WO2023195441A1 - 車両用合わせガラス - Google Patents

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WO2023195441A1
WO2023195441A1 PCT/JP2023/013791 JP2023013791W WO2023195441A1 WO 2023195441 A1 WO2023195441 A1 WO 2023195441A1 JP 2023013791 W JP2023013791 W JP 2023013791W WO 2023195441 A1 WO2023195441 A1 WO 2023195441A1
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WO
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laminated glass
layer
glass
light control
intermediate adhesive
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Application number
PCT/JP2023/013791
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English (en)
French (fr)
Inventor
裕平 儀間
Original Assignee
Ａｇｃ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor

Definitions

  • the present invention relates to laminated glass for vehicles.
  • light control glass whose light transmission state changes depending on the applied voltage.
  • Such light control glass is expected to be used in vehicle window glasses and the like.
  • dimming glass is expected to be implemented as an alternative to driver's seat sun visors, rear door glass curtains, and movable roof shades.
  • Patent Document 1 discloses a technology related to window glass that can change light transmission.
  • an object of the present invention is to provide a laminated glass for a vehicle that has high sound insulation properties even when a functional member is provided.
  • a laminated glass for a vehicle includes a first glass plate, a second glass plate, an intermediate adhesive layer disposed between the first glass plate and the second glass plate, and an interior of the intermediate adhesive layer.
  • a laminated glass for vehicles having a functional member placed in the glass which has a primary loss of 0 Hz to 10,000 Hz at 20°C measured by the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) in accordance with ISO/PAS 16940:2004.
  • the coefficient ⁇ is 0.10 or more.
  • the modulus at the primary resonance point of 0Hz to 10,000Hz measured by the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) in accordance with ISO/PAS 16940:2004 may be 6.00 ⁇ 10 10 Pa or less.
  • the above laminated glass for vehicles may have a modulus of 3.50 ⁇ 10 10 Pa or more at the primary resonance point of 0 Hz to 10,000 Hz as measured by the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) in accordance with ISO/PAS 16940:2004. .
  • the functional member may include a first transparent base material, a first buffer layer, and a second transparent base material in this order, and the first buffer layer and the first transparent base material It may also be bonded to the second transparent base material.
  • the thickness of the first buffer layer may be 0.01 mm or more.
  • the functional member may include a third transparent base material, a second buffer layer, and a fourth transparent base material in this order, and the second buffer layer includes a third transparent base material and a third transparent base material. It may also be bonded to the fourth transparent base material.
  • the functional member may be a light control film.
  • the distance from the periphery of the first glass plate to the periphery of the functional member may be 50 mm or less.
  • the intermediate adhesive layer may have a one-layer or two-layer structure. Moreover, in the above-mentioned laminated glass for a vehicle, the intermediate adhesive layer may have a one-layer structure.
  • the intermediate adhesive layer has a modulus of 6.00 ⁇ at the primary resonance point of 0Hz to 10,000Hz as measured by the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) based on ISO/PAS 16940:2004. It may be 10 10 Pa or more.
  • the intermediate adhesive layer is made of polyvinyl acetal resin, polyvinyl chloride resin, saturated polyester resin, polyurethane resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer. It may contain at least one resin selected from the group consisting of resins and cycloolefin polymer resins.
  • the sum of the thickness of the intermediate adhesive layer and the thickness of the functional member may be 1.30 mm or less.
  • the surface density of the laminated glass for a vehicle may be 12 kg/m 2 or less.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration example of a laminated glass for a vehicle according to an embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration example of a laminated glass for a vehicle according to an embodiment. It is a sectional view showing an example of the functional member which the laminated glass for vehicles concerning an embodiment is provided with. It is a sectional view for explaining the composition of laminated glass concerning an example. It is a sectional view for explaining an example of composition of a light control film. It is a sectional view for explaining an example of composition of a light control film. It is a sectional view for explaining an example of composition of a light control film. It is a sectional view for explaining an example of composition of a light control film. It is a sectional view for explaining an example of composition of a light control film. It is a sectional view for explaining an example of composition of a light control film.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration example of a laminated glass for a vehicle according to an embodiment.
  • the laminated glass 1 for a vehicle according to the present embodiment includes glass plates (first glass plate, second glass plate) 11 and 12, an intermediate adhesive layer 13, and a functional member 15.
  • the intermediate adhesive layer 13 is arranged so as to be sandwiched between the glass plate 11 and the glass plate 12.
  • the functional member 15 is arranged inside the intermediate adhesive layer 13.
  • the laminated glass 1 for a vehicle according to the present embodiment has a primary loss coefficient ⁇ of 0 Hz to 10,000 Hz at 20° C. as measured by the mechanical impedance method (center excitation, half-width method) based on ISO/PAS 16940:2004. It is 10 or more.
  • a loss coefficient of 0.1 or more is considered to have a damping effect, and the laminated glass for a vehicle 1 according to the present embodiment satisfies this level.
  • the said primary loss coefficient (eta) is preferably 0.15 or more, more preferably 0.20 or more, even more preferably 0.25 or more, and most preferably 0.30 or more.
  • the laminated glass 1 for a vehicle has a modulus of 6.00 at the primary resonance point of 0Hz to 10000Hz as measured by the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) in accordance with ISO/PAS 16940:2004. It is preferably not more than ⁇ 10 10 Pa, more preferably not more than 5.50 ⁇ 10 10 Pa, even more preferably not more than 5.00 ⁇ 10 10 Pa, and not more than 4.80 ⁇ 10 10 Pa. Even more preferably, it is 4.60 ⁇ 10 10 Pa or less, even more preferably 4.40 ⁇ 10 10 Pa or less, and particularly preferably 4.40 ⁇ 10 10 Pa or less.
  • the modulus is not too large, the laminated glass for vehicle 1 becomes difficult to exhibit vibrational behavior as a single rigid body (for example, the buffer layer described later becomes sufficiently effective), and resonance vibrations are easily damped.
  • the laminated glass 1 for a vehicle has a modulus of 3.50 at the primary resonance point of 0Hz to 10000Hz as measured by the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) based on ISO/PAS 16940:2004. It is preferably at least ⁇ 10 10 Pa, more preferably at least 3.55 ⁇ 10 10 Pa, even more preferably at least 3.60 ⁇ 10 10 Pa, and even more preferably at least 3.65 ⁇ 10 10 Pa. Even more preferably, it is 3.70 ⁇ 10 10 Pa or more, even more preferably 3.75 ⁇ 10 10 Pa or more, and particularly preferably 3.75 ⁇ 10 10 Pa or more. Since the modulus is not too small, it is easy to ensure the rigidity of the vehicle laminated glass 1. In addition, excessive deformation of the laminated vehicle glass 1 can be suppressed and the correct holding state can be easily maintained.
  • the glass plates 11 and 12 can be made of, for example, inorganic glass. Both glass plates 11 and 12 are preferably made of inorganic glass. Further, the glass plates 11 and 12 are preferably transparent. As the inorganic glass, for example, soda lime glass, aluminosilicate glass, borosilicate glass, alkali-free glass, quartz glass, etc. may be used. Further, the glass plates 11 and 12 may be made of organic glass (resin). Examples of organic glasses include polycarbonate, acrylic resins such as polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, and polystyrene. Further, inorganic glass and organic glass may be used in combination; for example, organic glass may be used for the glass plate 11 and inorganic glass may be used for the glass plate 12.
  • each glass plate 11, 12 is, for example, 0.1 mm to 10 mm, preferably 0.3 mm to 3.0 mm, more preferably 1.1 mm to 2.6 mm, from the viewpoint of stone chipping impact resistance. More preferably 1.7 mm to 2.1 mm.
  • the thicknesses of the glass plates 11 and 12 may be the same or different.
  • the thickness of the glass plate 12 placed on the outside of the vehicle may be thicker than the thickness of the glass plate 11 placed on the inside of the car.
  • the glass plates 11 and 12 may have any shape, but are preferably rectangular, trapezoidal, or triangular, for example.
  • the glass plates 11 and 12 may be flat, but preferably at least one is curved, and more preferably both are curved.
  • the glass plates 11 and 12 may each have a single curved shape with a single curving direction, or may have a three-dimensional shape such as a compound curved shape that curves in two non-parallel directions (for example, two orthogonal directions).
  • the radius of curvature of the glass plate 11 may be substantially the same as the radius of curvature of the glass plate 12 (including the case where both are flat), or may be different.
  • the radius of curvature of the glass plate 11 may be larger than the radius of curvature of the glass plate 12. That is, the ratio of the smallest radius of curvature (R 1 ) of the glass plate 11 to the smallest radius of curvature (R 2 ) of the glass plate 12 may be 1 ⁇ R 1 /R 2 .
  • the convex surface of the first glass plate 11 and the concave surface of the second glass plate 12 face each other. Conversely, when 1>R 1 /R 2 , the concave surface of the glass plate 11 and the convex surface of the glass plate 12 face each other.
  • a water repellent function On the main surface of at least one of the glass plates 11 and 12, a water repellent function, a hydrophilic function, an antifouling function, a fingerprint prevention function, an antifogging function, an electric heating function, an infrared absorption/reflection function, an ultraviolet absorption/reflection function, A coating may be provided that imparts low-emission properties, low-reflection properties, coloring, etc.
  • One of these coatings may be used alone, or a plurality of coatings may be used in combination.
  • a film exhibiting similar functions, characteristics, etc. may be bonded to the main surface of the glass plate.
  • the intermediate adhesive layer 13 is arranged so as to be sandwiched between the glass plate 11 and the glass plate 12.
  • the intermediate adhesive layer 13 is made of polyvinyl acetal resin, polyvinyl chloride resin, saturated polyester resin, polyurethane resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, cycloolefin polymer resin, and Preferably, it contains at least one resin selected from the group consisting of ionomer resins.
  • the intermediate adhesive layer has an excellent balance of performance such as transparency, weather resistance, strength, adhesive strength, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, heat insulation, and sound insulation.
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the intermediate adhesive layer 13 has a one-layer structure. That is, in this embodiment, as shown in FIG. 2, when forming the laminated glass 1 for a vehicle, the glass plate 11, the intermediate adhesive layer 13_1, the functional member 15, the intermediate adhesive layer 13_2, and the glass plate 12 are laminated in this order. Prepare the laminate. Then, this laminated body is heated and pressurized to be bonded, thereby forming the laminated glass 1 for a vehicle. At this time, the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2 are heated and melted, so if the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2 having approximately the same composition are used, the intermediate adhesive layer 13 will have a single layer structure in the completed laminated vehicle glass 1. Become.
  • the intermediate adhesive layer 13_1 and the intermediate adhesive layer 13_2 may have different compositions.
  • one of the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2 may be entirely colored in gray or the like, and the other may be uncolored.
  • one of the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2 may be entirely colored, and the other may be entirely colored in a darker color.
  • the intermediate adhesive layer 13 in the completed laminated vehicle glass 1, the intermediate adhesive layer 13 has a two-layer structure.
  • the intermediate adhesive layer 13 preferably has a one-layer or two-layer structure. If the intermediate adhesive layer 13 has a one-layer or two-layer structure, the laminated glass is less likely to become thicker and it is easier to adjust the modulus to a predetermined value.
  • the thickness of the intermediate adhesive layer 13 is not particularly limited, but may be, for example, 0.1 mm to 3.1 mm.
  • the thickness of the intermediate adhesive layer 13 is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.6 mm or more, from the viewpoint of ensuring penetration resistance. Further, from the viewpoint of reducing the weight of the laminated vehicle glass, the thickness of the intermediate adhesive layer 13 is preferably 3.0 mm or less, more preferably 2.3 mm or less, and even more preferably 1.6 mm or less.
  • the intermediate adhesive layer 13 has a modulus of 6.00 ⁇ 10 10 Pa at the primary resonance point of 0 Hz to 10,000 Hz measured by the mechanical impedance method (central vibration, half-width method) based on ISO/PAS 16940:2004. It is preferably at least 6.50 ⁇ 10 10 Pa, more preferably at least 6.50 ⁇ 10 10 Pa.
  • the intermediate adhesive layer 13 exhibits a modulus within a predetermined range, the rigidity of the laminated vehicle glass 1 can be easily ensured when the laminated vehicle glass 1 is constructed. In addition, excessive deformation of the laminated vehicle glass 1 can be suppressed and the correct holding state can be easily maintained.
  • the functional member 15 is arranged inside the intermediate adhesive layer 13.
  • the functional member 15 is, for example, a light control film.
  • the light control film has a light control function in which the transmission state changes depending on the applied voltage.
  • the transmission state can be expressed, for example, by visible light transmittance or haze.
  • Light control films are manufactured using suspended particle devices (SPD), polymer dispersed liquid crystals (PDLC), polymer network liquid crystals (PNLC), and guest-host liquid crystals (GHLC: Guest-Host Liquid Crystal), TN (Twisted Nematic) type liquid crystal, PC (Phase Change) type liquid crystal, STN (Super Twisted Nematic) type liquid crystal, ECB (Electrically Controlled Birefringence) type liquid crystal, OCB (Optically Compensated Bend) type Liquid crystal, IPS (In-Place Switching) type liquid crystal, VA (Vertical Alignment) type liquid crystal, FFS (Fringe Field Switching) type liquid crystal, FPA (Field-induced Photo-reactive Alignment) type liquid crystal, electrochromic device, electrokinetic device, Organic EL (Electro-Luminescence) elements, inorganic EL elements, etc. can be used.
  • SPD suspended particle devices
  • PDLC polymer dispersed liquid crystals
  • PNLC polymer network
  • the light control film is preferably selected from the group consisting of SPD, PDLC, PNLC, GHLC, and electrochromic elements because it has excellent balance in terms of durability, versatility, and rate of change in transmission state for use in vehicles. , SPD, PDLC, PNLC, and GHLC are more preferred, and any selected from the group of PDLC, PNLC, and GHLC is particularly preferred.
  • An SPD is a member that has an active layer containing suspended particles.
  • the active layer is sandwiched between transparent substrates on which transparent electrodes are formed, and is in the form of a film as a whole.
  • the absorption of light by the active layer can be varied by applying voltage to the electrodes. This light absorption is based on the arrangement of particles within the suspension droplets dispersed in the active layer. The degree of light absorption can be expressed, for example, by visible light transmittance. SPD is known, for example, from International Publication No. 2005/102688 and International Publication No. 2012/009399.
  • PDLC is a member that has an active layer in which liquid crystal droplets are dispersed and held in a polymer matrix.
  • the active layer is sandwiched between transparent substrates on which transparent electrodes are formed, and is in the form of a film as a whole.
  • the scattering of light by the active layer can be varied by applying voltage to the electrodes. This light scattering is based on the alignment of the liquid crystal droplets. The degree of light scattering can be expressed, for example, by haze.
  • PDLC is known from, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 07-239465 and US Pat. No. 4,688,900.
  • PNLC has a small resin component ratio and has a liquid crystal material arranged along a three-dimensional network polymer network structure.
  • PNLC is known, for example, from US Pat. No. 5,304,323.
  • GHLC is a member that has an active layer formed by mixing a dichroic dye (guest) with anisotropy in light absorption in the long axis direction and short axis direction of the molecule into a liquid crystal material (host).
  • the active layer is sandwiched between transparent substrates on which transparent electrodes are formed, and is in the form of a film as a whole.
  • the absorption of light by the active layer can be varied by applying voltage to the electrodes. This light absorption is based on the alignment state of the liquid crystal material and dichroic dye contained in the active layer.
  • GHLC is known, for example, from patent no. 5729092.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of a functional member included in the laminated glass for a vehicle according to the present embodiment, and shows a configuration example in which a light control film is used as the functional member 15.
  • the functional member (light control film) 15 shown in FIG. 3 includes a light control layer 21, transparent electrode layers 22, 23, buffer layers 24, 25, and transparent base layers 26, 27.
  • the light control layer 21 can be constructed using, for example, SPD, PDLC, PNLC, or the like.
  • the transparent electrode layers 22 and 23 are provided to sandwich the light control layer 21, and supply voltage for driving the light control layer 21 to the light control layer 21.
  • the transparent electrode layers 22 and 23 can be constructed by forming transparent electrodes such as ITO on a transparent base material such as PET (Polyethylene terephthalate).
  • the buffer layer (first buffer layer) 24 is arranged between the transparent electrode layer (second transparent base material) 22 and the transparent base material layer (first transparent base material) 26, and is arranged between the transparent electrode layer 22 and the transparent base material layer (first transparent base material) 26.
  • the base material layer 26 is adhered.
  • the buffer layer (second buffer layer) 25 is disposed between the transparent electrode layer (third transparent base material) 23 and the transparent base material layer (fourth transparent base material) 27, and is arranged between the transparent electrode layer 23 and the transparent base material layer (fourth transparent base material) 27.
  • the base material layer 27 is adhered. That is, the functional member (light control film) 15 shown in FIG.
  • the 3 includes a first transparent base material, a first buffer layer, a second transparent base material, a third transparent base material, a second buffer layer, and a fourth transparent base material.
  • the light control layer 21 is sandwiched between the second transparent base material 22 and the third transparent base material 23.
  • the buffer layers 24 and 25 can be constructed using a rubber sheet, a gel sheet, an adhesive sheet, or the like. It is preferable that the buffer layers 24, 25 are transparent.
  • the adhesive sheet may be an optical clear adhesive sheet (OCA).
  • the buffer layers 24 and 25 may use a different resin from the resin used for the intermediate adhesive layer 13.
  • a different resin from the resin used for the intermediate adhesive layer 13.
  • an acrylate-based, silicone-based, acrylic-modified silicone-based, urethane-based, urethane-acrylate-based, epoxy-based, epoxy acrylate-based, acrylamide-based, or methacrylamide-based resin composition can be used.
  • the buffer layers 24 and 25 may contain a colorant, an infrared absorber, an ultraviolet absorber, a luminescent agent, etc., to the extent that transparency is not impaired.
  • the buffer layers 24 and 25 are made of a soft material, they are effective in sound insulation.
  • the buffer layer 24 preferably has a lower shear modulus at 25° C. than the transparent electrode layer 22 and the transparent base layer 26.
  • the buffer layer 25 has a lower shear modulus at 25° C. than the transparent electrode layer 23 and the transparent base material layer 27.
  • the buffer layer 25 has a lower shear modulus at 25° C. than the intermediate adhesive layer 13.
  • the shear modulus at 25° C. of the buffer layers 24 and 25 is preferably 2.0 ⁇ 10 5 Pa or less, more preferably 1.9 ⁇ 10 5 Pa or less, and even more preferably 1.8 ⁇ 10 5 Pa or less. preferable.
  • the shear modulus of the buffer layers 24 and 25 at 25° C. is 2.0 ⁇ 10 5 Pa or less, stress can be easily dispersed with a small displacement.
  • the shear modulus of elasticity at 25° C. of the buffer layers 24 and 25 is preferably 1.0 ⁇ 10 3 Pa or more, more preferably 5.0 ⁇ 10 3 Pa or more, and even more preferably 1.0 ⁇ 10 4 Pa or more. preferable.
  • the buffer layers 24 and 25 are easy to handle when the shear modulus at 25° C. is 1.0 ⁇ 10 3 Pa or more.
  • the shear modulus can be measured by subjecting the specimen to a dynamic viscoelasticity test using a shear method, for example, MCR301 manufactured by Anton Paar, under a condition of a frequency of 1 Hz.
  • a laminated glass 1 for a vehicle that particularly achieves both ensuring rigidity and improving sound insulation can be obtained.
  • the 90° peeling adhesive force (N/25 mm) at 25° C. of the buffer layers 24 and 25 is preferably 0.01 N/25 mm or more, and 0.1 N/25 mm or more. is more preferable, 1 N/25 mm or more is even more preferable, and 10 N/25 mm or more is even more preferable.
  • the 90° peel adhesion at 25° C. may be tested, for example, on aluminosilicate glass, and can be tested based on JIS Z 0237:2009.
  • the thickness of the buffer layers 24 and 25 is preferably 0.010 mm or more, more preferably 0.020 mm or more, even more preferably 0.030 mm or more, and particularly preferably 0.050 mm or more. Further, the thickness of the buffer layers 24 and 25 is preferably 0.50 mm or less, more preferably 0.30 mm or less, even more preferably 0.20 mm or less, and particularly preferably 0.15 mm or less. If the thickness of the buffer layers 24 and 25 is within these ranges, the buffer layers 24 and 25 will be sufficiently sheared and deformed to improve the sound insulation properties of the laminated glass, while maintaining the thickness of the intermediate adhesive layer 13 and the functional member 15. The sum of the thicknesses can be made smaller.
  • buffer layers 24 and 25 have been described together, the materials and characteristics of the buffer layers 24 and 25 may be the same or different.
  • the transparent base layers 26 and 27 are made of, for example, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyamide, polyether, polysulfone, polyethersulfone, polycarbonate, polyarylate, polyetherimide, polyetheretherketone, polyimide, aramid, polybutylene. It can be configured to include at least one selected from the group consisting of terephthalate, triacetylcellulose, polyurethane, and cycloolefin polymer.
  • the transparent base layers 26 and 27 are preferably composed of at least one selected from the group consisting of polyethylene terephthalate, polycarbonate, and cycloolefin polymer, and more preferably composed of any one of these. preferable.
  • An infrared reflective film, an ultraviolet reflective film, a hard coat (HC), etc. may be formed on the surfaces of the transparent base layers 26 and 27, and these may be used in combination.
  • the light control layer 21, transparent electrode layers 22, 23, buffer layers 24, 25, and transparent base layers 26, 27 completely overlap in plan view.
  • the light control layer 21, the transparent electrode layers 22, 23, the buffer layers 24, 25, and the transparent base layers 26, 27 may have different dimensions or may be shifted in the plane direction. That is, the respective members may only partially overlap in plan view.
  • the dimensions of the transparent electrode layers 22 and 23 may be larger than the dimensions of the light control layer 21. This makes it easy to apply voltage evenly to the entire light control layer 21. Further, the dimensions of the buffer layers 24 and 25 and the transparent base layers 26 and 27 may be smaller than the dimensions of the transparent electrode layers 22 and 23. Thereby, the thickness of the end portion of the functional member (light control film) 15 can be reduced, and the problem of poor adhesion between glass plates at the end portions of the laminated vehicle glass 1 can be easily suppressed.
  • the functional member (light control film) 15 preferably overlaps the glass plate 11 by 70% or more, and by 80% in plan view. It is more preferable to overlap at least 90%, particularly preferably at least 90%. Further, the buffer layers 24 and 25 preferably overlap the glass plate 11 by 70% or more, more preferably 80% or more, and particularly preferably 90% or more.
  • the functional member 15 shown in FIG. 3 is an example, and the functional member 15 in this embodiment may have other configurations.
  • a configuration example is shown in which buffer layers 24 and 25 and transparent base material layers 26 and 27 are provided on both upper and lower sides of the functional member 15.
  • the buffer layers 24 and 25 and the transparent base layers 26 and 27 may be provided only on one side of the upper and lower sides of the functional member 15. That is, the buffer layer 24 and the transparent base material layer 26 may be provided only on the lower side of the functional member 15. Further, the buffer layer 25 and the transparent base material layer 27 may be provided only on the upper side of the functional member 15.
  • a functional member other than the light control film may be used as the functional member 15.
  • the functional member 15 may be a transparent screen film, a transparent display film, a P-polarized light reflective film, an electric heating layer, an infrared cut film, an ultraviolet cut film, or the like.
  • a transparent screen film is a film that forms an image projected from an external light source and makes it visible.
  • a transparent display film is a transparent film that is equipped with light emitting diodes (LEDs), organic light emitting diodes (OLEDs), etc., and can display images by emitting light when energized.
  • the P-polarized light reflective film is a film that, when sealed in a laminated glass, has a reflectance of P-polarized light of 5% or more at the Brewster angle of incidence from an external light source.
  • the electrothermal layer is a layer that generates heat when energized.
  • the functional member 15 is arranged inside the intermediate adhesive layer 13.
  • the distance a from the periphery of the glass plate 11 to the periphery of the functional member 15 in plan view is 50 mm or less.
  • the strength of the laminated glass for a vehicle 1 is improved, and the weather resistance of the functional member 15 is also improved.
  • the distance a exceeds 0 mm, and may be, for example, 3 mm or more, 5 mm or more, or 10 mm or more.
  • the thickness of the intermediate adhesive layer 13 is preferably 0.5 mm or more at the thinnest part. When the thickness of the thinnest part of the intermediate adhesive layer 13 is 0.5 mm or more, it is easy to ensure the impact resistance necessary for the laminated glass 1 for a vehicle.
  • the thickness of the intermediate adhesive layer 13 is preferably 3 mm or less at the thickest part. When the thickness of the intermediate adhesive layer 13 at the thickest part is 3 mm or less, the mass of the laminated vehicle glass 1 does not become too large.
  • the thickness of the adhesive part 20 at the thickest part is more preferably 2.8 mm or less, even more preferably 2.6 mm or less, even more preferably 2.0 mm or less, and 1.6 mm or less. It is even more preferable that it is, and it is especially preferable that it is 1.3 mm or less.
  • the thickness of the intermediate adhesive layer 13 refers to the thickness of only the intermediate adhesive layer 13 excluding the thickness of the functional member 15.
  • the thinnest part of the intermediate adhesive layer 13 refers to, for example, the part where the functional member 15 is sandwiched (the part that overlaps with the functional member 15 in plan view).
  • the thickest part of the intermediate adhesive layer 13 refers to, for example, a part that does not sandwich the functional member 15 (a part that does not overlap with the functional member 15 in plan view).
  • the sum of the thickness of the intermediate adhesive layer 13_1, the thickness of the functional member 15, and the thickness of the intermediate adhesive layer 13_2 is preferably 2.00 mm or less. , 1.60 mm or less is more preferable, and 1.30 mm or less is even more preferable.
  • the areal density of the laminated glass for vehicles is preferably 12 kg/m 2 or less, more preferably 11 kg/m 2 or less. By setting the areal density of the laminated glass for vehicles within this range, the weight of the laminated glass can be reduced. Further, in this embodiment, the areal density of the laminated glass for a vehicle is preferably 8 kg/m 2 or more, and more preferably 9 kg/m 2 or more. By setting the areal density of the laminated glass for vehicles within this range, the strength of the laminated glass can be maintained.
  • the vehicle laminated glass 1 according to the present embodiment has a primary loss of 0 Hz to 10,000 Hz at 20° C. according to the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) in accordance with ISO/PAS 16940:2004.
  • the coefficient ⁇ is 0.10 or more. Therefore, according to the present invention, even when a functional member is provided, a laminated glass for a vehicle having high sound insulation properties can be provided.
  • An example of a loss coefficient measuring device using the central vibration method is a central vibration measurement system (MA-5500, DS-2000) manufactured by Ono Sokki Co., Ltd.
  • the loss factor may be measured by producing a laminated glass for vehicles using a flat glass plate so as to have the same configuration as the laminated glass for vehicles.
  • a rectangular laminated glass measuring 300 mm x 25 mm was produced as a sample according to the example. Specifically, a sample shown in the cross-sectional view of FIG. 4 was prepared. As the glass plates 11 and 12, 2 mm thick glass plates (VFL manufactured by AGC) were used. A PVB film or an EVA film was used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2. As the PVB film, "RK11” manufactured by Eastman Chemical Japan Co., Ltd. and having a thickness of 0.38 mm was used. As the EVA film, "Mersen G7060” manufactured by Tosoh Nikkei Co., Ltd. and having a thickness of 0.40 mm was used.
  • a PDLC film or an SPD film which is a light control film, was used.
  • One of the following was used for the PDLC film.
  • the light control film 15 was configured to reach the end of the laminated glass.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining the configuration of a light control film A and a light control film E described later.
  • FIG. 5 corresponds to the functional member (light control film) 15 shown in FIG. It includes base material layers 26 and 27.
  • the light control layer 21 is composed of a PDLC layer (thickness: 0.016 mm).
  • the transparent electrode layers 22 and 23 are composed of a layer (thickness: 0.125 mm) in which ITO is formed on a PET base material.
  • the buffer layers 24 and 25 are constructed using an optically transparent adhesive sheet (OCA: thickness 0.030 mm).
  • OCA optically transparent adhesive sheet
  • the transparent base material layers 26 and 27 are constructed using a PET base material (thickness: 0.027 mm).
  • FIG. 6 is a sectional view for explaining the structure of the light control film B.
  • the light control film 15 includes a light control layer 21 and transparent electrode layers 22 and 23.
  • the light control layer 21 is composed of a PDLC layer (thickness: 0.02 mm).
  • the transparent electrode layers 22 and 23 are composed of a layer (thickness: 0.188 mm) in which ITO is formed on a PET base material.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view for explaining the structure of the light control film C.
  • the light control film 15 includes a light control layer 21 and transparent electrode layers 22 and 23.
  • the light control layer 21 is composed of a PDLC layer (thickness: 0.02 mm).
  • the transparent electrode layers 22 and 23 are composed of a layer (thickness: 0.05 mm) in which ITO is formed on a PET base material.
  • FIG. 8 is a sectional view for explaining the structure of the light control film D.
  • the light control film 15 includes a light control layer 21 and transparent electrode layers 22 and 23.
  • the light control layer 21 is composed of an SPD layer (thickness: 0.09 mm).
  • the transparent electrode layers 22 and 23 are composed of a layer (thickness: 0.125 mm) in which ITO is formed on a PET base material.
  • ⁇ Dimmer film E> As one of the PDLC films, a 0.43 mm thick light control film (hereinafter referred to as "light control film E") was used.
  • the light control film E is the same as the light control film A except that the thickness of the buffer layers 24 and 25 was changed to 0.055 mm. That is, the light control film E has a structure in which the thicknesses of the buffer layers 24 and 25 are each 0.055 mm in FIG. 5.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view for explaining the structure of the light control film F.
  • the light control film 15 includes a light control layer 21, transparent electrode layers 22, 23, buffer layers 24, 25, and transparent base layers 26, 27.
  • the light control film F is the same as the light control film D except that it includes buffer layers 24 and 25 and transparent base layers 26 and 27 on the sides of the transparent electrode layers 22 and 23 opposite to the light control layer 21, respectively.
  • the light control layer 21 is composed of an SPD layer (thickness: 0.09 mm).
  • the transparent electrode layers 22 and 23 are composed of a layer (thickness: 0.125 mm) in which ITO is formed on a PET base material.
  • the buffer layers 24 and 25 are constructed using an optically transparent adhesive sheet (OCA: thickness 0.025 mm).
  • OCA optically transparent adhesive sheet
  • the transparent base material layers 26 and 27 are constructed using a PET base material (thickness: 0.050 mm).
  • ⁇ Dimmer film G> As one of the PDLC films, a 0.54 mm thick light control film (hereinafter referred to as "light control film G") was used.
  • the light control film G is the same as the light control film F except that the thickness of the buffer layers 24 and 25 was changed to 0.050 mm. That is, the light control film F has a structure in which the thicknesses of the buffer layers 24 and 25 are each 0.050 mm in FIG. 9.
  • Example 1 As a sample according to Example 1, a laminated glass was produced in which PVB films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film A was used for the light control film 15.
  • the intermediate adhesive layer of the produced laminated glass had a one-layer structure in which two PVB films were melted and integrated. In the laminated glasses of Examples 3, 5, and 7-9 described below, the intermediate adhesive layer had a similar one-layer structure.
  • Example 2 As a sample according to Example 2, a laminated glass was produced in which EVA films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film A was used for the light control film 15.
  • the intermediate adhesive layer of the produced laminated glass has a one-layer structure in which two EVA films are melted and integrated.
  • the laminated glass intermediate adhesive layers of Examples 4 and 6, which will be described later, had a similar one-layer structure.
  • Example 3 As a sample according to Example 3, a laminated glass was produced in which PVB films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film B was used for the light control film 15.
  • Example 4 As a sample according to Example 4, a laminated glass was produced in which EVA films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film C was used for the light control film 15.
  • Example 5 As a sample according to Example 5, a laminated glass was produced in which PVB films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film D was used for the light control film 15.
  • Example 6 As a sample according to Example 6, a laminated glass was produced in which EVA films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film D was used for the light control film 15.
  • Example 7 As a sample according to Example 7, a laminated glass was produced in which PVB films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film E was used for the light control film 15.
  • Example 8 As a sample according to Example 8, a laminated glass was produced in which PVB films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film F was used for the light control film 15.
  • Example 9 As a sample according to Example 9, a laminated glass was produced in which PVB films were used for the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2, and light control film G was used for the light control film 15.
  • PVB 0.76mm A sample was prepared in which a 0.76 mm thick PVB film was provided between 2 mm thick glass plates (hereinafter referred to as "PVB 0.76 mm").
  • ⁇ EVA 0.40mm x 2> A sample was prepared in which two 0.40 mm thick EVA films were placed between 2 mm thick glass plates (described as "EVA 0.40 mm x 2"). The intermediate adhesive layer of the prepared sample had a one-layer structure in which two EVA films were melted and integrated.
  • the loss coefficient and modulus were measured. Specifically, the loss coefficient at the primary resonance point and secondary resonance point at a frequency of 0 to 10,000 Hz and a temperature of 20°C was calculated using the mechanical impedance method (central excitation, half-width method) based on ISO/PAS 16940:2004. It was measured using Similarly, the modulus at the primary resonance point and the secondary resonance point at a frequency of 0 to 10,000 Hz and a temperature of 20° C. was measured. For these measurements, a central vibration method measurement system (MA-5500, DS-2000) manufactured by Ono Sokki Co., Ltd. was used.
  • MA-5500, DS-2000 manufactured by Ono Sokki Co., Ltd.
  • the table below shows the measurement results of the loss coefficient and modulus of the samples according to Examples 1 to 9.
  • FIG. 10 shows the measurement results of the loss coefficient (first order) of each sample.
  • FIG. 11 shows the measurement results of the modulus (first order) of each sample. Note that the measurement results of the samples according to Examples 1 to 9 shown in FIGS. 10 and 11 correspond to the values of loss coefficient (first order) and modulus (first order) shown in Table 1, respectively.
  • the samples according to Examples 1, 2, and 7 had a primary loss coefficient of 0.10 or more (indicated by an arrow in FIG. 10) and had good sound insulation properties.
  • the sample according to Example 1 had a primary loss coefficient of 0.25 or more, and exhibited sound insulation properties comparable to those of the sample according to the sound insulation PVB of 0.76 mm.
  • the sample according to Example 7 surprisingly had a first-order loss coefficient of 0.30 or more, and exhibited sound insulation performance exceeding that of the sample according to the sound insulation PVB of 0.76 mm.
  • the samples according to Examples 1 and 7 had a modulus of 6.00 ⁇ 10 10 Pa or less at the primary resonance point and had good rigidity. Furthermore, the sample according to Example 1 had a modulus of 3.50 ⁇ 10 10 Pa or more at the primary resonance point, indicating good rigidity. In addition, in FIG. 11, the preferable range of the modulus at the primary resonance point is indicated by an arrow.
  • the sample according to Example 1 had a higher modulus. This is thought to be because the PVB film is harder than the EVA film.
  • the sum of the thicknesses of the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2 and the thickness of the functional member 15 was 1.30 mm or less (1.14 mm in Example 1 and 1.1 mm in Example 2). .18 mm and 1.19 mm in Example 7), and the sum of the thicknesses of the intermediate adhesive layers 13_1 and 13_2 and the functional member 15 could be made thinner than in the conventional configuration.
  • an intermediate film having sound insulation properties (hereinafter referred to as a sound insulation film) has a multilayer structure of three or more layers.
  • the most common sound insulation membrane has a three-layer structure in which a core layer is sandwiched between skin layers on both sides.
  • PVB in a sound insulating film made of PVB, PVB having different compositions is used for the skin layer and the core layer.
  • the light control film A is used, and the buffer layers (thickness: 0.030 mm) 24 and 25 of the light control film A contribute to sound insulation.
  • the total thickness of the buffer layers (0.030 mm thick) 24, 25 and the PET base materials (0.027 mm thick) 26, 27 is 0.114 mm. Therefore, for example, when the buffer layer (thickness 0.030 mm) 24, 25 and the PET base material (thickness 0.027 mm) 26, 27 are provided as in the configuration of Example 1, the thickness increases by 0.114 mm. Therefore, it is possible to suppress an increase in the thickness of the entire laminated glass while improving sound insulation properties.

Landscapes

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Abstract

機能性部材を設けた場合であっても、高い遮音性を備える車両用合わせガラスを提供することである。　本発明の一態様にかかる車両用合わせガラス１は、ガラス板１１、１２と、ガラス板１１、１２の間に配置された中間接着層１３と、中間接着層１３の内部に配置された機能性部材１５とを有し、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による２０℃での０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次損失係数ηが０．１０以上である。

Description

車両用合わせガラス
　本発明は、車両用合わせガラスに関する。
　近年、印加電圧に応じて光の透過状態が変化する調光ガラスの開発が進められている。このような調光ガラスは、車両用の窓ガラス等に用いることが期待されている。例えば、調光ガラスは、運転席のサンバイザー、リアドアガラスのカーテン、ルーフガラスの可動シェードの代替機能として実装が期待される。
　特許文献１には、光透過を変化させることが可能な窓ガラスに関する技術が開示されている。
特表２０１２－５０３１２３号公報
　しかしながら、車両用合わせガラスに調光シートのような機能性部材を設けると、車両用合わせガラスの遮音性が低下するという問題があった。
　上記課題に鑑み本発明の目的は、機能性部材を設けた場合であっても、高い遮音性を備える車両用合わせガラスを提供することである。
　本発明の一態様にかかる車両用合わせガラスは、第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１ガラス板および第２ガラス板の間に配置された中間接着層と、前記中間接着層の内部に配置された機能性部材とを有する車両用合わせガラスであって、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による２０℃での０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次損失係数ηが０．１０以上である。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以下でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが３．５０×１０１０Ｐａ以上でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記機能性部材は、第１透明基材、第１緩衝層、第２透明基材をこの順に含んでもよく、前記第１緩衝層は、第１透明基材と第２透明基材とを接着してもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記第１緩衝層の厚さは、０．０１ｍｍ以上でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記機能性部材は、第３透明基材、第２緩衝層、第４透明基材をこの順に含んでもよく、前記第２緩衝層は、第３透明基材と第４透明基材とを接着してもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記機能性部材は調光フィルムでもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記第１ガラス板の周縁から前記機能性部材の周縁までの距離は５０ｍｍ以下でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記中間接着層は１層又は２層構成でもよい。また、上述の車両用合わせガラスにおいて、前記中間接着層は１層構成でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記中間接着層は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以上でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記中間接着層は、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１つの樹脂を含んでもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記中間接着層の厚さと前記機能性部材の厚さの和が、１．３０ｍｍ以下でもよい。
　上述の車両用合わせガラスにおいて、前記車両用合わせガラスの面密度が１２ｋｇ／ｍ２以下でもよい。
　本発明により、機能性部材を設けた場合であっても、高い遮音性を備える車両用合わせガラスを提供できる。
実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスが備える機能性部材の一例を示す断面図である。 実施例にかかる合わせガラスの構成を説明するための断面図である。 調光フィルムの構成の一例を説明するための断面図である。 調光フィルムの構成の一例を説明するための断面図である。 調光フィルムの構成の一例を説明するための断面図である。 調光フィルムの構成の一例を説明するための断面図である。 調光フィルムの構成の一例を説明するための断面図である。 サンプルの損失係数（１次）の測定結果を示すグラフである。 サンプルのモジュラス（１次）の測定結果を示すグラフである。
　以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
　図１は、実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。図１に示すように、本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、ガラス板（第１ガラス板、第２ガラス板）１１、１２、中間接着層１３、および機能性部材１５を備える。中間接着層１３は、ガラス板１１とガラス板１２との間に挟持されるように配置されている。機能性部材１５は、中間接着層１３の内部に配置されている。
　本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による２０℃での０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次損失係数ηが０．１０以上である。当該一次損失係数ηは、値が大きいほど遮音性が高い（振動減衰能が大きい）ことを意味する。一般的に制振効果があると考えられるのは、損失係数が０．１以上とされており、本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１はかかる水準を満足する。なお、当該一次損失係数ηは０．１５以上が好ましく、０．２０以上がより好ましく、０．２５以上がさらに好ましく、０．３０以上が最も好ましい。
　また、本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以下であることが好ましく、５．５０×１０１０Ｐａ以下であることがより好ましく、５．００×１０１０Ｐａ以下であることがさらにより好ましく、４．８０×１０１０Ｐａ以下であることがさらにより好ましく、４．６０×１０１０Ｐａ以下であることがさらにより好ましく、４．４０×１０１０Ｐａ以下であることが特に好ましい。モジュラスが大きすぎないことで、車両用合わせガラス１が１つの剛体としての振動挙動を示しにくくなり（例えば、後述する緩衝層が十分に働きやすくなり）、共振振動が減衰されやすくなる。
　更に、本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが３．５０×１０１０Ｐａ以上であることが好ましく、３．５５×１０１０Ｐａ以上であることがより好ましく、３．６０×１０１０Ｐａ以上であることがさらにより好ましく、３．６５×１０１０Ｐａ以上であることがさらにより好ましく、３．７０×１０１０Ｐａ以上であることがさらにより好ましく、３．７５×１０１０Ｐａ以上であることが特に好ましい。モジュラスが小さすぎないことで、車両用合わせガラス１の剛性を確保しやすい。また、車両用合わせガラス１の過剰変形を抑制して正しい保持状態を維持しやすい。
　本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１において、ガラス板１１、１２は、例えば、無機ガラスを使用できる。ガラス板１１、１２は、ともに無機ガラスが好ましい。また、ガラス板１１、１２は透明が好ましい。無機ガラスは、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等を用いてもよい。また、ガラス板１１、１２は、有機ガラス（樹脂）を用いてもよい。有機ガラスは、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレンが挙げられる。また、無機ガラスと有機ガラスを併用してもよく、例えば、ガラス板１１に有機ガラスを用い、ガラス板１２に無機ガラスを用いてもよい。
　各々のガラス板１１、１２の厚さは、例えば、０．１ｍｍ～１０ｍｍであり、耐飛び石衝撃性の点から０．３ｍｍ～３．０ｍｍが好ましく、１．１ｍｍ～２．６ｍｍがより好ましく、１．７ｍｍ～２．１ｍｍが更に好ましい。ガラス板１１、１２の厚さは互いに同じでもよく、また互いに異なっていてもよい。例えば、ガラス板１２が配置される側が車両の外側である場合、車外側に配置されるガラス板１２の厚さを車内側に配置されるガラス板１１の厚さよりも厚くしてもよい。このように車外側に配置されるガラス板１２の厚さを厚くした場合は、車両用合わせガラス１に向かって飛来してくる物体に対して、車両用合わせガラス１の強度が向上する。
　ガラス板１１、１２の形状は、任意の形状として構わないが、例えば、矩形状や台形状、三角形状が好ましい。ガラス板１１、１２は、平板状でもよいが、少なくとも一方は湾曲しているほうが好ましく、両方とも湾曲しているほうがより好ましい。ガラス板１１、１２は、それぞれ、湾曲方向が単一である単曲形状でもよく、非平行の２方向（例えば直交する２方向）に湾曲する複曲形状等の３次元形状でもよい。
　車両用合わせガラス１において、ガラス板１１の曲率半径は、ガラス板１２の曲率半径と略同一（ともに平板状の場合を含む）であっても良く、異なってもよい。例えば、ガラス板１１の曲率半径は、ガラス板１２の曲率半径より大きくてもよい。すなわち、ガラス板１１の最も小さい曲率半径（Ｒ１）と、ガラス板１２の最も小さい曲率半径（Ｒ２）の比は、１＜Ｒ１／Ｒ２であってもよい。このとき、第１のガラス板１１の凸面と、第２のガラス板１２の凹面が対向する。逆に、１＞Ｒ１／Ｒ２のとき、ガラス板１１の凹面と、ガラス板１２の凸面が対向する。
　ガラス板１１、１２の少なくとも一方のガラス板の主面に、撥水機能、親水機能、防汚機能、指紋防止機能、防曇機能、電熱機能、赤外線吸収／反射機能、紫外線吸収／反射機能、低放射特性、低反射特性、着色等を付与する被膜が設けられてもよい。これらの被膜が単独で用いられても、複数の被膜が併用されてもよい。また、被膜の代わりに、同様の機能や特性等を示すフィルムがガラス板の主面に貼合されてもよい。
　中間接着層１３は、ガラス板１１とガラス板１２との間に挟持されるように配置されている。中間接着層１３は、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル系共重合体樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂及びアイオノマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１つの樹脂を含むことが好ましい。特に本実施の形態では、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、および遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、中間接着層１３としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂またはエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂を用いることが好ましい。
　本実施の形態において中間接着層１３は１層構成である。つまり本実施の形態では、図２に示すように、車両用合わせガラス１を形成する際に、ガラス板１１、中間接着層１３_１、機能性部材１５、中間接着層１３_２、ガラス板１２の順に積層された積層体を準備する。そして、この積層体を加熱加圧して圧着することで車両用合わせガラス１を形成する。このとき、中間接着層１３_１、１３_２は加熱されて溶融するので、略同一組成の中間接着層１３_１、１３_２を用いれば、完成後の車両用合わせガラス１において、中間接着層１３は１層構成になる。ただし、中間接着層１３_１と中間接着層１３_２は組成が異なってもよい。例えば、中間接着層１３_１と中間接着層１３_２のうち、一方は灰色等に全体着色されており、他方は非着色であってよい。また、中間接着層１３_１と中間接着層１３_２のうち、一方が全体着色されており、他方はそれより暗色に全体着色されていてもよい。これらの場合、完成後の車両用合わせガラス１において、中間接着層１３は２層構成となる。中間接着層１３は、１層又は２層構成であることが好ましい。中間接着層１３が１層又は２層構成であれば、合わせガラスが厚くなりにくく、所定のモジュラスに調整しやすい。
　中間接着層１３の厚さは特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ～３．１ｍｍとできる。中間接着層１３の厚さは、耐貫通性の確保から、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．６ｍｍ以上がより好ましい。また、中間接着層１３の厚さは、車両用合わせガラスの重量を小さくする観点から、３．０ｍｍ以下が好ましく、２．３ｍｍ以下がより好ましく、１．６ｍｍ以下が一層好ましい。
　本実施の形態において中間接着層１３は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以上であることが好ましく、６．５０×１０１０Ｐａ以上であることがより好ましい。中間接着層１３が所定の範囲のモジュラスを示すことで、車両用合わせガラス１を構成したときに、車両用合わせガラス１の剛性を確保しやすい。また、車両用合わせガラス１の過剰変形を抑制して正しい保持状態を維持しやすい。
　機能性部材１５は、中間接着層１３の内部に配置されている。本実施の形態において機能性部材１５は、例えば調光フィルムである。調光フィルムは印加電圧に応じて透過状態が変化する調光機能を有する。透過状態は、例えば可視光線透過率やヘーズで表せる。調光フィルムは、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ：Suspended Particle Device）、高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ：Polymer Dispersed Liquid Crystal）、高分子ネットワーク型液晶（ＰＮＬＣ：Polymer Network Liquid Crystal）、ゲストホスト型液晶（ＧＨＬＣ：Guest-Host Liquid Crystal）、ＴＮ（Twisted Nematic）型液晶、ＰＣ（Phase Change）型液晶、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型液晶、ＥＣＢ（Electrically Controlled Birefringence）型液晶、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）型液晶、ＩＰＳ（In-Place Switching）型液晶、ＶＡ（Vertical Alignment）型液晶、ＦＦＳ（Fringe Field Switching）型液晶、ＦＰＡ（Field-induced Photo-reactive Alignment）型液晶、エレクトロクロミック素子、エレクトロキネティック素子、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）素子、無機ＥＬ素子等が使用可能である。
　車両用としての耐久性、汎用性、透過状態の変化速度等の諸バランスに優れることから、調光フィルムは、ＳＰＤ、ＰＤＬＣ、ＰＮＬＣ、ＧＨＬＣ、エレクトロクロミック素子の群から選択される何れかが好ましく、ＳＰＤ、ＰＤＬＣ、ＰＮＬＣ、ＧＨＬＣの群から選択される何れかがより好ましく、ＰＤＬＣ、ＰＮＬＣ、ＧＨＬＣの群から選択される何れかが特に好ましい。
　ＳＰＤは、懸濁粒子を含む活性層を有する部材である。例えば、活性層は透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の吸収は、電極に電圧を印加することで可変である。この光の吸収は、活性層中に分散している懸濁液滴内の粒子の配列状態に基づいている。光の吸収の程度は、例えば可視光線透過率で表せる。ＳＰＤは、例えば、国際公開第２００５／１０２６８８や国際公開第２０１２／００９３９９により公知である。
　ＰＤＬＣは、ポリマーマトリックス中に液晶液滴を分散保持した活性層を有する部材である。例えば、活性層は透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の散乱は、電極に電圧を印加することで可変である。この光の散乱は、液晶液滴の配列状態に基づいている。光の散乱の程度は、例えばヘーズで表せる。ＰＤＬＣは、例えば、特開平０７－２３９４６５号や米国特許第４６８８９００号公報により公知である。なお、ＰＮＬＣは、樹脂成分比が小さく、液晶材料が三次元網目状のポリマーネットワーク構造に沿って配置したものである。ＰＮＬＣは、例えば、米国特許第５３０４３２３号公報により公知である。
　ＧＨＬＣは、分子の長軸方向と短軸方向とで光の吸収に異方性をもつ二色性色素（ゲスト）を液晶材料（ホスト）に混ぜて形成される活性層を有する部材である。例えば、活性層は透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の吸収は、電極に電圧を印加することで可変である。この光の吸収は、活性層中に含まれる液晶材料と二色性色素の配向状態に基づいている。ＧＨＬＣは、例えば、特許第５７２９０９２号により公知である。
　図３は、本実施の形態にかかる車両用合わせガラスが備える機能性部材の一例を示す断面図であり、機能性部材１５として調光フィルムを用いた場合の構成例を示している。図３に示す機能性部材（調光フィルム）１５は、調光層２１、透明電極層２２、２３、緩衝層２４、２５、および透明基材層２６、２７を備える。
　調光層２１は、例えば、ＳＰＤ、ＰＤＬＣ、ＰＮＬＣなどを用いて構成できる。透明電極層２２、２３は、調光層２１を挟むように設けられており、調光層２１を駆動するための電圧を調光層２１に供給する。透明電極層２２、２３は、例えばＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）等の透明基材に、ＩＴＯ等の透明電極を形成することで構成できる。
　緩衝層（第１緩衝層）２４は、透明電極層（第２透明基材）２２と透明基材層（第１透明基材）２６との間に配置されており、透明電極層２２と透明基材層２６とを接着している。緩衝層（第２緩衝層）２５は、透明電極層（第３透明基材）２３と透明基材層（第４透明基材）２７との間に配置されており、透明電極層２３と透明基材層２７とを接着している。すなわち、図３に示す機能性部材（調光フィルム）１５は、第１透明基材、第１緩衝層、第２透明基材、第３透明基材、第２緩衝層、第４透明基材をこの順に含む。そして、調光層２１は、第２透明基材２２と第３透明基材２３に挟持されている。例えば、緩衝層２４、２５は、ゴム状シート、ゲル状シート、粘着シート等を用いて構成できる。緩衝層２４、２５は透明であることが好ましい。粘着シートは、光学透明粘着シート（ＯＣＡ：Optical Clear Adhesive）でもよい。
　緩衝層２４、２５は、中間接着層１３に用いる樹脂とは異なる樹脂を用いてよい。緩衝層２４、２５は、例えば、アクリレート系、シリコーン系、アクリル変性シリコーン系、ウレタン系、ウレタンアクリレート系、エポキシ系、エポキシアクリレート系、アクリアミド系、メタクリアミド系の樹脂組成物を使用できる。また、緩衝層２４、２５は、透明性を損なわない程度に着色剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、発光剤等を含んでもよい。
　緩衝層２４、２５は軟らかい材料で構成されているため遮音性に効果的である。例えば、緩衝層２４は、透明電極層２２および透明基材層２６よりも、２５℃でのせん断弾性率が小さいことが好ましい。また、緩衝層２５は、透明電極層２３および透明基材層２７よりも、２５℃でのせん断弾性率が小さいことが好ましい。また、緩衝層２５は、中間接着層１３よりも、２５℃でのせん断弾性率が小さいことが好ましい。例えば、緩衝層２４、２５の２５℃でのせん断弾性率は、２．０×１０５Ｐａ以下が好ましく、１．９×１０５Ｐａ以下がより好ましく、１．８×１０５Ｐａ以下がさらに好ましい。緩衝層２４、２５の２５℃でのせん断弾性率が２．０×１０５Ｐａ以下であると、小さな変位で応力を分散しやすい。
　また、緩衝層２４、２５の２５℃でのせん断弾性率は、１．０×１０３Ｐａ以上が好ましく、５．０×１０３Ｐａ以上がより好ましく、１．０×１０４Ｐａ以上がさらに好ましい。緩衝層２４、２５は、２５℃でのせん断弾性率が１．０×１０３Ｐａ以上であると、取り扱いが容易である。せん断弾性率は、検体を、周波数１Ｈｚの条件下、せん断法、例えばアントンパール社製、ＭＣＲ３０１より動的粘弾性試験に供することで測定できる。また、上述した中間接着層１３の好適なモジュラスと緩衝層２５の好適なせん断弾性率を同時に満たすことで、特に剛性の確保と遮音性の向上を両立した車両用合わせガラス１が得られる。
　なお、緩衝層２４、２５が粘着シートの場合、緩衝層２４、２５の２５℃での９０°引きはがし粘着力（Ｎ／２５ｍｍ）は０．０１Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、０．１Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、１Ｎ／２５ｍｍ以上がさらに好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以上が一層好ましい。２５℃での９０°引きはがし粘着力は、例えばアルミノシリケートガラスに対して実施すればよく、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７　：２００９に基づいて実施できる。
　緩衝層２４、２５の厚さは、例えばそれぞれ、０．０１０ｍｍ以上が好ましく、０．０２０ｍｍ以上がより好ましく、０．０３０ｍｍ以上が一層好ましく、０．０５０ｍｍ以上が特に好ましい。また、緩衝層２４、２５の厚さは、例えばそれぞれ、０．５０ｍｍ以下が好ましく、０．３０ｍｍ以下がより好ましく、０．２０ｍｍ以下が一層好ましく、０．１５ｍｍ以下が特に好ましい。緩衝層２４、２５の厚さがこれらの範囲内であれば、緩衝層２４、２５が十分にせん断変形して合わせガラスの遮音性を向上しつつ、中間接着層１３の厚さと機能性部材１５の厚さの和を小さくできる。
　なお、これまで緩衝層２４、２５をまとめて説明したが、緩衝層２４、２５の材料や特性は、いずれも同じでも異なってもよい。
　透明基材層２６、２７は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、およびシクロオレフィンポリマーからなる群から選択された少なくとも一つを有して構成できる。特に、透明基材層２６、２７は、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、およびシクロオレフィンポリマーからなる群から選択された少なくとも一つを用いて構成することが好ましく、これらのいずれかで構成されることがより好ましい。透明基材層２６、２７の表面には赤外線反射膜、紫外線反射膜、ハードコート（ＨＣ）等を形成してもよく、これらを併用してもよい。
　なお、図３に示す機能性部材（調光フィルム）１５では、調光層２１、透明電極層２２、２３、緩衝層２４、２５、透明基材層２６、２７は、平面視で完全に重複しているが、この限りではない。例えば、調光層２１、透明電極層２２、２３、緩衝層２４、２５、透明基材層２６、２７は、それぞれ寸法が異なってもよく、また面方向にずれていてもよい。すなわち、それぞれの部材どうしが平面視で部分的にのみ重複していてもよい。
　一例として、透明電極層２２、２３の寸法は、調光層２１の寸法よりも大きくてもよい。これにより、調光層２１全体にムラなく電圧を印加しやすい。また、緩衝層２４、２５、および透明基材層２６、２７の寸法は、透明電極層２２、２３の寸法より小さくてもよい。これにより、機能性部材（調光フィルム）１５の端部の厚みを小さくでき、車両用合わせガラス１の端部でガラス板どうしの接着性が低下する問題を抑制しやすい。
　車両用合わせガラス１の面積の大部分にわたって遮音性を確保するため、機能性部材（調光フィルム）１５は、平面視で、ガラス板１１に対して７０％以上重複することが好ましく、８０％以上重複することがより好ましく、９０％以上重複することが特に好ましい。また、緩衝層２４、２５は、平面視で、ガラス板１１に対して７０％以上重複することが好ましく、８０％以上重複することがより好ましく、９０％以上重複することが特に好ましい。
　なお、図３に示した機能性部材１５は一例であり、本実施の形態において機能性部材１５は他の構成を備えていてもよい。例えば、図３に示した機能性部材１５では、緩衝層２４、２５および透明基材層２６、２７を、機能性部材１５の上下両側に設けた構成例を示した。しかしながら本実施の形態では、緩衝層２４、２５および透明基材層２６、２７は、機能性部材１５の上下の片側のみに設けてもよい。すなわち、機能性部材１５の下側のみに緩衝層２４および透明基材層２６を設けてもよい。また、機能性部材１５の上側のみに緩衝層２５および透明基材層２７を設けてもよい。
　また、本実施の形態では、機能性部材１５として調光フィルム以外の機能性部材を用いてもよい。例えば、機能性部材１５は、透明スクリーンフィルム、透明ディスプレイフィルム、Ｐ偏光反射フィルム、電熱層、赤外線カットフィルム、紫外線カットフィルム等でもよい。透明スクリーンフィルムは、外部光源から投射された映像を結像して視認可能にするフィルムである。透明ディスプレイフィルムは、発光ダイオード（ＬＥＤ）や有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）等が搭載され、通電して発光することで映像を表示可能な透明フィルムである。Ｐ偏光反射フィルムは、合わせガラスに封入された状態において、外部光源からの入射角がブリュースター角でのＰ偏光の反射率が５％以上となるフィルムである。電熱層は、通電により熱を発する層である。
　図１に示すように、機能性部材１５は、中間接着層１３の内部に配置されている。このとき本実施の形態では、平面視におけるガラス板１１の周縁から機能性部材１５の周縁までの距離ａを５０ｍｍ以下とすることが好ましい。このような構成とすることで、車両用合わせガラス１の強度が向上し、また、機能性部材１５の耐候性が向上する。距離ａは０ｍｍを超えることが好ましく、例えば３ｍｍ以上でもよく、５ｍｍ以上でもよく、１０ｍｍ以上でもよい。
　中間接着層１３の厚さは、最薄部で０．５ｍｍ以上が好ましい。中間接着層１３の最薄部の厚さが０．５ｍｍ以上であると、車両用合わせガラス１として必要な耐衝撃性も確保しやすい。中間接着層１３の厚さは、最厚部で３ｍｍ以下が好ましい。中間接着層１３の最厚部での厚さが３ｍｍ以下であると、車両用合わせガラス１の質量が大きくなり過ぎない。接着部２０の最厚部での厚さは２．８ｍｍ以下であることがより好ましく、２．６ｍｍ以下であることがさらに好ましく、２．０ｍｍ以下であることがさらにより好ましく、１．６ｍｍ以下であることがさらにより好ましく、１．３ｍｍ以下であることが特に好ましい。
　なお、中間接着層１３の厚さとは、機能性部材１５の厚さを除いた中間接着層１３のみの厚さを指す。中間接着層１３の最薄部とは、例えば、機能性部材１５を挟み込んだ部分（平面視で機能性部材１５と重なる部分）を指す。中間接着層１３の最厚部とは、例えば、機能性部材１５を挟み込んでいない部分（平面視で機能性部材１５と重ならない部分）を指す。
　本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１では、図２に示すように、中間接着層１３_１の厚さと機能性部材１５の厚さと中間接着層１３_２の厚さの和は２．００ｍｍ以下が好ましく、１．６０ｍｍ以下がより好ましく、１．３０ｍｍ以下が一層好ましい。
　また、本実施の形態において車両用合わせガラスの面密度は１２ｋｇ／ｍ２以下が好ましく、１１ｋｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。車両用合わせガラスの面密度をこの範囲とすることで、合わせガラスの軽量化を達成できる。また、本実施の形態において車両用合わせガラスの面密度は８ｋｇ／ｍ２以上が好ましく、９ｋｇ／ｍ２以上がより好ましい。車両用合わせガラスの面密度をこの範囲とすることで、合わせガラスの強度を維持できる。
　上述のように、本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による２０℃での０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次損失係数ηが０．１０以上である。したがって、本発明により、機能性部材を設けた場合であっても、高い遮音性を備える車両用合わせガラスを提供できる。なお、中央加振法による損失係数の測定装置としては、例えば、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ－５５００、ＤＳ－２０００）が挙げられる。なお、車両用合わせガラスが湾曲形状の場合、当該車両用合わせガラスと同等の構成となるように平らなガラス板を使用した車両用合わせガラスを作製して損失係数を測定してもよい。
　次に、本発明の実施例について説明する。
　実施例にかかるサンプルとして、３００ｍｍ×２５ｍｍの長方形の合わせガラスを作製した。具体的には、図４の断面図に示すサンプルを準備した。ガラス板１１、１２には２ｍｍの厚さのガラス板（ＡＧＣ社製ＶＦＬ）を使用した。中間接着層１３_１、１３_２にはＰＶＢフィルムまたはＥＶＡフィルムを使用した。ＰＶＢフィルムには、イーストマンケミカルジャパン社製、“ＲＫ１１”、０．３８ｍｍ厚を使用した。ＥＶＡフィルムには、東ソー・ニッケミ社製、“メルセンＧ７０６０”、０．４０ｍｍ厚を使用した。
　機能性部材１５には調光フィルムであるＰＤＬＣフィルムまたはＳＰＤフィルムを使用した。ＰＤＬＣフィルムには、下記のいずれかを使用した。なお、実施例にかかるサンプルでは、図４に示すように、合わせガラスの端部まで調光フィルム１５が到達している構成とした。
＜調光フィルムＡ＞
　ＰＤＬＣフィルムの一つとして、０．３８ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＡ”と記載）を使用した。図５は、調光フィルムＡおよび後述する調光フィルムＥの構成を説明するための断面図である。図５は、図３に示した機能性部材（調光フィルム）１５に対応しており、調光フィルム１５は、調光層２１、透明電極層２２、２３、緩衝層２４、２５、および透明基材層２６、２７を備える。
　調光層２１は、ＰＤＬＣ層（厚さ０．０１６ｍｍ）で構成されている。透明電極層２２、２３は、ＰＥＴ基材にＩＴＯが形成された層（厚さ０．１２５ｍｍ）で構成されている。調光フィルムＡにおいて、緩衝層２４、２５は、光学透明粘着シート（ＯＣＡ：厚さ０．０３０ｍｍ）を用いて構成されている。透明基材層２６、２７は、ＰＥＴ基材（厚さ０．０２７ｍｍ）を用いて構成されている。
＜調光フィルムＢ＞
　ＰＤＬＣフィルムの一つとして、０．４０ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＢ”と記載）を使用した。図６は、調光フィルムＢの構成を説明するための断面図である。図６に示すように、調光フィルム１５（調光フィルムＢ）は、調光層２１、および透明電極層２２、２３を備える。調光層２１は、ＰＤＬＣ層（厚さ０．０２ｍｍ）で構成されている。透明電極層２２、２３は、ＰＥＴ基材にＩＴＯが形成された層（厚さ０．１８８ｍｍ）で構成されている。
＜調光フィルムＣ＞
　ＰＤＬＣフィルムの一つとして、０．１２ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＣ”と記載）を使用した。図７は、調光フィルムＣの構成を説明するための断面図である。図７に示すように、調光フィルム１５（調光フィルムＣ）は、調光層２１、および透明電極層２２、２３を備える。調光層２１は、ＰＤＬＣ層（厚さ０．０２ｍｍ）で構成されている。透明電極層２２、２３は、ＰＥＴ基材にＩＴＯが形成された層（厚さ０．０５ｍｍ）で構成されている。
＜調光フィルムＤ＞
　ＳＰＤフィルムとして、０．３４ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＤ”と記載する）を使用した。図８は、調光フィルムＤの構成を説明するための断面図である。図８に示すように、調光フィルム１５（調光フィルムＤ）は、調光層２１、および透明電極層２２、２３を備える。調光層２１は、ＳＰＤ層（厚さ０．０９ｍｍ）で構成されている。透明電極層２２、２３は、ＰＥＴ基材にＩＴＯが形成された層（厚さ０．１２５ｍｍ）で構成されている。
＜調光フィルムＥ＞
　ＰＤＬＣフィルムの一つとして、０．４３ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＥ”と記載）を使用した。調光フィルムＥは、緩衝層２４、２５の厚さをそれぞれ０．０５５ｍｍに変更した以外は調光フィルムＡと同じである。すなわち、調光フィルムＥは、図５において、緩衝層２４、２５の厚さをそれぞれ０．０５５ｍｍとした構成である。
＜調光フィルムＦ＞
　ＳＰＤフィルムの一つとして、０．４９ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＦ”と記載）を使用した。図９は、調光フィルムＦの構造を説明するための断面図である。図９に示すように、調光フィルム１５は、調光層２１、透明電極層２２、２３、緩衝層２４、２５、および透明基材層２６、２７を備える。
　調光フィルムＦは、透明電極層２２、２３のそれぞれ調光層２１とは反対側に、緩衝層２４、２５、および透明基材層２６、２７を備える以外は調光フィルムＤと同じである。調光層２１は、ＳＰＤ層（厚さ０．０９ｍｍ）で構成されている。透明電極層２２、２３は、ＰＥＴ基材にＩＴＯが形成された層（厚さ０．１２５ｍｍ）で構成されている。なお、調光フィルムＦにおいて、緩衝層２４、２５は、光学透明粘着シート（ＯＣＡ：厚さ０．０２５ｍｍ）を用いて構成されている。透明基材層２６、２７は、ＰＥＴ基材（厚さ０．０５０ｍｍ）を用いて構成されている。
＜調光フィルムＧ＞
　ＰＤＬＣフィルムの一つとして、０．５４ｍｍ厚の調光フィルム（以降、“調光フィルムＧ”と記載）を使用した。調光フィルムＧは、緩衝層２４、２５の厚さをそれぞれ０．０５０ｍｍに変更した以外は調光フィルムＦと同じである。すなわち、調光フィルムＦは、図９において、緩衝層２４、２５の厚さをそれぞれ０．０５０ｍｍとした構成である。
　これらの材料を使用して、図４に示す構成を備える例１～例９にかかるサンプルを作製した。
＜例１＞
　例１にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＰＶＢフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＡを使用した合わせガラスを作製した。作製した合わせガラスの中間接着層は、２枚のＰＶＢフィルムが溶融して一体化した１層構成であった。後述する例３、５、７－９の合わせガラスについても、中間接着層は同様の１層構成であった。
＜例２＞
　例２にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＥＶＡフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＡを使用した合わせガラスを作製した。作製した合わせガラスの中間接着層は、２枚のＥＶＡフィルムが溶融して一体化した１層構成の中間接着層を有する。後述する例４、６の合わせガラス中間接着層は同様の１層構成であった。
＜例３＞
　例３にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＰＶＢフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＢを使用した合わせガラスを作製した。
＜例４＞
　例４にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＥＶＡフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＣを使用した合わせガラスを作製した。
＜例５＞
　例５にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＰＶＢフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＤを使用した合わせガラスを作製した。
＜例６＞
　例６にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＥＶＡフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＤを使用した合わせガラスを作製した。
＜例７＞
　例７にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＰＶＢフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＥを使用した合わせガラスを作製した。
＜例８＞
　例８にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＰＶＢフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＦを使用した合わせガラスを作製した。
＜例９＞
　例９にかかるサンプルとして、中間接着層１３_１、１３_２にＰＶＢフィルムを使用し、調光フィルム１５に調光フィルムＧを使用した合わせガラスを作製した。
　上述した例１～例９にかかるサンプルで使用した中間接着層１３_１、１３_２、および調光フィルム１５の組み合わせを下記の表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、参考例として以下に示すサンプルを準備した。
＜ＰＶＢ ０．７６ｍｍ＞
　厚さ２ｍｍのガラス板の間に、厚さ０．７６ｍｍのＰＶＢフィルムを設けたサンプルを準備した（以降、“ＰＶＢ ０．７６ｍｍ”と記載する）。
＜ＰＶＢ ０．３８ｍｍ×３＞
　厚さ２ｍｍのガラス板の間に、厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢフィルムを３枚設けたサンプルを準備した（“ＰＶＢ ０．３８ｍｍ×３”と記載する）。作製したサンプルの中間接着層は、３枚のＰＶＢフィルムが溶融して一体化した１層構成であった。
＜ＥＶＡ ０．４０ｍｍ×２＞
　厚さ２ｍｍのガラス板の間に、厚さ０．４０ｍｍのＥＶＡフィルムを２枚設けたサンプルを準備した（“ＥＶＡ ０．４０ｍｍ×２”と記載する）。作製したサンプルの中間接着層は、２枚のＥＶＡフィルムが溶融して一体化した１層構成であった。
＜ＥＶＡ ０．４０ｍｍ×３＞
　厚さ２ｍｍのガラス板の間に、厚さ０．４０ｍｍのＥＶＡフィルムを３枚設けたサンプルを準備した（“ＥＶＡ ０．４０ｍｍ×３”と記載する）。作製したサンプルの中間接着層は、３枚のＥＶＡフィルムが溶融して一体化した１層構成であった。
＜遮音ＰＶＢ ０．７６ｍｍ＞
　厚さ２ｍｍのガラス板の間に、厚さ０．７６ｍｍの遮音性ＰＶＢフィルム（積水化学工業社製）を設けたサンプルを準備した（“遮音ＰＶＢ ０．７６ｍｍ”と記載する）。使用した遮音性ＰＶＢフィルムは、スキン層／コア層／スキン層の３層構成であり、作製したサンプルの中間接着層も、スキン層／コア層／スキン層が区別可能な３層構成であった。
　このようにして作製したサンプルの遮音性と剛性を評価するために、損失係数とモジュラスを測定した。具体的には、周波数０～１００００Ｈｚ、温度２０℃における１次共振点、２次共振点における損失係数を、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）を用いて測定した。同様に、周波数０～１００００Ｈｚ、温度２０℃における１次共振点、２次共振点におけるモジュラスを測定した。これらの測定には、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ－５５００、ＤＳ－２０００）を使用した。
　以下の表に、例１～例９にかかるサンプルの損失係数とモジュラスの測定結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　また、図１０に各々のサンプルの損失係数（１次）の測定結果を示す。また、図１１に各々のサンプルのモジュラス（１次）の測定結果を示す。なお、図１０、図１１に示す例１～例９にかかるサンプルの測定結果はそれぞれ、表１に示す損失係数（１次）の値およびモジュラス（１次）の値に対応している。
　図１０に示すように、例１、例２および例７にかかるサンプルでは、一次損失係数が０．１０以上（図１０において矢印で示す）となり遮音性が良好であった。特に例１にかかるサンプルでは、一次損失係数が０．２５以上となり、遮音ＰＶＢ ０．７６ｍｍにかかるサンプルと同程度の遮音性を示した。更に例７にかかるサンプルでは、驚くべきことに一次損失係数が０．３０以上となり、遮音ＰＶＢ ０．７６ｍｍにかかるサンプルを超える遮音性を示した。
　図１１に示すように、例１および例７にかかるサンプルでは、一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以下となり剛性が良好であった。更に例１にかかるサンプルでは、一次共振点におけるモジュラスが３．５０×１０１０Ｐａ以上となり、良好な剛性を示した。なお、図１１では、一次共振点におけるモジュラスの好ましい範囲を矢印で示している。
　上述の結果から、調光フィルム１５に調光フィルムＡおよび調光フィルムＥを使用した場合は、遮音性が良好であった。これは、調光フィルムＡおよび調光フィルムＥが備える緩衝層が軟らかい材質であり、緩衝層に起因して遮音性が向上したためと考えられる。つまり、音の振動エネルギーに起因して緩衝層に大きなせん断変形エネルギーが発生し、これが熱エネルギーとして放出されることで遮音性が向上したと考えられる。
　また、例１にかかるサンプルと例２にかかるサンプルとを比較すると、例１にかかるサンプルの方がモジュラスが高かった。これは、ＰＶＢフィルムの方がＥＶＡフィルムよりも硬いためであると考えられる。
　また、例１、例２および例７にかかるサンプルでは、中間接着層１３_１、１３_２の厚さと機能性部材１５の厚さの和を１．３０ｍｍ以下（例１では１．１４ｍｍ、例２では１．１８ｍｍ、例７では１．１９ｍｍ）とすることができ、従来の構成よりも中間接着層１３_１、１３_２と機能性部材１５の厚さの和を薄くできた。
　一般的に、遮音性を有する中間膜（以下、遮音膜）は、３層以上の多層構造を有する。最も一般的な遮音膜は、コア層の両面がスキン層で挟まれた３層構成を備える。例えばＰＶＢ製の遮音膜は、スキン層とコア層とで異なる組成のＰＶＢが用いられる。例えば、遮音膜の厚さを０．７６ｍｍ（スキン層：０．３３ｍｍ×２、コア層：０．１０ｍｍ）とした場合、遮音性を考慮して、合わせガラスの一方の中間接着層１３_１（厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢフィルム）を遮音膜で置き換えると、合わせガラスの厚さが０．３８ｍｍ（＝０．７６ｍｍ－０．３８ｍｍ）増加する。
　一方、例１にかかるサンプルでは、調光フィルムＡを使用しており、当該調光フィルムＡの緩衝層（厚さ０．０３０ｍｍ）２４、２５が遮音性に寄与している。ここで、緩衝層（厚さ０．０３０ｍｍ）２４、２５とＰＥＴ基材（厚さ０．０２７ｍｍ）２６、２７の厚さの合計は、０．１１４ｍｍである。よって、例えば例１の構成のように、緩衝層（厚さ０．０３０ｍｍ）２４、２５とＰＥＴ基材（厚さ０．０２７ｍｍ）２６、２７を設けた場合は、厚さが０．１１４ｍｍ増加するのみであり、遮音性を向上させつつ、合わせガラス全体の厚みが厚くなることを抑制できる。
　以上、本発明を上記実施の形態に即して説明したが、本発明は上記実施の形態の構成にのみ限定されるものではなく、本願特許請求の範囲の請求項の発明の範囲内で当業者であればなし得る各種変形、修正、組み合わせを含むことは勿論である。
１　車両用合わせガラス
１１、１２　ガラス板
１３、１３_１、１３_２　中間接着層
１５　機能性部材（調光フィルム）
２１　調光層
２２、２３　透明電極層
２４、２５　緩衝層
２６、２７　透明基材層
　なお、２０２２年４月５日に出願された日本特許出願２０２２－０６２７９６号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (14)

  1. 　第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１ガラス板および第２ガラス板の間に配置された中間接着層と、前記中間接着層の内部に配置された機能性部材とを有する車両用合わせガラスであって、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による２０℃での０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次損失係数ηが０．１０以上である車両用合わせガラス。
  2. 　ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以下である、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
  3. 　ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが３．５０×１０１０Ｐａ以上である、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
  4. 　前記機能性部材は、第１透明基材、第１緩衝層、第２透明基材をこの順に含み、
    　前記第１緩衝層は、第１透明基材と第２透明基材とを接着する、請求項１～３のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  5. 　前記第１緩衝層の厚さは、０．０１０ｍｍ以上である、請求項４に記載の車両用合わせガラス。
  6. 　前記機能性部材は、第３透明基材、第２緩衝層、第４透明基材をこの順に含み、
    　前記第２緩衝層は、第３透明基材と第４透明基材とを接着する、請求項４または５に記載の車両用合わせガラス。
  7. 　前記機能性部材は調光フィルムである請求項１～６のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  8. 　平面視における前記第１ガラス板の周縁から前記機能性部材の周縁までの距離は５０ｍｍ以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  9. 　前記中間接着層は１層又は２層構成である、請求項１～８のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  10. 　前記中間接着層は１層構成である、請求項１～９のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  11. 　前記中間接着層は、ＩＳＯ／ＰＡＳ　１６９４０：２００４に準拠した機械インピーダンス法（中央加振、半値幅法）による０Ｈｚ～１００００Ｈｚの一次共振点におけるモジュラスが６．００×１０１０Ｐａ以上である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  12. 　前記中間接着層は、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル系共重合体樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂及びアイオノマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１つの樹脂を含む、請求項１～１１のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  13. 　前記中間接着層の厚さと前記機能性部材の厚さの和が、１．３０ｍｍ以下である、請求項１～１２のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
  14. 　前記車両用合わせガラスの面密度が１２ｋｇ／ｍ２以下である、請求項１～１３のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。
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WO2017099166A1 (ja) * 2015-12-08 2017-06-15 旭硝子株式会社 合わせガラス
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