JP2023180264A - 車両用合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】機能フィルムを備える車両用合わせガラスの強度の低下を抑制すること。
【解決手段】本発明の一態様にかかる車両用合わせガラスは、第１ガラス板１１と、第２ガラス板１２と、第１および第２ガラス板１１、１２の間に設けられた中間接着層１３と、中間接着層１３の内部に設けられた機能フィルム１５と、を有する。第１ガラス板１１は、中間接着層１３とは反対側の第１主面２１と、中間接着層１３と対向する第２主面２２と、を含み、第２ガラス板１２は、中間接着層１３と対向する第３主面２３と、中間接着層１３とは反対側の第４主面２４と、を含み、第４主面２４に保護フィルム３１を有し、保護フィルム３１は、第４主面２４の平面視で、少なくとも一部が機能フィルム１５と重複する、または機能フィルム１５の周縁との距離が０．６ｍｍ以内である。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両用合わせガラスに関する。

近年、印加電圧に応じて透過率が変化する調光ガラスの開発が進められている。このような調光ガラスは、車両用の窓ガラス等に用いることが期待されている。例えば、調光ガラスは、運転席のサンバイザー、リアドアガラスのカーテン、ルーフガラスの可動シェードの代替機能として実装が期待される。

特許文献１には、光透過を変化させることが可能な窓ガラスに関する技術が開示されている。

車両用合わせガラスは、２枚のガラス板と、当該２枚のガラス板の間に設けられた中間接着層と、を備える。調光ガラスは、車両用合わせガラスの中間接着層の内部に調光フィルムを設けることで構成できる。

特表２０１２－５０３１２３号公報

調光フィルム等の機能フィルムは基材を備えるため、車両用合わせガラスを平面視した際、機能フィルムが存在する領域では、車両用合わせガラスの耐衝撃性・耐貫通性が保たれる。しかしながら、機能フィルムのエッジ部分や平面視において機能フィルムが存在しない領域では、車両用合わせガラスの強度（耐衝撃性や耐貫通性など）が低下するおそれがある。

上記課題に鑑み本発明の目的は、機能フィルムを備える車両用合わせガラスの強度の低下を抑制することである。

本発明の一態様にかかる車両用合わせガラスは下記の構成を備える。

［１］
第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１および第２ガラス板の間に設けられた中間接着層と、前記中間接着層の内部に設けられた機能フィルムと、を有し、
前記第１ガラス板は、前記中間接着層とは反対側の第１主面と、前記中間接着層と対向する第２主面と、を含み、
前記第２ガラス板は、前記中間接着層と対向する第３主面と、前記中間接着層とは反対側の第４主面と、を含み、
前記第４主面に保護フィルムを有し、
前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、少なくとも一部が前記機能フィルムと重複する、または前記機能フィルムの周縁との距離が０．６ｍｍ以内である、
車両用合わせガラス。

［２］
前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、少なくとも一部が前記機能フィルムと重複する、上記［１］に記載の車両用合わせガラス。

［３］
前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、全てが前記機能フィルムと重複する、上記［１］または［２］に記載の車両用合わせガラス。

［４］
前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、前記機能フィルムの端部を跨ぐように設けられている、上記［１］または［２］に記載の車両用合わせガラス。

［５］
前記機能フィルムは、平面視で内側に凹む第１凹部を有する、上記［１］～［４］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［６］
前記第１凹部の最大湾曲角度は９０°以上である、上記［５］に記載の車両用合わせガラス。

［７］
前記機能フィルムの周縁において前記第１凹部を形成する始点と終点とを直線で結んだ寸法に対する前記保護フィルムの前記直線と平行な方向における寸法の比が０．２以上である、上記［５］または［６］に記載の車両用合わせガラス。

［８］
前記保護フィルムは、前記第１凹部において、前記第１ガラス板の周縁から５ｍｍ以上離間している、上記［５］～［７］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［９］
前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の少なくとも一方は、平面視で内側に凹む第２凹部を有する、上記［１］～［８］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１０］
前記保護フィルムの総厚が、０．０６ｍｍ以上３．００ｍｍ以下である、上記［１］～［９］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１１］
室温で引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した前記保護フィルムの９０°はく離接着強さが１５（Ｎ／２５ｍｍ）以上である、上記［１］～［１０］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１２］
前記中間接着層の最薄部での総厚は１．１０ｍｍ以下である、上記［１］～［１１］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１３］
平面視で、遮光領域と、前記遮光領域より内側の非遮光領域と、を有し、
前記保護フィルムは前記遮光領域と重複する、上記［１］～［１２］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１４］
前記保護フィルムは前記非遮光領域と重複する、上記［１３］に記載の車両用合わせガラス。

［１５］
前記保護フィルムは、前記遮光領域と前記非遮光領域のうち、前記遮光領域のみと重複する、上記［１３］に記載の車両用合わせガラス。

［１６］
前記機能フィルムの周縁は、前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の少なくとも一方の周縁から１０ｍｍ以上内側に位置する、上記［１］～［１５］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１７］
前記中間接着層は、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む、上記［１］～［１６］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

［１８］
前記機能フィルムは、懸濁粒子デバイス、高分子分散型液晶、高分子ネットワーク液晶、ゲストホスト型液晶、フォトクロミックデバイス、エレクトロクロミックデバイス、エレクトロキネティックデバイスからなる群から選択される少なくとも１つを含む、上記［１］～［１７］のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

本発明により、機能フィルムを備える車両用合わせガラスの強度の低下を抑制できる。

実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。 実施の形態にかかる車両用合わせガラスの平面図である。 図６の破線部分の拡大平面図である。 図６の破線部分の拡大平面図である。 凹部の最大湾曲角度を説明するための図である。 実施例にかかる車両用合わせガラスの平面図である。 車両用合わせガラスの試験方法を説明するための断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１は、実施の形態にかかる車両用合わせガラスの構成例を示す断面図である。図１に示すように、本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、第１および第２ガラス板１１、１２の間に設けられた中間接着層１３_１、１３_２、および中間接着層１３_１、１３_２の内部に設けられた機能フィルム１５を有する。

本実施の形態にかかる車両用合わせガラス１は、例えば車両窓として使用できる。車両窓としては、例えばルーフガラス、ウインドシールド、リアウインドウ、嵌め込み窓等を含む。車両用合わせガラス１は特に車両のルーフガラスに好適に適用できる。なお、以下では、「車両用合わせガラス」を単に「合わせガラス」とも記載する。また、以下では中間接着層１３_１、１３_２を総称して中間接着層１３とも記載する。

本実施の形態にかかる合わせガラス１は、平面状でもよく、曲面状でもよい。また、平面と曲面の両方を含む形状でもよい。第１ガラス板１１と第２ガラス板１２はそれぞれ平板でも湾曲板でもよいが、少なくとも一方は湾曲しているほうが車両用合わせガラスの強度を確保しやすいため好ましく、両方とも湾曲しているほうがより好ましい。湾曲板は、一方向に湾曲した単曲形状でもよく、二方向以上に湾曲した三次元形状でもよい。三次元形状は、例えば、直交する２方向に湾曲する複曲形状でもよい。以下の例では、第１ガラス板１１および第２ガラス板１２をともに平板で構成した場合について説明するが、少なくとも一方を湾曲板で構成した場合にも同様の説明が適用できる。

第１ガラス板１１と第２ガラス板１２の平面視での外縁形状は、任意の形状として構わないが、例えば、矩形状や台形状、および三角形状が好ましい。なお、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２の平面視での外縁形状は、部分的に後述する凹部を含んでもよい。

第１ガラス板１１は、中間接着層１３とは反対側の第１主面２１と、中間接着層１３と対向する第２主面２２と、を含む。第２ガラス板１２は、中間接着層１３と対向する第３主面２３と、中間接着層１３とは反対側の第４主面２４と、を含む。例えば、第１ガラス板１１の第１主面２１は車外側に配置され、第２ガラス板１２の第４主面２４は車内側に配置される。

第１および第２ガラス板１１、１２は、例えば、透明な無機ガラスを用いて構成できる。第１および第２ガラス板１１、１２には、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等を用いてもよい。また、第１および第２ガラス板１１、１２は、有機ガラス（樹脂）を用いてもよい。有機ガラスには、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等を用いてもよい。

第１および第２ガラス板１１、１２の各々の厚さは、例えば、０．１ｍｍ～１０ｍｍであり、耐飛び石衝撃性の観点から０．３ｍｍ～３．０ｍｍが好ましく、１．１ｍｍ～２．６ｍｍがより好ましく、１．７ｍｍ～２．１ｍｍが一層好ましい。第１および第２ガラス板１１、１２の厚さは互いに同じでもよく、また互いに異なっていてもよい。例えば、車外側に配置される第１ガラス板１１の厚さを車内側に配置される第２ガラス板１２の厚さよりも厚くしてもよい。このように車外側に配置される第１ガラス板１１の厚さを厚くした場合は、合わせガラス１に向かって飛来してくる物体に対して、合わせガラス１の強度が向上する。

中間接着層１３_１、１３_２は、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間に挟持されるように配置されている。換言すると、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２は中間接着層１３_１、１３_２を用いて接着されている。具体的には、合わせガラス１を形成する際、第１ガラス板１１、中間接着層１３_１、機能フィルム１５、中間接着層１３_２、第２ガラス板１２の順に積層し、この積層体を加熱加圧して圧着することで合わせガラス１を形成する。このとき、中間接着層１３_１、１３_２は加熱されて溶融するので、完成後の合わせガラス１において、中間接着層１３_１、１３_２は１層構成になる。なお、中間接着層１３_１、と中間接着層１３_２の間に額縁状の中間接着層（不図示）を機能フィルム１５の周囲を取り囲むように配置してもよい。その場合、合わせガラス１において、中間接着層１３_１、１３_２および額縁状の中間接着層は１層構成になる。

中間接着層１３_１は、第１ガラス板１１の第２主面２２と直接接していてもよい。また、第１ガラス板１１の第２主面２２と中間接着層１３_１との間に他の部材（コーティング等）が設けられていてもよい。同様に、中間接着層１３_２は、第２ガラス板１２の第３主面２３と直接接していてもよい。また、第２ガラス板１２の第３主面２３と中間接着層１３_２との間に他の部材（コーティング等）が設けられていてもよい。

例えば、中間接着層１３の最薄部での総厚、つまり中間接着層１３の機能フィルム１５と重複する位置での総厚は、特に限定されないが１．１０ｍｍ以下が好ましい。また、最薄部での中間接着層１３の厚さは、０．５０ｍｍ以上が好ましく、０．７６ｍｍを超えることが好ましく、０．８０ｍｍ以上がより好ましい。ここで、中間接着層１３の最薄部での総厚は、図１に示す中間接着層１３_１の機能フィルム１５と重複する位置での厚さｔ１と、中間接着層１３_２の機能フィルム１５と重複する位置での厚さｔ２と、を加算した厚さである。中間接着層１３の最薄部での総厚をこの範囲とすることで、合わせガラスの透明性を確保でき、合わせガラスの重量が過度に大きくなることを抑制できる。

中間接着層１３の厚さは、最厚部で３．００ｍｍ以下が好ましく、２．８０ｍｍ以下でもよく、２．６０ｍｍ以下でもよく、２．００ｍｍ以下でもよく、１．６０ｍｍ以下でもよく、１．３０ｍｍ以下でもよい。ここで、中間接着層１３の最厚部での総厚は、図１に示す中間接着層１３_１の機能フィルム１５と重複しない位置での厚さと、中間接着層１３_２の機能フィルム１５と重複しない位置での厚さと、を加算した厚さである。言い換えれば、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２の間の距離である。以上より、中間接着層１３の厚さは、０．５０ｍｍ以上３．００ｍｍ以下程度が好ましい。

中間接着層１３は、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含んでもよい。好ましくは、中間接着層１３は、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含んでもよい。更に好ましくは、中間接着層１３は、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂を含んでもよい。

機能フィルム１５は、中間接着層１３_１、１３_２の内部に設けられている。上述のように、合わせガラス１を形成する際、中間接着層１３_１と中間接着層１３_２との間に機能フィルム１５を配置して加熱加圧する。よって、溶融して１層構成となった中間接着層１３_１、１３_２の内部に、機能フィルム１５が配置された状態となる。

本実施の形態では、機能フィルム１５の周縁は、第１ガラス板１１および第２ガラス板１２の少なくとも一方の周縁から１０ｍｍ以上内側に位置してもよい。すなわち、図１に示すように、機能フィルム１５の端部と第１および第２ガラス板１１、１２の端部との距離ｄ２を１０ｍｍ以上としてもよい。このとき、距離ｄ２は１２ｍｍ以上、好ましくは１５ｍｍ以上、より好ましくは２０ｍｍ以上としてもよい。このように、距離ｄ２を１０ｍｍ以上とした場合は、第１および第２ガラス板１１、１２の端部から機能フィルム１５を離すことができるので、第１および第２ガラス板１１、１２の端部から侵入した水分等による機能フィルム１５の劣化を抑制できる。距離ｄ２の上限は特に限定されないが、合わせガラスの強度を確保しやすくするため、例えば５０ｍｍ以内程度になるようにするとよい。

機能フィルム１５は、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ：Suspended Particle Device）、高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ：Polymer Dispersed Liquid Crystal）、高分子ネットワーク液晶（ＰＮＬＣ：Polymer Network Liquid Crystal）、ゲストホスト型液晶（ＧＨＬＣ：Guest-Host Liquid Crystal）、フォトクロミックデバイス、エレクトロクロミックデバイス、エレクトロキネティックデバイスからなる群から選択される少なくとも１つを含んでもよい。機能フィルム１５が調光フィルムである場合、機能フィルム１５は、ＳＰＤ、ＰＤＬＣ、ＰＮＬＣ、ＧＨＬＣからなる群から選択される少なくとも１つを含んでもよい。

ＳＰＤは、懸濁粒子を含む活性層を有する部材である。例えば、活性層は透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の吸収は、電極に電圧を印加することで可変である。この光の吸収は、活性層中に分散している懸濁液滴内の粒子の配列状態に基づいている。光の吸収の程度は、例えば可視光線透過率で表せる。ＳＰＤは、例えば、国際公開第２００５／１０２６８８や国際公開第２０１２／００９３９９により公知である。

ＰＤＬＣは、ポリマーマトリックス中に液晶液滴を分散保持した活性層を有する部材である。例えば、活性層は透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の散乱は、電極に電圧を印加することで可変である。この光の散乱は、液晶液滴の配列状態に基づいている。光の散乱の程度は、例えばヘーズで表せる。ＰＤＬＣは、例えば、特開平０７－２３９４６５号や米国特許第４６８８９００号公報により公知である。なお、ＰＮＬＣは、樹脂成分比が小さく、液晶材料が三次元網目状のポリマーネットワーク構造に沿って配置したものである。ＰＮＬＣは、例えば、米国特許第５３０４３２３号公報により公知である。

ＧＨＬＣは、分子の長軸方向と短軸方向とで光の吸収に異方性をもつ二色性色素（ゲスト）を液晶材料（ホスト）に混ぜて形成される活性層を有する部材である。例えば、活性層は透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の吸収は、電極に電圧を印加することで可変である。この光の吸収は、活性層中に含まれる液晶材料と二色性色素の配向状態に基づいている。ＧＨＬＣは、例えば、特許第５７２９０９２号により公知である。

機能フィルム１５の厚さは、例えば、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。

保護フィルム３１は、第２ガラス板１２の第４主面２４に設けられている。保護フィルム３１は、第４主面２４の平面視で、少なくとも一部が機能フィルム１５と重複するように設けられている。

例えば、図１に示すように、保護フィルム３１は、機能フィルム１５の端部を跨ぐように設けてもよい。保護フィルム３１を設けることで、機能フィルム１５のエッジ部分や平面視において機能フィルム１５が存在しない領域において、合わせガラス１の強度の低下を効果的に抑制できる。例えば、保護フィルム３１と機能フィルム１５とが重複する箇所３２の寸法ｄ１は、１ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上である。

また、保護フィルム３１は、機能フィルム１５の端部を跨がないように、つまり離間して設けてもよい。その場合、保護フィルム３１は、第４主面２４の平面視で、機能フィルム１５の周縁との距離は０ｍｍより大きい。保護フィルム３１は、第４主面２４の平面視で、機能フィルム１５の周縁との距離が０．６ｍｍ以内となるように設けてもよく、０．５ｍｍ以内が好ましく、０．４ｍｍ以内がより好ましく、０．３ｍｍ以内が一層好ましい。具体的には図２に示す合わせガラス１ａのように、保護フィルム３１の内側の端部と機能フィルム１５の周縁との距離ｄ３が０．６ｍｍ以内となるように、保護フィルム３１を設けてもよい。この場合も、保護フィルム３１を設けることで、機能フィルム１５のエッジ部分や平面視において機能フィルム１５が存在しない領域において、合わせガラス１ａの強度の低下を効果的に抑制できる。

また、保護フィルム３１は、第４主面２４の平面視で、全てが機能フィルム１５と重複するように設けてもよい。具体的には図３に示す合わせガラス１ｂのように、保護フィルム３１の全てが機能フィルム１５と重複するように保護フィルム３１を設けてもよい。この場合も、保護フィルム３１を設けることで、機能フィルム１５のエッジ部分や平面視において機能フィルム１５が存在しない領域において、合わせガラス１ｂの強度の低下を効果的に抑制できる。なお、図３では一例として、平面視で機能フィルム１５の周縁と保護フィルム３１の端部とが一致している構成例を示した。しかしながら、保護フィルム３１は、第４主面２４の平面視で機能フィルム１５の周縁よりも内側に配置してもよく、機能フィルム１５の周縁と保護フィルム３１の端部（外縁）との距離を１０ｍｍ以内とすることが好ましい。

保護フィルム３１は、基材と粘着層とを備える部材で構成できる。基材を構成する材料には、例えば、ポリウレタン、アイオノマー、ポリウレタン、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ：Thermoplastic Polyurethane）、ポリカーボネート（ＰＣ）などを使用できる。粘着層を構成する材料には、例えば、アクリル系材料を使用できる。

基材の厚さは、例えば０．０５ｍｍ～２．００ｍｍである。基材の厚さは、０．１０ｍｍ以上が好ましく、０．１５ｍｍ以上がより好ましい。また、基材の厚さは、１．００ｍｍ以下が好ましく、０．５０ｍｍ以下がより好ましい。粘着層の厚さは、例えば０．０１ｍｍ～１．００ｍｍである。粘着層の厚さは、０．０２ｍｍ以上が好ましく、０．０５ｍｍ以上がより好ましい。また、粘着層の厚さは、０．８０ｍｍ以下が好ましく、０．５０ｍｍ以下がより好ましい。保護フィルム３１の総厚（基材と粘着層とを含む厚さ）は、例えば、０．０６ｍｍ～３．００ｍｍである。保護フィルム３１の総厚が０．０６ｍｍ以上であれば合わせガラスの強度を効果的に向上できる。また、保護フィルム３１の総厚が３．００ｍｍであれば、保護フィルム３１による段差が大きくなりすぎず、引っかかりによる剥離を抑制しやすい。保護フィルム３１の総厚は、０．１０ｍｍ以上が好ましく、０．２０ｍｍ以上がより好ましい。また、保護フィルム３１の総厚は、２．００ｍｍ以下が好ましく、１．００ｍｍ以下がより好ましい。

また、保護フィルム３１の９０°はく離接着強さ、つまり、引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で室温にて測定した際の保護フィルム３１の９０°はく離接着強さは、１５（Ｎ／２５ｍｍ）以上が好ましい。なお室温は２３℃とし、保護フィルムを張りつける試験板は一般的なソーダライムガラスを用い、その他の条件は１９９９年のＪＩＳ Ｋ ６８５４－１に準拠してよい。保護フィルム３１の９０°はく離接着強さは、１８（Ｎ／２５ｍｍ）以上がより好ましく、２０（Ｎ／２５ｍｍ）以上が一層好ましい。保護フィルム３１の９０°はく離接着強さの上限は、例えば１００（Ｎ／２５ｍｍ）である。

また、保護フィルム３１の、温度２３℃、引張速度１０００ｍｍ／ｍｉｎ、ダンベル５号形での最大引張力は、２０Ｎ以上が好ましく、２５Ｎ以上がより好ましく、３０Ｎ以上が一層好ましい。その他の条件は、２０１７年のＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠してよい。保護フィルム３１の最大引張力の上限は、例えば５０Ｎである。

以上で説明したように、本実施の形態にかかる合わせガラス１、１ａおよび１ｂは、第２ガラス板１２の第４主面２４に保護フィルム３１を設けている。そして、第４主面２４の平面視で、保護フィルム３１の少なくとも一部が機能フィルム１５と重複するように、または保護フィルム３１と機能フィルム１５の周縁との距離が０．６ｍｍ以内となるように、配置している。よって、機能フィルム１５のエッジ部分や平面視において機能フィルム１５が存在しない領域において、合わせガラス１、１ａおよび１ｂの強度（耐衝撃性や耐貫通性など）の低下を抑制できる。

図４は、本実施の形態にかかる合わせガラスの構成例を示す断面図であり、合わせガラスの他の構成例を示している。図４に示すように、合わせガラス１ｃは、遮光領域１６を備えてもよい。つまり、合わせガラス１ｃは、第４主面２４の平面視で、遮光領域１６と、遮光領域１６より内側の非遮光領域１７と、を備えてもよい。この場合、保護フィルム３１は遮光領域１６と重複するように設けてもよい。遮光領域１６を設けた場合は、保護フィルム３１への紫外線等の照射を抑制できるので、合わせガラス１ｃの強度を長期間維持できる。

図４に示す構成例では、保護フィルム３１は、遮光領域１６と非遮光領域１７のうち遮光領域１６のみと重複している。この場合は、保護フィルム３１が非遮光領域１７と重複しないため、非遮光領域（透過領域）１７において歪の発生を抑制できる。よって、非遮光領域（透過領域）１７の透過率を所望の透過率にできる。

また、本実施の形態では、図５に示す合わせガラス１ｄのように、保護フィルム３１が、遮光領域１６および非遮光領域１７と重複するようにしてもよい。保護フィルム３１と非遮光領域１７とが重複する幅ｄ４は、５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下である。このように、遮光領域１６と非遮光領域１７の境界を保護フィルム３１で覆うことで、遮光領域１６と非遮光領域１７の境界での強度低下を抑制できる。

遮光領域１６は、例えば第２ガラス板１２の第４主面２４に黒色セラミックス膜をプリントして形成してもよい。具体的には、黒色顔料を含有する溶融性ガラスフリットを含むセラミックカラーペーストを塗布し、焼成することで遮光領域１６を形成してもよい。

なお、遮光領域１６を設けた場合も、図２に示したように、保護フィルム３１と機能フィルム１５の周縁との距離ｄ３が０．６ｍｍ以内となるように、保護フィルム３１を設けてもよい。また、図３に示したように、保護フィルム３１の全てが機能フィルム１５と重複するように保護フィルム３１を設けてもよい。

図６は、本実施の形態にかかる合わせガラス１ｅの平面図である。図６に示すように、本実施の形態において機能フィルム１５は、平面視で内側に凹む凹部１８を有してもよい。第１および第２ガラス板１１、１２が湾曲している場合、凹部１８を設けることで、各部材を積層して加熱加圧して圧着する際にフィルムにしわが生じることを抑制できる。

凹部とは、平面視で、対象物の周縁上の異なる２点を結んだとき、結んでできた線分と対象物とが重複しない領域である。例えば、対象物が平面視で凹多角形状であれば、凹角（１８０°より大きく３６０°より小さい内角）を形成する部分は凹部である。凹部の平面形状は特に限定されず、例えば矩形状、台形状、三角形状、半円状、それらを組み合わせた形状でもよい。なおこの平面形状は、厳密な直線、頂点および平面のみで構成されている必要はなく、曲線や曲面を含んでもよい。

また、図６に示すように、第１ガラス板１１および第２ガラス板１２は、平面視で内側に凹む凹部１９を有してもよい。この場合、第１ガラス板１１および第２ガラス板１２の少なくとも一方のみに凹部１９を設けるようにしてもよい。また、機能フィルム１５の凹部１８と、第１および第２ガラス板１１、１２の凹部１９とが、平面視した際に重なるように（つまり、周縁部の辺が同じ辺となるように）してもよい。

図７、図８は、図６の破線部分の拡大平面図である。図７、図８に示すように、本実施の形態では、機能フィルム１５の凹部１８の近傍において、平面視で機能フィルム１５と重複するように保護フィルム３１を設ける。図７では、矩形状の保護フィルム３１を設けている例を示している。また、図８では、凹部１８に沿うような形状を備える保護フィルム３１を設けている例を示している。凹部１８にはせん断応力が集中しやすいため、このように凹部１８の近傍に保護フィルム３１を設けることで、合わせガラスの強度低下を効果的に抑制できる。

例えば、機能フィルム１５の周縁において凹部１８を形成する始点Ｐ１と終点Ｐ２とを直線で結んだ寸法をＬ１とし、この直線と平行な方向における保護フィルム３１の寸法をＬ２とした場合、Ｌ２のＬ１に対する比（Ｌ２／Ｌ１）を０．２以上とするのが好ましい。Ｌ２のＬ１に対する比（Ｌ２／Ｌ１）を０．２以上とすることで、合わせガラスの凹部１８において合わせガラスの強度の低下を効果的に抑制できる。Ｌ２／Ｌ１は、大きい方が効果的であり、０．４以上でもよく、０．６以上でもよく、０．８以上でもよく、１．０以上でもよい。Ｌ２／Ｌ１は、保護フィルム３１が合わせガラスからはみ出さなければ特に限定されないが、２．０以下程度にとどめておくことで保護フィルム３１による合わせガラスの意匠性低下を抑制できる。

対象物の周縁のうち凹部を形成する部分は、平面視で、少なくとも一部に直線および曲線を含む連続線である。始点Ｐ１と終点Ｐ２とは、それぞれこの連続線の２つの端点の一方と他方としてよい。

また、保護フィルム３１は、凹部１８において、第１ガラス板１１（第２ガラス板１２でもよい）の周縁から５ｍｍ以上離間しているのが好ましい。つまり、図７、図８において第１ガラス板１１（第２ガラス板１２でもよい）の周縁と保護フィルム３１との距離ｄ５を５ｍｍ以上とするのが好ましい。このような構成とした場合は、第２ガラス板１２の第４主面２４にウレタン等の接着剤を用いて合わせガラスを車体に接着する際に、接着剤が保護フィルム３１に接触することを抑制できるので、保護フィルム３１の種類に依存することなく、ウレタンの接着強度を確保できる。なお、保護フィルム３１は、凹部１８において、第１ガラス板１１（第２ガラス板１２でもよい）の周縁から８ｍｍ以上離間していれば、十分に上記効果が得られる。離間距離の上限は、例えば５０ｍｍでもよいが、これに限定されず、機能フィルム１５との位置関係を考慮して発明の効果を損なわない範囲であればよい。

例えば、機能フィルム１５の凹部１８の最大湾曲角度は９０°以上である。また、機能フィルム１５の凹部１８の最大湾曲角度は１００°以上でもよく、１３０°以上でもよく、１５０°以上でもよい。凹部１８の最大湾曲角度が大きいほど、保護フィルム３１を設けたことによる、合わせガラスの強度低下を抑制する効果が大きい。最大湾曲角度の上限は、１８０°未満であれば特に限定されないが、例えば１７０°以下でもよく、１６０°以下でもよい。

ここで、最大湾曲角度は、図９に示す凹部１８を形成する始点をＰ１、終点をＰ２、凹部１８が最も凹んでいる点をＰ３とした場合、始点Ｐ１と点Ｐ３とを結んだ線分と終点Ｐ２と点Ｐ３とを結んだ線分との成す角度αで定義される角度である。

点Ｐ３は、凹部１８を構成する面（平面視においては辺）上の点であって、始点Ｐ１と終点Ｐ２を結んだ線分から、当該線分に直交する方向に最も離れた点である。なお、この条件を満たす点Ｐ３が複数ある場合、始点Ｐ１と点Ｐ３とを結んだ線分と終点Ｐ２と点Ｐ３とを結んだ線分との成す角度αが最も小さくなる点Ｐ３を真の点Ｐ３としてよい。

なお、保護が求められる領域において、複数枚の保護フィルムを並べて使用する場合、複数枚の保護フィルムは互いに隙間がないことが好ましく、１ｍｍ以上重複することがより好ましく、３ｍｍ以上重複することが更に好ましく、５ｍｍ以上重複することが最も好ましい。

次に、本発明の実施例について説明する。
実施例にかかるサンプルとして、図１０に示す平面形状、および図１１に示す断面形状を備える合わせガラス１ｆを作製した。

サンプルの外板（第１ガラス板１１に対応）には、１５００ｍｍ（横）×１２００ｍｍ（縦）×２ｍｍ（厚さ）のフロートガラス（複曲形状）を使用した。中間接着層１３には、１５００ｍｍ×１２００ｍｍ×０．４ｍｍのＥＶＡ（東ソー社製、メルセンＧ７０５５）を２枚使用した。機能フィルム１５には、１２００ｍｍ×１１００ｍｍ×０．１ｍｍの調光フィルムを使用した。内板（第２ガラス板１２に対応）には、１５００ｍｍ×１２００ｍｍ×２．１ｍｍのフロートガラス（複曲形状）を使用した。合わせガラス１ｆの凹部の変曲点間距離（図９の始点Ｐ１と終点Ｐ２との距離に対応）は、２６０ｍｍとした。合わせガラス１ｆの凹部の最大湾曲角度αは１３０°とした。各々のサンプルの第２ガラス板１２の第４主面２４に保護フィルム３１を設けた。なお、機能フィルム１５として、凹部を備える機能フィルム１５ａと凹部を備えない機能フィルム１５ｂ（図１０参照）を使用した。以下、各々のサンプルの詳細について説明する。

例１にかかるサンプルでは、合わせガラス１ｆの端部から機能フィルム１５の端部までの距離ｄ２（図１参照）を４０ｍｍとした。また、例１では凹部を備えない機能フィルム１５ｂ（図１０参照）を使用した。また、保護フィルム３１として、長さ１００ｍｍ、幅３１．５ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍの保護フィルムＡを使用した。機能フィルム１５と保護フィルム３１のオーバーラップ量（寸法ｄ１：図１参照）は５ｍｍとした。この場合、機能フィルム１５と保護フィルム３１の非オーバーラップ量は２６．５ｍｍとなる。

なお、保護フィルムＡの基材はポリウレタンであり、粘着層はアクリル系材料である。基材の厚さは０．３１ｍｍであり、粘着層の厚さは０．０５ｍｍであり、保護フィルムＡの総厚は０．３６ｍｍである。保護フィルムＡの９０°はく離接着強さ、つまり、引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で室温にて測定した際の保護フィルム３１の９０°はく離接着強さは、１９（Ｎ／２５ｍｍ）であった。

例２にかかるサンプルでは、保護フィルム３１として、長さ１００ｍｍ、幅２９．５ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍの保護フィルムＡを使用した。機能フィルム１５と保護フィルム３１のオーバーラップ量（寸法ｄ１：図１参照）を３ｍｍとした。この場合、機能フィルム１５と保護フィルム３１の非オーバーラップ量は２６．５ｍｍとなる。これ以外は、例１にかかるサンプルと同様である。

例３にかかるサンプルでは、保護フィルム３１として、長さ１００ｍｍ、幅２７．５ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍの保護フィルムＡを使用した。機能フィルム１５と保護フィルム３１のオーバーラップ量（寸法ｄ１：図１参照）を１ｍｍとした。この場合、機能フィルム１５と保護フィルム３１の非オーバーラップ量は２６．５ｍｍとなる。これ以外は、例１にかかるサンプルと同様である。

例４にかかるサンプルでは、凹部を備える機能フィルム１５ａ（図１０参照）を使用した。機能フィルム１５ａの凹部の最大湾曲角度αは１３０°とした。また、合わせガラス１ｆの端部から機能フィルム１５ａの端部までの距離ｄ２（図１１参照）を１５ｍｍとした。また、保護フィルム３１として、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍの保護フィルムＡを使用した。保護フィルムＡの合わせガラス１ｆの端部に面する端は、平面視で、合わせガラス１ｆの端部から２６．５ｍｍ内側の地点とした。つまり、保護フィルムＡの幅方向の中心位置は、平面視で、後述する鉄球の落下位置と一致させた。機能フィルム１５ａの凹部に対する保護フィルム３１のカバー率、つまり、上述したＬ２／Ｌ１（図７参照）は０．３８であった。機能フィルム１５ａと保護フィルム３１のオーバーラップ量（寸法ｄ１：図１参照）は１０ｍｍとした。つまり、この場合は、保護フィルム３１の全てが機能フィルム１５ａとオーバーラップする。

例５にかかるサンプルでは、保護フィルム３１として、長さ２００ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍの保護フィルムＡを使用した。機能フィルム１５ａの凹部に対する保護フィルム３１のカバー率、つまり、上述したＬ２／Ｌ１（図８参照）は０．７７であった。これ以外は、例４にかかるサンプルと同様である。

例６にかかるサンプルでは、機能フィルム１５ａの凹部の最大湾曲角度αを１５０°とした。これ以外は、例４にかかるサンプルと同様である。

例７にかかるサンプルでは、機能フィルム１５ａの凹部の最大湾曲角度αを９０°とした。これ以外は、例４にかかるサンプルと同様である。

例８にかかるサンプルとして、例１にかかるサンプルに保護フィルム３１を設けないサンプルを作製した。

例９にかかるサンプルとして、例５にかかるサンプルに保護フィルム３１を設けないサンプルを作製した。

上述のようにして作製した例１～例９にかかるサンプルに対して、２０１５年のＪＩＳ Ｒ ３２１２で定められた耐衝撃性試験を実施し、貫通の有無を調べた。具体的には、図１０に示すように、一辺が３００ｍｍの正方形を試験領域４０とし、この試験領域４０の落下点４１に鉄球４５を落下させた。ただし本試験に限っては、鉄球４５の落下点４１は、例１～３、８では、合わせガラス１ｆの端部から機能フィルム１５の端部までの距離ｄ２と一致させた（図１参照）。また、例４～７、９では、平面視で落球と試験枠が重複しないよう、鉄球４５の落下点４１は、合わせガラス１ｆの端部から３１．５ｍｍ内側の地点とした（図１１参照）。耐衝撃性試験は、各々のサンプルを試験枠４３で固定して実施した。落球高さは９．１４ｍとした。

耐衝撃性試験の評価は下記を基準とした。
◎：１０回の耐衝撃性試験のうち１０回全て貫通せず、かつ保護フィルム３１の剥離が３０ｍｍ未満の場合
○：１０回の耐衝撃性試験のうち１０回全て貫通せず、かつ保護フィルム３１の剥離が３０ｍｍ以上の場合
△：１０回の耐衝撃性試験のうち貫通しない回数が７～８回の場合
×：１０回の耐衝撃性試験のうち貫通しない回数が７回未満の場合

表１に耐衝撃性試験の結果を示す。

表１に示すように、例１～例３では耐衝撃性試験の評価が「◎」または「○」となり良好な結果となった。特に、機能フィルム１５と保護フィルム３１のオーバーラップ量が５ｍｍの例１、および機能フィルム１５と保護フィルム３１のオーバーラップ量が３ｍｍの例２では、耐衝撃性試験の評価が「◎」であった。

また、例４～例７では、例５および例６で耐衝撃性試験の評価が「◎」となり、例４および例７で耐衝撃性試験の評価が「△」となった。例４と例５を比べると、機能フィルムの凹部に対する保護フィルムのカバー率が高い例５で、耐衝撃性試験の評価が「◎」となった。また、例６と例７を比べると、機能フィルム１５の凹部の最大湾曲角度αが９０°である例７において、耐衝撃性試験の評価が「△」となった。よって、凹部の最大湾曲角度αが大きいほうが耐衝撃性試験の評価が良好であるといえる。

なお、合わせガラスが割れる時の同心円状の変形エリアを考慮すると、保護フィルムの長さは１００ｍｍよりも長い方が好ましく、２００ｍｍ以上がより好ましい。

また、保護フィルムを設けなかった例８～例９では、耐衝撃性試験の評価が「×」であった。

上記耐衝撃性試験では、保護フィルム３１として上記で説明した保護フィルムＡを使用した。以下では、他の保護フィルムＢ～Ｅの使用について検討した結果を示す。

保護フィルムＢとして、基材がアイオノマー、粘着層がアクリル系材料の保護フィルムを使用した。保護フィルムＢの基材の厚さは０．１５ｍｍであり、粘着層の厚さは０．２ｍｍであり、保護フィルムＢの総厚は０．３５ｍｍであった。保護フィルムＢの９０°はく離接着強さ、つまり、引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で室温にて測定した際の保護フィルムの９０°はく離接着強さは、３５（Ｎ／２５ｍｍ）であった。保護フィルムＢを用いて上記例１～例７にかかるサンプルを作製した場合も、耐衝撃性試験の評価が良好であった。

保護フィルムＣとして、基材がポリウレタン、粘着層がアクリル系材料の保護フィルムを使用した。保護フィルムＣの基材の厚さは０．１５ｍｍであり、粘着層の厚さは０．０６ｍｍであり、保護フィルムＣの総厚は０．２１ｍｍであった。保護フィルムＣの９０°はく離接着強さ、つまり、引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で室温にて測定した際の保護フィルムの９０°はく離接着強さは、２１（Ｎ／２５ｍｍ）であった。保護フィルムＣを用いて上記例１～例７にかかるサンプルを作製した場合も、耐衝撃性試験の評価が良好であった。

保護フィルムＤとして、基材が熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）の保護フィルムを使用した。保護フィルムＤの基材の厚さは０．１５ｍｍであった。保護フィルムＤの９０°はく離接着強さ、つまり、引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で室温にて測定した際の保護フィルムの９０°はく離接着強さは、１９（Ｎ／２５ｍｍ）であった。保護フィルムＤを用いて上記例１～例７にかかるサンプルを作製した場合も、耐衝撃性試験の評価が良好であった。

保護フィルムＥとして、基材がポリカーボネート（ＰＣ）の保護フィルムを使用した。保護フィルムＥの基材の厚さは０．３ｍｍであった。保護フィルムＥの９０°はく離接着強さ、つまり、引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で室温にて測定した際の保護フィルムの９０°はく離接着強さは、３２（Ｎ／２５ｍｍ）であった。保護フィルムＥを用いて上記例１～例７にかかるサンプルを作製した場合も、耐衝撃性試験の評価が良好であった。

以上、本発明を上記実施の形態に即して説明したが、本発明は上記実施の形態の構成にのみ限定されるものではなく、本願特許請求の範囲の請求項の発明の範囲内で当業者であればなし得る各種変形、修正、組み合わせを含むことは勿論である。

１、１ａ～１ｆ 車両用合わせガラス（合わせガラス）
１１ 第１ガラス板
１２ 第２ガラス板
１３、１３_１、１３_２ 中間接着層
１５ 機能フィルム
１６ 遮光領域
１７ 非遮光領域
１８、１９ 凹部
２１ 第１主面
２２ 第２主面
２３ 第３主面
２４ 第４主面
３１ 保護フィルム３１
４０ 試験領域
４１ 落下点
４３ 試験枠
４５ 鉄球

Claims (18)

1. 第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１および第２ガラス板の間に設けられた中間接着層と、前記中間接着層の内部に設けられた機能フィルムと、を有し、
   前記第１ガラス板は、前記中間接着層とは反対側の第１主面と、前記中間接着層と対向する第２主面と、を含み、
   前記第２ガラス板は、前記中間接着層と対向する第３主面と、前記中間接着層とは反対側の第４主面と、を含み、
   前記第４主面に保護フィルムを有し、
   前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、少なくとも一部が前記機能フィルムと重複する、または前記機能フィルムの周縁との距離が０．６ｍｍ以内である、
   車両用合わせガラス。
2. 前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、少なくとも一部が前記機能フィルムと重複する、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
3. 前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、全てが前記機能フィルムと重複する、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
4. 前記保護フィルムは、前記第４主面の平面視で、前記機能フィルムの端部を跨ぐように設けられている、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
5. 前記機能フィルムは、平面視で内側に凹む第１凹部を有する、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
6. 前記第１凹部の最大湾曲角度は９０°以上である、請求項５に記載の車両用合わせガラス。
7. 前記機能フィルムの周縁において前記第１凹部を形成する始点と終点とを直線で結んだ寸法に対する前記保護フィルムの前記直線と平行な方向における寸法の比が０．２以上である、請求項５に記載の車両用合わせガラス。
8. 前記保護フィルムは、前記第１凹部において、前記第１ガラス板の周縁から５ｍｍ以上離間している、請求項５に記載の車両用合わせガラス。
9. 前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の少なくとも一方は、平面視で内側に凹む第２凹部を有する、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
10. 前記保護フィルムの総厚が、０．０６ｍｍ以上３．００ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
11. 室温で引張速度が３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した前記保護フィルムの９０°はく離接着強さが１５（Ｎ／２５ｍｍ）である、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
12. 前記中間接着層の最薄部での総厚は１．１０ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
13. 平面視で、遮光領域と、前記遮光領域より内側の非遮光領域と、を有し、
    前記保護フィルムは前記遮光領域と重複する、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
14. 前記保護フィルムは前記非遮光領域と重複する、請求項１３に記載の車両用合わせガラス。
15. 前記保護フィルムは、前記遮光領域と前記非遮光領域のうち、前記遮光領域のみと重複する、請求項１３に記載の車両用合わせガラス。
16. 前記機能フィルムの周縁は、前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の少なくとも一方の周縁から１０ｍｍ以上内側に位置する、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。
17. 前記中間接着層は、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
18. 前記機能フィルムは、懸濁粒子デバイス、高分子分散型液晶、高分子ネットワーク液晶、ゲストホスト型液晶、フォトクロミックデバイス、エレクトロクロミックデバイス、エレクトロキネティックデバイスからなる群から選択される少なくとも１つを含む、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。

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