JP2021172532A - 合わせガラス及び合わせガラスユニット - Google Patents

Abstract

【課題】調光素子が封入され、かつ耐衝撃性の高い合わせガラス及び合わせガラスユニットを提供する。【解決手段】一対のガラス板１１、１２と、ガラス板１１、１２の間に設けられる中間層１３と、中間層１３内に設けられ、調光層１５３、導電膜１５２、及び、導電膜１５２を支持して調光層１５３の全周にわたって調光層１５３よりも外側まで延在する基材１５１を備える調光素子１５と、を備え、基材１５１が中間層１３よりも２５℃における引張弾性率が高い部材で構成されている、合わせガラス１０。【選択図】図２

Description

本発明は、合わせガラス及び合わせガラスユニットに関する。

例えば特許文献１に示すように、調光素子を中間層に封入した合わせガラスが知られている。このような調光素子には、機能層に通電するための導電膜が基材上に形成されている。

特開２０１８−１４１８９１号公報

このような合わせガラスは、例えば車両に用いる場合などにおいて、耐衝撃性が求められる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、耐衝撃性を向上可能な合わせガラス及び合わせガラスユニットを提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示に係る合わせガラスは、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に設けられる中間層と、前記中間層内に設けられ、調光層、導電膜、及び、前記導電膜を支持して前記調光層の全周にわたって前記調光層よりも外側まで延在する基材を備える調光素子と、を備え、前記基材は、前記中間層よりも２５℃における引張弾性率が高い部材で構成されている。

本発明によれば、耐衝撃性を向上できる。

図１は、第１実施形態実施形態に係る合わせガラスの模式図である。 図２は、本実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。 図３は、合わせガラスを枠部に取り付けた例を示す模式図である。 図４は、第１実施形態において電極が接続されている箇所の模式的な断面図である。 図５は、電極の取り付け構造の他の例を示す模式図である。 図６は、電極の取り付け構造の他の例を示す模式図である。 図７は、第２実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。 図８は、第２実施形態において電極が接続されている箇所の模式的な断面図である。 図９は、実施例に係る合わせガラスの寸法を説明する模式図である。

以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。また、数値については四捨五入の範囲が含まれる。

（第１実施形態）
（合わせガラス）
図１は、第１実施形態実施形態に係る合わせガラスの模式図である。図１に示す第１実施形態に係る合わせガラス１０は、車両用の合わせガラスである。合わせガラス１０は、例えば、車両用のルーフガラス、リアガラス、リアサイドガラス、リアクォーターガラス、エクストラガラス、フロントガラス等に適用できる。なお、エクストラガラスとは、車両の運転者の後方視認性を向上させるために、車両のリア側に取り付けられるガラスである。ここでの車両とは、代表的には自動車であるが、電車、船舶、航空機等を含む、ガラスを有する移動体を指すものとする。ただし、合わせガラス１０の用途は車両に限られない。

図１は、合わせガラス１０を車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。図１では、合わせガラス１０を平板形状に示しているが、それに限られず、長手方向及び短手方向に湾曲した形状であってもよい。また、合わせガラス１０は、長手方向のみに湾曲した形状や、短手方向のみに湾曲した形状であってもよい。

また、図１では、合わせガラス１０の平面形状を矩形状としているが、合わせガラス１０の平面形状は矩形状には限定されず、台形状等を含む任意の形状として構わない。ここでの平面形状とは、合わせガラス１０の所定領域を合わせガラス１０の車内側の面の法線方向から視た形状を指すものとする。また、以降の平面視とは、合わせガラス１０の所定領域を、方向Ｚに向けて（すなわち合わせガラス１０の車内側の面の法線方向から）視ることを指す。

図２は、本実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図２に示すように、合わせガラス１０は、ガラス板１１、１２と、中間層１３と、遮蔽層１４と、調光素子１５とを備える。車内側から車外側に向かう方向を方向Ｚとすると、合わせガラス１０は、方向Ｚにむけて、遮蔽層１４、ガラス板１１１、中間層１３及び調光素子１５、ガラス板１２、の順で積層されている。方向Ｚは、積層方向であるともいえる。なお、遮蔽層１４は、必要に応じて設けられる。

合わせガラス１０の総厚Ｔ０は、２．８ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。合わせガラス１０の総厚Ｔ０が２．８ｍｍ以上であれば、十分な剛性を確保できる。又、合わせガラス１０の総厚が１０ｍｍ以下であれば、十分な透過率が得られると共にヘイズを低減できる。なお、ここでの総厚や、以降で記載する厚みとは、Ｚ方向における長さを指す。

合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれとは、平面視におけるガラス板１１の端部（周縁部）１１Ｔとガラス板１２の端部（周縁部）１２Ｔとのずれ量である。合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．５ｍｍ以下であると、外観を損なわない点で好適である。合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．０ｍｍ以下であると、外観を損なわない点で更に好適である。

（ガラス板）
ガラス板１１とガラス板１２とは、互いに対向する一対のガラス板である。中間層１３及び調光素子１５は、ガラス板１１とガラス板１２との間に位置している。ガラス板１１とガラス板１２とは、中間層１３及び調光素子１５を挟持した状態で固着されている。

ガラス板１１は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに車内側となる車内側ガラス板である。ガラス板１２は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに車外側となる車外側ガラス板である。ガラス板１１、１２は、所定の曲率を有していてもよい。

ガラス板１１及び１２は、無機ガラスであっても有機ガラスであってもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。合わせガラス１０の外側に位置するガラス板１２は、耐傷付き性の観点から無機ガラスであることが好ましく、成形性の点からソーダライムガラスであることが好ましい。ガラス板１１及び１２がソーダライムガラスである場合、クリアガラス、鉄成分を所定量以上含むグリーンガラス及びＵＶカットグリーンガラスが好適に使用できる。

無機ガラスは、未強化ガラス、強化ガラスの何れでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。

強化ガラスは、例えば風冷強化ガラス等の物理強化ガラス、化学強化ガラスの何れでもよい。物理強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形において均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷させる等、徐冷以外の操作により、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力層を生じさせることで、ガラス表面を強化できる。

化学強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形の後、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化できる。又、紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラス板を用いてもよい。

一方、有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート、例えばポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。

ガラス板１１及び１２の形状は、特に矩形状に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。ガラス板１１及び１２の曲げ成形には、重力成形、プレス成形、ローラー成形等が用いられる。ガラス板１１及び１２の成形法についても特に限定されないが、例えば、無機ガラスの場合はフロート法等により成形されたガラス板が好ましい。

ガラス板１２の厚みＴ１は、特に限られないが、一般的には０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲で、合わせガラス１０が適用される車両の種類や部位等により適宜選択できる。ガラス板１２の厚みＴ１が０．３ｍｍ以上であることで、耐衝撃性を適切に保って耐飛び石性能等の強度が十分となり、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上が更に好ましく、１．１ｍｍ以上が特に好ましく、１．６ｍｍ以上が最も好ましい。

また、ガラス板１２の厚みＴ１は、３ｍｍ以下であることで、合わせガラス１０の質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費の点で好ましい。ガラス板１２の厚みＴ１は、２．６ｍｍ以下がより好ましく、２．２ｍｍ以下が更に好ましく、２．１ｍｍ以下が特に好ましい。なお、ここでの厚みＴ１は、ガラス板１２の最薄部の厚みであることが好ましい。

ガラス板１２は、車両用として十分な耐衝撃性を備えることが好ましい。なお、ここでの耐衝撃性は、ＵＮ Ｒ４３における耐衝撃試験を用いて評価することが可能である。耐衝撃性試験は、例えば、自動車用の合わせガラスのような安全ガラスが、小さな硬い飛来物の衝撃に対して必要な粘着性または強度の有無を調べる試験である。具体的に、該試験は、合わせガラス（安全ガラス）を、所定の温度に保持した後、車外側に位置するガラスの面を上にして支持枠に置き、所定の高さから鋼球を自然落下させることにより行う。

ガラス板１１の厚みＴ２についても、ガラス板１２の厚みＴ１と同様のことが言える。なお、ガラス板１２は、ガラス板１１とは異なる組成を有し、および／またはガラス板１１とは異なる厚みを有してもよい。例えば、ガラス板１１は、ガラス板１２より薄くてもよい。

ガラス板１１の厚みＴ２が１ｍｍ以下である場合は、強度の観点から、ガラス板１１は化学強化ガラスであることが好ましい。

ガラス板１１及び１２の少なくとも一方の外側に、撥水、紫外線や赤外線カットの機能を有する被膜や、低反射特性、低放射特性、防汚性を有する被膜、結露防止特性を有する被膜を設けてもよい。また、ガラス板１１及び１２の少なくとも一方の中間層１３と接する側に、紫外線や赤外線カット、低放射特性、可視光吸収、着色等の被膜を設けてもよい。また、ガラス板１１の車内側の面に低放射コーティングを形成してもよい。

すなわち、ガラス板１１及び１２の少なくとも一方は、撥水層、紫外線遮断層、赤外線反射層、低反射率層、低放射率層、結露防止層、可視光吸収層、着色層の何れか一つ以上を有してもよい。なお、これらの層は、ガラス板１１及び１２と、中間層１３と、調光素子１６の後述する基材２０Ａ及び２０Ｂとの、少なくとも一つが有していてよい。

ガラス板１１及び１２は、平板形状であっても湾曲形状であってもよい。ガラス板１１及び１２が湾曲形状の無機ガラスである場合、ガラス板１１及び１２は、フロート法による成形の後、中間層１３による接着前に、曲げ成形される。曲げ成形は、ガラスを加熱により軟化させて行われる。曲げ成形時のガラスの加熱温度は、大凡５５０℃以上７００℃以下である。

（中間層）
中間層１３は、ガラス板１１とガラス板１２とを接合する膜である。中間層１３は、例えば、ガラス板１１と接合する中間層１３１と、ガラス板１２と接合する中間層１３２と、中間層１３１と中間層１３２との間に位置して調光素子１５の外周を包囲する額縁状の中間層１３３とを有している。ただし、中間層１３は、中間層１３３を有していなくてもよい。中間層１３３を有していない場合も、合わせガラス１０の製造工程における圧着時に、中間層１３１と中間層１３２との少なくとも１つにより、調光素子１５の外周は包囲される。

なお、本実施形態では、中間層１３は、中間層１３１、１３２、１３３のそれぞれが別体であって、合わせガラス１０の製造時に接合されるが、それに限られず、例えば流動性の高い材料をガラス板１１、１２の間に流し込んで中間層１３を形成する場合などには、中間層１３が一体であってもよい。

中間層１３としては、熱可塑性樹脂が多く用いられ、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂等の従来からこの種の用途に用いられている熱可塑性樹脂が挙げられる。又、特許第６０６５２２１号に記載されている変性ブロック共重合体水素化物を含有する樹脂組成物も好適に使用できる。

中間層１３の材料としては、これらの中でも、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂における「可塑化」とは、可塑剤の添加により可塑化されていることを意味する。その他の可塑化樹脂についても同様である。

但し、中間層１３に調光素子１５を封入する場合、封入する物の種類によっては特定の可塑剤により劣化することがあり、その場合には、その可塑剤を実質的に含有していない樹脂を用いることが好ましい。つまり、中間層１３が可塑剤を含まないことが好ましい場合がある。可塑剤を含有していない樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、ポリビニルアルコール（以下、必要に応じて「ＰＶＡ」と言うこともある）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール系樹脂、ＰＶＡとｎ−ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、必要に応じて「ＰＶＢ」と言うこともある）等が挙げられ、特に、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、ＰＶＢが好適なものとして挙げられる。なお、これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

中間層１３として、Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ｒｅｓｉｎ；（ＯＣＲ）ともいわれる硬化型透明樹脂や、Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ（ＯＣＡ）ともいわれる透明粘着シートを用いてもよい。硬化型透明樹脂や透明粘着シートを用いることで、常温での積層体作製が可能となり、より望ましい。硬化型透明樹脂や透明粘着シートとしては、アクリル系、シリコーン系、ウレタンアクリレート系、エポキシ系などが用いられる。なお、これらの硬化型透明樹脂や透明粘着シートは、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

中間層１３は、２５℃でのせん断弾性率が１．０×１０^３Ｐａ以上、２．０×１０^６Ｐａ以下であることが好ましい。２５℃でのせん断弾性率が１．０×１０^３Ｐａ以上、２．０×１０^６Ｐａ以下であると、合わせガラスの製造が容易になるため望ましい。なお、本明細書におけるせん断弾性率は、検体を、周波数１Ｈｚの条件下、せん断法、例えばアントンパール社製、ＭＣＲ３０１により動的粘弾性試験に供することで測定できる。

また、中間層１３が、ＯＣＲのように硬化させて使用する物質の場合は、硬化後の２５℃でのせん断弾性率が１．０×１０^３Ｐａ以上、２．０×１０^６Ｐａ以下であることが好ましい。なお、中間層１３が複数の材料で形成されている場合には、最も大きいせん断弾性率を示す材料について、上記関係を満たすことが好ましい。

但し、中間層１３を形成する材料は、熱可塑性樹脂には限定されない。又、中間層１３は、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、発光剤等の機能性粒子を含んでもよい。又、中間層１３は、シェードバンドと呼ばれる着色部を有してもよい。

中間層１３の厚みは、最薄部で０．３ｍｍ以上であることが好ましい。中間層１３の最薄部の厚みが０．３ｍｍ以上であると合わせガラス１０として必要な耐衝撃性が十分となる。中間層１３の厚みは、最厚部で３ｍｍ以下であることが好ましい。中間層１３の厚みの最大値が３ｍｍ以下であると、合わせガラス１０の質量が大きくなり過ぎない。中間層１３の厚みの最大値は２．８ｍｍ以下がより好ましく、２．６ｍｍ以下が更に好ましい。

なお、中間層１３の厚みとは、調光素子１５の厚みを除いた中間層１３のみの厚みを指す。そのため、中間層１３の厚みは、中間層１３１のガラス板１１側の表面から中間層１３２のガラス板１２側の表面までの厚みＴ３から、調光素子１５の厚みＴ４を除いた長さを指す。

また、中間層１３の最厚部とは、例えば、調光素子１５を挟み込んでいない部分（平面視で調光素子１５と重ならない部分）を指すため、中間層１３の最厚部の厚みは、調光素子１５が存在しないため、厚みＴ３になるといえる。一方、中間層１３の最薄部とは、例えば、調光素子１５を挟み込んだ部分（平面視で調光素子１５と重なる部分）を指すため、中間層１３の最薄部の厚みは、厚みＴ３から調光素子１５の厚みＴ４を差し引いた値になるといえる。

なお、中間層１３は、４層以上の層を有していてもよい。例えば、中間層１３を４層以上から形成し、両側の層を除く何れかの層のせん断弾性率を可塑剤の調整等により両側の層のせん断弾性率よりも小さくすることにより、合わせガラス１０の遮音性を向上できる。この場合、両側の層のせん断弾性率は同じでもよいし、異なってもよい。

又、中間層１３に含まれる中間層１３１、１３２、及び１３３は、全て同一の材料で形成することが望ましいが、中間層１３１、１３２、及び１３３の一部又は全部を異なる材料で形成してもよい。

例えば、中間層１３３のせん断弾性率が、中間層１３１、１３２のせん断弾性率よりも小さい材料であってもよい。中間層１３３のせん断弾性率が、中間層１３１、１３２のせん断弾性率よりも小さい場合、合わせガラス１０の遮音性を向上できる。

なお、中間層１３１のせん断弾性率が、中間層１３２、１３３のせん断弾性率よりも小さい場合であっても合わせガラス１０の遮音性を向上できる。又、中間層１３２のせん断弾性率が、中間層１３１、１３３のせん断弾性率よりも小さい場合であっても合わせガラス１０の遮音性を向上できる。但し、ガラス板１１及び１２との接着性、或いは合わせガラス１０の中に入れ込む機能材料等の観点から、中間層１３の膜厚の５０％以上は上記の材料を使うことが望ましい。

中間層１３を作製するには、例えば、中間層となる上記の樹脂材料を適宜選択し、押出機を用い、加熱溶融状態で押し出し成形する。押出機の押出速度等の押出条件は均一となるように設定する。その後、押し出し成形された樹脂膜を、合わせガラス１０のデザインに合わせて、上辺及び下辺に曲率を持たせるために、例えば必要に応じ伸展することで、中間層１３が完成する。

（遮蔽層）
遮蔽層１４は、不透明な層であり、例えば、合わせガラス１０の周縁部に沿って帯状に設けることができる。遮蔽層１４は、例えば、不透明な（例えば、黒色の）着色セラミック層である。遮蔽層１４は、遮光性を持つ着色中間膜や着色フィルム、着色中間膜と着色セラミック層の組み合わせであってもよい。着色フィルムは、赤外線反射フィルム等と一体化されていてもよい。

合わせガラス１０に不透明な遮蔽層１４が存在することで、合わせガラス１０の周縁部を車体に保持するウレタン等の樹脂の紫外線による劣化を抑制できる。又、調光素子１５と電気的に接続される電極や電極取出し配線を、車外側及び車内側の少なくとも一方から視認しにくいように隠蔽できる。

遮蔽層１４は、例えば、黒色顔料を含有する溶融性ガラスフリットを含むセラミックカラーペーストをガラス板上にスクリーン印刷等により塗布し、焼成することで形成できるが、これには限定されない。遮蔽層１４は、例えば、黒色又は濃色顔料を含有する有機インクをガラス板上にスクリーン印刷等により塗布し、乾燥させて形成してもよい。

図２の例では、遮蔽層１４は、ガラス板１１の車内側の面の周縁部と、ガラス板１２の車内側の面の周縁部とに設けられている。ただし、それに限られず、遮蔽層１４は、ガラス板１１の車内側の面の周縁部と、ガラス板１２の車内側の面の周縁部との少なくとも一方に設けられていてもよい。

（調光素子）
調光素子１５は、合わせガラス１０の光の透過率を切り替え可能な素子である。調光素子１５は、必要に応じて、合わせガラス１０の略全体に配置してもよいし、一部のみに配置してもよい。調光素子１５の平面形状は、例えば、合わせガラス１０の平面形状よりも小さな矩形である。ただし、調光素子１５の平面形状は矩形でなくてもよい。図１の例では、調光素子１５の周縁部は遮蔽層１４と平面視で重複する位置にある。

図２に示すように、調光素子１５は、第１基材としての基材１５１Ａと、導電膜１５２Ａと、調光層１５３と、導電膜１５２Ｂと、第２基材としての基材１５１Ｂとを備えており、中間層１３に封入されている。すなわち、調光素子１５は、中間層１３によって周囲を覆われている。調光素子１５は、方向Ｚに向けて、基材１５１Ａ、導電膜１５２Ａ、調光層１５３、導電膜１５２Ｂ、基材１５１Ｂの順で積層されている。

以下、基材１５１Ａと基材１５１Ｂとを区別しない場合は、基材１５１と記載し、導電膜１５２Ａと導電膜１５２Ｂとを区別しない場合は、導電膜１５２と記載する。なお、調光素子１５は、電極３０（図１参照）も備えている。

調光素子１５は、例えば、フィルム状である。調光素子１５の厚みＴ４は、例えば、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。なお、調光素子１５の電極３０には、電極３０を外部回路と接続するための電極取出し配線３２が接続されている（図４参照）。

（基材）
基材１５１Ａ、１５１Ｂは、導電膜１５２Ａ、１５２Ｂを支持して、調光層１５３を挟持する一対の基板である。基材１５１Ａは、調光層１５３よりもガラス板１１側に位置しており、基材１５１Ｂは、調光層１５３よりもガラス板１２側に位置している。

基材１５１は、中間層１３よりも２５℃における引張弾性率が高い部材で構成されている。基材１５１は、耐衝撃性の観点から、２５℃における引張弾性率が１０００ＭＰａ以上であることが好ましい。本実施形態では、基材１５１は、２５℃における引張弾性率が中間層１３よりも高いため、中間層１３よりも耐衝撃性が高くなっている。ただし、本実施形態では、基材１５１Ａ及び基材１５１Ｂのうち、少なくとも、外側まで延伸している基材１５１Ｂが、中間層１３よりも２５℃における引張弾性率が高い部材で構成されていればよい。

基材１５１の２５℃における引張弾性率をＥｓ、中間層１３の２５℃における引張弾性率をＥｉとした時、３＜Ｅｓ／Ｅｉ／１０００＜１４００であることが好ましく、１０＜Ｅｓ／Ｅｉ／１０００＜８００であることがより好ましく、２０＜Ｅｓ／Ｅｉ／１０００＜４００であることが更に好ましい。Ｅｓ／Ｅｉをこの数値範囲とすることで、基材１５１によって耐衝撃性を適切に向上できる。

また、中間層１３がＯＣＲの場合には、ＯＣＲは弾性率が低く変形しやすく、２５℃における引張弾性率Ｅを直接測定できないため、ポアソン比νを用いて２５℃におけるせん断弾性率Ｇとの相関式Ｇ＝Ｅ／２（１＋ν）の値から換算したＥの値を２５℃における引張弾性率とする。

基材１５１は、透明な樹脂層であることが好ましい。基材１５１は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーの群から選択される１以上を含有することが好ましい。

なお、基材１５１Ａと基材１５１Ｂとは、例えば以上に示した同じ材料で構成されるが、それに限られず、別の材料で構成されていてもよい。この場合、外側まで延伸している基材１５１Ｂが、基材１５１Ａよりも耐衝撃性が高い部材で構成されていてよい。

基材１５１の厚みＴ５は、例えば、５μｍ以上５００μｍ以下であるが、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、更に好ましくは５０μｍ以上１５０μｍ以下である。厚みＴ５が５μｍであることで、合わせガラス１０の耐衝撃性の低下を好適に抑制し、５００μｍ以下であることで、合わせガラス１０の質量が大きくなり過ぎない。

なお、基材１５１Ａと基材１５１Ｂとは、同じ厚みＴ５であるが、厚みが異なってもよい。この場合、本実施形態においては、外側まで延伸している基材１５１Ｂの厚みが、基材１５１Ｂの厚みより大きくてよい。

また、基材１５１の厚みＴ５は、厚みＴ３に対して、２．５％以上５０％以下であることが好ましく、３％以上４０％以下であることがより好ましく、４％以上１８％以下であることが更に好ましい。厚みＴ３に対する厚みＴ５が２．５％以上であることで、耐衝撃性を適切に向上でき、５０％以下であることで、相対的に中間層１３の厚みが小さくなりすぎることを抑制できる。

基材１５１Ｂは、調光層１５３よりも外側まで延伸している。ここでの外側とは、平面視における合わせガラス１０の中心軸Ａｘを中心とした場合における、放射方向の外側を指す。さらに言えば、図１に示すように、基材１５１Ｂは、調光層１５３の全周において、調光層１５３よりも外側まで延伸している。そのため、基材１５１Ｂは、平面視において、調光層１５３と重なる領域ＡＲ１と、調光層１５３に重ならない領域ＡＲ２とを含んでいるといえる。領域ＡＲ２は、平面視において領域ＡＲ１の全周を囲うように形成されている。

言い換えれば、図２に示すように、基材１５１Ｂの放射方向外側の端部（周縁部）１５１ＢＴは、調光層１５３の放射方向外側の端部（周縁部）１５３Ｔよりも、調光層１５３の全周において、放射方向外側に位置しているともいえる。なお、調光層１５３の端部１５３Ｔとは、後述する調光部１５３Ａの外周を囲う封止材１５３Ｂの放射方向外側の端部（外周面）である。

ここで、調光層１５３の端部１５３Ｔから基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴまでの平面視における距離を、距離Ｄ１とする。この場合、距離Ｄ１は、５ｍｍ以上５００ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。なお、ここでの距離Ｄ１は、平面視において、調光層１５３の端部１５３Ｔから、その端部１５３Ｔに対して最も近い基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴまでの距離を指してよい。

距離Ｄ１が５ｍｍ以上であることで、調光層１５３が設けられない部分における耐衝撃性を適切に高めることが可能となり、距離Ｄ１が５００ｍｍ以下となることで、合わせガラス作製時に取り扱い性の悪化を抑制できる。なお、調光層１５３の端部１５３Ｔから基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴまでの距離は、例えば電極３０が形成される部分だけでなく、調光層１５３の全周にわたって、距離Ｄ１に保たれていることが好ましい。

また、基材１５１Ｂの周縁部は、ガラス板１１、１２の周縁部に対して、放射方向において同じ位置、又は内側に設けられている。すなわち、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴは、全周において、ガラス板１１の端部１１Ｔ及びガラス板１２の端部１２Ｔに対して、放射方向において同じ位置、又は内側に設けられている。

ここで、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴからガラス板１１の端部１１Ｔまでの平面視における距離、又は、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴからガラス板１２の端部１２Ｔまでの平面視における距離を、距離Ｄ２とする。この場合、距離Ｄ２は、０ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、３ｍｍ以上１２ｍｍ以下であることが更に好ましい。

距離Ｄ２が０ｍｍ以上であることで、基材１５１Ｂの外部への露出が抑制され、２０ｍｍ以下であることで、合わせガラス１０の周縁近傍における耐衝撃性の低下を適切に抑制できる。なお、ここでの距離Ｄ２は、平面視において、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴから、その端部１５１ＢＴに対して最も近いガラス板１１の端部１１Ｔ（又はガラス板１２の端部１２Ｔ）までの距離を指してよい。

また、調光層１５３の端部１５３Ｔからガラス板１１の端部１１Ｔまでの平面視における距離、又は、調光層１５３の端部１５３Ｔからガラス板１２の端部１２Ｔまでの平面視における距離を、距離Ｄ３とする。なお、ここでの距離Ｄ３は、平面視において、調光層１５３の端部１５３Ｔから、その端部１５３Ｔに対して最も近いガラス板１１の端部１１Ｔ（又はガラス板１２の端部１２Ｔ）までの距離を指してよい。

また、距離Ｄ１は、距離Ｄ３に対して、５０％以上１００％以下であることが好ましく、６０％以上９０％以下であることがより好ましく、６５％以上８５％以下であることが更に好ましい。距離Ｄ１は、距離Ｄ３に対して５０％以上となることで、調光層１５３が設けられない部分における耐衝撃性を適切に高めることが可能となり、１００％以下となることで、相対的に調光層１５３の面積が小さくなりすぎることを抑制できる。

図３は、合わせガラスを枠部に取り付けた例を示す模式図である。図３に示すように、合わせガラス１０は、枠部１１０に取り付けられる場合がある。枠部１１０は、合わせガラス１０を車両に搭載する際に合わせガラス１０の周縁部に取り付けられる枠である。枠部１１０は、例えばゴム製の部材であるが、任意の部材であってよい。枠部１１０は、任意の形状であったよいが、例えば周縁部１１０Ａと、突出部１１０Ｂとを含む。周縁部１１０Ａは、合わせガラス１０の側面に対向する部分である。突出部１１０Ｂは、周縁部１１０Ａの一方側の端部と他方側の端部から突出する部分である。例えば、これらの２つの突出部１１０Ｂで、合わせガラス１０の外縁部分を挟持する。

このように合わせガラス１０に枠部１１０を取り付けた場合において、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴは、突出部１１０Ｂの放射方向の内側の端部(内周部)１１０Ｂ１よりも、全周にわたって、放射方向外側に位置していることが好ましい。すなわち、基材１５１Ｂは、突出部１１０Ｂが保持している外縁部分にまで延伸しているといえる。

ここで、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴと、基材１５１Ｂの端部１５１ＢＴとの間の、平面視における距離を、距離Ｄ４とする。この場合、距離Ｄ４は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。

距離Ｄ４が１ｍｍ以上であることで、合わせガラス１０の周縁近傍における耐衝撃性の低下を適切に抑制でき、２０ｍｍ以下であることで、相対的に枠部１１０が合わせガラス１０の内側まで突出しすぎて意匠性が悪化することを抑制できる。なお、合わせガラス１０と枠部１１０とを合わせて、ガラスユニット１００と呼んでよい。また、突出部１１０Ｂは車内面側だけにあってもよい。車外面側に突出部が無いことで、意匠性の悪化を抑制することができる。

本実施形態では、基材１５１Ａは、調光層１５３よりも外側まで延伸しない。すなわち、基材１５１Ａの放射方向外側の端部１５１ＡＴは、調光層１５３の端部１５３Ｔよりも外側に延伸しない。より詳しくは、基材１５１Ａの端部１５１ＡＴは、放射方向において、調光層１５３の端部１５３Ｔと同じ位置にある。ただし、基材１５１Ａは、調光層１５３の全周にわたっては調光層１５３よりも外側まで延伸しないが、調光層１５３の全周の一部の区間において、調光層１５３よりも外側まで延伸してもよい。例えば、基材１５１Ａは、電極３０が形成されている部分において、調光層１５３よりも外側まで延伸してもよい。

このように、本実施形態においては、基材１５１Ｂが、調光層１５３の全周において調光層１５３よりも外側まで延伸し、基材１５１Ａが、調光層１５３の全周においては調光層１５３の外側まで延伸しない。ただし、これに限られず、例えば基材１５１Ａが、調光層１５３の全周において調光層１５３よりも外側まで延伸し、基材１５１Ｂは、調光層１５３の全周においては調光層１５３の外側まで延伸しなくてもよい。この場合の基材１５１Ａの寸法は、上記で説明した基材１５１Ｂの寸法と同様になり、基材１５１Ｂの寸法は、上記で説明した基材１５１Ａの寸法と同様になる。

（導電膜）
導電膜１５２Ａは、基材１５１Ａのガラス板１２側の面に形成されており、調光層１５３のガラス板１１側の面に接している。導電膜１５２Ｂは、基材１５１Ｂのガラス板１１側の面に形成されており、調光層１５３のガラス板１２側の面に接している。すなわち、導電膜１５２Ａ及び１５２Ｂは、調光層１５３を挟む一対の導電膜である。

導電膜１５２としては、例えば、透明導電性酸化物（ＴＣＯ：transparent conductive oxide）を用いることができる。ＴＣＯとしては、例えば、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ：tin-doped indium oxide）、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ：aluminum doped zinc oxide）、インジウム添加酸化カドミウム等が挙げられるが、これらには限定されない。

導電膜１５２として、ポリ（3,4-エチレンジオキシチオフェン）（ＰＥＤＯＴ）又はポリ（4,4-ジオクチルシクロペンタジチオフェン）等の透明導電性ポリマーも好適に使用できる。又、導電膜１５２として、金属層と誘電体層との積層膜、銀ナノワイヤー、銀や銅のメタルメッシュ等も好適に使用できる。

導電膜１５２は、例えば、スパッタ法や真空蒸着法やイオンプレーティング法等の物理蒸着法（ＰＶＤ：Physical Vapor Deposition）を用いて形成できる。導電膜１５２は、化学蒸着法（ＣＶＤ：Chemical Vapor Deposition）やウェットコーティング法を用いて形成してもよい。

なお、本実施形態では、導電膜１５２Ａ、１５２Ｂが、それぞれ基材１５１Ａ、１５１Ｂの全面にわたって形成される、それに限られず、それぞれ基材１５１Ａ、１５１Ｂの一部の領域にのみ形成されてもよい。例えば、導電膜１５２Ｂは、電極３０に接続される箇所以外では、基材１５１Ｂの、調光層１５３と重ならない領域ＡＲ２には形成されなくてもよい。また、導電膜１５２Ａ、１５２Ｂが、それぞれ基材１５１Ａ、１５１Ｂの全面にわたって形成され、かつ調光層１５３と重ならない領域ＡＲ２と調光層と重なる領域ＡＲ１が電気的に絶縁されていてもよい。

（調光層）
調光層１５３は、導電膜１５２Ａが形成された基材１５１Ａと導電膜１５２Ｂが形成された基材１５１Ｂとの間に位置する。調光層１５３は、調光を行う調光部１５３Ａと、調光部１５３Ａの外側を封止する封止材１５３Ｂとを備える。調光部１５３Ａとしては、例えば、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ：Suspended Particle Device）、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティック、高分子分散型液晶、高分子ネットワーク液晶、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）、無機ＥＬの群から選択される何れか一つ以上を選択できる。例えば調光部１５３Ａが液晶などを含まず、封止材１５３Ｂが不要な場合は、封止材１５３Ｂを設けなくてよい。この場合、調光部１５３Ａの外側の端部が、調光層１５３の端部１５３Ｔとなる。

言い換えれば、調光素子１５は、互いに対向して配置された、導電膜１５２Ａが形成された基材１５１Ａと、導電膜１５２Ｂが形成された基材１５１Ｂと、対向する導電膜１５２Ａと導電膜１５２Ｂとの間に配置された懸濁粒子デバイス、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティックの群から選択される何れか一つ以上からなる調光層１５３とを有する。

懸濁粒子デバイスとしては、電圧の印加により配向可能な懸濁粒子を含有するポリマー層を、導電膜を内側にコートした２枚の基材で挟み込むようにして構成された、一般的なＳＰＤフィルムが使用可能である。このようなＳＰＤフィルムは、電源スイッチをオンにして透明導電膜間に電圧を印加することにより、ポリマー層中の懸濁粒子が配向することで可視光透過率が高く、透明性が高い状態になる。電源スイッチがオフの状態では、ポリマー層中の懸濁粒子が配向することがなく可視光透過率が低く、透明性が低い状態となる。

ＳＰＤフィルムとしては、例えば、ＬＣＦ−１１０３ＤＨＡ（商品名、日立化成社製）、等の市販品を用いることができる。なお、このような市販品は、所定の大きさで供給されるため、所望の大きさに切断して使用する。なお、ＳＰＤフィルムの厚みとしては、特に制限されないが、取り扱い性及び入手容易性の観点から０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。

なお、調光部１５３Ａとしては、例えば、ゲストホスト液晶、ＴＮ（Twisted Nematic）型液晶、ＰＣ（Phase Change）型液晶、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型液晶、ＥＣＢ（Electrically Controlled Birefringence）型液晶、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）型液晶、ＩＰＳ（In-Place Switching）型液晶、ＶＡ（Vertical Alignment）型液晶、ＦＦＳ（Fringe Field Switching）型液晶、ＦＰＡ（Field-induced Photo-reactive Alignment）型液晶、エレクトロクロミック、エレクトロキネティック、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）、無機ＥＬの群から選択される少なくとも１つを用いてもよい。

（電極）
図４は、第１実施形態において電極が接続されている箇所の模式的な断面図である。図４は、図１のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。電極３０は、導電膜１５２に接続されて、外部装置からの電圧を導電膜１５２に印加する。図１の例においては、電極３０は、合わせガラス１０の長辺側に位置しているが、電極３０の位置はそれに限られず任意であり、例えば短辺側に位置してもよい。

図４に示すように、電極３０は、例えば、平面視で遮蔽層１４と重複する位置に配置される。本実施形態では、基材１５１Ａ及び導電膜１５２Ａは、電極３０が形成されている領域において、調光層１５３よりも、放射方向の外側まで延伸されている。電極３０は、導電膜１５２Ａと導電膜１５２Ｂとの間に挿入されている。電極３０の第１主面及び第２主面は、中間層１３以外の膜と接している。ここで、電極３０の第１主面は、ガラス板１１側を向く面である。又、電極３０の第２主面は、第１主面の反対面であり、ガラス板１２側を向く面である。

電極３０は、図示しない絶縁層を介して上下に電気的に分離されており、上下の一方は導電膜１５２Ａと電気的に接続され、上下の他方は導電膜１５２Ｂと電気的に接続されており、導電膜１５２Ａ及び１５２Ｂに通電して調光層１５３を駆動する。つまり、電極３０の第１主面は導電膜１５２Ａと接し、電極３０の第２主面は導電膜１５２Ｂと接している。

電極３０の一方の極は例えば正極であり、電極３０の一方の極と電気的に接続された電極取出し配線３２を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の正側と接続される。又、電極３０の他方の極は例えば負極であり、電極３０の他方の極と電気的に接続された電極取出し配線３２を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の負側と接続される。電極取出し配線３２は、電極３０と一体で形成されていてもよい。

バッテリー等の電源から電極３０を介して調光層１５３に電圧が供給されると、電圧に応じて調光層１５３の透過率が切り替わる。

電極３０の素材は、導電性材料であれば特に制限はないが、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料の一例としては、金、銀、銅、アルミニウム、タングステン、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、チタン、イリジウム、亜鉛、マグネシウム、又はスズ等が挙げられる。又、これらの金属はメッキ加工されていてもよく、合金又は樹脂とのコンポジットに構成されたものであってもよい。

電極３０には、コスト及び入手容易性の観点から、銅リボン又は平編み銅線、ＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）を好適に使用できる。銅リボン又は平編み導線には、銅以外の金属がメッキされていてもよい。電極３０は、電極取出し配線３２と一体で形成されていてもよい。

電極３０は、導電性粘着材（導電性接着層）、異方性導電フィルム、はんだの何れかにより、導電膜１５２及び１５４と接合できる。また、電極３０は、導電性粘着材、異方性導電フィルム、はんだを介さずに、導電膜１５２Ａ及び１５２Ｂに直接接触させてもよい。或いは、電極３０は、スクリーン印刷、インクジェット印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、又はグラビア印刷等の印刷方式で形成されてもよい。

電極３０は、調光素子１５に通電するうえで必要十分な長さ、形状を有する。電極３０の形状は、特に制限はないが、一般的には略矩形状である。電極３０は、遮蔽層１４に隠蔽する必要性があることから、例えば、調光素子１５の長手方向の何れか一方の端部（何れか一方の短辺側）に、ガラス板１１及び１２の周縁部と略平行に配置される。

電極３０は、ガラス板１１及び１２の周縁部（端部１１Ｔ、１２Ｔ）から５ｍｍ以上内側に配置されていることが好ましく、８ｍｍ以上内側に配置されていることがより好ましい。このような配置により、ガラス板１１及び１２の周縁部から水分が侵入し、電極３０の腐食や異電位間での短絡が生じるおそれを低減できる。

電極３０の長さは、特に制限はないが、通電機能を十分に確保すること及び作業性の向上を考慮し、５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、電極３０は複数存在することもあり、それらが同一辺に配置される場合もあれば、対向辺に向かい合うように配置される場合や、隣り合う辺に配置される場合もある。

電極３０の短手方向の長さｗ（＝電極３０の幅）は、好ましくは３ｍｍ〜２００ｍｍ、より好ましくは４ｍｍ〜１５０ｍｍ、更に好ましくは４ｍｍ〜１００ｍｍである。電極３０の短手方向の長さｗを３ｍｍ以上とすることで、取り扱い性が良好となり、又、導電膜１５２Ａ及び１５２Ｂとの接触面積を十分に確保できるため、電極としての機能を十分に発揮可能となる。又、電極３０の短手方向の長さｗを２００ｍｍ以下とすることで、遮蔽層１４による隠蔽が容易となり、デザイン性が向上する。

電極３０の厚みは、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであることが好ましい。電極３０の厚みを０．０５ｍｍ以上とすることで、十分な強度が得られるため、断線等の不具合の発生を抑制できる。又、電極３０の厚みを０．４ｍｍ以下とすることで、電極と他の部分との厚み偏差が低減される。これにより、ガラス板１１及び１２に発生する応力を抑制可能となり、ガラス板１１及び１２が割れるおそれを低減できる。

電極取出し配線３２の短手方向の長さｗ（＝電極取出し配線３２の幅）は、好ましくは２ｍｍ〜５０ｍｍ、より好ましくは３ｍｍ〜３０ｍｍ、更に好ましくは３ｍｍ〜２０ｍｍである。電極取出し配線３２の短手方向の長さｗを２ｍｍ以上とすることで、強度が十分に担保可能となり、断線のリスクを低減可能となる。又、電極取出し配線３２の短手方向の長さｗを５０ｍｍ以下とすることで、脱気性が十分に確保でき、合わせガラスの作成が容易となり、好ましい。

図４の例では、電極３０と導電膜１５２Ａとの間と、電極３０と導電膜１５２Ｂとの間に、異方性導電フィルム３４が設けられている。異方性導電フィルム３４は、Ｚ方向において導電性を有し、Ｚ方向に直交する方向には絶縁性を有するように構成されていてよい。異方性導電フィルム３４を設けることで、横方向の短絡を適切に抑制できる。

ただし、電極３０の取り付け構造は、図４の例に限られない。図５及び図６は、電極の取り付け構造の他の例を示す模式図である。図５に示すように、導電膜１５２Ａと導電膜１５２Ｂとの間であって、放射方向における電極３０と調光層１５３との間には、絶縁層３６が設けられていてもよい。絶縁層３６を設けることで、導電膜１５２Ａと導電膜１５２Ｂとの短絡を抑制できる。

また、図６の例に示すように、電極３０を複数設けてもよい。この場合、一方の電極３０は、導電膜１５２Ｂに接続されている。また、他方の電極３０は、一方の電極３０と異なる位置において調光層１５３より外側に延伸した基材１５１Ａ上の導電膜１５２Ａに接続されている。

（合わせガラスの製造方法）
次に、以上説明した合わせガラス１０の製造方法について説明する。合わせガラス１０を製造するには、ガラス板１１とガラス板１２との間に、中間層１３及び調光素子１５を挟んで積層体を作製する。そして、例えば、この積層体をゴム袋の中に入れ、−１００ｋＰａ以上−６５ｋＰａ以下の真空中で、温度約５０℃以上１１０℃以下で予備圧着する。予備圧着の加熱条件、温度条件、真空条件、及び積層方法は、調光素子１５の性質を考慮して、積層中に劣化しないように適宜選択される。

更に、例えば８０℃以上１５０℃以下、圧力０．６ＭＰａ以上１．３ＭＰａ以下の条件で、オートクレーブで加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラス１０を得られる。但し、場合によっては工程の簡略化、並びに合わせガラス１０中に封入する材料の特性を考慮して、この加熱加圧工程を使用しない場合もある。

積層体を作製する工程において、中間層１３として透明粘着シート（ＯＣＡ）を用いる場合には、ガラス板１２に中間層１３の一部となる中間層１３２を介して調光素子１５を貼り付けた第１積層体を作製し、第１積層体の調光素子１５側に中間層１３の一部となる中間層１３１を介してガラス板１１を貼り付けて積層体を作製してもよい。この場合、中間層１３には粘着フィルムを用い、予備圧着工程はゴム袋の代わりに、ローラーを用いて行ってもよい。

温度条件、真空条件は中間層１３、調光素子１５の性質を考慮して、積層中に劣化しないように適宜選択される。特に、常温で貼合することで、製造が容易になるので望ましい。又、中間層１３１と中間層１３２の間に位置して調光素子１５の外周を包囲する額縁状の中間層１３３を追加してもよい。

また、積層体を作製する工程において、中間層１３として硬化型透明樹脂（ＯＣＲ）を用いる場合には、例えば、ガラス板１２とガラス板１１との間の空間に調光素子１５を挿入して、ガラス板１２とガラス板１１との間の空間における調光素子１５の位置を固定する。そして、ガラス板１２とガラス板１１との間の空間の周囲をテープなどで封止して、その空間を外部と区切る。そして、その空間に硬化型透明樹脂を流入させ、空間を硬化型透明樹脂で満たす。そして、その硬化型透明樹脂を硬化させることにより、中間層１３を形成する。なお、硬化型透明樹脂の硬化方法は任意であるが、例えば、熱硬化、光硬化、湿気硬化などが挙げられる。

なお、合わせガラス１０が湾曲形状である場合、ガラス板１１とガラス板１２は、従来から既知の曲げ方法によって曲げ成形されてよい。例えば、ガラス板１１とガラス板１２とを重ねてリング状の金型に載置し、軟化点以上まで加熱して、自重によって曲げ成形してもよい。又、ガラス板１１とガラス板１２を加熱した状態で、それぞれ、又は重ねてプレス成形してもよい。

なお、以上の合わせガラス１０の製造工程は一例であり、例えば、コールドベンドの手法を用いて合わせガラス１０を製造してもよい。

（本実施形態の効果）
以上説明したように、本実施形態に係る合わせガラス１０は、一対のガラス板１１、１２と、一対のガラス板１１、１２の間に設けられる中間層１３と、中間層１３内に設けられる調光素子１５とを備える。調光素子１５は、調光層１５３と、導電膜１５２と、基材１５１とを備える。基材１５１は、導電膜１５２を支持して、調光層１５３の全周にわたって、調光層１５３よりも外側まで延在する。基材１５１は、中間層１３よりも２５℃における引張弾性率が高い部材で構成されている。合わせガラス１０は、調光層１５３が設けられていない外側の領域において、耐衝撃性が低下する傾向にある。

それに対して、本実施形態に係る合わせガラス１０は、基材１５１を、調光層１５３よりも外側まで延伸させている。それによって、調光層１５３が設けられていない外側の領域を、中間層１３よりも弾性率の高い基材１５１で補強することが可能となり、合わせガラス１０の耐衝撃性を向上できる。また、調光素子１５に用いられる基材１５１を、外側の領域の補強に利用するため、補強するために別の部材を設ける必要がなく、製造工程の複雑化も抑制できる。

さらに、合わせガラス１０においては、製造時の加圧により、調光層１５３の膜厚偏差が生じて、色ムラが起こるおそれがある。色ムラとは、調光素子１５の面内において透過率のばらつきが大きくなる現象や、部分的に動作しない領域が発生する現象である。それに備えて、調光層１５３の膜厚偏差を抑制するような中間層１３を用いる場合があるが、そのような中間層１３は、耐衝撃性が低い。そのため、このような中間層１３を用いた場合には、本実施形態に係る合わせガラス１０は、耐衝撃性の低下に特に有効となる。

また、導電膜１５２は、調光層１５３を挟んで一対設けられており、基材１５１は、一方の導電膜１５２Ａの調光層１５３と反対側の表面に設けられる第１基材１５１Ａと、他方の導電膜１５２Ｂの調光層１５３と反対側の表面に設けられる第２基材１５１Ｂと、を含むことが好ましい。この合わせガラス１０によると、基材１５１を調光層１５３よりも外側まで延伸させることで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

また、第１基材１５１Ａと第２基材１５１Ｂとの一方が、調光層１５３の全周にわたって調光層１５３よりも外側まで延在することが好ましい。この合わせガラス１０によると、第１基材１５１Ａと第２基材１５１Ｂとの一方を調光層１５３よりも外側まで延伸させることで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

また、基材１５１の厚みＴ５は、５μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。基材１５１の厚みＴ５をこの範囲とすることで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

また、平面視における基材１５１の端部と調光層１５３の端部１５３Ｔとの間の距離Ｄ１は、５ｍｍ以上５００ｍｍ以下であることが好ましい。距離Ｄ１をこの範囲とすることで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

また、平面視における基材１５１の端部は、ガラス板１１、１２の端部１１Ｔ、１２Ｔに対して、放射方向において同じ位置、又は内側に位置している。平面視における基材１５１の端部とガラス板１１、１２の端部１１Ｔ、１２Ｔとの距離Ｄ２は、０ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。距離Ｄ２をこの範囲とすることで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

また、導電膜１５２は、調光層１５３の外側において、異方性導電フィルム３４を介して電極３０に接続されている。この合わせガラス１０によると、異方性導電フィルム３４を用いることで、短絡を抑制しつつ適切に電極と接続できる。

また、中間層１３は、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂の群から選択される１以上を含有することが好ましい。このような中間層１３を用いることで、調光層１５３の膜厚偏差に起因する色ムラを抑制できる。さらに、このような中間層１３に対して、本実施形態のような基材１５１を設けることで、耐衝撃性の低下に特に有効となる。

中間層１３として、硬化型透明樹脂（ＯＣＲ）と、透明粘着シート（ＣＡ）との少なくとも１つ用いてもよい。硬化型透明樹脂や透明粘着シートを用いることで、常温での積層体作製が可能となり、より望ましい。硬化型透明樹脂や透明粘着シートとしては、アクリル系、シリコーン系、ウレタンアクリレート系、エポキシ系などが用いられる。

また、基材１５１は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーの群から選択される１以上を含有することが好ましい。このような材料の基材１５１を用いることで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

また、本実施形態に係る合わせガラス１０は、車両用のガラスであることが好ましい。本実施形態に係る合わせガラス１０は、耐衝撃性が向上されるので、車両用のガラスに特に有効となる。

また、本実施形態に係るガラスユニット１００は、合わせガラス１０と、合わせガラス１０の周縁部に取り付けられる枠部１１０と、を備え、基材１５１は、枠部１１０の内側の端部(内周部)１１０Ｂ１よりも、放射方向外側まで延在している。本実施形態に係るガラスユニット１００は、基材１５１を枠部１１０で支持されている領域にまで延伸することで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。第２実施形態においては、基材１５１Ａ、１５１Ｂの両方が調光層１５３よりも外側まで延在する点で、第１実施形態と異なる。第２実施形態において第１実施形態と構成が共通する箇所は、説明を省略する。

図７は、第２実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。図７に示すように、第１実施形態においては、基材１５１Ｂに加え、基材１５１Ａも、調光層１５３の全周において、調光層１５３よりも外側まで延在する。第２実施形態における基材１５１Ａの形状は、第１実施形態における基材１５１Ｂと同様であるため、説明を省略する。このように、第２実施形態においては、基材１５１Ａと第２基材１５１Ｂとの両方が、調光層１５３の全周にわたって調光層１５３よりも外側まで延在することで、合わせガラス１０の耐衝撃性を適切に向上できる。

なお、第２実施形態においては、導電膜１５２は、調光層１５３よりも外側（領域ＡＲ２）における部分と調光層１５３に重なる箇所（領域ＡＲ１）における部分とが、絶縁されている。例えば、導電膜１５２は、調光層１５３よりも外側（領域ＡＲ２）における部分と調光層１５３に重なる箇所（領域ＡＲ１）における部分とが断線部１５２Ｃを介して離れている。この断線部１５２Ｃは、例えば、導電膜１５２の領域ＡＲ１と領域ＡＲ２との境界部分を、レーザ光などで除去することにより形成される。なお、図７の例では、導電膜１５２Ａ、１５２Ｂの両方に断線部１５２Ｃが形成されているが、導電膜１５２Ａ、１５２Ｂの少なくとも１つに断線部１５２Ｃが形成されていれてよい。

図８は、第２実施形態において電極が接続されている箇所の模式的な断面図である。図８に示すように、第２実施形態においては、基材１５１Ａも、調光層１５３の全周にわたって調光層１５３よりも外側まで延在している。そのため、図８に示すように、電極３０が設けられる箇所以外においても、基材１５１Ａが外側まで延在している。なお、第２実施形態においても、図５に示したように絶縁層３６を設けたり、図６に示したように電極を複数設けたりしてもよい。

（実施例）
次に、実施例について説明する。図９は、実施例に係る合わせガラスの寸法を説明する模式図である。

（例１）
例１においては、ガラス基体Ｇ１として、Ｘ方向の長さが３００ｍｍの長さ、Ｘ方向と直交するＹ方向の長さが３００ｍｍ、厚さが２ｍｍのものを準備した。また、基材Ｇ２として、厚さが５０μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを準備した。また、中間膜として、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製ＳＮ３００１を準備した。そして、調光層Ｇ３として、液晶調光フィルムを準備した。

そして、厚さ方向に、ガラス基体Ｇ１、中間膜、２枚の基材Ｇ２で調光層Ｇ３を挟んだ調光素子、中間膜、ガラス基体Ｇ１の順で配置して、中間膜を硬化させて、合わせガラスを製造した。中間膜は、ノードソン社製２液混合（１：１）ハンドガンを用い、狙い厚さ０．４ｍｍになるよう適量吐出し、１日室温で養生し、硬化させた。

例１においては、図９に示すように、基材Ｇ２の左側（Ｘ方向の一方側）の側端部から調光層Ｇ３の左側の側端部までの距離Ｄ１ａを５ｍｍとし、基材Ｇ２の右側（Ｘ方向の他方側）の側端部から調光層Ｇ３の右側の側端部までの距離Ｄ１ｂを１８５ｍｍとし、基材Ｇ２の上側（Ｙ方向の一方側）の側端部から調光層Ｇ３の上側の側端部までの距離Ｄ１ｃを９５ｍｍとし、基材Ｇ２の下側（Ｙ方向の他方側）の側端部から調光層Ｇ３の上側の側端部までの距離Ｄ１ｄを９５ｍｍとした。

また、例１においては、ガラス基体Ｇ１の左側の側端部から基材Ｇ２の左側の側端部までの距離Ｄ２ａ、ガラス基体Ｇ１の右側の側端部から基材Ｇ２の右側の側端部までの距離Ｄ２ｂ、ガラス基体Ｇ１の上側の側端部から基材Ｇ２の上側の側端部までの距離Ｄ２ｃ、及び、ガラス基体Ｇ１の下側の側端部から基材Ｇ２の下側の側端部までの距離Ｄ２ｄを、５ｍｍとした。

また、例１においては、基材Ｇ２の引張弾性率Ｅｓが２８００ＭＰａであり、中間膜の引張弾性率Ｅｉが０．０３ＭＰａであり、Ｅｓ／Ｅｉ／１０００が９３であった。なお、引張弾性率Ｅｓ、Ｅｉは材料に基づく文献値を用いた。なお、引張弾性率Ｅｓ、Ｅｉは、ＩＴ計測制御社製、ＤＶＡ２２０を用いて２５℃ １Ｈｚで測定した。なお、中間層がＯＣＲの場合には、ＯＣＲは弾性率が低く変形しやすく、引張弾性率Ｅを直接測定できないため、ポアソン比νを用いてせん断弾性率Ｇとの相関式Ｇ＝Ｅ／２（１＋ν）の値から換算した数値を用いた。

（例２）
例２においては、基材Ｇ２として、厚さが５０μｍのＰＣ（ポリカーボネート）フィルムを用いた点以外は、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。例２においては、基材Ｇ２の引張弾性率Ｅｓが２０００ＭＰａであり、中間膜の引張弾性率Ｅｉが０．６ＭＰａであり、Ｅｓ／Ｅｉ／１０００が３．３であった。

（例３）
例３においては、基材Ｇ２として、厚さが５０μｍのＰＥＴフィルムを用いた点以外は、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。例３においては、基材Ｇ２の引張弾性率Ｅｓが４０００ＭＰａであり、中間膜の引張弾性率Ｅｉが０．００３ＭＰａであり、Ｇｓ／Ｇｉ／１０００が１３３３であった。

（例４）
例４においては、基材Ｇ２として、大きさが調光層Ｇ３と同じものを用いた。すなわち、例４においては、距離Ｄ１ａ、Ｄ１ｂ、Ｄ１ｃ、Ｄ１ｄが０であり、距離Ｄ２ａ、Ｄ２ｂ、Ｄ２ｃ、Ｄ２が、それぞれ、１０ｍｍ、１９０ｍｍ、１００ｍｍ、１００ｍｍである。例４の基材Ｇ２は、大きさ以外は、例１と同じものを用いた。それ以外については、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。例４においては、中間膜の引張弾性率Ｅｉが０．３ＭＰａであった。

例１から例４の合わせガラスのそれぞれについて、ＵＮ Ｒ４３で規定する耐衝撃試験を行った。ＵＮ Ｒ４３で規定する耐衝撃試験を合格となった場合に丸、不合格となった場合にバツとした。例１から例４の試験結果を表１に示す。

表１に示すように、基材Ｇ２を延伸した実施例に係る例１から例３では、合格となり、基材Ｇ２を延伸しなかった比較例に係る例４では、不合格となった。

以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態の内容により実施形態が限定されるものではない。また、前述した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、前述した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。さらに、前述した実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換又は変更を行うことができる。

１０ 合わせガラス
１１、１２ ガラス板
１３ 中間層
１４ 遮蔽層
１５ 調光素子
１５１、１５１Ａ、１５１Ｂ 基材
１５２、１５２Ａ、１５２Ｂ 導電膜
１５３ 調光層

Claims (15)

1. 一対のガラス板と、
   前記一対のガラス板の間に設けられる中間層と、
   前記中間層内に設けられ、調光層、導電膜、及び、前記導電膜を支持して前記調光層の全周にわたって前記調光層よりも外側まで延在する基材を備える調光素子と、
   を備え、
   前記基材は、前記中間層よりも２５℃における引張弾性率が高い部材で構成されている、
   合わせガラス。
2. 前記導電膜は、前記調光層を挟んで一対設けられており、
   前記基材は、一方の前記導電膜の前記調光層と反対側の表面に設けられる第１基材と、他方の前記導電膜の前記調光層と反対側の表面に設けられる第２基材と、を含む、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記第１基材と前記第２基材との一方が、前記調光層の全周にわたって前記調光層よりも外側まで延在する、請求項２に記載の合わせガラス。
4. 前記第１基材と前記第２基材との両方が、前記調光層の全周にわたって前記調光層よりも外側まで延在する、請求項２に記載の合わせガラス。
5. 前記基材の厚みは、５μｍ以上５００μｍである、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の合わせガラス。
6. 平面視における前記基材の端部と前記調光層の端部との間の距離は、５ｍｍ以上５００ｍｍ以下である、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
7. 平面視における前記基材の端部は、前記ガラス板の端部に対して、放射方向において同じ位置、又は内側に位置しており、
   平面視における前記基材の端部と前記ガラス板の端部との距離は、０ｍｍ以上２０ｍｍ以下である、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
8. 前記導電膜は、前記調光層の外側において、異方性導電性フィルムを介して電極に接続されている、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の合わせガラス。
9. 前記中間層は、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂の群から選択される１以上を含有する、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の合わせガラス。
10. 前記中間層は、透明粘着シート及び硬化型透明樹脂の少なくとも１つを含む、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の合わせガラス。
11. 前記基材は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーの群から選択される１以上を含有する、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の合わせガラス。
12. 前記基材の２５℃における引張弾性率をＥｓ、前記中間層の２５℃における引張弾性率をＥｉとした場合に、３＜Ｅｓ／Ｅｉ／１０００＜１４００である、請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の合わせガラス。
13. 前記中間層は、測定周波数１Ｈｚでの動的粘弾性測定において２５℃でのせん断弾性率が１.０×１０^３Ｐａ以上、２．０×１０^５Ｐａ以下である、請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の合わせガラス。
14. 車両用のガラスである、請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
15. 請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の合わせガラスと、前記合わせガラスの周縁部に取り付けられる枠部と、を備え、
    前記基材は、前記枠部の内周部よりも、放射方向外側まで延在している、
    合わせガラスユニット。

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