WO2023223939A1 - 積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法及びスクリーン形成体を利用した積繊ドラム - Google Patents

積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法及びスクリーン形成体を利用した積繊ドラム Download PDF

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WO2023223939A1
WO2023223939A1 PCT/JP2023/017761 JP2023017761W WO2023223939A1 WO 2023223939 A1 WO2023223939 A1 WO 2023223939A1 JP 2023017761 W JP2023017761 W JP 2023017761W WO 2023223939 A1 WO2023223939 A1 WO 2023223939A1
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screen
reinforcing member
forming body
flat
manufacturing
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Application number
PCT/JP2023/017761
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English (en)
French (fr)
Inventor
崇博 島田
Original Assignee
株式会社瑞光
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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators

Definitions

  • the present invention relates to a screen forming body, and more specifically to a screen forming body used in a stacking drum used for manufacturing an absorbent body.
  • the present invention also relates to a fiber stacking drum using this screen forming body.
  • an absorbent manufacturing apparatus using a stacking drum is known.
  • the fiber stacking drum is a rotating drum that is provided with a plurality of molds for molding absorbers on its outer peripheral surface.
  • the absorbent material is manufactured by laminating the absorbent material, which is the raw material for the absorbent material, on a mold of a fiber stacking drum, and then releasing the laminated absorbent material from the mold. .
  • the mold used for the fiber stacking drum includes an air permeable member (screen) placed in the opening on the outer peripheral surface of the fiber stacking drum.
  • This breathable member is subjected to external forces in opposite directions when the absorbent material is laminated and when the absorbent material is released from the mold, so if the breathable member is used alone, it will deform and cause fatigue. There is a risk of destruction.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 5210914
  • a mesh formed by connecting a plurality of first wires and a plurality of second wires that intersect with each other at their intersection points is disclosed. It is described that the body is used as a reinforcing member, and in particular, the intersection of the first wire and the second wire, which have high rigidity among the mesh members, is joined to the breathable member to suppress deformation of the breathable member. has been done.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 5210914
  • a mesh body of the first wire and the second wire is used as a reinforcing member, and the intersection portion of the first wire and the second wire is used as a breathable member.
  • the reinforcing member and the breathable member are joined to each other intermittently, there is a possibility that the reinforcing member and the breathable member cannot be firmly joined.
  • the breathable member and the reinforcing member are formed into an arc shape after joining the breathable member and the reinforcing member so that the shape corresponds to the shape of the outer peripheral surface of the fiber stacking drum. If the reinforcing member and the breathable member are not firmly joined for some reason, there is a risk that problems such as the breathable member and the reinforcing member coming undone during bending may occur.
  • the method for manufacturing a screen forming body of the present invention is a method for manufacturing a screen forming body used in a fiber stacking drum.
  • a method for manufacturing a screen forming body includes a step of preparing a flat screen having a large number of first holes formed therein, a step of preparing a flat plate-like reinforcing member having a large number of second holes formed therein, and a step of preparing a flat screen having a plurality of first holes formed therein.
  • the method includes a step of surface-joining and integrating a shaped screen and a flat reinforcing member, and a step of bending and forming the integrated screen and reinforcing member into an arc shape.
  • the fiber stacking drum of the present invention includes a screen forming body.
  • the screen forming body includes a plate-shaped screen in which a large number of first holes are formed, and a plate-shaped reinforcing member in which a large number of second holes are formed and is integrated with the screen by surface bonding. include.
  • the screen and the reinforcing member are more firmly joined than when joining the reinforcing member to the screen at points. can. Therefore, in the bending process after the screen and the reinforcing member are integrated, it is possible to suppress the occurrence of problems such as the screen and the reinforcing member becoming disconnected.
  • the stacking drum of the present invention uses a screen forming body in which the screen and the reinforcing member are joined face-to-face, the screen can be firmly supported by the reinforcing member, and the life of the screen can be extended. Can be done.
  • FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of a fiber stacking drum according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the forming die of the fiber stacking drum of FIG. 2;
  • FIG. 4 is a schematic view of a flat screen with first holes formed in the screen forming body of the mold shown in FIG. 3 before face-to-face contact with a reinforcing member.
  • FIG. 4 is a schematic diagram of a flat reinforcing member in which second holes have been formed in the screen forming body of the mold shown in FIG. 3 before surface contact with the screen. 4 is a manufacturing flow diagram showing the manufacturing process of the screen forming body of the mold shown in FIG. 3.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the forming die of the fiber stacking drum of FIG. 2;
  • FIG. 4 is a schematic view of a flat screen with first holes formed in the screen forming body of the mold shown in FIG. 3 before face-to-face contact with a reinforcing member.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an apparatus 10 for producing an absorbent body A including a stacking drum 100 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic exploded perspective view of the stacking drum 100.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the mold 110 of the fiber stacking drum 100.
  • the absorbent body A is an article used, for example, in disposable diapers, sanitary napkins, etc., and absorbs body fluids such as urine and menstrual blood.
  • the absorbent body A is an article formed by molding an absorbent material such as pulp fiber into a predetermined shape, although the material is not limited thereto.
  • the manufacturing apparatus 10 for absorbent body A mainly includes a stacking drum 100, a duct 20, and a suction conveyor 30 (see FIG. 1).
  • the stacking drum 100 is a cylindrical rotating drum with a hollow interior.
  • the outer peripheral portion of the fiber stacking drum 100 rotates in the direction of an arrow R around a rotation axis O extending along the center of the cylindrical fiber stacking drum 100 (see FIG. 1).
  • the stacking drum 100 mainly includes a frame 130, a plurality of molds 110, and partition walls 22 (see FIGS. 1 and 2).
  • the frame 130 includes a pair of annular frames 132 and a plurality of axial frames 134.
  • the annular frame 132 is an annular frame centered on the rotation axis O of the fiber stacking drum 100.
  • the pair of annular frames 132 are arranged apart from each other in the axial direction of the rotation axis O of the fiber stacking drum 100.
  • Each axial frame 134 extends along the axial direction of the rotation axis O of the fiber stacking drum 100 and connects the pair of annular frames 132.
  • An opening Op surrounded by an annular frame 132 and an axial frame 134 is formed in the frame 130 .
  • a plurality of molds 110 are attached to the outer peripheral surface of the frame 130 along the circumferential direction so as to close the opening Op (see FIG. 2).
  • the mold 110 is attached to the outer peripheral surface of the frame 130 by, for example, welding, but the method of attaching the mold 110 to the frame 130 is not limited to welding.
  • Each mold 110 is formed in an arc shape as shown in FIG. 2 when viewed along the rotation axis O of the fiber stacking drum 100.
  • each mold 110 mainly includes a mold body 114 on a thick plate and a screen forming body 200.
  • a mold body 114 is arranged outside the screen forming body 200 in the radial direction of the fiber stacking drum 100.
  • a through hole 114a is formed in the center of the mold body 114, passing through the mold body 114 in the thickness direction (in the radial direction of the fiber stacking drum 100).
  • each mold 110 is formed with a recess 112 that is recessed inward in the radial direction of the fiber stacking drum 100 and has the screen forming body 200 as the bottom (FIG. 2 reference).
  • each mold 110 is formed with a single recess 112, but the present invention is not limited to this.
  • each mold 110 may have a plurality of recesses 112 formed therein.
  • the shape of the through hole 114a may not be a rectangular shape as depicted in FIG. 2, but may be another shape.
  • the screen forming body 200 includes a plate-shaped screen 210 formed in an arc shape and a plate-shaped reinforcing member 220 formed in an arc shape, which are stacked in the radial direction of the fiber stacking drum 100. , is a structure integrated by surface bonding. In the radial direction of the fiber stacking drum 100, the screen 210 is arranged outside the reinforcing member 220. A large number of first holes 212 are formed in the screen 210 so as to penetrate the plate forming the screen 210 (see FIG. 3). A large number of second holes 222 are formed in the reinforcing member 220 so as to penetrate the plate forming the reinforcing member 220 (see FIG. 3).
  • the screen forming body 200 allows air to pass through it in the thickness direction (in the radial direction of the fiber stacking drum 100). It is possible. Details of the screen forming body 200 and a method for manufacturing the screen forming body 200 will be described later.
  • the screen forming body 200 By disposing the screen forming body 200 at the bottom of the recess 112 of the mold 110, the outside of the fiber stacking drum 100 (the space outside the mold 110) and the inside of the fiber stacking drum 100 (the space inside the mold 110) are separated. ) is communicated with through the screen forming body 200 at the bottom of the recess 112.
  • the suction space Si (see FIG. 1), which is one of the plurality of spaces, is a space from which internal air is sucked out from an opening (not shown), and the pressure is lower than the pressure outside the fiber stacking drum 100 (negative pressure). space).
  • the suction space Si takes in air from a space outside the fiber stacking drum 100 via a screen forming body 200 that is arranged adjacent to the radially outer side of the suction space Si.
  • the blowout space So see FIG.
  • the blowing space So is a space into which air is blown from an opening (not shown), and is a space where the pressure is higher than the pressure outside the fiber stacking drum 100 (positive pressure).
  • the blowing space So blows air out to a space outside the fiber stacking drum 100 via a screen forming body 200 that is arranged adjacent to the radially outer side of the blowing space So.
  • each mold 110 passes outside the suction space Si and then the blowout space So, and when it rotates further, it passes outside the suction space Si again. pass.
  • the duct 20 forms a supply space Sa that surrounds at least a portion of the suction space Si inside the fiber stacking drum 100 on the radially outer side of the fiber stacking drum 100 (see FIG. 1).
  • Air 24 containing an absorbent material is supplied to the supply space Sa from an opening (not shown).
  • the fiber stacking drum 100 rotates around the rotation axis O and a mold 110 moves through the supply space Sa
  • the air 24 containing the absorbent material supplied to the supply space Sa moves through the supply space Sa. It flows into the recess 112 of the mold 110, and then flows through the screen forming body 200 into the suction space Si, which has a lower pressure than the supply space Sa.
  • the screen 210 of the screen forming body 200 is formed with the first holes 212 having a small diameter, the absorbent material contained in the air 24 does not flow into the suction space Si. . Therefore, the absorbent material contained in the air 24 does not pass through the screen 210 and is stacked in the recess 112 of the mold 110.
  • the suction conveyor 30 is arranged adjacent to the blowout space So inside the fiber stacking drum 100 via the mold 110 (see FIG. 1).
  • the suction conveyor 30 is arranged on the downstream side of the duct 20 in the rotation direction of the fiber stacking drum 100 (see arrow R) (see FIG. 1).
  • the suction conveyor 30 is a conveyor that sucks air from a conveyor surface (conveyance surface), as shown by the arrow in FIG.
  • the suction conveyor 30 sucks the absorbent material (absorbent material A) stacked in the recess 112 of the mold 110 when the mold 110 moves through the supply space Sa, and transfers the absorbent material A to the recess 112 of the mold 110.
  • the absorbent body A is released from the mold and transported.
  • the absorbent body A conveyed by the suction conveyor 30 is conveyed to a subsequent process and is used for disposable diapers, sanitary napkins, and the like.
  • the screen forming body 200 is made up of a plate-shaped screen 210 formed in an arc shape and a plate-shaped reinforcing member 220 formed in an arc shape, which are laminated in the radial direction. , is a structure integrated by surface bonding.
  • FIG. 4 is a schematic diagram of the flat screen 210b (before bending) in which the first holes 212 have been formed, before the screen forming body 200 is joined face-to-face with the reinforcing member 220.
  • FIG. 5 is a schematic diagram of the flat reinforcing member 220b (before bending) in which the second holes 222 have been formed, before the surface joining with the screen 210 of the screen forming body 200.
  • FIG. 6 is a manufacturing flow diagram showing the manufacturing process of the screen forming body 200.
  • the method for manufacturing the screen forming body 200 mainly includes a step of preparing a flat screen 210b in which a large number of first holes 212 are formed (step S1), and a step of preparing a flat screen 210b in which a large number of first holes 212 are formed. 222 is formed (step S2); a step of surface-bonding and integrating the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b (step S3); The method includes a step of bending the integrated screen 210b and reinforcing member 220b into an arc shape (step S4). These steps S1 to S4 will be explained below.
  • step S1 and step S2 will be described here in the order of step S1 and step S2, the order of these steps S1 and S2 may be reversed or may be performed simultaneously.
  • Step S1 The process (step S1) of preparing a flat screen 210b in which a large number of first holes 212 are formed will be described.
  • the flat screen 210b in which the first holes 212 are formed is manufactured from the flat plate member 210a in which the first holes 212 are not formed.
  • the flat member 210a is a rectangular member. Although the material is not limited, the flat member 210a is, for example, a member made of SUS.
  • Step S1 includes a step of forming a first hole 212 in the flat member 210a.
  • the first hole 212 is a hole provided to allow air to pass through without allowing the absorbent material to pass through.
  • the first hole 212 is formed sufficiently small so that the absorbent material does not pass therethrough.
  • the first hole 212 is a circular hole with a diameter of 1 mm or less, more preferably about 0.2 to 0.5 mm.
  • the shape of the first hole 212 is not limited to a circular shape, and may have other shapes.
  • the processing method is not limited, in order to form the small-diameter first holes 212 close to each other, the first holes 212 are formed in the flat member 210a by, for example, etching.
  • etching When forming the first hole 212 in the flat member 210a by etching, first, the area corresponding to the area where the first hole 212 is not formed in the flat member 210a is masked with an anticorrosive agent, and then the first hole 212 is formed by etching.
  • the first hole 212 is formed by corroding only the area corresponding to the area with a chemical.
  • the thickness of the flat member 210a is preferably 1 mm or less, more preferably 0.3 mm to 0.6 mm.
  • the screen 210 is used as the screen forming body 200 combined with the reinforcing member 220.
  • Step S2 The process (step S2) of preparing a flat reinforcing member 220b in which a large number of first holes 212 are formed will be described.
  • the flat plate-shaped reinforcing member 220b in which the second hole 222 is formed is manufactured from the flat plate-shaped member 220a in which the second hole 222 is not formed.
  • the flat member 220a is a rectangular member.
  • the flat member 220a is, for example, a member made of SUS. Since the flat member 220a is a member intended to reinforce the screen 210, the thickness of the flat member 220a is approximately several mm (for example, 3 to 5 mm), which is thicker than the flat member 210a.
  • Step S2 includes a step of forming a second hole 222 in the flat member 220a.
  • the second hole 222 is formed larger than the first hole 212 because it is not intended to suppress the passage of the absorbent material.
  • the second hole 222 is a rectangular hole with a length of about 10 to 15 mm and a width of about 5 to 10 mm.
  • the dimension of the second hole 222 in the direction extending in the circumferential direction of the fiber stacking drum 100 when it is finally used in the screen formation body 200 is referred to as the width.
  • the dimension of the second hole 222 in the direction extending in the axial direction of the fiber stacking drum 100 is referred to as length.
  • the width W1 (see FIG. 5) of the second holes 222 is the same in the plurality of second holes 222.
  • the width W1 of the second holes 222 in the flat reinforcing member 220b is made the same, the width dimensions of the many second holes 222 in the reinforcing member 220 after bending will also be substantially the same.
  • the ventilation resistance of the screen forming body 200 tends to be uniform regardless of the location, and an absorbent body with a uniform thickness can be manufactured using the fiber stacking drum 100. It becomes easier.
  • the total area of the second holes 222 in the flat reinforcing member 220b (in other words, the open area ratio in the flat reinforcing member 220b) is the It is desirable that the reinforcing member 220 is as high as possible while still satisfying the purpose of supporting the screen 210.
  • the shape of the second hole 222 is not limited to the above-mentioned rectangular shape, but may be a polygonal shape such as a triangle, pentagon, or hexagon. Moreover, the shape of the second hole 222 may be circular, oval, or the like. Note that even when the shape of the second hole 222 is other than a rectangular shape, the porosity of the flat reinforcing member 220b is set as much as possible within the range where the flat reinforcing member 220b can satisfy the purpose of supporting the screen 210. High is desirable.
  • the distance between adjacent second holes 222 should be set within a range that does not impair the purpose of supporting the screen 210. , is preferably as small as possible.
  • the distance d between adjacent second holes 222 is preferably about 0.3 to 0.7 mm.
  • the porosity of the reinforcing member 220 (the second holes 222 formed in the flat reinforcing member 220b relative to the area of the flat plate member 220a) (total area ratio), and it is possible to suppress the occurrence of a situation where the reinforcing member 220 becomes a large ventilation resistance during fiber stacking in the fiber stacking drum 100.
  • the distance between the second holes 222 formed in the flat reinforcing member 220b is at least 0.3 mm, the screen 210 can be firmly supported by the reinforcing member 220.
  • the processing method is not limited, in order to form such a second hole 222, the second hole 222 is formed in the flat member 220a by, for example, laser processing.
  • the reinforcing member 220 can be formed with high precision.
  • problems occur such as the screen 210 and the reinforcing member 220 not being joined in some parts, and the joint strength of that part being reduced. is likely to be suppressed.
  • the second hole 222 may be formed by a processing method other than laser processing (for example, press processing).
  • press processing there is a risk that burrs may occur at the press location. Therefore, compared to press processing, it is easier to form the reinforcing member 220 with high precision using laser processing.
  • Step S3 When the flat screen 210b is prepared in step S1 and the flat reinforcing member 220b is prepared in step S2, the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b are integrated (step S3).
  • integration may be carried out in such a manner that only a portion of the reinforcing member 220b is joined to the screen 210b, but in such a configuration, the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b cannot be firmly joined. there is a possibility.
  • the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b are integrated by surface bonding.
  • substantially the entire surface of the mesh-shaped reinforcing member 220b facing the screen 210b is joined to the screen 210b.
  • the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b are surface-joined by, for example, diffusion bonding.
  • Diffusion bonding is a method of bonding by bringing base materials into close contact with each other, applying pressure to an extent that minimizes plastic deformation at a temperature below the melting point of the base materials, and utilizing the diffusion of atoms occurring at the bonding surfaces.
  • the surface bonding method may be cold pressure welding, ultrasonic welding, forge welding, or the like.
  • Step S4 When the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b are integrated in step S3, in step S4, the integrated flat screen 210b and flat reinforcing member 220b are Processing is performed to form the drum 100 into an arc shape corresponding to the outer peripheral surface of the drum 100 (the outer peripheral surface of the annular frame 132). Specifically, in step S4, the surface of the reinforcing member 220 that is not in contact with the screen 210 after bending is bent with respect to the integrated flat screen 210b and flat reinforcing member 220b. Bending is performed so that the shape matches the shape of the outer peripheral surface of the annular frame 132 of the fiber stacking drum 100. In this step, for example, as shown in FIG.
  • a flat screen 210b and a flat reinforcing member 220b which are integrated, are sandwiched between a punch and a die to form a flat screen.
  • 210b and the flat reinforcing member 220b are formed into an arc shape.
  • the method for manufacturing the screen forming body 200 of the embodiment described above is a method for manufacturing the screen forming body 200 used in the fiber stacking drum 100.
  • the method for manufacturing the screen forming body 200 includes the steps of preparing a flat screen 210b in which a large number of first holes 212 are formed, and preparing a flat reinforcing member 220b in which a large number of second holes 222 are formed. a step of surface-bonding and integrating the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b; and a step of bending the integrated screen 210b and the reinforcing member 220b into an arc shape. Be prepared.
  • the distance between the screen 210 and the reinforcing member 220 is smaller than when the reinforcing member 220 is joined to the screen 210 at points. can be firmly joined. Therefore, in the bending process after the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b are integrated, it is possible to suppress the occurrence of problems such as the screen 210 and the reinforcing member 220 becoming disconnected.
  • high bonding strength can be obtained at the bonded portion between the screen 210 and the reinforcing member 220 by diffusion bonding.
  • the step of preparing the flat reinforcing member 220b includes forming the second hole 222 by laser processing in the flat member 220a before the second hole 222 is formed. Including process.
  • the reinforcing member 220 can be formed with high precision by using laser processing. As a result, in the face-to-face connection between the flat screen 210b and the flat reinforcing member 220b, the screen 210b and the reinforcing member 220b are not joined in some parts, and problems such as a decrease in the joint strength of that part are prevented. Easy to suppress.
  • the distance between adjacent second holes 222 is 0.3 mm or more and 0.7 mm or less.
  • the distance between the second holes 222 formed in the reinforcing member 220 is as narrow as 0.7 mm or less, it is possible to increase the pore area ratio of the reinforcing member 220, When stacking fibers in the fiber stacking drum 100, it is possible to suppress the occurrence of a situation where the reinforcing member 220 becomes a large ventilation resistance.
  • the distance between the second holes 222 formed in the reinforcing member 220 is ensured to be at least 0.3 mm, so the reinforcing member 220 firmly holds the screen. can be supported.
  • the width dimension of the second holes 222 along the circumferential direction when formed into an arc shape is the same in the large number of second holes 222.
  • the fiber stacking in the fiber stacking drum 100 is In this case, the ventilation resistance of the screen forming body 200 tends to be uniform regardless of the location. Therefore, using the stacking drum 100, it is easy to manufacture an absorbent body having a uniform thickness.
  • the method for manufacturing the screen forming body 200 of the embodiment described above includes a step of forming the first holes 212 by etching in the flat member 210a before the first holes 212 are formed.
  • the stacking drum 100 of the above embodiment includes a screen forming body 200.
  • the screen forming body 200 includes a plate-shaped screen 210 in which a large number of first holes 212 are formed, and a plate-shaped screen 210 in which a large number of second holes 222 are formed, and which are integrated with the screen 210 by surface bonding.
  • a reinforcing member 220 is included.
  • the screen forming body 200 in which the screen 210 and the reinforcing member 220 are surface-bonded is used, so the screen 210 can be firmly supported by the reinforcing member 220. , it is possible to extend the life of the screen.
  • a method for manufacturing a screen forming body according to the first aspect of the present invention is a method for manufacturing a screen forming body used in a fiber stacking drum.
  • a method for manufacturing a screen forming body includes a step of preparing a flat screen having a large number of first holes formed therein, a step of preparing a flat plate-like reinforcing member having a large number of second holes formed therein, and a step of preparing a flat screen having a plurality of first holes formed therein.
  • the method includes a step of surface-joining and integrating a shaped screen and a flat reinforcing member, and a step of bending and forming the integrated screen and reinforcing member into an arc shape.
  • the screen and the reinforcing member are joined face-to-face, the screen and the reinforcing member are more strongly bonded than when the reinforcing member is joined to the screen at points. Can be joined. Therefore, in the bending process after the flat screen and the flat reinforcing member are integrated, it is possible to suppress the occurrence of problems such as the screen and the reinforcing member coming uncoupled.
  • the method for manufacturing a screen forming body according to the second aspect of the present invention is the method for manufacturing the screen forming body according to the first aspect, in which in the step of integrating the flat screen and the flat reinforcing member, The screen and the flat reinforcing member are diffusion bonded.
  • high bonding strength can be obtained at the bonded portion between the screen and the reinforcing member by diffusion bonding.
  • the method for manufacturing a screen formed body according to the third aspect of the present invention is the method for manufacturing the screen formed body according to the first aspect or the second aspect, in which the step of preparing the reinforcing member includes the step of preparing the reinforcing member before forming the second hole.
  • the method includes a step of forming a second hole in the flat member by laser processing.
  • the reinforcing member can be formed with high precision by using laser processing.
  • the face-to-face connection between the flat screen and the flat reinforcing member it is easy to suppress the occurrence of problems such as the screen and the reinforcing member not being joined in some parts and the joining strength in that part being reduced.
  • a method for manufacturing a screen forming body according to a fourth aspect of the present invention is a method for manufacturing a screen forming body according to any one of the first to third aspects, wherein the distance between adjacent second holes is 0.3 mm. It is not less than 0.7 mm.
  • the distance between the second holes formed in the reinforcing member is as narrow as 0.7 mm or less, it is possible to increase the pore area ratio of the reinforcing member, and it is possible to It is possible to suppress the occurrence of a situation where the reinforcing member becomes a large ventilation resistance during fiber stacking.
  • the distance between the second holes formed in the reinforcing member is ensured to be at least 0.3 mm, the screen cannot be firmly supported by the reinforcing member. can.
  • a method for manufacturing a screen forming body according to a fifth aspect of the present invention is a method for manufacturing a screen forming body according to any one of the first to fourth aspects, in which a large number of second holes are formed into an arc shape. The width dimensions of the second holes along the circumferential direction are the same.
  • the screen formation body is The ventilation resistance of the formed body tends to be uniform regardless of location. Therefore, it is easy to manufacture an absorbent body having a uniform thickness using a stacking drum.
  • a method for manufacturing a screen-formed body according to a sixth aspect of the present invention is a method for manufacturing a screen-formed body according to any one of the first to fifth aspects, wherein the flat member before the first hole is formed is etched.
  • the method includes a step of forming a first hole by processing.
  • the fiber stacking drum according to the seventh aspect of the present invention includes a screen forming body.
  • the screen forming body includes a plate-shaped screen in which a large number of first holes are formed, and a plate-shaped reinforcing member in which a large number of second holes are formed and is integrated with the screen by surface bonding. include.
  • the screen forming body in which the screen and the reinforcing member are joined face-to-face is used, the screen can be firmly supported by the reinforcing member, and the life of the screen can be extended. can be achieved.

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Abstract

スクリーンと補強部材とが強固に接合されやすい、信頼性の高い、積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法と、スクリーン形成体を備えた積繊ドラムと、を提供する。積繊ドラム（１００）に利用されるスクリーン形成体（２００）の製造方法であって、多数の第１孔（２１２）が形成されている平板状のスクリーン（２１０ｂ）を準備する工程と、多数の第２孔（２２２）が形成されている平板状の補強部材（２２０ｂ）を準備する工程と、平板状のスクリーンと平板状の補強部材を面接合して一体化する工程と、一体化されたスクリーン及び補強部材を曲げて円弧状に成形する工程と、を備える。

Description

積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法及びスクリーン形成体を利用した積繊ドラム
　本願発明は、スクリーン形成体、より具体的には、吸収体の製造に用いられる積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体に関する。また、本願発明は、このスクリーン形成体を利用した積繊ドラムに関する。
　従来、積繊ドラムを用いた吸収体の製造装置が知られている。積繊ドラムは、その外周面に吸収体を成形するための成形型が複数設けられる回転ドラムである。吸収体の製造装置では、積繊ドラムの成形型に吸収体の原料となる吸収性素材を積層した後、積層された吸収性素材を成形型から離型することで、吸収体が製造される。
　積繊ドラムに用いられる成形型は、積繊ドラムの外周面の開口部に配置される通気性部材（スクリーン）を含む。この通気性部材は、吸収性素材の積層時と吸収性素材の離型時とにおいて、互いに逆向きの外力を受けるため、通気性部材を単体で用いた場合、通気性部材が変形して疲労破壊するおそれがある。
　これに対し、特許文献１（特許５２１０９１４号）では、通気性部材の変形を抑えるために、互いに交差する複数の第１ワイヤと複数の第２ワイヤとをこれらの交点にて連結させてなる網目体を補強部材として利用すること、特には、網目体の中でも剛性の高い第１ワイヤと第２ワイヤとの交点部分を通気性部材に接合して、通気性部材の変形を抑制することが記載されている。
特許５２１０９１４号
　しかし、特許文献１（特許５２１０９１４号）に記載されているような、第１ワイヤと第２ワイヤとの網目体を補強部材として用い、第１ワイヤと第２ワイヤとの交点部分を通気性部材に接合する場合には、補強部材と通気性部材との接合箇所が間欠的となるため、補強部材と通気性部材とを強固に接合できないおそれがある。
　また、特許文献１（特許５２１０９１４号）に記載されているような、複数の部材（複数の第１ワイヤ及び複数の第２ワイヤ）を組み合わせた網目体を補強部材として用いる場合、通気性部材と補強部材との接合部の分布が不均一になる可能性があり、通気性部材と補強部材との接合部の分布が不均一になると、補強部材と通気性部材とを強固に接合できないおそれがある。
　また、通気性部材及び補強部材は、積繊ドラムの外周面の形状と対応する形状となるように、通気性部材と補強部材とを接合した後に円弧状に成形されるが、上記のような理由で補強部材と通気性部材とが強固に接合されていない場合には、曲げ加工において、通気性部材と補強部材との接合が外れる等の不具合が発生するおそれがある。
　本願発明のスクリーン形成体の製造方法は、積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法である。スクリーン形成体の製造方法は、多数の第１孔が形成されている平板状のスクリーンを準備する工程と、多数の第２孔が形成されている平板状の補強部材を準備する工程と、平板状のスクリーンと平板状の補強部材とを面接合して一体化する工程と、一体化されたスクリーン及び補強部材を曲げて円弧状に成形する工程と、を備える。
　本願発明の積繊ドラムは、スクリーン形成体を備える。スクリーン形成体は、多数の第１孔が形成されている板状のスクリーンと、多数の第２孔が形成されており、スクリーンと面接合により一体化されている板状の補強部材と、を含む。
　本願発明のスクリーン形成体の製造方法では、平板状のスクリーンと平板状の補強部材とを面接合するので、スクリーンに補強部材を点で接合する場合に比べ、スクリーンと補強部材とを強固に接合できる。そのため、スクリーンと補強部材との一体化後の曲げ工程において、スクリーンと補強部材との接合が外れる等の不具合の発生を抑制できる。
　また、本願発明の積繊ドラムでは、スクリーンと補強部材とが面接合されたスクリーン形成体を使用するため、スクリーンを補強部材によりしっかりと支持することが可能で、スクリーンの長寿命化を図ることができる。
本願発明の一実施形態に係る積繊ドラムを備えた吸収体の製造装置の概略図である。 本願発明の一実施形態に係る積繊ドラムの概略分解斜視図である。 図２の積繊ドラムの成形型の分解斜視図である。 図３の成形型のスクリーン形成体の、補強部材との面接合前の、第１孔を形成済みの平板状のスクリーンの概略図である。 図３の成形型のスクリーン形成体の、スクリーンとの面接合前の、第２孔を形成済みの平板状の補強部材の概略図である。 図３の成形型のスクリーン形成体の製造工程を示す製造フロー図である。
　以下に、図面を参照しながら、本願発明に係る積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法、及び、このスクリーン形成体を利用した積繊ドラムの実施形態を説明する。
　なお、以下で説明する実施形態は、本願発明の一実施例に過ぎず、本願発明の範囲を限定するものではない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された本願発明の趣旨及び範囲から逸脱することなく、以下の実施形態に多様な変更が可能なことが理解されるであろう。
　（１）吸収体の製造装置
　本願発明の一実施形態に係る積繊ドラムを備えた吸収体Ａの製造装置１０について、図１～図３を参照しながら説明する。図１は、本願発明の一実施形態に係る積繊ドラム１００を備えた吸収体Ａの製造装置１０の概略図である。図２は、積繊ドラム１００の概略分解斜視図である。図３は、積繊ドラム１００の成形型１１０の分解斜視図である。
　吸収体Ａは、例えば、ディスポーザブルのおむつや生理用ナプキン等に使用され、尿や経血等の体液を吸収する物品である。吸収体Ａは、素材を限定するものではないが、パルプ繊維等の吸収性素材を所定形状に成形した物品である。
　吸収体Ａの製造装置１０は、積繊ドラム１００と、ダクト２０と、サクションコンベア３０と、を主に備える（図１参照）。
　積繊ドラム１００は、内部が中空の円筒状の回転ドラムである。積繊ドラム１００の外周部は、円筒状の積繊ドラム１００の中心に沿って延びる回転軸Ｏ周りを、矢印Ｒの方向に回転する（図１参照）。
　積繊ドラム１００は、フレーム１３０と、複数の成形型１１０と、隔壁２２と、を主に備える（図１及び図２参照）。
　フレーム１３０は、図２のように、一対の環状フレーム１３２と、複数の軸方向フレーム１３４と、を含む。環状フレーム１３２は、積繊ドラム１００の回転軸Ｏを中心とする円環状のフレームである。一対の環状フレーム１３２は、積繊ドラム１００の回転軸Ｏの軸方向において、互いに離して配置される。各軸方向フレーム１３４は、積繊ドラム１００の回転軸Ｏの軸方向に沿って延び、一対の環状フレーム１３２を接続する。フレーム１３０には、環状フレーム１３２と軸方向フレーム１３４とにより囲まれる開口部Ｏｐが形成されている。フレーム１３０の外周面には、開口部Ｏｐを塞ぐように、周方向に沿って複数の成形型１１０が取り付けられている（図２参照）。成形型１１０は、例えば溶接によりフレーム１３０の外周面に取り付けられるが、フレーム１３０に対する成形型１１０の取り付け方法は溶接に限定されない。各成形型１１０は、積繊ドラム１００の回転軸Ｏに沿って見た時に、図２に示すように円弧状に形成されている。
　各成形型１１０は、図３のように、厚板上の型本体１１４と、スクリーン形成体２００と、を主に含む。各成形型１１０では、積繊ドラム１００の径方向において、スクリーン形成体２００の外側に、型本体１１４が配置される。型本体１１４の中央部には、型本体１１４を板厚方向に（積繊ドラム１００の径方向に）貫通する貫通孔１１４ａが形成されている。型本体１１４に貫通孔１１４ａが形成されることで、各成形型１１０には、積繊ドラム１００の径方向内側に凹み、スクリーン形成体２００を底部とする凹部１１２が形成されている（図２参照）。凹部１１２の形状は、製造装置１０により成形される吸収体Ａに対応する形状を有する。そのため、後述するようにして凹部１１２に積層される吸収性素材を、凹部１１２から取り出すと、取り出された吸収性素材は、所望の吸収体Ａの形状になる。なお、本実施形態では、各成形型１１０には、単一の凹部１１２が形成されているが、これに限定されるものではない。例えば、各成形型１１０には、複数の凹部１１２が形成されてもよい。また、貫通孔１１４ａの形状は、図２に描画されているような矩形状ではなくてもよく、他の形状であってもよい。
　スクリーン形成体２００は、図３のように、円弧状に成形された板状のスクリーン２１０と、円弧状に成形された板状の補強部材２２０とが、積繊ドラム１００の径方向に積層され、面接合により一体化された構造体である。積繊ドラム１００の径方向において、スクリーン２１０は、補強部材２２０の外側に配置される。スクリーン２１０には、スクリーン２１０を形成する板を貫通するように多数の第１孔２１２が形成されている（図３参照）。補強部材２２０には、補強部材２２０を形成する板を貫通するように多数の第２孔２２２が形成されている（図３参照）。スクリーン２１０に第１孔２１２が形成され、補強部材２２０に第２孔２２２が形成されていることから、スクリーン形成体２００は、その厚み方向に（積繊ドラム１００の径方向に）空気が通過可能である。スクリーン形成体２００の詳細やスクリーン形成体２００の製造方法については後述する。
　スクリーン形成体２００が成形型１１０の凹部１１２の底部に配置されることで、積繊ドラム１００の外部（成形型１１０より外側の空間）と積繊ドラム１００の内部（成形型１１０より内側の空間）とは、凹部１１２の底部のスクリーン形成体２００を介して連通する。
　積繊ドラム１００の内側には、積繊ドラム１００の内側に配置される隔壁２２により分割された空間が、積繊ドラム１００の周方向に沿って複数形成されている（図１参照）。複数の空間の１つである吸入空間Ｓｉ（図１参照）は、図示しない開口から内部の空気が吸い出されている空間であり、積繊ドラム１００の外部の圧力より圧力が低い（負圧の）空間である。吸入空間Ｓｉは、吸入空間Ｓｉの径方向外側に隣接配置されるスクリーン形成体２００を介して、積繊ドラム１００の外部の空間から空気を取り込む。複数の空間の１つである吹出空間Ｓｏ（図１参照）は、積繊ドラム１００の周方向において、吸入空間Ｓｉに隣接して配置される空間であり、積繊ドラム１００の回転方向（図１の矢印Ｒ参照）において、吸入空間Ｓｉの下流側に配置される。吹出空間Ｓｏは、図示しない開口から内部に空気が吹き込まれる空間であり、積繊ドラム１００の外部の圧力よりも圧力が高い（正圧の）空間である。吹出空間Ｓｏは、吹出空間Ｓｏの径方向外側に隣接配置されるスクリーン形成体２００を介して、積繊ドラム１００の外部の空間に空気を吹き出す。
　なお、積繊ドラム１００が回転する際、フレーム１３０及びフレーム１３０に取り付けられている成形型１１０は回転するが、積繊ドラム１００の内側の空間の位置は変化しない。そのため、積繊ドラム１００が回転するに連れて、各成形型１１０の内側（積繊ドラム１００の回転軸Ｏ側）に配置される空間は変化する。より具体的には、積繊ドラム１００が回転する際、各成形型１１０は、吸入空間Ｓｉの外側を通過した後に吹出空間Ｓｏの外側を通過し、更に回転すると、吸入空間Ｓｉの外側を再度通過する。
　ダクト２０は、積繊ドラム１００の径方向外側において、積繊ドラム１００の内部の吸入空間Ｓｉの少なくとも一部を囲む供給空間Ｓａを形成する（図１参照）。供給空間Ｓａには、図示しない開口から、吸収性素材を含む空気２４が供給される。積繊ドラム１００が回転軸Ｏ周りを回転し、ある成形型１１０が供給空間Ｓａを移動していくと、供給空間Ｓａに供給される吸収性素材を含む空気２４は、供給空間Ｓａを移動していく成形型１１０の凹部１１２に流入し、スクリーン形成体２００を介して供給空間Ｓａより圧力の低い吸入空間Ｓｉに流入する。なお、後述するように、スクリーン形成体２００のスクリーン２１０には、径の小さな第１孔２１２が形成されているため、空気２４に含まれている吸収性素材は、吸入空間Ｓｉには流入しない。そのため、空気２４に含まれる吸収性素材は、スクリーン２１０を通過せず、成形型１１０の凹部１１２に積層されていく。
　サクションコンベア３０は、成形型１１０を介して、積繊ドラム１００の内部の吹出空間Ｓｏと隣接して配置される（図１参照）。サクションコンベア３０は、積繊ドラム１００の回転方向（矢印Ｒ参照）において、ダクト２０の下流側に配置される（図１参照）。サクションコンベア３０は、図１に矢印で示すように、コンベア面（搬送面）から空気を吸引するコンベアである。サクションコンベア３０は、成形型１１０が供給空間Ｓａを移動する際に成形型１１０の凹部１１２に積層された吸収性素材（吸収体Ａ）を吸引して、吸収体Ａを成形型１１０の凹部１１２から離型し、離型した吸収体Ａを搬送する。サクションコンベア３０が搬送する吸収体Ａは、後段の工程に搬送され、ディスポーザブルのおむつや生理用ナプキン等に使用される。
　（２）スクリーン形成体
　スクリーン形成体２００は、前述のように、円弧状に成形された板状のスクリーン２１０と、円弧状に成形された板状の補強部材２２０とが、径方向に積層され、面接合により一体化された構造体である。
　ここでは、スクリーン形成体２００の製造方法と、スクリーン形成体２００の製造途中及び完成品としてのスクリーン形成体２００における、スクリーン及び補強部材の構造及び形状について、図４～図６を参照しながら説明する。図４は、スクリーン形成体２００の、補強部材２２０との面接合前の、第１孔２１２を形成済みの平板状の（曲げ加工前の）スクリーン２１０ｂの概略図である。図５は、スクリーン形成体２００の、スクリーン２１０との面接合前の、第２孔２２２を形成済みの平板状の（曲げ加工前の）補強部材２２０ｂの概略図である。図６は、スクリーン形成体２００の製造工程を示す製造フロー図である。
　スクリーン形成体２００の製造方法は、図６に示すように、主に、多数の第１孔２１２が形成されている平板状のスクリーン２１０ｂを準備する工程（ステップＳ１）と、多数の第２孔２２２が形成されてなる平板状の補強部材２２０ｂを準備する工程（ステップＳ２）と、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとを面接合して一体化する工程（ステップＳ３）と、一体化されたスクリーン２１０ｂ及び補強部材２２０ｂを曲げて円弧状に成形する工程（ステップＳ４）と、を備える。これらのステップＳ１～Ｓ４について以下では説明する。
　なお、ここでは、ステップＳ１及びステップＳ２を、ステップＳ１、ステップＳ２の順で説明するが、これらのステップＳ１，Ｓ２の順番は逆でもよく、同時に行われてもよい。
　＜ステップＳ１＞
　多数の第１孔２１２が形成されている平板状のスクリーン２１０ｂを準備する工程（ステップＳ１）について説明する。
　第１孔２１２が形成されている平板状のスクリーン２１０ｂは、第１孔２１２の形成されていない平板状部材２１０ａから製造される。平板状部材２１０ａは、矩形形状の部材である。材料を限定するものではないが、平板状部材２１０ａは、例えばＳＵＳ製の部材である。
　ステップＳ１には、平板状部材２１０ａに第１孔２１２を形成する工程を含む。
　第１孔２１２は、吸収体Ａの製造装置１０の説明の中で触れたように、吸収性素材は通過させずに、空気は通過させるために設けられる孔である。
　そのため、第１孔２１２は、吸収性素材が通過しないように十分に小さく形成される。例えば、第１孔２１２は、直径が１ｍｍ以下、より好ましくは０．２～０．５ｍｍ程度の円形の孔である。なお、第１孔２１２の形状は円形に限定されるものではなく、他の形状でもよい。
　また、成形型１１０の凹部１１２に十分な量の吸収性素材を導くためには、平板状部材２１０ａに対する開孔率（平板状部材２１０ａの面積に対する、平板状のスクリーン２１０ｂに形成される第１孔２１２の総面積の割合）を高くすることが好ましい。言い換えれば、平板状部材２１０ａに多数の第１孔２１２を形成することが好ましい。更に言い換えれば、平板状部材２１０ａには、多数の第１孔２１２を、できるだけ互いに近づけて形成することが好ましい。
　加工方法を限定するものではないが、小径の第１孔２１２を互いに近づけて形成するために、平板状部材２１０ａには、例えばエッチング加工により第１孔２１２が形成される。平板状部材２１０ａにエッチング加工で第１孔２１２を形成する場合には、まず、平板状部材２１０ａの第１孔２１２の未形成領域に対応する領域を防食剤でマスキングした後、第１孔２１２に対応する領域のみを薬剤で腐食させて第１孔２１２を形成する。
　なお、エッチング加工で第１孔２１２を形成する場合、加工方法の特性から、板厚の大きな平板状部材に第１孔２１２を形成することが難しい。そのため、平板状部材２１０ａの厚みは、好ましくは１ｍｍ以下であり、より好ましくは０．３ｍｍ～０．６ｍｍである。このように厚みが薄い平板状部材２１０ａでスクリーン２１０が形成される場合には、スクリーン２１０が変形しやすく、疲労破壊するおそれがある。そこで、ここでは、スクリーン２１０は、補強部材２２０と組み合わせたスクリーン形成体２００として利用される。
　＜ステップＳ２＞
　多数の第１孔２１２が形成されている平板状の補強部材２２０ｂを準備する工程（ステップＳ２）について説明する。
　第２孔２２２が形成されている平板状の補強部材２２０ｂは、第２孔２２２の形成されていない平板状部材２２０ａから製造される。平板状部材２２０ａは、矩形形状の部材である。材料を限定するものではないが、平板状部材２２０ａは、例えばＳＵＳ製の部材である。平板状部材２２０ａは、スクリーン２１０の補強を目的とした部材であるため、平板状部材２２０ａの板厚は、数ｍｍ程度（例えば、３～５ｍｍ）と、平板状部材２１０ａに比べて厚い。
　ステップＳ２には、平板状部材２２０ａに第２孔２２２を形成する工程を含む。
　第２孔２２２は、吸収性素材の通過抑制を目的としないため、第１孔２１２と比べて大きく形成される。例えば、数値を限定するものではないが、第２孔２２２は、長さが１０～１５ｍｍ、幅が５～１０ｍｍ程度の矩形状の孔である。なお、ここでは、最終的にスクリーン形成体２００において利用される際に積繊ドラム１００の周方向に延びる方向の第２孔２２２の寸法を幅と呼び、最終的にスクリーン形成体２００において利用される際に積繊ドラム１００の軸方向に延びる方向の第２孔２２２の寸法を長さと呼ぶ。なお、好ましくは、多数の第２孔２２２において、第２孔２２２の幅Ｗ１（図５参照）の寸法は同一である。平板状の補強部材２２０ｂにおいて第２孔２２２の幅Ｗ１を同一とすれば、曲げ加工後の補強部材２２０における多数の第２孔２２２の幅の寸法も実質的に同一となる。第２孔２２２の幅の寸法を同一とすることで、スクリーン形成体２００の通風抵抗が場所によらず一様になりやすく、積繊ドラム１００を用いて厚みが一様な吸収体を製造することが容易になる。
　なお、平板状の補強部材２２０ｂに占める第２孔２２２の総面積（言い換えれば、平板状の補強部材２２０ｂにおける開孔率）は、平板状の補強部材２２０ｂが（実際には、曲げ加工後の補強部材２２０が）スクリーン２１０の支持という目的を満足できる範囲で、できるだけ高いことが望ましい。
　また、第２孔２２２の形状は、上述した矩形状に限定されるものではなく、三角形、五角形、六角形等の多角形形状であってもよい。また、第２孔２２２の形状は、円形や、楕円形等であってもよい。なお、第２孔２２２の形状が矩形状以外である場合にも、平板状の補強部材２２０ｂにおける開孔率は、平板状の補強部材２２０ｂがスクリーン２１０の支持という目的を満足できる範囲で、できるだけ高いことが望ましい。
　また、補強部材２２０の存在が、スクリーン形成体２００における空気の通過に与える悪影響を抑制するためには、隣接する第２孔２２２の間の距離は、スクリーン２１０の支持という目的を損なわない範囲で、出来るだけ小さいことが好ましい。例えば、隣接する第２孔２２２の間の距離ｄ（言い換えれば、スクリーン２１０を支持する部分の幅、図５参照）は、０．３～０．７ｍｍ程度であることが好ましい。隣接する第２孔２２２の間の距離をこのような値とすることで、補強部材２２０の開孔率（平板状部材２２０ａの面積に対する、平板状の補強部材２２０ｂに形成される第２孔２２２の総面積の割合）を高めることが可能で、積繊ドラム１００における積繊の際に、補強部材２２０が大きな通風抵抗となる事態の発生を抑制できる。一方で、平板状の補強部材２２０ｂに形成される第２孔２２２間の距離が最低０．３ｍｍは確保されているため、補強部材２２０によりスクリーン２１０をしっかりと支持することができる。
　加工方法を限定するものではないが、このような第２孔２２２を形成するために、例えばレーザ加工により、平板状部材２２０ａに対して第２孔２２２が形成される。レーザ加工を利用することで、精度良く補強部材２２０を成形することができる。その結果、後述するようにスクリーン２１０と補強部材２２０とが面接合される際に、部分的にスクリーン２１０と補強部材２２０とが接合されず、その部分の接合強度が低下する等の不具合の発生が抑制されやすい。
　なお、レーザ加工は、加工方法の一例に過ぎず、レーザ加工以外の加工方法（例えばプレス加工）により第２孔２２２が形成されてもよい。ただし、例えば、プレス加工では、プレス箇所でバリが発生したりするおそれがあり。そのため、プレス加工に比べれば、レーザ加工を用いる方が、精度良く補強部材２２０を成形しやすい。
　＜ステップＳ３＞
　ステップＳ１により平板状のスクリーン２１０ｂが準備され、ステップＳ２により平板状の補強部材２２０ｂが準備されると、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとが一体化される（ステップＳ３）。
　なお、一体化は、補強部材２２０ｂの一部分だけを、スクリーン２１０ｂに接合するという態様も考えられるが、このような構成では、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとを強固に接合できない可能性がある。
　そこで、本開示では、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとは面接合により一体化される。言い換えれば、網目状に形成されている補強部材２２０ｂの、スクリーン２１０ｂと対向する面は、実質的にその全体がスクリーン２１０ｂと接合される。
　接合方法を限定するものではないが、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとは、例えば、拡散接合により面接合される。拡散接合とは、母材を密着させ、母材の融点以下の温度条件で、塑性変形をできるだけ生じない程度に加圧して、接合面に生じる原子の拡散を利用して接合する方法である。なお、面接合の方法は、常温圧接、超音波接合、鍛接等の方法であってもよい。
　＜ステップＳ４＞
　ステップＳ３において平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとが一体化されると、次にステップＳ４では、一体化されている平板状のスクリーン２１０ｂ及び平板状の補強部材２２０ｂを、積繊ドラム１００の外周面（環状フレーム１３２の外周面）に対応する円弧状に成形する加工が行われる。具体的には、ステップＳ４では、一体化されている平板状のスクリーン２１０ｂ及び平板状の補強部材２２０ｂに対し、曲げ加工後の補強部材２２０の、スクリーン２１０とは接触していない側の面の形状が、積繊ドラム１００の環状フレーム１３２の外周面の形状と適合するように、曲げ加工が行われる。この工程は、例えば、図６に描画しているように、一体化されている平板状のスクリーン２１０ｂ及び平板状の補強部材２２０ｂを、パンチとダイとの間に挟み込むことで、平板状のスクリーン２１０ｂ及び平板状の補強部材２２０ｂを円弧状に成形していく。
　（３）特徴
　（３－１）
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法は、積繊ドラム１００に利用されるスクリーン形成体２００の製造方法である。スクリーン形成体２００の製造方法は、多数の第１孔２１２が形成されている平板状のスクリーン２１０ｂを準備する工程と、多数の第２孔２２２が形成されている平板状の補強部材２２０ｂを準備する工程と、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとを面接合して一体化する工程と、一体化されたスクリーン２１０ｂ及び補強部材２２０ｂを曲げて円弧状に成形する工程と、を備える。
　スクリーン形成体２００の製造方法では、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとを面接合するので、スクリーン２１０に補強部材２２０を点で接合する場合に比べ、スクリーン２１０と補強部材２２０とを強固に接合できる。そのため、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとの一体化後の曲げ工程において、スクリーン２１０と補強部材２２０との接合が外れる等の不具合の発生を抑制できる。
　（３－２）
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂを一体化する工程では、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとが拡散接合される。
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、拡散接合により、スクリーン２１０と補強部材２２０との接合部において高い接合強度を得ることができる。
　（３－３）
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、平板状の補強部材２２０ｂを準備する工程には、第２孔２２２の形成前の平板状部材２２０ａに、レーザ加工で第２孔２２２を形成する工程を含む。
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、レーザ加工を利用することで、精度良く補強部材２２０を成形できる。その結果、平板状のスクリーン２１０ｂと平板状の補強部材２２０ｂとの面接合において、部分的にスクリーン２１０ｂと補強部材２２０ｂとが接合されず、その部分の接合強度が低下する等の不具合の発生を抑制しやすい。
　（３－４）
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、隣接する第２孔２２２間の距離は、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、補強部材２２０に形成される第２孔２２２間の距離が０．７ｍｍ以下と狭いため、補強部材２２０の開孔率を高めることが可能で、積繊ドラム１００における積繊の際に、補強部材２２０が大きな通風抵抗となる事態の発生を抑制できる。一方で、上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、補強部材２２０に形成される第２孔２２２間の距離が最低０．３ｍｍは確保されているため、補強部材２２０によりスクリーンをしっかりと支持することができる。
　（３－５）
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、多数の第２孔２２２において、円弧状に成形した際の周方向に沿う第２孔２２２の幅の寸法は同一である。
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、補強部材２２０において円弧状に成形した際の周方向に沿う第２孔２２２の幅の寸法が同一であるため、積繊ドラム１００における積繊の際に、スクリーン形成体２００の通風抵抗が場所によらず一様になりやすい。そのため、積繊ドラム１００を用いて厚みが一様な吸収体が製造されやすい。
　（３－６）
　上記実施形態のスクリーン形成体２００の製造方法では、第１孔２１２の形成前の平板状部材２１０ａに、エッチング加工で第１孔２１２を形成する工程を含む。
　（３－７）
　上記実施形態の積繊ドラム１００は、スクリーン形成体２００を備える。スクリーン形成体２００は、多数の第１孔２１２が形成されている板状のスクリーン２１０と、多数の第２孔２２２が形成されており、スクリーン２１０と面接合により一体化されている板状の補強部材２２０と、を含む。
　本願発明の第７観点に係る積繊ドラム１００では、スクリーン２１０と補強部材２２０とが面接合されたスクリーン形成体２００を使用するため、スクリーン２１０を補強部材２２０によりしっかりと支持することが可能で、スクリーンの長寿命化を図ることができる。
　最後に、上記実施形態から把握できる技術的思想について以下に追記する。
　本願発明の第１観点に係るスクリーン形成体の製造方法は、積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法である。スクリーン形成体の製造方法は、多数の第１孔が形成されている平板状のスクリーンを準備する工程と、多数の第２孔が形成されている平板状の補強部材を準備する工程と、平板状のスクリーンと平板状の補強部材とを面接合して一体化する工程と、一体化されたスクリーン及び補強部材を曲げて円弧状に成形する工程と、を備える。
　第１観点のスクリーン形成体の製造方法では、平板状のスクリーンと平板状の補強部材とを面接合するので、スクリーンに補強部材を点で接合する場合に比べ、スクリーンと補強部材とを強固に接合できる。そのため、平板状のスクリーンと平板状の補強部材との一体化後の曲げ工程において、スクリーンと補強部材との接合が外れる等の不具合の発生を抑制できる。
　本願発明の第２観点に係るスクリーン形成体の製造方法は、第１観点のスクリーン形成体の製造方法であって、平板状のスクリーンと平板状の補強部材を一体化する工程では、平板状のスクリーンと平板状の補強部材とが拡散接合される。
　第２観点のスクリーン形成体の製造方法では、拡散接合により、スクリーンと補強部材との接合部において高い接合強度を得ることができる。
　本願発明の第３観点に係るスクリーン形成体の製造方法は、第１観点又は第２観点のスクリーン形成体の製造方法であって、補強部材を準備する工程には、第２孔の形成前の平板状部材に、レーザ加工で第２孔を形成する工程を含む。
　第３観点のスクリーン形成体の製造方法では、レーザ加工を利用することで、精度良く補強部材を成形できる。その結果、平板状のスクリーンと平板状の補強部材との面接合において、部分的にスクリーンと補強部材とが接合されず、その部分の接合強度が低下する等の不具合の発生を抑制しやすい。
　本願発明の第４観点に係るスクリーン形成体の製造方法は、第１観点から第３観点のいずれかのスクリーン形成体の製造方法であって、隣接する第２孔間の距離は、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。
　第４観点のスクリーン形成体の製造方法では、補強部材に形成される第２孔間の距離が０．７ｍｍ以下と狭いため、補強部材の開孔率を高めることが可能で、積繊ドラムにおける積繊の際に、補強部材が大きな通風抵抗となる事態の発生を抑制できる。一方で、第４観点のスクリーン形成体の製造方法では、補強部材に形成される第２孔間の距離が最低０．３ｍｍは確保されているため、補強部材によりスクリーンをしっかりと支持することができる。
　本願発明の第５観点に係るスクリーン形成体の製造方法は、第１観点から第４観点のいずれかのスクリーン形成体の製造方法であって、多数の第２孔において、円弧状に成形した際の周方向に沿う第２孔の幅の寸法は同一である。
　第５観点のスクリーン形成体の製造方法では、補強部材において円弧状に成形した際の周方向に沿う第２孔の幅の寸法が同一であるため、積繊ドラムにおける積繊の際に、スクリーン形成体の通風抵抗が場所によらず一様になりやすい。そのため、積繊ドラムを用いて厚みが一様な吸収体が製造されやすい。
　本願発明の第６観点に係るスクリーン形成体の製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかのスクリーン形成体の製造方法であって、第１孔の形成前の平板状部材に、エッチング加工で第１孔を形成する工程を含む。
　本願発明の第７観点に係る積繊ドラムは、スクリーン形成体を備える。スクリーン形成体は、多数の第１孔が形成されている板状のスクリーンと、多数の第２孔が形成されており、スクリーンと面接合により一体化されている板状の補強部材と、を含む。
　本願発明の第７観点に係る積繊ドラムでは、スクリーンと補強部材とが面接合されたスクリーン形成体を使用するため、スクリーンを補強部材によりしっかりと支持することが可能で、スクリーンの長寿命化を図ることができる。
１００　　　　　積繊ドラム
２００　　　　　スクリーン形成体
２１０　　　　　（曲げ加工後の）スクリーン
２１０ａ　　　　平板状部材
２１０ｂ　　　　平板状のスクリーン
２１２　　　　　第１孔
２２０　　　　　（曲げ加工後の）補強部材
２２０ａ　　　　平板状部材
２２０ｂ　　　　平板状の補強部材
２２２　　　　　第２孔

Claims (7)

  1. 　積繊ドラムに利用されるスクリーン形成体の製造方法であって、
    　多数の第１孔が形成されている平板状のスクリーンを準備する工程と、
    　多数の第２孔が形成されている平板状の補強部材を準備する工程と、
    　平板状の前記スクリーンと平板状の前記補強部材とを面接合して一体化する工程と、
    　一体化された前記スクリーン及び前記補強部材を曲げて円弧状に成形する工程と、
    を備えた、スクリーン形成体の製造方法。
  2. 　平板状の前記スクリーンと平板状の前記補強部材を一体化する工程では、平板状の前記スクリーンと平板状の前記補強部材とが拡散接合される、
    請求項１に記載のスクリーン形成体の製造方法。
  3. 　前記補強部材を準備する工程には、前記第２孔の形成前の平板状部材に、レーザ加工で前記第２孔を形成する工程を含む、
    請求項１又は２に記載のスクリーン形成体の製造方法。
  4. 　隣接する前記第２孔間の距離は、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である、
    請求項１から３のいずれか１項に記載のスクリーン形成体の製造方法。
  5. 　前記多数の前記第２孔において、円弧状に成形した際の周方向に沿う前記第２孔の幅の寸法は同一である、
    請求項１から４のいずれか１項に記載のスクリーン形成体の製造方法。
  6. 　前記スクリーンを準備する工程には、前記第１孔の形成前の平板状部材に、エッチング加工で前記第１孔を形成する工程を含む、
    請求項１から５のいずれか１項に記載のスクリーン形成体の製造方法。
  7. 　スクリーン形成体を備えた積繊ドラムであって、
    　前記スクリーン形成体は、多数の第１孔が形成されている板状のスクリーンと、多数の第２孔が形成されており、前記スクリーンと面接合により一体化されている板状の補強部材と、を含む、
    積繊ドラム。
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