WO2023218726A1

WO2023218726A1 - 電流センサ

Info

Publication number: WO2023218726A1
Application number: PCT/JP2023/006378
Authority: WO
Inventors: 学田村
Original assignee: アルプスアルパイン株式会社
Priority date: 2022-05-11
Filing date: 2023-02-22
Publication date: 2023-11-16

Abstract

Ｕ字型磁気シールドの外部磁界減衰機能に影響が及ぶことなく、Ｕ字型磁気シールドをケースに対して位置精度高く固定することが可能な本発明に係る電流センサ１００は、第１方向に延在するバスバ１０と、第３方向に沿ってバスバ１０に対向する部分を有する磁気シールド３０と、第３方向に沿って、バスバにおける磁気シールドが配置された側とは反対側でバスバに対向する磁気センサ２０と、バスバ１０の一部が一体に成形されたケース４０と、を備え、磁気シールド３０は、第３方向に沿ってバスバ１０に対向する部分を含む底壁部３１Ｂおよび底壁部３１Ｂの第２方向の端部から第３方向に沿って屹立し第２方向に対向配置される２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗを有するＵ字部３１と、Ｕ字部３１に連結され、ケースに固定される取付部３２と、Ｕ字部３１と取付部３２とを連結する連結部３３と、を有する。

Description

電流センサ

　本発明は、Ｕ字型の磁気シールドを有する電流センサに関する。

　磁気センサを用いてバスバに流れる電流量を測定する電流センサでは、磁気センサに及ぶ外部磁界の影響を低減する目的で磁気シールドが設けられる場合がある。例えば特許文献１から特許文献３には、断面形状がＵ字型である磁気シールド（Ｕ字型磁気シールド）が開示されている。

特開２０１０－２２３８６８号公報国際公開第２０１８－１５９２２９号特開２０２１－１０７８００号公報

　電流センサの測定精度の確保の観点から、磁気シールドは、その形状にかかわらず、バスバおよび磁気センサに対する相対位置が適切に設定されることが重要である。ここで、磁気センサは基板上に設けられ、バスバは磁気センサに対向する部分は平板状である場合が一般的であるため、Ｕ字型磁気シールドは、電流センサを構成する他の部材に比べて立体的な形状を有している。このため、Ｕ字型の磁気シールドをケースに適切に固定するための様々な検討が行われている。

　例えば、特許文献１では、Ｕ字型磁気シールドの底壁部に貫通孔を設け、この貫通孔に樹脂製のハウジングに設けられた凸部が挿通され、貫通孔から突出する凸部を熱溶融させて自然冷却することによって、Ｕ字型磁気シールドをハウジングに対して固定している。特許文献２では、樹脂などの絶縁材料からなる支持部材がセンサ基板と主基板との間に設けられ、この支持部材に設けられた凹部に磁気シールドが嵌め込まれている。特許文献３では、Ｕ字型磁気シールドの底壁部を覆う樹脂部と、側壁部に沿って樹脂部から延設された脚部および脚部の先端に設けられ基板に引っ掛ける爪部を有するシールド固定部とによって、Ｕ字型磁気シールドは基板に対して固定されている。

　特許文献１に開示される構造では、外部磁界を減衰させるための磁気シールドに一部貫通孔を設けており、外部磁界減衰機能に影響が及ぶことが懸念される。特許文献２や特許文献３に開示される構造では、磁気シールドを保持する樹脂と磁気シールドとの間にずれが生じる可能性が排除できない。

　本発明は、Ｕ字型磁気シールドを有する電流センサにおいて、Ｕ字型磁気シールドの外部磁界減衰機能に影響が及ぶことなく、Ｕ字型磁気シールドをケースに対して位置精度高く固定することが可能な電流センサを提供することを目的とする。

　上記の課題を解決するための本発明の一態様に係る電流センサは、互いに直交する３方向をそれぞれ第１方向、第２方向および第３方向としたときに、前記第１方向に延在するバスバと、前記第３方向に沿って前記バスバに対向する部分を有する磁気シールドと、前記第３方向に沿って、前記バスバにおける前記磁気シールドが配置された側とは反対側で前記バスバに対向する磁気センサと、前記バスバの一部が一体に成形されたケースと、を備える電流センサであって、前記磁気シールドは、前記第３方向に沿って前記バスバに対向する部分を含む底壁部および前記底壁部の前記第２方向の端部から前記第３方向に沿って屹立し前記第２方向に対向配置される２つの側壁部を有するＵ字部と、前記Ｕ字部に連設され、前記ケースに固定される取付部と、前記Ｕ字部と前記取付部とを連結する連結部と、を有する電流センサである。

　磁気シールドにおいて外部磁界減衰機能を主体的に果たすＵ字部のケースに対する相対位置を固定する、すなわち取り付ける際に、Ｕ字部から連設される取付部を用いることにより、Ｕ字部は外部磁界減衰機能に特化した形状とすることができる一方、取付部はケースへの固定機能に特化できるため、磁気シールドの配置精度を高めることができ、磁気センサの測定精度向上が期待される。

　上記の電流センサにおいて、前記取付部は、前記Ｕ字部の前記底壁部の前記第１方向の端部に位置する前記連結部から設けられていてもよい。この場合には、一枚の金属板の一部を折り曲げてＵ字部の側壁部またはその一部を形成し、平板のままの部分からＵ字部の底壁部またはその一部ならびに連結部および取付部を形成することができるため、磁気シールドを効率的に形成することが可能である。

　上記の電流センサにおいて、前記ケースには複数の前記バスバが前記第２方向に並んで設けられていてもよい。この場合において、前記磁気シールドは、複数の前記バスバのそれぞれに対応する複数の前記Ｕ字部を有し、複数の前記Ｕ字部は共通する前記取付部に連設されることが好ましい。

　１つの取付部に複数のＵ字部が連設されるため、取付部の位置決めを行うことにより、複数のＵ字部を同時に正確に位置決めすることができる。また、複数のＵ字部は取付部を介して一体化されているため、複数のＵ字部の相対位置ずれが生じにくい。また、一度の取り付け工程で、複数のＵ字部の取り付けを行うことができる。

　上記の複数のＵ字部を有する磁気シールドを備える電流センサにおいて、隣り合う２つの前記バスバに対応する２つの前記Ｕ字部は、前記第１方向にずれて配置されていてもよい。さらに、隣り合う２つの前記バスバに対応する２つの前記Ｕ字部は、前記第１方向に沿って見たときに一部重複していてもよい。このような配置とすることにより、隣り合う２つのバスバの第２方向の間隔を狭めることが可能である。

　上記の電流センサにおいて、前記取付部は、軟磁性体からなり、前記Ｕ字部と磁気ノイズ発生源との間に位置するように配置されてもよいし、前記Ｕ字部の前記第１方向の両端に連設されてもよい。取付部が軟磁性体からなることにより、取付部が外部磁界減衰機能を果たすことが可能となる。

　上記の電流センサにおいて、前記ケースに対して前記第３方向から前記ケースに当接するカバーをさらに備えていてもよい。カバーが設けられることにより、ケースの内部に異物が侵入することが安定的に防止される。また、磁気シールドを構成する部材（特に金属板を切断加工した後の破断面）から錆が発生することがあっても、その錆が電流センサの外部に出にくいため、錆による不具合（ショートなどが具体例として挙げられる。）が防止される。

　上記の電流センサにおいて、前記磁気シールドは金属板からなり、前記Ｕ字部の前記側壁部は前記金属板の一部が曲げ加工されてなるものであってもよい。かかる磁気シールドは生産性に優れ、品質安定性にも優れるため、電流センサの品質安定が期待される。

　上記の電流センサにおいて、前記Ｕ字部は複数の金属板が重ねられた重層体からなり、前記取付部は、複数の前記金属板の少なくとも１つに前記連結部により連結されていてもよい。この場合において、前記取付部は、前記重層体を構成する前記金属板のうち、前記バスバから最も遠位の金属板から構成されていてもよい。

　上記の電流センサが磁気シールドを複数備え、複数の前記磁気シールドが有する複数の前記Ｕ字部のそれぞれに対応する複数の前記バスバが前記第２方向に沿って並ぶように、複数の前記磁気シールドは前記ケースに固定されていてもよい。例えば、磁気シールドが３つのＵ字部を有する場合には、その磁気シールドが３相配線の測定に対応させるなど、磁気シールドを計測のユニットとして位置づけることが可能であり、設計自由度が高まる場合がある。

　本発明によれば、Ｕ字型磁気シールドを有する電流センサであって、Ｕ字型磁気シールドの外部磁界減衰機能に影響が及ぶことなく、Ｕ字型磁気シールドをケースに対して位置精度高く固定することが可能な電流センサが提供される。

本発明の第１実施形態に係る電流センサの説明図である。図１ＡのＡ－Ａ’線での断面を示す図である。本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図である。本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図である。従来技術に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図である。従来技術に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図である。本発明の第２実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第３実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの一部の製造法の説明図（折曲げ加工前）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの一部の製造法の説明図（折曲げ加工後、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの一部の製造法の説明図（折曲げ加工後、Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサに対応させた従来技術に係る電流センサの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第５実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第５実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。本発明の第６実施形態に係る電流センサの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第７実施形態に係る電流センサの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に見た断面図）である。本発明の第７実施形態の変形例に係る電流センサの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に見た断面図）である。

　以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では、同一の部材等には同一の符号を付し、一度説明した部材等については適宜その説明を省略する。以下の説明では、Ｙ１－Ｙ２方向を第１方向、Ｘ１－Ｘ２方向を第２方向、Ｚ１－Ｚ２方向を第３方向と定義する。なお、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）Ｚ１側を「上」、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）Ｚ２側を「下」と称する場合がある。

（第１実施形態）
　図１Ａは、本発明の第１実施形態に係る電流センサの説明図である。図１Ｂは、図１ＡのＡ－Ａ’線での断面を示す図である。Ａ－Ａ’線は、方向の変わる部分を２箇所有する。図１Ｂでは、説明の関係で蓋部、固定部材および基板を図示せず、磁気センサは仮想線としてある。図２Ａは、本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。図２Ｂは、本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。

　図１Ａおよび図１Ｂに示されるように、本発明の第１実施形態に係る電流センサ１００は、バスバ１０、磁気センサ２０、磁気シールド３０、ケース４０、基板５０、および固定部材６０を備える。バスバ１０は第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に延在し、バスバ１０には第１方向に被測定電流が流れる。より具体的には、例えば、電気自動車等においてインバータからモータへ流れる電流を計測する場合には、バスバ１０の第１方向における一端がインバータに接続され、他端がモータに接続される。磁気センサ２０は、第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に沿う感度軸を有し、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に交差（本実施形態では直交）する第３方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿ってバスバ１０に対向する。具体的には、磁気センサ２０は、バスバ１０のＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側に対向配置される。

　図２Ａおよび図２Ｂに示されるように、磁気シールド３０は、Ｕ字部３１と、取付部３２と、Ｕ字部３１と取付部３２とを連結する連結部３３とを備え、本実施形態では軟磁性体からなる金属板の曲げ加工体からなる。

　Ｕ字部３１は、第３方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿ってバスバ１０に対向する部分を含む底壁部３１Ｂと、底壁部３１Ｂの第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の端部から第３方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿って屹立し第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に対向配置される２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗを有する。それゆえ、Ｕ字部３１は、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に沿って見たときにＵ字型の形状を有している。

　Ｕ字部３１は、自らにおける磁気センサ２０に対向する側とは反対側から磁気センサ２０へと向かう外部磁場を減衰させ、バスバ１０から生成する誘導磁界を検出する磁気センサ２０の測定精度を高めることができる。Ｕ字部３１は断面がＵ字型の形状を有し、側壁部３１ＷがＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側に延在しているため、底壁部３１ＢのＺ１－Ｚ２方向Ｚ２側からの外部磁場のみならず、側壁部３１Ｗの側方（Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ１側、Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ２側）からの外部磁場についても減衰させることができる。

　第３方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿って見たときに、バスバ１０および磁気センサ２０は、２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間に位置する。第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に沿って見たときに、バスバ１０は２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間に位置することにより、Ｕ字部３１は、外部磁界減衰機能のみならず、バスバ１０からの誘導磁界を優先的に通すヨークの役割を果たすことができる。

　本実施形態では、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に沿って見たときに、磁気センサ２０は２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間には位置せず、２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの上端（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）のやや上方に位置する（図１Ｂ参照）。このように配置されることにより、バスバ１０からの誘導磁界は、Ｕ字部３１の内部を通り、一方の側壁部３１Ｗの上端から放出され、他方の側壁部３１Ｗの上端からＵ字部３１の内部に入り込む磁気回路を通る。この磁気回路では、一方の側壁部３１Ｗの上端から放出され他方の側壁部３１Ｗの上端に向かう磁路は、磁気センサ２０の感度軸方向である第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に通過する成分が多くなる。それゆえ、バスバ１０からの誘導磁界が効率的に磁気センサ２０に印加される。

　なお、磁気センサ２０は、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に沿って見たときに、２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間に位置してもよい。そのように配置された場合には、Ｕ字部３１の外部磁界減衰機能が特に高くなることが期待される。

　本実施形態では、Ｕ字部３１は、軟磁性を有する３枚の金属板３０１、３０２、３０３の曲げ加工体からなり、金属板３０１の上（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）に２つの金属板３０２、３０３がＺ１－Ｚ２方向に重ねられた重層体となっている。なお、金属板３０２は金属板３０１の内側の面に密接した状態で配置され、金属板３０３は金属板３０２の内側の面に密接した状態で配置されている。また、金属板３０１、３０２、３０３はカシメなどにより一体に保持されている。

　重層体を構成する３枚の金属板３０１、３０２、３０３のうち、バスバ１０から最も遠位（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）の金属板３０１は、Ｕ字部３１の底壁部３１Ｂを構成する部分の第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の端部に連結部３３を有する。金属板３０１は、連結部３３からさらに第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に延設された部分を有し、この部分が取付部３２を構成する。すなわち、金属板３０１は一部が曲げ加工されてＵ字部３１の一部を構成し、曲げ加工されていない部分が連結部３３および取付部３２を構成している。連結部３３を有することにより、金属板３０１を曲げ加工して側壁部３１Ｗを構成する部分を立ち上げる際に、周囲に位置する他の部分に干渉して側壁部３１Ｗを構成する部分が適切に立ち上がらなかったり、周囲の他の部分に想定外の変形が生じたりする可能性を低減させることができる。

　本実施形態においては取付部３２および連結部３３を金属板３０１にのみ設けたが、３枚の金属板３０１、３０２、３０３に設けても良い。その場合には、金属板３０１、３０２、３０３に設けた取付部３２および連結部３３は、Ｚ１－Ｚ２方向から見たときに同一形状で重なる位置に設けられていることが望ましい。また、取付部３２および連結部３３を金属板３０２または金属板３０３にのみ設けても良い。なお、図１Ａに示すように、金属板３０１はケース４０に設けられた収容凹部４１にＵ字部３１を挿入した状態でケース４０に固定される。そのため、本実施形態の様に金属板３０１にのみ取付部３２および連結部３３を設ける構成とすることで、Ｕ字部３１が収容凹部４１からＺ１－Ｚ２方向Ｚ２側へ突出する量を最小限に抑えることができ、電流センサ１００のＺ１－Ｚ２方向における外形サイズを小さくすることができる。

　図２Ｂにおいて仮想線で示される部分３０１Ｗは、側壁部３１Ｗのうち金属板３０１により構成される部分が曲げ加工を受ける前の形状である。この部分３０１Ｗの形状が示すように、曲げ加工してＵ字部３１を形成する前の状態の金属板３０１は、Ｕ字部３１になる部分のＸ１－Ｘ２方向における端部と、取付部３２のＸ１－Ｘ２方向における端部と、はＸ１－Ｘ２方向において同じ位置にある。それゆえ、金属板３０１を加工するにあたり材料の無駄が少ない。

　取付部３２は連結部３３を介してＵ字部３１に連設され、取付部３２においてケース４０に固定される。本実施形態では、取付部３２には貫通孔３２ｈが複数（本実施形態では２つ）設けられ、この貫通孔３２ｈを挿通した固定部材６０がケース４０に固定されることにより、取付部３２はケース４０に固定されている。固定部材６０の具体例はねじやボルトである。

　ケース４０は例えば樹脂系材料から構成される。ケース４０には、例えばインサート成形によりバスバ１０の一部が埋め込まれている。ケース４０の下側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）には、Ｕ字部３１の形状に合わせて凹み、Ｕ字部３１を収容する収容凹部４１が設けられている。さらに、ケース４０の下側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）には、収容凹部４１の内部にＵ字部３１が配置された状態を保持するために、取付部３２の貫通孔３２ｈを挿通した固定部材６０を受け入れる固定用穴４３が設けられている。固定部材６０を用いた取付部３２のケース４０への固定は、平板状の部材（取付部３２）を平面（ケース４０の下面）に対して固定するため、位置決め精度を高めることが容易である。これに対し、立体形状を有するＵ字部３１を収容凹部４１の内部に正確に位置決めすることは容易でない。したがって、取付部３２をケース４０に対して位置決めして固定することにより、取付部３２と連結部３３を介して連設されるＵ字部３１について、ケース４０に対する位置決めを正確に行うことができる。

　ケース４０の上側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）には、基板５０に固定された磁気センサ２０を収容するキャビティ部４２および基板５０を固定するための固定用穴４４が設けられている。磁気センサ２０は基板５０に対して位置決めされて固定されているため、基板５０の貫通孔５０ｈを挿通した固定部材６０を固定用穴４４に固定することにより、磁気センサ２０はケース４０に対して正確に位置決めされ、キャビティ部４２は基板５０に覆われて閉空間となる。

　図３Ａは、本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図である。図３Ｂは、本発明の第１実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図である。図３Ａおよび図３Ｂに示される磁気シールド３０ａは、Ｕ字部３１が一枚の金属板から構成され、図１Ａおよび図１Ｂに示される磁気シールド３０よりも、側壁部３１Ｗが長く、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に沿って見たときに、磁気センサ２０は２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間に位置している。

　図４Ａは、従来技術に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図である。図４Ｂは、従来技術に係る電流センサが備える磁気シールドのシールド効果を確認するためのシミュレーション結果を示す、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図である。図４Ａおよび図４Ｂに示される磁気シールド３０Ｘは、図２Ａおよび図２Ｂに示される磁気シールド３０ａにおいて、連結部３３および取付部３２が設けられておらず、その全体がＵ字部３１からなる構造を有する。

　シミュレーション結果を示す図３Ａおよび図３Ｂに示される複数の矢印は、外部磁場の各位置での向きを示している。なお、図３Ａおよび図３Ｂに示されるシミュレーションと図４Ａおよび図４Ｂに示されるシミュレーションとは、基本的なモデルが異なるため、シミュレーション結果を示す矢印の配置密度が相違しているが、磁束の向きや強さ（磁束密度）については対比可能である。

　図３Ａおよび図３Ｂに示されるように、磁気シールド３０ａにおいて、Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ１側からＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側へと向かう外部磁場は、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側に屹立する２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗにより減衰される。また、透磁率が高い取付部３２がＵ字部３１に隣接して存在するため、Ｕ字部３１の２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間を流れる磁界は、空気中よりも取付部３２を優先的に流れようとする。すなわち、２つの側壁部３１Ｗ、３１Ｗの間を流れる磁界の一部が、取付部３２に吸い寄せられる。

　このため、磁気シールド３０ａでは、側壁部３１Ｗを迂回して磁気センサ２０が位置する領域に流れ込む外部磁場は少ないが、磁気シールド３０Ｘでは相対的に多くの外部磁場が流れ込む。これを反映して、２つの側壁部３１Ｗの間で磁気センサ２０のＹ１－Ｙ２方向Ｙ２側の領域について対比すると、図３Ｂに示される磁気シールド３０ａのシミュレーション結果では、図４Ｂに示される磁気シールド３０Ｘのシミュレーション結果よりも、外部磁場の入り込みが浅い（破線矢印参照）。

　このように磁気シールド３０ａの方が外部磁場の入り込みが少ないため、磁気センサ２０を通る磁束密度は、磁気シールド３０ａの方が低い。具体的には、印加された外部磁場の磁束密度を５００μＴとする本シミュレーションでは、磁気センサ２０を通る磁束密度は、磁気シールド３０Ｘの場合（図４Ａ、図４Ｂ）には１００μＴ程度であるのに対し、磁気シールド３０ａの場合（図３Ａ、図３Ｂ）には３０μＴ程度である。なお、図３Ａから図４Ｂは本来カラーの図をモノクロ化しているため、矢印の濃淡は磁束密度の強弱に対応していない。

　取付部３２が有する外部磁界減衰機能を有効に活用するには、取付部３２がノイズ発生源に近くなるように配置されていることが好ましい。すなわち、取付部３２は、Ｕ字部３１と磁気ノイズ発生源との間に位置するように配置されることが好ましい。

（第２実施形態）
　図５は、本発明の第２実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第２実施形態に係る電流センサは、磁気シールド３０Ａ以外は基本的に第１実施形態に係る電流センサ１００と同じであるから、磁気シールド３０Ａについてのみ説明し、他の構成については説明を省略する。

　本発明の第２実施形態に係る電流センサの磁気シールド３０Ａは、第１実施形態に係る電流センサ１００の磁気シールド３０との対比で、金属板３０１に代えて金属板３０１Ａが用いられているため、取付部３２Ａの形状が相違する。具体的には、磁気シールド３０Ａの取付部３２Ａは、磁気シールド３０の取付部３２の第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の両側において、Ｙ１－Ｙ２方向Ｙ１側にさらに延在し、貫通孔３２ｈが第１実施形態の場合よりも２つ多い４つ設けられている。このように取付部３２Ａが貫通孔３２ｈを多く有するため、磁気シールド３０Ａでは、取付部３２Ａのケース４０に対する固定が安定化される。これはすなわち、第２実施形態に係る電流センサは、第１実施形態に係る電流センサ１００よりも測定精度が高くなりうることを意味している。

　また、磁気シールド３０の金属板３０１と同様に（図２Ｂ参照）、曲げ加工してＵ字部３１を形成する前の状態の金属板３０１Ａは、Ｕ字部３１になる部分のＸ１－Ｘ２方向における端部が、取付部３２ＡのＹ１－Ｙ２方向Ｙ１側にさらに延在した部分に接近して配置され長方形状をしている。また、金属板３０１ＡからＵ字部３１の外形を形成するための切断代の幅寸法と同じ長さで連結部３３を形成している。すなわち、金属板３０１Ａを加工するにあたり材料の無駄が少ない。

（第３実施形態）
　図６は、本発明の第３実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第３実施形態に係る電流センサは、磁気シールド３０Ｂ以外は基本的に第１実施形態に係る電流センサ１００と同じであるから、磁気シールド３０Ｂについてのみ説明し、他の構成については説明を省略する。

　本発明の第３実施形態に係る電流センサの磁気シールド３０Ｂは、第１実施形態に係る電流センサ１００の磁気シールド３０との対比で、金属板３０１に代えて金属板３０１Ｂが用いられているため、Ｕ字部３１以外の形状が相違する。具体的には、磁気シールド３０では、底壁部３１ＢのＹ１－Ｙ２方向Ｙ２側の端部に連結部３３が設けられていたが、磁気シールド３０Ｂでは、底壁部３１ＢのＹ１－Ｙ２方向の両側の端部に連結部３３Ｂが設けられている。これに伴い、取付部３２Ｂが底壁部３１Ｂの第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の両側に設けられている。

　図３Ａから図４Ｂを用いて説明したように、取付部３２は外部磁界減衰機能を有する。したがって、バスバ１０が延在する方向である第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の両側に位置することで、磁気センサ２０が設けられている部分は外部磁界の影響をより受けにくくなる。

（第４実施形態）
　図７Ａは、本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。図７Ｂは、本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。図７Ｃは、本発明の第４実施形態に係る電流センサの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本発明の第４実施形態に係る電流センサ１１０は、磁気シールド３０Ｃ以外は基本的に第１実施形態に係る電流センサ１００と同じであるから、磁気シールド３０Ｃについてのみ説明し、他の構成については説明を省略または簡略化する。図７Ｃでは、バスバ１０、磁気センサ２０および磁気シールド３０Ｃの配置のみが示されている。

　本発明の第４実施形態に係る電流センサでは、ケース４０に複数（具体的には３つ）のバスバ１０が第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に並んで設けられている。磁気シールド３０Ｃは、３つのバスバ１０のそれぞれに対応する３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３を有し、これらの３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３は、それぞれの連結部３３Ｃを介して、共通する取付部３２Ｃに連設される。　

　１つの取付部３２Ｃに複数のＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３が連設されるため、取付部３２Ｃの位置決めを行うことにより、複数のＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３を同時に正確に位置決めすることができる。また、複数のＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３は取付部３２Ｃを介して一体化されているため、複数のＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３の相対位置ずれが生じにくい。さらに、一度の取り付け工程で、複数のＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３の取り付けを行うことができるため、生産性の観点からも有利である。

　図７Ａに示されるように、第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に並ぶ３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３のうち、中央のＵ字部３１Ｃ２は、両端の２つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ３よりもＹ１－Ｙ２方向Ｙ２側に位置している。すなわち、３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３は、いわゆる千鳥配置となっている。このため、図７Ｂに示されるように、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向Ｙ２側）に沿って見たときに、Ｕ字部３１Ｃ１のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の側壁部３１Ｗは、Ｕ字部３１Ｃ１のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側に位置するＵ字部３１Ｃ３のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の側壁部３１Ｗと重複し、Ｕ字部３１Ｃ１のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の側壁部３１Ｗは、Ｕ字部３１Ｃ１のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側に位置するＵ字部３１Ｃ２のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の側壁部３１Ｗと重複する。このように３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３が配置されることにより、図７Ｃに示されるように、隣り合うバスバ１０の間隔を狭めることができ、Ｙ１－Ｙ２方向における電流センサ１１０の小型化が実現される。

　図７Ｂに示されるように、磁気シールド３０Ｃは３つの金属板３０１Ｃ、３０２、３０３を備え、金属板３０１Ｃが３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３の一部、３つの連結部３３Ｃおよび取付部３２Ｃを構成する。２つの金属板３０２、３０３は、Ｕ字部３１Ｃ１の一部をなす金属板３０１Ｃに重ねて配置され、３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３はこれらの金属板３０１Ｃ、３０２、３０３の重層体となっている。

　図８Ａは、本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの一部の製造法の説明図（折曲げ加工前）である。図８Ｂは、本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの一部の製造法の説明図（折曲げ加工後、Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。図８Ｃは、本発明の第４実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの一部の製造法の説明図（折曲げ加工後、Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。

　金属板３０１Ｃは、Ｕ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３の形状加工が行われる前は全体が平板状であり、図８Ａに示されるように、Ｕ字部３１Ｃ１とＵ字部３１Ｃ２との隙間およびＵ字部３１Ｃ１とＵ字部３１Ｃ３との隙間、さらにＵ字部３１Ｃ２と取付部３２Ｃとの隙間およびＵ字部３１Ｃ３と取付部３２Ｃとの隙間が、打抜き加工により形成されている。これにより、Ｕ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３と取付部３２との間に位置する３つの連結部３３Ｃが形成されている。このように隙間を設けること、換言すれば連結部３３Ｃを設けることにより、次の工程である折曲げ加工において側壁部３１Ｗを構成する部分を立ち上げる際に、周囲に位置する他の部分に干渉して側壁部３１Ｗを構成する部分が適切に立ち上がらなかったり、周囲の他の部分に想定外の変形が生じたりする可能性を低減させることができる。

　また、前述の磁気シールド３０の金属板３０１および磁気シールド３０Ａの金属板３０１Ａと同様に、曲げ加工してＵ字部３１を形成する前の状態の金属板３０１Ｃは、Ｕ字部３１Ｃ２のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の側壁部３１Ｗになる部分のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の端部と、取付部３２ＣのＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の端部と、がＸ１－Ｘ２方向において同じ位置にある。同様に、Ｕ字部３１Ｃ３のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の側壁部３１Ｗになる部分のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の端部と、取付部３２ＣのＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の端部と、がＸ１－Ｘ２方向において同じ位置にある。また、Ｕ字部３１Ｃ１ないしＵ字部３１Ｃ３にそれぞれ対応した取付部３２Ｃを個別に設けずに、共通の取付部３２Ｃに連結部３３Ｃで連結させている。このため、金属板３０１Ｃを加工するにあたり材料の無駄が少ない。

　折曲げ加工を行うと、図８Ｂおよび図８Ｃに示されるように、側壁部３１Ｗを構成する部分が第３方向に立ち上がる。こうして側壁部３１Ｗを構成する部分および底壁部３１Ｂを構成する部分が形成されたら、同様に折曲げ加工した金属板３０２、３０３を順次積層することにより重層体からなるＵ字部３１が形成され、磁気シールド３０Ｃの製造が完成する。

　図９は、本発明の第４実施形態に係る電流センサに対応させた従来技術に係る電流センサの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。図９に示される電流センサ１１０Ｘでは、取付部３２および連結部３３を有さずＵ字部３１からなる磁気シールド３０Ｘが３つ、本発明の第４実施形態に係る電流センサ１１０の磁気シールド３０Ｃの３つのＵ字部３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３と同様に千鳥配置されている。電流センサ１１０Ｘについて外部磁場の影響を測定した結果、外部磁場強度の１．８％となった。これに対し、本発明の第４実施形態に係る電流センサ１１０の場合には、同様の外部磁場の影響を測定したところ、外部磁場強度の０．８％となった。すなわち、外部磁場強度の影響が１／２以下になった。

　これをさらに定量的に検討すれば、定格１０００Ａの場合、電流センサ１１０Ｘでは最大１８Ａの測定誤差が生じることになる。これに対し、電流センサ１１０では８Ａの測定誤差となり、その差は１０Ａである。定格が１０００Ａであっても、通常使用する電流範囲は１００Ａから２００Ａ程度であるから、この通常の電流範囲で使用しているバスバ１０の隣のバスバ１０に、定格いっぱいの電流が流れる異常状態を想定すると、電流センサ１１０Ｘの場合には、外部磁界に基づく誤差は約１０％から約２０％となるのに対し、電流センサ１１０の場合には、約５％から約１０％となる。電流センサが電気自動車に適用された場合には、これらの誤差の相違である５％から１０％は、単位電力量あたりの航続距離（電費）を計算する際に無視できない大きさである。

（第５実施形態）
　図１０Ａは、本発明の第５実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。図１０Ｂは、本発明の第５実施形態に係る電流センサが備える磁気シールドの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に沿って見た図）である。本発明の第５実施形態に係る電流センサは、磁気シールド３０Ｄ以外は基本的に第１実施形態に係る電流センサ１００と同じであるから、磁気シールド３０Ｄについてのみ説明し、他の構成については説明を省略する。

　図１０Ａおよび図１０Ｂに示される磁気シールド３０Ｄは、２つのＵ字部３１Ｄ１、３１Ｄ２を有する。これらの２つのＵ字部３１Ｄ１、３１Ｄ２は、いずれも、底壁部３１Ｂの第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の両端に連結部３３Ｄが設けられ、結果、２つのＵ字部３１Ｄ１、３１Ｄ２のいずれについても、第１方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の両側に取付部３２Ｄが延在する構造となっている。

　しかも、Ｕ字部３１Ｄ１、３１Ｄ２の一部ならびに連結部３３Ｄおよび取付部３２Ｄを構成する金属板３０１Ｄは、第４実施形態の磁気シールド３０Ｃと同様に、平板に対して抜き加工および折曲げ加工を行うことにより、側壁部３１Ｗを形成することができる。Ｕ字部３１Ｄ１のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の空隙部ＨＰの位置にあった金属板を折曲げ加工することにより、Ｕ字部３１Ｄ１のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の側壁部３１Ｗの一部が形成されている。Ｕ字部３１Ｄ２のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の空隙部ＨＰの位置にあった金属板を折曲げ加工することにより、Ｕ字部３１Ｄ２のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の側壁部３１Ｗの一部が形成されている。

　さらに、図１０Ａに示されるように、第３方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿って見たときに、磁気シールド３０Ｄは点対称の形状を有する。すなわち、図１０ＡにおけるＸ１－Ｘ２方向において磁気シールド３０Ｄを２等分する仮想線Ｌ１と、Ｙ１－Ｙ２方向において磁気シールド３０Ｄを２等分する仮想線Ｌ２と、の交点Ｐに対して、２つのＵ字部３１Ｄ１、３１Ｄ２や２つの取付部３２Ｄなどが点対称となる位置に配置されている。このように対称性に優れることは、生産性の観点（金属板３０１Ｄの製造効率、形状加工性、および組立性）から有利となる場合がある。より具体的には、磁気シールド３０Ｄをケース（図示せず）に取り付ける際に、取り付け方向を間違え難くなるなどの利点がある。

（第６実施形態）
　図１１は、本発明の第６実施形態に係る電流センサの説明図（Ｚ１－Ｚ２方向（第３方向）に沿って見た図）である。本実施形態に係る電流センサ２００は、複数のバスバ１０を備え、磁気シールドを複数備える。具体的には、図１１に示されるように、第３実施形態に係る磁気シールド３０Ｂと、２つの第４実施形態に係る磁気シールド３０Ｃとが第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に並んでいる。

　このように、複数のバスバ１０に対応した複数の磁気シールドを１つのケース４０に複数設けることにより、多数のバスバ１０を計測可能な電流センサ２００を容易に形成することができる。

　また、電流センサ２００において、使用目的が共通なバスバ１０を同一の磁気シールドに対応させることにより、磁気シールド単位で測定ユニットを構成することができる。具体例として、電流センサ２００が電気自動車に用いられる場合において、Ｕ字部３１を１つ備える磁気シールド３０Ｂを含むユニットＵ１を昇圧コンバータの電流検出の目的で使用し、Ｕ字部３１を３つ備える磁気シールド３０Ｃを含むユニットＵ２およびユニットＵ３をそれぞれ別の３相モータの電流測定の目的で使用することが挙げられる。このように構成すれば、ユニットＵ２で測定する３相モータとユニットＵ３で測定する３相モータとについて定格電流量が相違していることがあっても、磁気シールド３０Ｃを単位としてそれぞれの定格電流量に対応することができるため、電流センサ２００の設計を容易にすることが可能である。

　図１２Ａは、本発明の第４実施形態に係る電流センサの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に見た断面図）である。図１２Ｂは、本発明の第７実施形態に係る電流センサの説明図（Ｙ１－Ｙ２方向（第１方向）に見た断面図）である。

　図１２Ａに示される第４実施形態に係る電流センサ１２０は、図１Ａに示される第１実施形態に係る電流センサ１００との対比で、磁気シールド３０ＣがＵ字部３１を３つ有する点で相違するが、基本構成は共通である。このため、固定部材６０は、取付部３２の貫通孔３２ｈまたは基板５０に設けられた貫通孔５０ｈを挿通して、ケース４０に固定されている。これに対し、図１２Ｂに示される第７実施形態に係る電流センサ１３０は、第４実施形態に係る電流センサ１２０との対比で、取付部３２の下側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）にカバー部材７１が設けられ、基板５０の上側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）にもカバー部材７２が設けられている。なお、取付部３２はカバー部材７１に設けられた凹部にその全体が収容されるため、磁気シールド３０Ｃが外部に露出しない構造となっている。

　図１２Ｂに示される電流センサ１３０では、カバー部材７１およびケース４０に貫通孔（貫通孔７１ｈ、貫通孔４０ｈ）が設けられ、固定部材６０は下側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）からカバー部材７１の貫通孔７１ｈ、取付部３２の貫通孔３２ｈ、および基板５０の貫通孔５０ｈを挿通している。そして、固定部材６０の先端がカバー部材７２に埋入されることにより、電流センサ１３０を構成する各部材の位置が固定されている。

　このようにカバー部材７１、７２が設けられることにより、磁気シールド３０Ｃの一部（特に破断面）から錆が生じた場合であっても、錆が電流センサ１３０の外部にこぼれ出ることがない。それゆえ、外部にこぼれた錆が配線の間に落ちて短絡を生じる不具合が防止されている。

　以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

　例えば、上記の実施形態では、連結部３３は底壁部３１Ｂの端部に設けられているが、側壁部３１Ｗに設けられていてもよい。そのような場合の具体例として、連結部３３が側壁部３１Ｗの上端（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）に設けられ、第２方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の外側に取付部３２が延在していてもよい。

１００、１１０、１１０Ｘ、１２０、１３０、２００　　：電流センサ
１０　　　　：バスバ
２０　　　　：磁気センサ
３０、３０ａ、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｘ　　：磁気シールド
３１、３１Ｃ１、３１Ｃ２、３１Ｃ３、３１Ｄ１、３１Ｄ２　　：Ｕ字部
３１Ｂ　　　：底壁部
３１Ｗ　　　：側壁部
３２、３２Ａ、３２Ｂ、３２Ｃ、３２Ｄ　　：取付部
３２ｈ、４０ｈ、５０ｈ、７１ｈ　　：貫通孔
３３、３３Ｂ、３３Ｃ、３３Ｄ　　：連結部
４０　　　　：ケース
４１　　　　：収容凹部
４２　　　　：キャビティ部
４３、４４　　　　：固定用穴
５０　　　　：基板
６０　　　　：固定部材
７１、７２　　　　：カバー部材
３０１、３０１Ａ、３０１Ｂ、３０１Ｃ、３０１Ｄ、３０２、３０３　　：金属板
３０１Ｗ　　：曲げ加工前の金属板３０１の一部
ＨＰ　　　　：空隙部
Ｌ１、Ｌ２　　：仮想線
Ｐ　　　　　：仮想線Ｌ１と仮想線Ｌ２との交点
Ｕ１、Ｕ２、Ｕ３　　：ユニット

Claims

　互いに直交する３方向をそれぞれ第１方向、第２方向および第３方向としたときに、
　前記第１方向に延在するバスバと、
　前記第３方向に沿って前記バスバに対向する部分を有する磁気シールドと、
　前記第３方向に沿って、前記バスバにおける前記磁気シールドが配置された側とは反対側で前記バスバに対向する磁気センサと、
　前記バスバの一部が一体に成形されたケースと、
を備える電流センサであって、
　前記磁気シールドは、
　　前記第３方向に沿って前記バスバに対向する部分を含む底壁部および前記底壁部の前記第２方向の端部から前記第３方向に沿って屹立し前記第２方向に対向配置される２つの側壁部を有するＵ字部と、
　　前記Ｕ字部に連設され、前記ケースに固定される取付部と、
　　前記Ｕ字部と前記取付部とを連結する連結部と、
を有すること
を特徴とする電流センサ。
　前記取付部は、前記Ｕ字部の前記底壁部の前記第１方向の端部に位置する前記連結部から設けられていてもよい、請求項１に記載の電流センサ。
　前記ケースには複数の前記バスバが前記第２方向に並んで設けられ、
　前記磁気シールドは、複数の前記バスバのそれぞれに対応する複数の前記Ｕ字部を有し、複数の前記Ｕ字部は共通する前記取付部に連設される、請求項１に記載の電流センサ。
　隣り合う２つの前記バスバに対応する２つの前記Ｕ字部は、前記第１方向にずれて配置される、請求項３に記載の電流センサ。
　隣り合う２つの前記バスバに対応する２つの前記Ｕ字部は、前記第１方向に沿って見たときに一部重複する、請求項４に記載の電流センサ。
　前記取付部は、軟磁性体からなり、前記Ｕ字部と磁気ノイズ発生源との間に位置するように配置される、請求項１に記載の電流センサ。
　前記取付部は、軟磁性体からなり、前記Ｕ字部の前記第１方向の両端に連設される、請求項１に記載の電流センサ。
　前記ケースに対して前記第３方向から前記ケースに当接するカバーをさらに備える、請求項１に記載の電流センサ。
　前記磁気シールドは金属板からなり、前記Ｕ字部の前記側壁部は前記金属板の一部が曲げ加工されてなる、請求項１に記載の電流センサ。
　前記Ｕ字部は複数の金属板が重ねられた重層体からなり、前記取付部は、複数の前記金属板の少なくとも１つに前記連結部により連結されている、請求項１に記載の電流センサ。
　前記取付部は、前記重層体を構成する前記金属板のうち、前記バスバから最も遠位の金属板から構成される、請求項１０に記載の電流センサ。
　前記磁気シールドを複数備え、
　複数の前記磁気シールドが有する複数の前記Ｕ字部のそれぞれに対応する複数の前記バスバが前記第２方向に沿って並ぶように、複数の前記磁気シールドは前記ケースに固定される、請求項１または請求項２に記載の電流センサ。