱融着により互いに接合されている。しかし、熱融着フィルムの薄膜化には限界があり、３０μｍ未満にまで厚みを低減することは技術的に難しいのが実情である。保護シートの厚みが累積されることも相まって、ラミネート材の熱抵抗が高くなり、熱交換器の熱伝導性能が低くなる。
　インナーフィンの内蔵により、熱媒と接触可能な熱交換器の表面積が増大するため、熱伝導性能の低下を緩和し得るとも考えられる。しかし、インナーフィンは、その複雑形状に照らして、製造方法に制約がある。上記の熱交換器では、金属シートに予めラミネート処理を施してから平易なプレス加工で複雑形状を成形するため、金属シートが箔状に形成されている。熱交換器の剛性が低くなり、利用可能な場面が限定されるおそれがある。金属シートにある程度の板厚を持たせて熱交換器の剛性を確保する場合には、深絞り成形または鋳造により複雑形状を成形した後に、ラミネート処理を施すことになる。複雑形状が付与された部材へのラミネート処理は煩雑であり、熱交換器の製造コストが高くなり、また、大型化が困難となる。
　本開示は、熱伝導性能が高く、容易に製造および大型化可能な熱交換器を提供することを目的とする。
　本開示は、流路面と、前記流路面に凹設された溝とを有する流路形成板と、前記流路面に重ねられたカバー面と、前記カバー面とは反対側で熱交換の対象物と近接する熱交換面とを有する温調板と、前記溝が前記カバー面で覆われることにより構成され、前記対象物との間で熱交換を行う熱媒を通流させる熱媒流路とを備え、前記流路形成板および前記温調板は、金属の板材から成形され、前記流路面および前記カバー面上にそれぞれ設けられた接着皮膜を介して互いに接合され、前記接着皮膜が、前記板材の表面に対する化成処理により形成される化成処理層と、無極性樹脂からなる樹脂層とを前記板材からこの順で積層することにより形成されている、熱交換器を提供する。
　上記構成によれば、温調板のカバー面と流路形成板の流路面とが接着皮膜を介して接合される。カバー面および流路面は化成処理されるので、温調板および流路形成板の金属の素材に関わらず、無極性樹脂からなる接着層が接着性能を十分に発揮できる。接着皮膜が熱融着フィルムと同等の接着性能を発揮する状況下において、接着皮膜の厚さは、熱融着フィルムの数分の一から数十分の一程度にまで低減可能である。そのため、熱媒と対象物との間で熱抵抗が小さくなり、固体伝熱による抜熱または加熱を効率的に行うことができる。熱媒流路は、流路形成板の流路面に設けられた溝が、温調板のカバー面で閉塞されることにより構成される。フィンとは異なり、平易なプレス加工で実現可能な流路構造が採用される。そのため、熱交換器を容易に製造でき、また、熱交換器の大型化を容易に実現できる。
　前記接着皮膜が、前記カバー面および前記溝の内面に設けられ、前記熱媒流路の内面が、前記接着皮膜で覆われていてもよい。これにより、熱媒との化学反応を著しく低下させた無極性樹脂からなる接着皮膜が、金属製の流路形成板および温調板の板材と熱媒との間に介在することにより、流路形成板および温調板が熱媒で腐食することを防止できる。
　前記接着皮膜の厚さが、１０μｍ以下であってもよい。これにより、フィルムが適用される場合と比べ、同等の接着性能を確保しながら熱抵抗を小さくすることができる。
　前記無極性樹脂が、ポリプロピレン（以下ＰＰ）、ポリエチレン（以下ＰＥ）、またはポリオレフィン（以下ＰＯ）であってもよい。このような樹脂を適用することで、薄い接着皮膜で金属の板材同士を接合するという構造を実現できる。なお、無極性樹脂は、金属板表面に設けられた化成処理層との化学結合を促進させるために酸変性させたものが望ましい。また、酸変性された無極性樹脂皮膜を形成させた後、その上に酸変性されない無極性樹脂皮膜を設けることがより望ましい。こうすることで、金属板化成処理層と接着皮膜（酸変性ＰＰ、ＰＥ、ＰＯ）との結合がより強固になるとともに、熱媒との反応性をさらに軽減できる。
　前記熱交換器は、前記流路形成板の前記流路面とは反対側に設けられた断熱材を更に備えてもよい。これにより、熱媒と外気との間における熱交換を抑制でき、対象物の温度を適温に管理しやすくなる。
　前記流路形成板の前記流路面とは前記反対側の背面上に、前記接着皮膜が設けられ、前記断熱材が、前記接着皮膜を介して前記流路形成板に接合されてもよい。これにより、断熱材を流路形成板に簡便に接合できる。
　前記熱交換器が、前記断熱材を覆う保護部材を更に備えてもよい。上記構成によれば、断熱材は、剛性などの強度を持つ必要がなく、断熱性能にフォーカスして材料を選定可能になる。外部からの衝撃に対する強さと断熱性能の高さとを両立した熱交換器を提供できる。
　前記温調板が平板状に形成され、前記流路形成板およびこれに重ねられる前記温調板が、低背のパネル体を構成してもよい。これにより、薄型の液冷式熱交換器を提供できる。
　前記熱交換器が、前記温調板の縁部から、前記流路形成板とは反対側へと立設された周壁を更に備え、前記温調板および前記周壁が、前記対象物を収納する箱体を構成し、前記温調板の前記熱交換面が、前記箱体の内底面を形成してもよい。これにより、対象物が箱体に収納されるべき部品、すなわち保護を要する部品である場合に、高い熱伝導性能を有する熱交換器が箱体の底部に付属する。箱体で対象物を保護することと、箱体内を適温に管理することとを両立できる。
　前記温調板および前記周壁は、単一の金属の板材の折曲げにより一体に成形されていてもよい。これにより、部品点数の削減が図られ、箱体の製造コストが低減する。また、箱体を構成する壁同士の継ぎ目が削減され、箱体のシール性が高くなる。
　本開示によれば、熱伝導性能が高く、容易に製造可能であり、容易に大型化可能な熱交換器を提供することができる。
本発明の第１実施形態に係る熱交換器の分解斜視図。 本発明の第１実施形態に係る熱交換器の平面図。 図２のIII－III線に沿って切断して示す熱交換器の断面図。 図３の拡大図。 流路形成板および温調板の板材の製造装置を示す概念図。 本発明の第２実施形態に係る熱交換器の分解斜視図。 本発明の第２実施形態に係る熱交換器の平面図。 図７のVIII－VIII線に沿って切断して示す熱交換器の断面図。 図８の拡大図 本発明の第２実施形態に係る熱交換器の保護部材の展開図。 変形例に係る保護部材の展開図。 本発明の第３実施形態に係る熱交換器の分解斜視図。 本発明の第３実施形態に係る熱交換器の箱体の展開図。 変形例に係る箱体の展開図。 本発明の第３実施形態に係る熱交換器の断面図。
　以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。全図を通じて同一のまたは対応する要素には同一の符号を付し、詳細な説明の重複を省略する。
　［第１実施形態］
　図１～図３を参照して、本実施形態に係る熱交換器１は、流路形成板１０および温調板２０を備える。両板１０，２０は、金属材料の板素材（図５を参照）から成形される。金属材料として、アルミニウム合金、鋼、および銅を例示できる。以下、両板１０，２０が、同一のアルミニウム合金で成形される場合を例にとり説明する。
　流路形成板１０および温調板２０は、板厚方向が積層方向と対応するようにして互いに重ね合わされる。説明の便宜上、各図の紙面の方向と同様、両板１０，２０が水平姿勢であり、板厚方向および積層方向が鉛直に向けられ、温調板２０が流路形成板１０の上側に重ねられるものとする。ただし、熱交換器１の姿勢は、組立時も使用時もこれに限定されない。
　両板１０，２０は、平面視において互いに略合同であり、例えば、長方形状である。両板１０，２０は、両板１０，２０の側面が略面一となるようにして積層される。
　流路形成板１０は、上側の流路面１１と、その反対側の背面１２とを有する。流路形成板１０は、流路面１１に凹設された溝１３を更に有する。溝１３は、断面Ｕ状の内面で囲まれ、上に開放され且つ非貫通である。本実施形態では、１本の溝１３が、流路面１１上で蛇行して延びる。溝１３は、流路形成板１０の側面には開放されておらず、溝１３の両端部は、流路面１１内に位置付けられている。
　温調板２０は、下側のカバー面２１と、その反対側の熱交換面２２とを有し、平板状である。カバー面２１が流路面１１に上から重ねられることにより、溝１３がカバー面２１で閉塞される。これにより、流路形成板１０および温調板２０が、低背のパネル体を構成し、熱媒流路２が、その内部に形成される。熱媒流路２は、溝１３の内面とカバー面２１とによって画定される。熱媒流路２は、流路形成板１０および温調板２０の内部に密閉され、一端から他端に至るまで単一の系統で構成される。
　熱交換面２２上には、熱交換の対象物９が近接している。対象物９は、発熱を伴って動作する電子部品、特に、その熱によって劣化や動作安定性の低下を生じる電子部品である。このような電子部品として、集積回路、インバータ、およびバッテリーを例示できる。熱交換器１は、例えば、電気自動車用バッテリーの冷却に用いられる。この場合、熱交換器１は、バッテリーとともに、車室またはトランクルームの下方に搭載される。
　図４に示された熱交換器１の詳細な断面形状を参照して、流路形成板１０と温調板２０とは、流路面１１およびカバー面２１上にそれぞれ設けられた接着皮膜６０を介して熱融着により互いに接合される。接着皮膜６０は、化成処理層５０および樹脂層５５を含む。化成処理層５０および樹脂層５５は、板材の表面から見てこの順に積層されている。
　熱融着は、パネルヒータ等の加熱器（不図示）で接着皮膜６０を外側から加熱することにより実現される。炉のサイズの制約が製品のサイズに影響を及ぼす蝋付けと対比し、パネルヒータのような加熱器の大型化は容易である。複数の板材の接合によって密閉構造を製作するに際し、その製法に由来した熱交換器１のサイズ制約を軽減もしくは解消できる。
　流路面１１は、化成処理されており、化成処理層５１が流路面１１の全面にわたり形成される。化成処理層５１上に、全面にわたり樹脂層５６が形成され、それにより接着皮膜６１が設けられる。流路面１１には溝１３が形成されているが、接着皮膜６１は、溝１３の内面にも設けられている。本実施形態では、背面１２には、接着皮膜６０が設けられていない。
　カバー面２１は、化成処理されており、化成処理層５３がカバー面２１の全面にわたり形成される。化成処理層５３上に、全面にわたり樹脂層５８が形成され、それによりカバー面２１上に接着皮膜６３が設けられる。熱交換面２２には、接着皮膜６０が設けられていない。
　化成処理は、化成型でも塗布型でもよく、また、クロム酸系皮膜処理法でも非クロム酸系皮膜処理法でもよい。クロム酸系皮膜処理として、クロム酸クロメート処理や、リン酸クロメート処理を例示できる。樹脂層５５は、熱融着性を有する無極性樹脂からなる接着剤６０ａ（図５を参照）を塗布することによって形成される。無極性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、またはこれらが混成されたポリオレフィンを例示でき、特に、酸変性ポリオレフィンは、接着剤６０ａの素材となる無極性樹脂の好適例である。アルミニウム合金の表面が化成処理されているため、接着剤６０ａが無極性樹脂からなるものであっても、接着皮膜６０が良好に定着する。これにより、アルミニウム合金の熱融着を実現できる。
　接着皮膜６０は、数μｍ～数十μｍ程度の膜厚を有し、１０μｍ以下であってもよい。接着皮膜６０の膜厚は、一般的な熱融着フィルムの数十分の一程度に小さいが、熱融着フィルムと同等の接着性能を発揮することが可能である。
　図２および図３を参照し、熱交換器１は、熱媒流路２の一端部に開口する流入口３ａと、熱媒流路２の他端部に開口する流出口４ａとを有する。流入口３ａおよび流出口４ａは、流路形成板１０に設けられ、溝１３の底に形成される。
　詳細図示を省略するが、流入口３ａおよび流出口４ａには、液状の熱媒が通流する不図示の配管が接続される。熱媒を通流および循環させる閉回路が、熱交換器１の内外に設けられる。熱媒流路２は、熱交換器１の内部で閉回路の一部を構成している。熱交換器１の外部では、ポンプ、クーラ／ウォーマ、およびサーモスタットのように、熱媒の調温および循環のためのデバイスが閉回路上に介在する。流入口３ａおよび流出口４ａの少なくともいずれか一方（好ましくは両方）に、熱媒の逆流を阻止するように逆止弁が設けられていてもよい。ここでは、熱媒が流入口３ａから熱媒流路２を経由して流出口４ａに流れる方向が正流であり、流出口４ａから流入口３ａに流れる方向を逆流という。この場合には、逆止弁の端部に、上記した不図示の配管の端部を着脱可能に物理に接続するためのジョイント部が設けられる。このような構成を採用することで、熱媒の漏れを防ぐことでき、熱媒流路２に対して熱媒を容易に出し入れできる。そのため、代替フロンのような熱媒が使用される場合であっても、熱交換器１の製造が容易となる。また、ポンプで熱媒を圧送する場合に、流入口３ａ及び流出口４ａに作用する送給圧をジョイント部で受け止めることができ、熱交換器１を保護できる。
　「熱媒」は、対象物９との間で熱交換を行う液体であり、対象物９の加熱または冷却に用いられる。熱媒の主成分は、水でも、エチレングリコールのような水以外の液体でもよく、例えばアンモニアのような溶質が溶解された水溶液でもよい。必要に応じて、熱媒には、消泡剤のような添加物が混入される。本例では、寒冷地を仕向地に含む車両のバッテリーの温度管理も可能にするため、不凍性を有するＬＬＣ（ロングライフクーラント）が熱媒に好適に用いられる。
　熱媒は、ポンプで圧送され、熱交換器１の外部から流入口３ａを介して熱媒流路２の一端部に流入し、熱媒流路２を一端部から他端部まで通流し、熱媒流路２の他端部から流出口４ａを介して熱交換器１の外部へと流出する。熱媒は、熱媒流路２を通流している過程で対象物９との間で熱交換を行い、その温度が変化する。熱交換器１から流出後、熱媒は、サーモスタットおよびクーラ／ウォーマの作用で目標の温度に調整され、ポンプで熱交換器１へと再び送られる。
　上記構成において、熱媒流路２内の熱媒と対象物９との間には、接着皮膜６３および温調板２０の板材とが介在し、対象物９と熱媒とは、これら介在物を介した固体伝熱によって熱交換を行う。接着皮膜６０は上記のとおり非常に薄いため、熱媒と対象物９との間での熱抵抗が小さくなる。そのため、固体伝熱により、対象物９をこれよりも低温の熱媒で冷却することも、対象物９をこれよりも高温の熱媒で加熱することも、効率的に行うことができる。
　接着皮膜６０は、流路面１１およびカバー面２１の両面に全面にわたって設けられる。熱媒流路２の内面（溝１３の内面とカバー面２１のうち溝１３を覆う領域）は、全体にわたって接着皮膜６０（６１，６３）で覆われる。これにより、金属製の流路形成板１０および温調板２０の板材に熱媒が直接的に接触することを防止できる。よって、流路形成板１０および温調板２０が熱媒で腐食することを防止できる。これは、熱媒がアルカリ性を有して両板１０，２０がアルミニウム合金製である場合に、両板１０，２０の板材の保護性が高まり、特に有益である。
　温調板２０は平板状に形成され、流路形成板１０および温調板２０が、低背のパネル体を構成する。これにより、薄型の熱交換器１を提供できる。その平面積は、容易に大型化可能である。そのため、電動自動車のバッテリーの冷却に適用した際に、バッテリーの積載高さよりむしろ積載面積の拡大によりバッテリーの容積が確保される場合に、車両低床化の妨げとならずにバッテリーを広範に冷却できる。
　図５を参照して、接着皮膜６０が設けられている板材の製造について説明する。図５に示す製造装置９０は、アンコイラ９１、化成処理部９２、ロールコータ９３、乾燥炉９４、リコイラ９５、および給送ローラ９６を備える。アンコイラ９１は、未処理の板材８０ａで形成されたコイル８１を巻き解す。化成処理部９２は、アンコイラ９１から送られる板材８０ａに化成処理を施す。ロールコータ９３は、化成処理された板材８０ｂに接着剤６０ａを塗布する。乾燥炉９４は、接着剤６０ａが塗布された板材８０ｂに化成処理層５０および接着皮膜６０を定着させる。リコイラ９５は、接着皮膜６０が設けられた板材８０ｃを巻き取り、コイル８２を再形成する。給送ローラ９６は、板材の給送路を形成し、アンコイラ９１からリコイラ９５まで板材を給送路に沿って送る。
　本実施形態では、板材８０ａの片面のみが非処理表面とされる。化成処理部９２では、被処理表面が洗浄され、清浄な被処理表面に対して化成処理が施される。ロールコータ９３は、接着剤６０ａを貯留するタンク９３ａを備える。化成処理および接着剤６０ａの例は、上記したとおりである。ロールコータ９３は、表面の一部が接着剤６０ａの液面以下に没入された補給ローラ９３ｂ、補給ローラ９３ｂに外接する塗布ローラ９３ｃ、および塗布ローラ９３ｃと僅かな間隙をあけて配置されたピンチローラ９３ｄを備える。補給ローラ９３ｂが回転すると、タンク９３ａ内の接着剤６０ａが補給ローラ９３ｂに付着する。板材８０ｂが塗布ローラ９３ｃとピンチローラ９３ｄの間隙を通過する際、接着剤６０ａが板材８０ｂの片面にのみ塗布される。
　流路形成板１０も温調板２０も、板材８０ｃを素材として成形される。コイル８２を巻き解し、巻き解された板材８０ｃに対して抜き加工を施すことで、予め定められた平面積を有する長方形状の板材を得る。その板材に対してプレス加工を施すことで、溝１３を形成する。これにより、溝１３の内面も含めた流路面１１の全面にわたり接着皮膜６０（６１）が形成された流路形成板１０が得られる。また、巻き解された板材８０ｃに対して抜き加工を施すことで、図１に示されたように予め定められた平面積を有する長方形状の板材を得る。この板材が、熱交換面２２には接着皮膜６０がなく、カバー面２１の全面にわたり接着皮膜６０（６３）が設けられた温調板２０となる。
　このように、流路形成板１０および温調板２０は平易なプレス加工で成形される。接着皮膜６０の形成は、板材８０ｃのコイル８２の形成過程、すなわちプレス加工前に完了する。そのため、熱交換器１を簡便に製造することができ、また、熱交換器１の平面積を容易に大型化できる。
　［第２実施形態］
　図６～図１０Ｂを参照し、上記実施形態との相違を中心にして、本発明の第２実施形態について説明する。
　図６～図９に示すように、熱交換器１は、断熱材３０および保護部材４０を更に備える。断熱材３０は、発泡樹脂で成形され、例えば直方体状に形成される。断熱材３０は、平面視で流路形成板１０および温調板２０と略合同であり、板厚方向が積層方向と対応するようにして、側面が両板１０，２０の側面と略面一となるようにして、流路形成板１０の下側に重ねられる。以下、これら３部材１０，２０，３０が積層されたものを「積層体」と称することがある。
　断熱材３０は、上側に流路形成板１０の背面１２を覆うカバー面３６を有する。断熱材３０は、カバー面３６とは反対側（下側）の底面３１と、カバー面３６および底面３１の辺縁同士を接続する４つの側面３２～３５とを更に有する。
　流路面１１に非貫通の溝１３が凹設される結果として、溝１３の外面が背面１２から下側へ突出し、凸部が背面１２に形成される。断熱材３０のカバー面３６には、溝３７が凹設される。流路形成板１０の凸部が溝３７に受容された状態で、流路形成板１０の背面１２（特に、溝１３が形成されていない領域）と面接触する。断熱材３０は、この面接触状態で流路形成板１０に接合される。これにより、断熱材３０を簡便かつ強固に流路形成板１０に接合することができる。
　本実施形態では、流路形成板１０の背面１２にも、接着皮膜６０（６２）が設けられている。接着皮膜６２は、溝１３の外面も含め、背面１２の全面にわたり設けられている。この接着皮膜６２も、背面１２上に形成された化成処理層５２と、化成処理層５２上に塗布された樹脂層５７とで構成される。断熱材３０は、接着皮膜６２を介して流路形成板１０に熱融着により接合される。この場合において、製造装置９０（図５を参照）は、両面に接着皮膜６０が形成された板材８０ｃのコイル８２を形成する。このコイル８２を巻き解し、板材８０ｃに抜き加工および曲げ加工を施すことにより、溝１３の内面も外面も含め、流路面１１および背面１２の両面に接着皮膜６０（６１，６２）が設けられた流路形成板１０を得る。ただし、両面に皮膜を形成する場合に、２台のロールコータ９３が片面ずつ樹脂層を塗布してもよい。ロールコータ９３の台数に限らず、両面に皮膜を形成する場合には、２面に互いに異なる性状を有する樹脂層が塗布されてもよい。
　保護部材４０は、金属（例えば、流路形成板１０および温調板２０と同種の金属）で成形される。保護部材４０は、断熱材３０を覆う。一例として、保護部材４０は、矩形状の底壁４１と、底壁４１の４つの辺縁それぞれに立設された４つの側壁４２～４５とを備え、上方に開放された矩形箱状に形成されている。積層体は上開口を介して保護部材４０内へと上から収納される。直方体状の断熱材３０のうちカバー面３６を除く５面３１～３５の全体が、保護部材４０の５壁４１～４５の内面でそれぞれ覆われる。
　図１０Ａおよび図１０Ｂを参照し、保護部材４０は、例えば、単一の板材の折曲げ加工により箱状に構成される。底壁４１は、４つの側壁４２～４５の各々と継ぎ目なく連続している。
　図１０Ａに示すように、板材は、平面視において、長方形の４つの角部から正方形を切り欠いた形状に形成されていてもよい。この場合、元の長方形の長辺の長さが、底壁４１の長辺の長さと、側壁４２～４５の高さの２倍値との和である。また、元の長方形の短辺の長さが、底壁４１の短辺の長さと、側壁４２～４５の高さの２倍値との和である。また、切り欠かれた正方形の一辺の長さが、側壁４２～４５の高さと等しい。中央から四方に突出する４片を谷折りで垂直に立たせることで、箱状の保護部材４０が構成される。側壁４２～４５の角部は、必要に応じて接合される。
　図１０Ｂに示すように、板材は、平面視において、上記の切欠きがない長方形でもよい。この場合、上記同様の４片を谷折りするとともに、切り欠かれず残された角部を正方形の２辺に沿って山折りし、正方形の対角線に沿って山折りすることで、箱状の保護部材４０が構成される。本例では、側壁４２～４５同士も継ぎ目なく連続する。角部は、正方形を折り曲げたことにより直角三角形状の２片が重なった状態で、箱状の保護部材４０の内側に配置される。直角三角形状の２片は、正方形の２辺のいずれかの辺に沿って山折りすることで、側壁４２～４５のいずれかの内面に重ねられる。
　保護部材４０の製作に際しては、温調板２０と同様、片面のみに接着皮膜６０が形成された板材８０ｃが用いられる（図５を参照）。このような板材８０ｃのコイル８２を巻き解し、板材８０ｃに対して抜き加工を施し、図１０Ａまたは図１０Ｂに示されるように予め定められた形状の板材を得る。その板材に対して予め定められた折り線に沿って曲げ加工を施すことで、外面には接着皮膜６０がなく、内面の全面にわたり接着皮膜６４が形成された箱状の保護部材４０が構成される（図９も参照）。この接着皮膜６４も、板材の内面上に形成された化成処理層５４と、化成処理層５４上に塗布された樹脂層５９とで構成される。断熱材３０の底面３１および側面３２～３５は、保護部材４０の内面に接着皮膜６４を介して熱融着により接合される。これにより、保護部材４０の積層体への接合強度が高くなる。
　図７および図８を参照し、熱交換器１は、第１実施形態よりも積層方向において大きい寸法を有することから、流入口３ａを熱交換器１の外部と連通させる流入路３ｂと、流出口４ａを熱交換器１の外部と連通させる流出路４ｂとを有する。流入路３ｂおよび流出路４ｂは、流入口３ａおよび流出口４ａから下方へ延びる。本実施形態では、単なる一例として、流入路３ｂおよび流出路４ｂが、そのまま直線的に延び、保護部材４０の底壁４１の外面上で開口する。熱交換器１外の配管が、流入路３ｂおよび流出路４ｂにそれぞれ接続される。流入路３ｂおよび流出路４ｂは、熱媒を循環させる閉回路の一部を構成する。熱媒は、熱交換器１の外部から流入路３ｂおよび流入口３ａを介して熱媒流路２の一端部に流入する。また、熱媒は、熱媒流路２の他端部から流出口４ａおよび流出路４ｂを介して熱交換器１の外部へと流出する。
　本実施形態においても、固体伝熱により、対象物９をこれよりも低温の熱媒で冷却することも、対象物９をこれよりも高温の熱媒で加熱することも、効率的に行うことができる。また、熱交換器１が薄型に保たれる。
　流路形成板１０の背面１２に断熱材３０を設けている。そのため、熱媒と外気との間における熱交換を抑制でき、対象物９を適温に管理しやすくなる。特に、寒冷地で対象物９を加熱する必要がある場合に、熱媒の熱が外気に逃げるのを抑制でき、対象物９を容易に適温に保つことができる。
　断熱材３０は、保護部材４０で覆われる。そのため、断熱材３０は、剛性などの強度を持つ必要がなく、断熱性能にフォーカスして材料を選定可能になる。そのため、外部からの衝撃に対する強さと断熱性能の高さとを両立した熱交換器１を提供できる。特に、電気自動車のバッテリーの冷却に適用する場合、熱交換器１が、車両の床面の下方に取り付けられ、保護部材４０の底壁４１が路面と近接することが考えられる。走行中に路面から飛散する異物から断熱材３０を保護でき、熱交換器１の長寿命化が図られる。
　両面に全面にわたり接着皮膜６１，６２が設けられた流路形成板１０も、内面に全面わたり接着皮膜６４が設けられた箱型の保護部材４０も、平易なプレス加工で成形される。接着皮膜６０の形成は、プレス加工前に完了する。そのため、熱交換器１を簡便に製造することができ、また、熱交換器１の平面積を容易に大型化できる。
　［第３実施形態］
　図１１～図１３を参照し、上記実施形態との相違を中心にして、本発明の第３実施形態について説明する。図１１に示すように、熱交換器１は、平面視で矩形状の温調板２０の辺縁に流路形成板１０とは反対側（上側）に立設された周壁２５を備え、温調板２０と周壁２５が、矩形状の箱体２９を構成する。周壁２５の上端部に、全体として窓枠状のフランジ２６が設けられる。４つの周壁２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄが、温調板２０の４つの辺縁それぞれに設けられ、４つのフランジ２６ａ，２６ｂ，２６ｃ，２６ｄが、４つの周壁２５ａ～ｄの上端部それぞれに設けられている。
　図１２Ａおよび図１２Ｂの展開図に示すように、温調板２０、周壁２５、およびフランジ２６は、１枚の板材の曲げ加工によって一体化されている。図１２Ａおよび図１２Ｂに示す板材では、上記実施形態の温調板２０および保護部材４０と同様、片面にのみ接着皮膜６０が塗布され、この塗布面とは反対側の面が図示されている。下記のとおり折り曲げることにより、箱体２９が構成される。その箱体２９においては、温調板２０の下面（すなわち、カバー面２１）、周壁２５の外面、およびフランジ２６の下面上に、接着皮膜が形成される。一方、温調板２０の上面（すなわち、熱交換面２２）、周壁２５の内面、およびフランジ２６の上面上には、接着皮膜が形成されない。
　図１２Ａに示すように、板材は、中央の温調板２０と、温調板２０から四方に突出する４つの周壁２５ａ～ｄと、各周壁２５ａ～ｄに連設されたフランジ２６ａ～ｄとを備える。各周壁２５ａ～ｄが温調板２０に対して谷折りされ、各フランジ２６ａ～ｄが対応する周壁２５ａ～ｄに対して山折りされることで、箱体２９が構成される。本例では、周壁２５ａ～ｄの谷折り時に辺縁同士を整合させるべく、展開状態において、一辺の長さが周壁２５の高さと同等の正方形が切り欠かれる。周壁２５ａ～ｄ同士は必要に応じて接合される。
　図１２Ｂに示すように、板材は、図１２Ａに示された正方形を切り欠かずに残しつつ、フランジ２６と当該正方形との間に切れ込み２８を有したものであってもよい。切れ込み２８の長さは、フランジ２６の突出長と同等である。この場合、各周壁２５ａ～ｄが温調板２０に対して谷折りされると同時に、正方形が直角に交わる２辺に沿って山折りされ且つ対角線に沿って山折りされる。切れ込み２８があるため、フランジ２６ａ～ｄが連設されていても、正方形部を直角三角形状の２片に折り重ねることができる。当該２片は、周壁２５ａ～ｄの内面に沿うようにして折り曲げられる。最後に、図１２Ａと同様にして、各フランジ２６ａ～ｄが対応する周壁２５ａ～ｄに対して山折りされる。
　図１３を参照し、流路形成板１０は、上記実施形態と同様に、温調板２０のカバー面２１に接合される。断熱材３０は、流路形成板１０の下面側に設けられるベース部３０ａと、ベース部３０ａの周囲に設けられた外囲部３０ｂとを有する。外囲部３０ｂは、ベース部３０ａと略面一の下面を形成する一方、ベース部３０ａよりも高位の上面を有する。外囲部３０ｂの上面は、フランジ２６の下面に接着皮膜を介して接合される。保護部材４０は、断熱材３０の外囲部３０ｂを覆う。その成形方法は、上記実施形態と同様である。
　この熱交換器１は、全体として箱体に構成され、温調板２０および流路形成板１０が、箱体２９の底壁を構成する。対象物９は、箱体２９内に収容され、箱体２９の内底面を成す熱交換面２２上に載置される。対象物９がバッテリーの場合、外部からの衝撃の保護する必要性がある。熱交換器１はこのような対象物９を保護することが可能であり、また、箱体２９内で熱が籠ることを抑制することができる。
　これまで本発明の実施形態について説明したが、上記構成は本開示の趣旨の範囲内で適宜変更、追加および削除可能である。
　上記実施形態では、断熱材３０を流路形成板１０の背面１２側に設けるに際し、発泡処理済かつ所要サイズへの整形済の樹脂体が流路形成板１０に接合されたが、断熱材３０の設け方はこれに限定されない。例えば、まず、両面に接着皮膜が塗布された板素材を、流路形成板に求められるサイズの長方形状に整形し、発泡剤を分散させた樹脂シートを当該板素材の片面（後に「背面１２」として機能させる）に接着する。樹脂シートが接着された板素材にプレス加工を施し、溝１３を形成する。その後、発泡剤のガス化温度まで樹脂シートおよび板素材を加熱する。これにより、断熱材３０が設けられた流路形成板１０を簡便に製造可能になる。
　断熱材３０は、単品でも複数の発泡樹脂体で構成されていてもよく、大型化にも容易に対応可能である。断熱材３０を備えれば対象物９の加熱による保温が簡便になるが、熱交換器１に要求される主たる機能が対象物９の冷却である場合には、断熱材および保護部材は適宜省略可能である。熱交換器１の適用対象は、寒冷地が仕向地に含まれた電気自動車用のバッテリーに限定されない。バッテリー以外の部品の温度管理に好適に利用できる。
　本開示は、以下の態様を含み得る。
（態様１）
　流路面と、前記流路面に凹設された溝とを有する流路形成板と、
　前記流路面に重ねられたカバー面と、前記カバー面とは反対側で対象物と近接する熱交換面とを有する温調板と、
　前記溝が前記カバー面で覆われることによって構成され、前記対象物との間で熱交換を行う熱媒を通流させる熱媒流路と
　を備え、
　前記流路形成板および前記温調板は、金属の板材から成形され、前記カバー面および前記流路面上にそれぞれ設けられた接着皮膜を介して互いに接合され、前記接着皮膜が、前記板材の表面に対する化成処理により形成される化成処理層と、無極性樹脂からなる樹脂層とを前記板材からこの順で積層することにより形成されている、熱交換器。
（態様２）
　前記接着皮膜が、前記カバー面および前記溝の内面に設けられ、前記熱媒流路の内面が、前記接着皮膜で覆われている
　態様１に記載の熱交換器。
（態様３）
　前記接着皮膜の厚さが、１０μｍ以下である
　態様１又は２に記載の熱交換器。
（態様４）
　前記無極性樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレン、またはポリオレフィンである
　態様１から３のいずれかに記載の熱交換器。
（態様５）
　前記流路形成板の前記流路面とは反対側に設けられた断熱材を更に備える
　態様１から４のいずれかに記載の熱交換器。
（態様６）
　前記流路形成板の前記流路面とは前記反対側の背面上に、前記接着皮膜が設けられ、前記断熱材が、前記接着皮膜を介して前記流路形成板に接合される
　態様５に記載の熱交換器。
（態様７）
　前記断熱材を覆う保護部材を更に備える
　態様５又は６に記載の熱交換器。
（態様８）
　前記温調板が平板状に形成され、前記流路形成板およびこれに重ねられる前記温調板が、低背のパネル体を構成する
　態様１から７のいずれかに記載の熱交換器。
（態様９）
　前記温調板の縁部から、前記流路形成板とは反対側へと立設された周壁を更に備え、
　前記温調板および前記周壁が、前記対象物を収納する箱体を構成し、前記温調板が、前記箱体の底壁を形成する
　態様１から８のいずれかに記載の熱交換器。
（態様１０）
　前記温調板および前記周壁は、単一の金属の板材の折曲げにより一体に成形されている
　態様９に記載の熱交換器。
　本出願は、出願日が２０２２年６月１５日である日本国特許出願、特願第２０２２－０９６４８４号、及び出願日が２０２３年２月１日である日本国特許出願、特願第２０２３－０１４１０７号を基礎出願とする優先権主張を伴う。特願第２０２２－０９６４８４号及び特願２０２３－０１４１０７は参照することにより本明細書に取り込まれる。
１　熱交換器
２　熱媒流路
３ａ　流入口
３ｂ　流入路
４ａ　流出口
４ｂ　流出路
９　対象物
１０　流路形成板
１１　流路面
１２　背面
１３　溝
２０　温調板
２１　カバー面
２２　熱交換面
２５，２５ａ～ｄ　周壁
２６，２６ａ～ｄ　フランジ
２９　箱体
３０　断熱材
３０ａ　ベース部
３０ｂ　外囲部
３１　底面
３２～３５　側面
３６　カバー面
３７　溝
４０　保護部材
４１　底壁
４２～４５　側壁
５０～５４　化成処理層
５５～５９　樹脂層
６０～６４　接着皮膜
８０ａ～ｃ　板材
８１，８２　コイル
９０　製造装置
９１　アンコイラ
９２　化成処理部
９３　ロールコータ
９３ａ　タンク
９３ｂ　補給ローラ
９３ｃ　塗布ローラ
９３ｄ　ピンチローラ
９４　乾燥炉
９５　リコイラ
９６　給送ローラ

Claims (10)

  1. 　流路面と、前記流路面に凹設された溝とを有する流路形成板と、
    　前記流路面に重ねられたカバー面と、前記カバー面とは反対側で対象物と近接する熱交換面とを有する温調板と、
    　前記溝が前記カバー面で覆われることによって構成され、前記対象物との間で熱交換を行う熱媒を通流させる熱媒流路と
    　を備え、
    　前記流路形成板および前記温調板は、金属の板材から成形され、前記カバー面および前記流路面上にそれぞれ設けられた接着皮膜を介して互いに接合され、前記接着皮膜が、前記板材の表面に対する化成処理により形成される化成処理層と、無極性樹脂からなる樹脂層とを前記板材からこの順で積層することにより形成されている、熱交換器。
  2. 　前記接着皮膜が、前記カバー面および前記溝の内面に設けられ、前記熱媒流路の内面が、前記接着皮膜で覆われている
    　請求項１に記載の熱交換器。
  3. 　前記接着皮膜の厚さが、１０μｍ以下である
    　請求項１に記載の熱交換器。
  4. 　前記無極性樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレン、またはポリオレフィンである
    　請求項１に記載の熱交換器。
  5. 　前記流路形成板の前記流路面とは反対側に設けられた断熱材を更に備える
    　請求項１に記載の熱交換器。
  6. 　前記流路形成板の前記流路面とは前記反対側の背面上に、前記接着皮膜が設けられ、前記断熱材が、前記接着皮膜を介して前記流路形成板に接合される
    　請求項５に記載の熱交換器。
  7. 　前記断熱材を覆う保護部材を更に備える
    　請求項５に記載の熱交換器。
  8. 　前記温調板が平板状に形成され、前記流路形成板およびこれに重ねられる前記温調板が、低背のパネル体を構成する
    　請求項１に記載の熱交換器。
  9. 　前記温調板の縁部から、前記流路形成板とは反対側へと立設された周壁を更に備え、
    　前記温調板および前記周壁が、前記対象物を収納する箱体を構成し、前記温調板が、前記箱体の底壁を形成する
    　請求項１に記載の熱交換器。
  10. 　前記温調板および前記周壁は、単一の金属の板材の折曲げにより一体に成形されている
    　請求項９に記載の熱交換器。
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