WO2023176344A1 - 切断部材処理装置及び切断システム - Google Patents

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WO2023176344A1
WO2023176344A1 PCT/JP2023/006453 JP2023006453W WO2023176344A1 WO 2023176344 A1 WO2023176344 A1 WO 2023176344A1 JP 2023006453 W JP2023006453 W JP 2023006453W WO 2023176344 A1 WO2023176344 A1 WO 2023176344A1
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WO
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cutting member
cutting
product
product length
length
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/006453
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English (en)
French (fr)
Inventor
尚仁 相原
Original Assignee
株式会社アマダ
株式会社アマダマシナリー
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Publication date
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Publication of WO2023176344A1 publication Critical patent/WO2023176344A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D47/00—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/20—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring workpiece characteristics, e.g. contour, dimension, hardness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q7/00—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting
    • B23Q7/04—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting by means of grippers

Definitions

  • the present disclosure relates to a cutting member processing device and a cutting system.
  • Patent Document 1 describes a cutting device that includes a cutting section such as a saw that cuts a long workpiece, and a printing device that prints on the cut surface of a cut member obtained by cutting at the cutting section.
  • a cutting section such as a saw that cuts a long workpiece
  • a printing device that prints on the cut surface of a cut member obtained by cutting at the cutting section.
  • the length of a cut member obtained using a conventional cutting device such as that described in Patent Document 1 is measured to determine whether or not it conforms to the specifications as a product.
  • the length measuring device that measures the length of the cutting member is separate from the cutting device, and the length measuring device is a separate unit from the cutting device, and the length measuring device is the sum of the time to move the cutting member from the cutting device to the length measuring device and the measurement time of the cutting member in the length measuring device. time is required in addition to the operating time of the cutting device.
  • One aspect of the present embodiment includes a marking device that applies marks to the cut surface of a cut member cut out from a long metal workpiece by a cutting device, and a product length acquisition unit that measures and stores the product length of the cut member.
  • the product length acquisition unit is a cutting member processing device that measures the product length in a state where the cutting member is in a position where the mark can be applied to the cut surface by the marking device.
  • one aspect of the present embodiment includes a cutting device that cuts out a cutting member from a long metal workpiece, a marking device that adds a mark to a cut surface of the cutting member, and a measuring device that measures and stores the product length of the cutting member.
  • a product length acquisition unit the product length acquisition unit includes a cutting member process that measures the product length in a state where the cutting member is in a position where the marking device can apply the mark to the cut surface.
  • the present invention is a cutting system that includes a device and a robot hand device that transports the cut member cut out by the cutting device to the cut member processing device.
  • the cutting member processing device of one aspect of the present embodiment does not require time to move the cutting member from the cutting device to the length measuring device to measure the product length, and also does not require time required only for length measurement.
  • the productivity of the marked cutting member is improved.
  • FIG. 1 is a diagram of a cutting system group ST including a cutting system 93 according to one embodiment.
  • FIG. 2 is a top view of cutting system 93.
  • FIG. 3 is a schematic perspective view showing the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 4A is a top view of a table main body 742 included in the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 4B is a sectional view taken along the line S4B-S4B in FIG. 4A.
  • FIG. 4C is a top view showing a state in which the cutting member P1 is clamped to the table main body 742.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the configuration of the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the configuration of the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining the first length measurement operation in the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the second length measurement operation in the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the operation of the optical sensor device 75 in the first length measurement operation in the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 9A is a flow diagram showing the first stage of the operation of the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 9B is a flow diagram showing the latter stage of the operation of the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram of a cutting system group ST including a cutting system 93 according to one embodiment.
  • the front, rear, left, and right directions are defined by the directions of the arrows shown in FIG. The upward direction is toward the front of the page, and the downward direction is toward the back of the page.
  • the cutting system group ST includes a shelf device 91, a first cutting system 92, and a second cutting system 93.
  • the shelf device 91 is capable of storing a large number of long workpieces, has a horizontal length of about 40 m, a front-to-back length, and a height of about 10 m, and is installed on the floor of a building.
  • the shelf device 91 includes a pedestal 1, a pair of running rails 2, a crane device 3, a support shelf 4, and a feeder 5.
  • the pedestal 1 is a frame formed in a rectangular shape when viewed from above, and has running rails 2 extending left and right on both front and rear edges, respectively.
  • the support shelf 4 is a shelf that supports a long metal workpiece W in a posture with the longitudinal direction being the longitudinal direction.
  • the support shelf 4 has a plurality of workpiece support arms in the vertical direction. The work W is placed on each work support arm and stored on the support shelf 4.
  • the crane device 3 is supported by a pair of running rails 2 so as to be movable in the left-right direction, and has a gate shape extending in the front-rear direction and convex upward.
  • the crane device 3 includes a first crane device 31 that moves in a range AR1 in the left-right direction and a second crane device 32 that moves in a range AR2.
  • the first crane device 31 and the second crane device 32 each pick up a workpiece W placed at an arbitrary position on the support shelf 4.
  • the first crane device 31 and the second crane device 32 transport the picked-up work W to the first feeder 51 and the second feeder 52 that the feeder 5 has.
  • the first feeder 51 and the second feeder are provided at the lower part of the shelf device 91 and separated from each other in the left-right direction.
  • the work W1 transported to the first feeder 51 by the first crane device 31 is sent out via the first relay conveyor 61 toward the first cutting system 92 installed in front (see arrow DR1).
  • the workpiece W2 transported to the second feeder 52 by the second crane device 32 is sent out via the second relay conveyor 62 toward the second cutting system 93 installed in front (see arrow DR2).
  • the first cutting system 92 includes a band saw 921 as a cutting device and a carry-out section 922.
  • the second cutting system 93 includes a circular saw 931 as a cutting device and a delivery section 932.
  • the first cutting system 92 and the second cutting system 93 cut the long work W1 and the work W2 supplied from the first feeder 51 and the second feeder 52, respectively, into predetermined lengths using cutting devices and mark them.
  • the operation of the shelf device 91 is controlled by the shelf control section 11.
  • FIG. 2 is a schematic top view of the second cutting system 93.
  • the second cutting system 93 and the first cutting system 92 have generally similar configurations.
  • the second cutting system 93 will be described below as a representative of both cutting systems.
  • the second cutting system 93 includes a circular saw 931 as a cutting device, a long product stocker 933, a carry-out slider 935, a cutting member processing device 7, a robot hand device 8, a short product stocker 934, and a system control device 936. It is configured.
  • the circular saw machine 931 cuts the long workpiece W2 supplied from the shelf device 91 side via the second relay conveyor 62 to a predetermined length. As a result, a cutting member P1 is obtained. Since the cutting member P1 is a member that becomes a product P2 by adding a mark M to be described later, it will also be referred to as an intermediate product P1 hereinafter.
  • the carry-out slider 935 has a base 935a and a clamper 935b. The base 935a moves in and out of the circular saw machine 931 in the front and back direction, as shown by arrow DR3. The carry-out slider 935 grips the intermediate product P1 cut by the circular saw 931 with a clamper 935b, and moves forward.
  • the robot hand device 8 has a base portion 81, a base portion 82, an arm portion 83, and a grip portion 84.
  • the base portion 81 is a guide member extending in the front-rear direction, and has a drive portion (not shown) inside.
  • the base portion 82 is supported by the base portion 81 and moves in the front-back direction by the operation of the drive unit (see arrow DR4).
  • An arm portion 83 extends upward from the base portion 82 .
  • the arm portion 83 is a multi-degree-of-freedom robot hand having multiple joints.
  • a gripping portion 84 capable of gripping the intermediate product P1 is attached to the tip of the arm portion 83.
  • a cut member processing device 7 and a short product stocker 934 are arranged on the left side of the base portion 81 from the rear side.
  • a long product stocker 933 is arranged on the right front side of the base portion 81.
  • the robot hand device 8 grips the intermediate product P1 carried out by the carry-out slider 935, changes its posture by turning as shown by arrow DR5, and carries it into the cut member processing device 7. Further, the robot hand device 8 grasps the product P2 that has undergone processing such as marking in the cut member processing device 7, and transfers it to the short product stocker 934.
  • the cut member processing device 7 attaches a mark M (see FIG. 3) to the intermediate product P1.
  • the cut member processing device 7 measures the axial length of the intermediate product P1 to determine the product length HaP (see FIG. 6).
  • the cut member processing device 7 has a box-shaped cover 71.
  • An opening/closing door 711 is provided on the upper right surface of the cover 71.
  • the robot hand device 8 carries in the intermediate product P1 through the carry-in/out entrance 711a, which is opened by opening the door 711.
  • the robot hand device 8 carries out the product P2 with the visually distinguishable mark M attached thereto through the carry-out entrance 711a which is opened by opening the door 711.
  • FIG. 3 is a schematic perspective view showing the cutting member processing device 7 according to one embodiment.
  • the outer shape of the cover 71 is shown using a two-dot chain line.
  • the up, down, left, right, front and back directions are defined as the directions indicated by arrows. These directions correspond to the directions defined in FIG.
  • FIG. 4A is a top view of the table main body 742 included in the cutting member processing device 7.
  • FIG. 4B is a sectional view taken along the line S4B-S4B in FIG. 4A.
  • FIG. 4C is a top view showing a state in which the intermediate product P1 is clamped to the table main body 742.
  • the intermediate product P1 is indicated by a two-dot chain line.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the configuration of the cut member processing device 7.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining the first length measurement operation in the cutting member processing device 7. As shown in FIG.
  • the cutting member processing device 7 includes a cover 71, a laser marker device 72, a base portion 73, a table portion 74, an optical sensor device 75, a cylinder measuring portion 76, and a control device 94.
  • the control device 94 includes a central processing unit (CPU) 941, a product length acquisition section 942, a pass/fail determination section 943, a storage section 944, and a marking control section 945.
  • CPU central processing unit
  • the cover 71 is formed in a box shape, and the upper right part is inclined toward the left as it goes upward.
  • An opening/closing door 711 that moves in the front-back direction as indicated by an arrow DR51 is provided at the upper right corner, and when the opening/closing door 711 is moved rearward, a loading/unloading entrance 711a is opened as an opening.
  • a base portion 73 is installed inside the cover 71 with its length extending in the left-right direction.
  • the base portion 73 has a pair of guide rail portions 731 provided on each of a front edge and a rear edge extending left and right, and a table horizontal drive portion 732 that moves a slider 741 engaged with the guide rail portions 731 in the left and right direction.
  • the table section 74 includes a pair of sliders 741, a table main body 742, and a table lifting/lowering drive section 743.
  • the table lift drive section 743 has a lift encoder 743a.
  • the pair of sliders 741 are respectively engaged with the pair of guide rail portions 731 of the base portion 73, and are moved synchronously in the left-right direction as indicated by the arrow DR6 by the operation of the table horizontal drive portion 732.
  • the operation of the table horizontal drive section 732 is controlled by the control device 94 (see FIG. 5).
  • the table main body 742 has a square plate shape when viewed from above.
  • the table main body 742 is supported by a pair of sliders 741 so as to be positioned above the sliders 741.
  • a plurality of product clampers 79 and a plurality of ball transfer groups 78G are provided on the upper surface 742c of the table main body 742, respectively.
  • the ball transfer group 78G is a group in which a plurality of ball transfers 78 are arranged in a line.
  • the intermediate product P1 is placed on the ball transfer group 78G by the robot hand device 8.
  • a table sensor 742d is installed in the center of the table body 742.
  • the table sensor 742d outputs placement detection information Jt indicating whether or not an object is placed on the ball transfer group 78G to the control device 94.
  • the table main body 742 moves between the loading/unloading position R1 on the right end side of the guide rail section 731 and the processing position R2 on the left end side.
  • the table portion 74 is shown by solid lines in the loading/unloading position R1 and the processing position R2, respectively.
  • the table main body 742 is raised and lowered relative to the slider 741 by the raising and lowering operation of the table raising and lowering drive section 743.
  • the table section 74 at the loading/unloading position R1 is shown at the lowest position of the lifting range, and the table section 74 at the processing position R2 is shown with the table main body 742 raised a certain distance. has been done.
  • the table lift drive unit 743 includes a lift encoder 743a that outputs the vertical movement amount of the table body 742 to the control device 94 as vertical movement information Jev.
  • a total of four ball transfer groups 78G are arranged on the upper surface 742c of the table main body 742 on a radial line passing through the center with an angular pitch of 90°.
  • Each ball transfer group 78G has, for example, five ball transfers 78 arranged radially upward.
  • the upper end point 78a of the ball transfer 78 is located at a reference height position HR1 that is at the same horizontal height.
  • Four guide grooves 742b extending in the radial direction are formed on the upper surface 742c of the table body 742 at an angular pitch of 90°, deviating from the ball transfer group 78G by 45° in angular pitch.
  • a product clamper 79 having a roller that can freely rotate with the vertical direction as a rotation axis is engaged with the guide groove 742b. The product clamper 79 is moved in the radial direction within the guide groove 742b in the direction of arrow DR8 by the clamp drive unit 742a (see FIG. 4A).
  • the intermediate product P1 when the intermediate product P1 is placed on the table main body 742, the intermediate product P1 is supported by the tip point 78a of the ball transfer group 78G. That is, the lower surface of the intermediate product P1 is located at the reference height position HR1.
  • the table sensor 742d outputs placement detection information Jt indicating that an object (intermediate product P1) is placed on the table main body 742 to the control device 94 (see FIG. 5).
  • the CPU 941 of the control device 94 operates the clamp drive unit 742a to move the four product clampers 79 toward the center of the table body 742, thereby clamping the intermediate product P1.
  • the optical sensor device 75 is a device that emits and receives a light beam Ln such as infrared light.
  • the optical sensor device 75 includes a light emitting section 75a that horizontally emits the light beam Ln, and a light receiving section 75b that receives the light beam Ln.
  • the light beam Ln is located directly above the intermediate product P1 placed on the table body 742 when the table section 74 is in the processing position R2. In other words, the light beam Ln is at a position where it can be blocked by the intermediate product P1 when the table main body 742 on which the intermediate product P1 is placed is raised, that is, at a position where the light beam Ln is blocked.
  • the product length acquisition unit 942 of the control device 94 determines the distance between the fixed height position h3 of the light beam Ln and the reference height position HR1 of the ball transfer group 78G of the table main body 742.
  • the distance Ha in the height direction is constantly acquired based on the vertical movement information Jev from the vertical encoder 743a.
  • the storage unit 944 stores the reference height as the vertical distance between the reference height position HR1, which is the lowest height position at the lowest elevation position of the table main body 742, and the height position h3 of the light beam Ln. It is stored as the distance Ha1.
  • the laser marker device 72 which is a marking device, includes a laser oscillator 721, a laser output head 722, and a process fiber 723 that connects the laser oscillator 721 and the laser output head 722.
  • the laser output head 722 is installed above the intermediate product P1 when the table section 74 is at the processing position R2 so as to be movable in the front-back direction.
  • the laser output head 722 emits a laser beam Ls downward.
  • the laser beam Ls is adjusted to be focused at the height position of the light beam Ln.
  • the laser beam Ls is deflected by an optical system (not shown) and is irradiated onto the metal surface so as to become a focal point, so that a visually recognizable mark M such as a desired character or figure can be provided. That is, the laser beam Ls can mark a metal surface located at the height of the light beam Ln.
  • the cylinder measuring section 76 is arranged above the intermediate product P1 when the table section 74 is at the processing position R2.
  • the cylinder measurement unit 76 includes a main body 761 and a measuring tip 762 which is a rod that moves in and out downwardly of the main body 761, and a signal corresponding to the amount of downward extension of the measuring tip 762 is used to generate cylinder distance measurement information. It is output as Jm (see FIG. 5).
  • FIG. 7 is a diagram illustrating the measurement of the product length of the intermediate product P1 by the cylinder measuring section 76.
  • the probe 762 extends downward from the main body 761 and comes into contact with the cut surface P1t of the intermediate product P1.
  • the downward extension distance of the measuring stylus 762 from the rising end position h4 at this time is outputted to the control device 94 as cylinder distance measurement information Jm. That is, the product length is measured based on the cylinder distance measurement information Jm.
  • the control device 94 controls the operation of the cut member processing device 7.
  • the cut member processing device 7 can apply a mark M to the cut surface P1t of the intermediate product P1 using the laser beam Ls, and can also measure the product length, which is the axial length of the intermediate product P1, at the same time.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the operation of the optical sensor device 75 in the first length measurement operation in the cutting member processing device 7.
  • FIG. 9A is a flow diagram showing the first stage of the operation of the cutting member processing device 7.
  • FIG. 9B is a flow diagram showing the latter stage of the operation of the cutting member processing device 7.
  • the control device 94 moves the table section 74 to the loading/unloading position R1 as an initial state.
  • the control device 94 sets the table main body 742 at the lowest position of the lifting stroke as an initial state.
  • the product length acquisition unit 942 of the control device 94 stores in advance the vertical movement information Jev output from the vertical encoder 743a when the table main body 742 is at the lowest position of the vertical stroke in the storage unit 944.
  • the optical sensor device 75 is in a light receiving state (ON).
  • the opening/closing door 711 is opened to open the loading/unloading entrance 711a.
  • the robot hand device 8 changes the posture of the intermediate product P1 held by the gripping portion 84 so that the axis is in the vertical direction, and transfers it onto the ball transfer group 78G (see FIG. 4C) of the table main body 742 through the carry-out port 711a. I'll put it on.
  • the grip part 84 retreats the carry-in/out entrance 711a
  • the opening/closing door 711 is closed.
  • the inside of the cover 71 is substantially sealed.
  • the table sensor 742d of the table body 742 detects that the intermediate product P1 is placed on the ball transfer group 78G, and outputs it to the control device 94 as placement detection information Jt.
  • the control device 94 receives the placement detection information Jt and understands that the intermediate product P1 has been placed on the ball transfer group 78G.
  • the control device 94 recognizes that the intermediate product P1 has been placed on the ball transfer group 78G, it operates the clamp drive unit 742a to move the four product clampers 79 toward the center of the table body 742. As a result, the product clamper 79 clamps the intermediate product P1 (S1).
  • control device 94 moves the table section 74 from the loading/unloading position R1 to the processing position R2 (S2).
  • the control device 94 operates the table lift drive unit 743 to raise the table main body 742 at the first speed V1 from time t0 (FIG. 8: time t0 ⁇ t ⁇ t1) (S3).
  • the control device 94 constantly monitors the optical sensor information Jp from the optical sensor device 75, and determines whether the optical sensor information Jp has been turned OFF (S4).
  • S4 determines that the optical sensor information Jp is ON (S4: NO) (light beam Ln reception state)
  • the control device 94 returns to step S3 and continues raising the table main body 742.
  • the intermediate product P1 blocks the light beam Ln at time t1
  • the optical sensor information Jp turns OFF (S4: YES). (Blocking state of light beam Ln).
  • the height position of the cut plane P1t when the light beam Ln of the optical sensor device 75 transitions from the light receiving state to the light blocking state is h3a
  • the height position from the reference height position HR1 which is the lowest height position of the table body 742 is defined as h3a.
  • the moving distance Hba can be calculated (see FIGS. 6 and 8).
  • control device 94 determines YES in step S4, it lowers the table main body 742 at a second speed V2 from time t12 after a predetermined period of time has elapsed from time t1 (S5).
  • the second speed V2 is the same speed as the first speed V1 or a speed smaller than the first speed V1.
  • the second speed V2 is a speed at which the time lag until the CPU (Central Processing Unit) 941 can process sensor signals suitable for measuring the product length can be ignored, and at the same time, the table main body 742 can be immediately stopped. .
  • the control device 94 determines whether the optical sensor information Jp from the optical sensor device 75 is turned ON again (S6). When the control device 94 determines that the optical sensor information Jp is OFF (S6: NO) (the light beam Ln is blocked), the control device 94 returns to step S5 and continues lowering the table main body 742. When the control device 94 determines that the optical sensor information Jp is ON (light beam Ln receiving state) (S6: YES), it immediately stops lowering the table main body 742 and maintains that position (S7).
  • the height position of the cut surface when the light beam Ln of the optical sensor device 75 transitions from the light-blocking state to the light-receiving state is set to h3b, and the moving distance Hbb of the table body 742 from the reference height position HR1 can be calculated (Fig. 6 and FIG. 8).
  • the distance Hb which is the moving distance of the table main body 742, can be calculated.
  • the product length HaP is measured as the distance Ha obtained by subtracting the distance Hb that the table main body 742 has moved from the reference height distance Ha1.
  • the distance Hb can also be calculated using the moving distance Hba obtained while the table main body 742 is rising at a speed V1, but it is better to use the moving distance Hbb obtained while descending at a speed V2 smaller than the moving distance Hba. Therefore, the running distance when the table main body 742 stops is also shortened, and the accuracy of measured values in the same control cycle is improved.
  • the product length acquisition unit 942 of the control device 94 acquires the distance Ha in this state as the product length HaP of the intermediate product P1 (S8), and stores it in the storage unit 944.
  • the pass/fail determining unit 943 of the control device 94 compares the product length HaP with the acceptable product length range HaPA stored in advance in the storage unit 944 as shown in FIG. 5, and determines whether the product length HaP is pass/fail. (S9).
  • the acceptable product length range HaPA is a preset acceptable range of the product length HaP of the intermediate product P1.
  • a case in which the optical sensor device 75 does not operate will be described as a case in which the pass/fail determining unit 943 determines as failure (NO) in step S9.
  • failure NO
  • this is the case when the optical sensor information Jp is always in a light-blocking state or always in a light-receiving state, or when the operation of the optical sensor device 75 is stopped.
  • the intermediate product P1 with the maximum product length is placed on the table main body 742 and the table main body 742 is raised, it will be located at a position where it will not interfere with the light beam Ln of the optical sensor device 75 or the cylinder measuring section 76.
  • the table main body 742 stops rising at this point, and the height position h3a of the cutting surface P1t and the height position h3b of the cutting surface P1t are indefinite.
  • the signal that is the source of the optical sensor information Jp may be unstable, and the light shielding state and light receiving state may not be measured correctly.
  • the height position h3a of the cut surface P1t and the height position h3b of the cut surface can be measured, but even if they can be measured, the product length based on these will not be the same as the preset intermediate product P1. This value is different from the product length HaP.
  • the product length acquiring unit 942 executes measurement by the cylinder measuring unit 76, which is a measuring device, as a preliminary second length measuring operation. . That is, the preliminary product length HaP2 of the intermediate product P1 is obtained by measurement by the cylinder measuring unit 76 (S14).
  • the control device 94 lowers the table main body 742 and returns it to the reference height position HR1.
  • the product length acquisition section 942 extends the measuring probe 762, which is a rod of the cylinder measuring section 76, downward and directly contacts the cut surface P1t of the intermediate product P1 to measure the distance (S14) (see FIG. 7). Since the cylinder measuring section 76 outputs the cylinder distance measurement information Jm according to the descending distance of the measuring stylus 762 as a measurement result, the product length obtaining section 942 uses the measuring stylus 762 that has been stored in advance in the storage section 944. Based on the relationship between the rising end position h4, the height position h3, the cylinder distance measurement information Jm, and the reference height distance Ha1, the product length of the intermediate product P1 is determined as a preliminary product length HaP2.
  • the pass/fail determination unit 943 compares the obtained preliminary product length HaP2 with the acceptable product length range HaPA, and makes a pass/fail determination for the product length of the intermediate product P1 (S15). If the pass/fail determining unit 943 determines that the test result is not acceptable (NO) in step S15, it determines that an abnormality has occurred and outputs an alarm from the output device 95 (see FIG. 3) (S16). Then, the pass/fail determining section 943 stops the operation of the cut member processing device 7.
  • the marking control unit 945 executes the marking operation by the laser marker device 72 (S10).
  • the laser oscillator 721 In the marking operation, under the control of the marking control unit 945, the laser oscillator 721 generates a laser beam, and the generated laser beam is supplied to the laser output head 722 through the process fiber 723.
  • the marking control unit 945 emits the supplied laser beam downward from the laser output head 722 as a laser beam Ls having a predetermined output. As described above, the laser beam Ls is adjusted so that the focal position is at the height of the light beam Ln.
  • the intermediate product P1 whose descent was stopped and maintained in step S7 has its upper surface, the cut surface P1t, at the height of the focal position of the laser beam Ls.
  • the marking control unit 945 can perform the marking operation without raising or lowering the table body 742 again. Even if the pass/fail determining unit 943 determines that the product length is rejected (NO) in step S9, the marking control unit 945 can mark the product length at that timing because the cutting surface P1t that can be marked has been positioned. It can also work. In other words, the marking control unit 945 can perform the marking operation upon completion of step S7. Thereby, the mark M can be applied to the cut surface P1t by the laser beam Ls.
  • the mark M to be applied is a character, a figure, etc., and is linked in advance as the mark M to be applied to the intermediate product P1 and stored in the storage unit 944.
  • the marking control unit 945 acquires the mark M linked to the intermediate product P1 from the storage unit 944, and controls the mark M by performing a horizontal deflection operation using an optical system (not shown) of the laser output head 722 and It is applied to the cut surface P1t by moving in the front-back direction. A mark M is given to the cut surface P1t, and the intermediate product P1 becomes a finished cut product P2.
  • the control device 94 lowers the table main body 742 to the lowest position of the lifting range (S11). The control device 94 then moves the table section 74 from the processing position R2 to the loading/unloading position R1 (S12). Then, the control device 94 moves the product clamper 79 outward to release the clamp on the product P2 (S13). This allows the robot hand device 8 to carry out the product P2 to the outside.
  • the robot hand device 8 grips the product P2, carries it out from the cut member processing device 7, and transfers it to a predetermined short product stocker 934. Long products that cannot be processed by the cut member processing device 7 are directly stored in the long product stocker 933 from the circular saw machine 931.
  • the above method serially performs marking on the intermediate product P1 after the product length is determined to be acceptable.
  • the marking operation may be started in parallel without waiting for the pass/fail result.
  • the time required for the pass/fail determination is extremely small compared to the time required for the marking operation, and the difference in production time for the product P2 between the serial and parallel procedures is negligible.
  • the cutting member processing device 7 Marking operation can be performed without raising and lowering 742. Thereby, the cutting member processing device 7 can shorten the production time of the product P2 by sharing the measuring time and marking positioning time of each of the length measuring process and the marking positioning process.
  • the cut member processing device 7 includes a marking device 72 that applies a mark M to the cut surface P1t of the cut member P1 cut out from the long metal workpiece W2 by the cutting device 931. , a product length acquisition unit 942 that measures and stores the product length HaP of the cutting member P1, and the product length acquisition unit 942 positions the cutting member P1 at a position where the marking device 72 can apply the mark M to the cut surface P1t.
  • the product length HaP is measured in a certain state.
  • the cutting member processing device 7 does not need time to move the cutting member P1 between individual devices to measure the product length HaP, and there is no time required only for length measurement. This improves the productivity of the product P2 to which the mark M is attached. Furthermore, since the marking device and the product length measuring device are integrated, space is saved.
  • the cutting member processing device 7 also includes a table main body 742 on which the cutting member P1 is placed and which moves up and down, and an optical sensor that horizontally emits and receives a light beam Ln at a predetermined height position h3 above the table main body 742.
  • the marking device includes a device 75, which emits a laser beam Ls with a focal point at a predetermined height position h3 from above to apply a mark M to a cut surface P1t at a predetermined height position h3, and obtains the product length.
  • the portion 942 is a predetermined height position at which the cutting member P1 transitions from a state in which the light beam Ln is not received to a state in which the light beam Ln is received by the vertical movement of the table main body 742 on which the cutting member P1 is placed.
  • the product length HaP may be obtained.
  • the cutting member processing device 7 By sharing the lifting and lowering movements of the table main body 742 necessary for product length measurement and marking operations, the cutting member processing device 7 improves the productivity of the product P2 marked with the mark M, and cuts the cutting member with high precision.
  • the product length HaP of P1 can be obtained.
  • the cut member processing device 7 also includes a pass/fail determining unit 943 that compares the product length HaP acquired by the product length acquiring unit 942 with an acceptable product length range HaPA, which is a range of product lengths to be accepted, to determine pass/fail. It may be something that you have.
  • the cut member processing device 7 can improve the productivity of the product P2 to which the mark M has been attached, and can determine whether the product length HaP of the product P2 is acceptable.
  • the product length acquiring unit 942 determines the length of the product based on the measurement result of the measuring device 76 that directly contacts the cutting surface P1t with the measuring element 762.
  • the product length HaP of the cutting member P1 may be obtained as the preliminary product length HaP2.
  • the cutting member processing device 7 can continue production by measuring the length using the measuring tip 762, which can lead to an extreme decrease in productivity. can be prevented.
  • the cutting member processing device 7 is equipped with a mass sensor 77 that can measure the mass of the cutting member P1 while the cutting member P1 is in a position where the marking device 72 can apply the mark M to the cutting surface P1t. It's good.
  • the cut member processing device 7 can not only apply the mark M to the cut surface P1t of the cut member P1 and obtain the product length HaP, but also obtain the mass without requiring time, which further improves productivity.
  • the cutting system 93 of one aspect of the present invention includes a cutting device 931 that cuts out a cutting member from a long metal workpiece, a marking device 72 that applies a mark M to a cut surface P1t of the cutting member P1, and a product length of the cutting member P1.
  • a product length acquisition unit 942 that acquires HaP the product length acquisition unit 942 acquires the product length HaP in a state where the cutting member P1 is in a position where the marking device 72 can apply the mark M to the cut surface P1t. It includes a cut member processing device 7 and a robot hand device 8 that carries the cut member P1 cut out by the cutting device 931 into the cut member processing device 7.
  • the cutting system 93 does not require time to move the cutting member P1 between individual devices to measure the product length HaP, and there is no time required only for length measurement. Further, since the cutting member P1 can be automatically conveyed from the cutting device 931 to the cutting member processing device 7, the productivity of the product P2 with the mark M is improved. Furthermore, since the marking device and the product length measuring device are integrated, space is saved.
  • the cutting member processing device 7, which is a marking device for attaching marks M, can perform length measurement using the contact of the measuring element 762 by the cylinder measuring section 76 in addition to length measurement using non-contact operation with the light beam Ln. can. Therefore, even if length measurement using the light beam Ln fails due to a failure or other reason, production can be continued by performing length measurement using the measuring stylus 762, and an extreme drop in productivity can be prevented.
  • the table section 74 may include a mass sensor 77 (see FIG. 5) that measures the mass of an object placed on the table main body 742.
  • the mass sensor 77 measures the mass of the placed intermediate product P1, and sends the measured mass to the control device 94 as mass information Jw.
  • the mass of the intermediate product P1 can also be measured during the marking operation, and the productivity of the product P2, which is a product of the cutting member P1, can be further improved.
  • the control device 94 may include a cutting correction value acquisition unit to instruct the circular saw 931, which is the cutting device, to correct the cutting position based on the tendency of the product length HaP to be longer or shorter than the product length HP. For example, if the product length HaP tends to be longer than the product length HP, the cutting position of the workpiece W2 is corrected so as to shift the product to be cut out to be shorter. Furthermore, when the table section 74 is equipped with the mass sensor 77 and the mass information Jw can be obtained, the cutting correction value acquisition section can determine the correction value based on the product length HaP and the measured mass, improving the correction accuracy. do.
  • the information included in the mark M is information that can identify at least the product length HaP and the measured mass, and may also include product name and destination information, and code information that can identify the link destination of specific information. It's okay. Further, the notation format of the mark M may be either a one-dimensional or two-dimensional bar code. Further, the mark M is not limited to being applied by the laser beam Ls, but may be applied by an inkjet method.
  • the cutting member processing device 7 may have a configuration in which the table main body 742 is fixed and the optical sensor device 75 is moved up and down.
  • the cutting member processing device 7 moves the position of the optical sensor device 75, that is, the position of the light beam Ln in the horizontal direction, moves the product length of the intermediate product P1 in the diametrical direction, and measures the length multiple times. You may. As a result, the bending state of the cut surface P1t or the surface roughness of the cut surface P1t can be determined, and the remaining life of the saw blade of the cutting device (circular saw machine 931) can be determined.

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Abstract

切断部材処理装置(7)は、切断装置(931)によって金属の長尺ワーク(W2)から切り出された切断部材(P1)の切断面(P1t)にマーク(M)を付与するマーキング装置(72)と、切断部材(P1)の製品長(HaP)を測長し記憶する製品長取得部(942)と、を備える。製品長取得部(942)は、切断部材(P1)がマーキング装置(72)によってマーク(M)を切断面(P1t)に付与可能な位置にある状態で製品長(HaP)を測長する。

Description

切断部材処理装置及び切断システム
　本開示は、切断部材処理装置及び切断システムに関する。
　特許文献１に、長尺のワークを切断する鋸盤などの切断部と、切断部における切断で得た切断部材の切断面に印字する印字装置とを備えた切断装置が記載されている。
特許第３２８１４０３号公報
　特許文献１に記載されたような従来の切断装置で得た切断部材は、長さを測定して製品としての仕様に適合するか否かの合否判定を行う。切断部材の長さを測定する測長装置は、切断装置とは別体であり、切断部材を切断装置から測長装置へ移動させる時間と、測長装置における切断部材の測長時間との合計時間が、切断装置の動作時間とは別に必要である。
　本実施形態の一態様は、切断装置によって金属の長尺ワークから切り出された切断部材の切断面にマークを付与するマーキング装置と、前記切断部材の製品長を測長し記憶する製品長取得部と、を備え、前記製品長取得部は、前記切断部材が前記マーキング装置によって前記マークを前記切断面に付与可能な位置にある状態で前記製品長を測長する切断部材処理装置である。
　また、本実施形態の一態様は、金属の長尺ワークから切断部材を切り出す切断装置と、前記切断部材の切断面にマークを付与するマーキング装置と、前記切断部材の製品長を測長し記憶する製品長取得部と、を備え、前記製品長取得部は、前記切断部材が前記マーキング装置によって前記マークを前記切断面に付与可能な位置にある状態で前記製品長を測長する切断部材処理装置と、前記切断装置で切り出された前記切断部材を前記切断部材処理装置に搬入するロボットハンド装置と、を備えた切断システムである。
　本実施形態の一態様の切断部材処理装置は、製品長の測長のために切断部材を切断装置から測長装置へ移動させる時間が発生せず、測長のみに必要な時間も必要ない。
本実施形態の一態様によれば、マークが付された切断部材の生産性が向上する。
図１は、一実施形態に係る切断システム９３を含む切断システム群ＳＴの図である。 図２は、切断システム９３の上面図である。 図３は、一実施形態に係る切断部材処理装置７を示す模式的斜視図である。 図４Ａは、一実施形態に係る切断部材処理装置７が備えるテーブル本体７４２の上面図である。 図４Ｂは、図４ＡにおけるＳ４Ｂ－Ｓ４Ｂ位置での断面図である。 図４Ｃは、テーブル本体７４２に切断部材Ｐ１をクランプした状態を示す上面図である。 図５は、一実施形態に係る切断部材処理装置７の構成を示すブロック図である。 図６は、一実施形態に係る切断部材処理装置７における第１の測長動作を説明するための図である。 図７は、一実施形態に係る切断部材処理装置７における第２の測長動作を説明するための図である。 図８は、一実施形態に係る切断部材処理装置７における第１の測長動作における光センサ装置７５の動作を説明するための図である。 図９Ａは、一実施形態に係る切断部材処理装置７の動作の前段を示すフロー図である。 図９Ｂは、一実施形態に係る切断部材処理装置７の動作の後段を示すフロー図である。
　図１は、一実施形態に係る切断システム９３を含む切断システム群ＳＴの図である。説明の便宜上、前後左右の各方向を図１に示された矢印の方向で規定する。上方向は紙面手前方向であり下方向は紙面裏方向である。
　切断システム群ＳＴは、棚装置９１と、第１切断システム９２及び第２切断システム９３とを備える。棚装置９１は、長尺のワークを多数格納可能で、概略、左右長が約４０ｍで前後長及び高さがそれぞれ約１０ｍあり、建物内の床に設置される。棚装置９１は、架台１，一対の走行レール２，クレーン装置３，支持棚４，フィーダ５を有する。
　架台１は、上面視で矩形に形成された枠体であり、前後の両縁部それぞれに左右に延びる走行レール２を有する。支持棚４は、金属製の長尺のワークＷを、前後方向を長手とする姿勢で支持する棚である。支持棚４は、上下方向に複数段のワーク支持腕を有する。ワークＷは、各ワーク支持腕に載置されて支持棚４に格納される。
　クレーン装置３は、一対の走行レール２によって左右方向に移動可能に支持されており、前後方向に延び上方に凸となる門型を呈する。クレーン装置３は、左右方向の範囲ＡＲ１を移動する第１クレーン装置３１と、範囲ＡＲ２を移動する第２クレーン装置３２とを有する。第１クレーン装置３１及び第２クレーン装置３２は、それぞれ支持棚４の任意の位置に載置されたワークＷをピックアップする。第１クレーン装置３１及び第２クレーン装置３２は、ピックアップしたワークＷを、フィーダ５が有する第１フィーダ５１及び第２フィーダ５２に搬送する。　第１フィーダ５１と第２フィーダとは、左右方向に離隔して棚装置９１の下部に設けられている。
　第１クレーン装置３１によって第１フィーダ５１に搬送されたワークＷ１は、前方に設置された第１切断システム９２に向けて第１中継コンベア６１を介して送り出される（矢印ＤＲ１参照）。第２クレーン装置３２によって第２フィーダ５２に搬送されたワークＷ２は、前方に設置された第２切断システム９３に向けて第２中継コンベア６２を介して送り出される(矢印ＤＲ２参照)。
　第１切断システム９２は、切断装置としての帯鋸盤９２１と、搬出部９２２とを備えている。第２切断システム９３は、切断装置としての丸鋸盤９３１と、搬出部９３２とを備えている。第１切断システム９２及び第２切断システム９３は、それぞれ第１フィーダ５１及び第２フィーダ５２から供給された長尺ワークＷ１及びワークＷ２を、切断装置で所定の長さに切断しマークを付す。棚装置９１の動作は、棚制御部１１によって制御される。
　図２は、第２切断システム９３の概略上面図である。第２切断システム９３と第１切断システム９２とは概ね同様の構成を有する。以下、両切断システムの代表として第２切断システム９３を説明する。
　第２切断システム９３は、切断装置としての丸鋸盤９３１，長尺製品ストッカ９３３，搬出スライダ９３５，切断部材処理装置７，ロボットハンド装置８，短尺製品ストッカ９３４，及びシステム制御装置９３６を含んで構成されている。
　丸鋸盤９３１は、第２中継コンベア６２を介して棚装置９１側から供給された長尺のワークＷ２を、所定の長さで切断する。これにより切断部材Ｐ１が得られる。切断部材Ｐ１は後述のマークＭを付与することで製品Ｐ２となる部材なので、以下、中間製品Ｐ１とも称する。搬出スライダ９３５は、ベース９３５ａ及びクランパ９３５ｂを有する。ベース９３５ａは、矢印ＤＲ３に示されるように、丸鋸盤９３１に対し前後方向に出入りする。搬出スライダ９３５は、丸鋸盤９３１で切断された中間製品Ｐ１をクランパ９３５ｂで把持し、前方に移動する。
　ロボットハンド装置８は、ベース部８１，基体部８２，腕部８３，及び把持部８４を有する。ベース部８１は、前後方向に延びる案内部材であり、内部に駆動部（不図示）を有する。基体部８２は、ベース部８１に支持され駆動部の動作によって前後方向に移動する（矢印ＤＲ４参照）。基体部８２からは上方に腕部８３が延出している。腕部８３は複数の関節を有する多自由度のロボットハンドである。腕部８３の先端には、中間製品Ｐ１を把持可能な把持部８４が取り付けられている。
　ベース部８１の左手には後方側から切断部材処理装置７，短尺製品ストッカ９３４が配置されている。ベース部８１の右前方には、長尺製品ストッカ９３３が配置されている。
　ロボットハンド装置８は、搬出スライダ９３５が搬出した中間製品Ｐ１を把持し、矢印ＤＲ５に示されるように旋回などして姿勢変換し切断部材処理装置７に搬入する。また、ロボットハンド装置８は、切断部材処理装置７でマーキングなどの処理を経た製品Ｐ２を把持し、短尺製品ストッカ９３４に移送する。
　切断部材処理装置７は、中間製品Ｐ１にマークＭ（図３参照）を付す。切断部材処理装置７は、中間製品Ｐ１の軸方向長さを測距して製品長ＨａＰ（図６参照）を測長する。切断部材処理装置７は、箱状のカバー７１を有する。カバー７１の右上面には、開閉扉７１１が設けられている。ロボットハンド装置８は、開閉扉７１１が開いて開放された搬出入口７１１ａを通して中間製品Ｐ１を搬入する。ロボットハンド装置８は、開閉扉７１１が開いて開放された搬出入口７１１ａを通して、視覚により識別可能なマークＭが付された製品Ｐ２を搬出する。
　図３～図６を参照して切断部材処理装置７の構成を説明する。図３は、一実施形態に係る切断部材処理装置７を示す模式的斜視図である。内部構造の描画のため、カバー７１は二点鎖線で外形を示している。説明の便宜のため、上下左右前後の各方向を矢印で示された方向に規定している。これらの方向は、図１で規定した方向に対応している。図４Ａは、切断部材処理装置７が備えるテーブル本体７４２の上面図である。図４Ｂは、図４ＡにおけるＳ４Ｂ－Ｓ４Ｂ位置での断面図である。図４Ｃは、テーブル本体７４２に中間製品Ｐ１をクランプした状態を示す上面図である。図４Ｃにおいて中間製品Ｐ１は二点鎖線で示されている。図５は、切断部材処理装置７の構成を示すブロック図である。図６は、切断部材処理装置７における第１の測長動作を説明するための図である。
　図３に示すように、切断部材処理装置７は、カバー７１，レーザマーカ装置７２，ベース部７３，テーブル部７４，光センサ装置７５，シリンダ計測部７６，及び制御装置９４を備えている。図５に示すように、制御装置９４は、中央処理装置（ＣＰＵ：Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）９４１，製品長取得部９４２，合否判定部９４３，記憶部９４４，及びマーキング制御部９４５を有する。
　図３に示すように、カバー７１は、箱状に形成され、右上部が上方ほど左方に向かう傾斜形状とされている。右上部には、矢印ＤＲ５１のように前後方向に移動する開閉扉７１１が設けられており、開閉扉７１１を後方に移動すると、開口部として搬出入口７１１ａが開放される。
　カバー７１の内部には、ベース部７３が左右方向を長手として設置されている。ベース部７３は、左右に延びる前縁及び後縁それぞれに設けられた一対のガイドレール部７３１と、ガイドレール部７３１に係合したスライダ７４１を左右方向に移動するテーブル水平駆動部７３２を有する。
　テーブル部７４は、一対のスライダ７４１，テーブル本体７４２，及びテーブル昇降駆動部７４３を有する。テーブル昇降駆動部７４３は、昇降エンコーダ７４３ａを有する。一対のスライダ７４１は既述のように、ベース部７３の一対のガイドレール部７３１にそれぞれ係合し、テーブル水平駆動部７３２の動作によって矢印ＤＲ６のように左右方向に同期して移動する。テーブル水平駆動部７３２の動作は、制御装置９４によって制御される（図５参照）。
　テーブル本体７４２は、上面視で正方形となる盤状である。テーブル本体７４２は、一対のスライダ７４１によってスライダ７４１の上方に位置するよう支持されている。テーブル本体７４２の上面７４２ｃには、製品クランパ７９及びボールトランスファ群７８Ｇ（図４Ａ参照）がそれぞれ複数設けられている。ボールトランスファ群７８Ｇは、複数のボールトランスファ７８が一列に並べて配置された群である。
　ボールトランスファ群７８Ｇには、中間製品Ｐ１がロボットハンド装置８によって載置される。図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、テーブル本体７４２の中央部には、テーブルセンサ７４２ｄが設置されている。テーブルセンサ７４２ｄは、ボールトランスファ群７８Ｇの上に物体が載せられているか否かを示す載置検出情報Ｊｔを制御装置９４に向け出力する。
　上述の構成により、テーブル本体７４２は、ガイドレール部７３１の右端部側の搬出入位置Ｒ１と、左端部側の処理位置Ｒ２との間で移動する。図３において、テーブル部７４は、搬出入位置Ｒ１及び処理位置Ｒ２に位置した状態がそれぞれ実線で示されている。
　テーブル本体７４２は、テーブル昇降駆動部７４３の昇降動作によってスライダ７４１に対して昇降する。図３において、搬出入位置Ｒ１にあるテーブル部７４は、昇降範囲の最下位置にある状態が示されており、処理位置Ｒ２にあるテーブル部７４はテーブル本体７４２が一定距離上昇した状態が示されている。テーブル昇降駆動部７４３は、テーブル本体７４２の上下方向の移動量を、上下移動情報Ｊｅｖとして制御装置９４に向け出力する昇降エンコーダ７４３ａを備えている。
　テーブル本体７４２の上面７４２ｃのボールトランスファ群７８Ｇには、ロボットハンド装置８の把持部８４によって矢印ＤＲ７のように運ばれてきた中間製品Ｐ１が載置される（図３参照）。
　図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、テーブル本体７４２の上面７４２ｃには、中心を通る角度ピッチ９０°の放射線上にボールトランスファ群７８Ｇが合計で４群配置されている。ボールトランスファ群７８Ｇそれぞれは、放射状に上向きで整列した例えば５個のボールトランスファ７８を有する。図４Ｂに示されるようにボールトランスファ７８の上方の先端点７８ａは、水平の同一高さである基準高さ位置ＨＲ１に位置している。
　テーブル本体７４２の上面７４２ｃには、ボールトランスファ群７８Ｇと角度ピッチで４５°ずれて、径方向に延びる４本のガイド溝７４２ｂが角度ピッチ９０°で形成されている。ガイド溝７４２ｂには、上下方向を回転軸として回転自由なローラを有する製品クランパ７９が係合している。製品クランパ７９は、クランプ駆動部７４２ａによってガイド溝７４２ｂ内を矢印ＤＲ８のように径方向に移動する（図４Ａ参照）。
　図４Ｃに示されるように、テーブル本体７４２に中間製品Ｐ１を載置すると、中間製品Ｐ１は、ボールトランスファ群７８Ｇの先端点７８ａによって支持される。すなわち、中間製品Ｐ１の下面が基準高さ位置ＨＲ１に位置する。テーブルセンサ７４２ｄは、テーブル本体７４２に物体（中間製品Ｐ１）が載置されたことを示す載置検出情報Ｊｔを制御装置９４に向け出力する（図５参照）。制御装置９４のＣＰＵ９４１は、クランプ駆動部７４２ａを動作させて４つの製品クランパ７９をテーブル本体７４２の中心に向け移動させることで、中間製品Ｐ１をクランプする。
　図３に示されるように、光センサ装置７５は、赤外光などの光ビームＬｎを発光及び受光する装置である。具体的には、光センサ装置７５は、光ビームＬｎを水平に射出する発光部７５ａと、光ビームＬｎを受光する受光部７５ｂとの組からなる。光ビームＬｎは、テーブル部７４が処理位置Ｒ２にあるときにテーブル本体７４２に載置された中間製品Ｐ１の真上に位置する。換言するならば、光ビームＬｎは、中間製品Ｐ１が載置されたテーブル本体７４２が上昇したときに中間製品Ｐ１によって遮断され得る位置、すなわち、光ビームＬｎが遮光されている位置にある。
　制御装置９４の製品長取得部９４２は、図６に示されるように、光ビームＬｎの固定された高さ位置ｈ３と、テーブル本体７４２のボールトランスファ群７８Ｇの基準高さ位置ＨＲ１との間の高さ方向の距離Ｈａを、昇降エンコーダ７４３ａからの上下移動情報Ｊｅｖに基づいて常時取得している。
　記憶部９４４には、テーブル本体７４２の昇降の最下位置における最下高さ位置である基準高さ位置ＨＲ１と、光ビームＬｎの高さ位置ｈ３との間の上下方向の距離が基準高さ距離Ｈａ１として記憶されている。
　図３に示されるように、マーキング装置であるレーザマーカ装置７２は、レーザ発振器７２１と、レーザ出力ヘッド７２２と、レーザ発振器７２１とレーザ出力ヘッド７２２とを接続するプロセスファイバ７２３とを有する。レーザ出力ヘッド７２２は、テーブル部７４が処理位置Ｒ２にあるときの中間製品Ｐ１の上方に、前後方向へ移動可能に設置されている。レーザ出力ヘッド７２２は、下方に向けレーザビームＬｓを射出する。レーザビームＬｓは、光ビームＬｎの高さ位置でフォーカスするよう調整されている。
　レーザビームＬｓは、不図示の光学系によって偏向され、金属面に対し、焦点となるよう照射され視覚で認識できる所望の文字及び図形などのマークＭを付与できる。すなわち、レーザビームＬｓによって光ビームＬｎの高さ位置にある金属面にマーキングできる。
　シリンダ計測部７６は、テーブル部７４が処理位置Ｒ２にあるときの中間製品Ｐ１の上方に配置されている。シリンダ計測部７６は、本体部７６１と、本体部７６１の下方に向け出入りするロッドである計測子７６２とを有し、計測子７６２の下方への延び出し量に応じた信号がシリンダ測距情報Ｊｍ（図５参照）として出力される。
　図７は、シリンダ計測部７６による中間製品Ｐ１の製品長の測長を説明する図である。図７に示されるように、本体部７６１から計測子７６２を下方に延ばして中間製品Ｐ１の切断面Ｐ１ｔに当接される。このときの計測子７６２の上昇端位置ｈ４から下方への延出距離が、シリンダ測距情報Ｊｍとして制御装置９４に向け出力される。つまり、シリンダ測距情報Ｊｍを基に製品長が測長される。
　上述の構成において、制御装置９４は、切断部材処理装置７の動作を制御する。切断部材処理装置７は、中間製品Ｐ１の切断面Ｐ１ｔに対しレーザビームＬｓによってマークＭを付与可能であり、中間製品Ｐ１の軸方向長さである製品長も同時に測長できる。以下、切断部材処理装置７の動作について、図８，図９Ａ及び図９Ｂも参照して詳述する。図８は、切断部材処理装置７における第１の測長動作における光センサ装置７５の動作を説明するための図である。図９Ａは、切断部材処理装置７の動作の前段を示すフロー図である。図９Ｂは、切断部材処理装置７の動作の後段を示すフロー図である。
　図３に示されるように、制御装置９４は、初期状態としてテーブル部７４を搬出入位置Ｒ１に移動しておく。制御装置９４は、初期状態としてテーブル本体７４２を昇降ストロークの最下位置としておく。制御装置９４の製品長取得部９４２は、テーブル本体７４２が昇降ストロークの最下位置にあるときの、昇降エンコーダ７４３ａから出力された上下移動情報Ｊｅｖを、予め記憶部９４４に記憶させておく。光センサ装置７５は、受光状態（ＯＮ）である。
　まず、開閉扉７１１を開けて搬出入口７１１ａが開放される。そして、ロボットハンド装置８は、その把持部８４で把持した中間製品Ｐ１を軸線が上下方向となるよう姿勢変換し、搬出入口７１１ａを通してテーブル本体７４２のボールトランスファ群７８Ｇ（図４Ｃ参照）の上に載せる。その後、把持部８４が搬出入口７１１ａを退避させたら、開閉扉７１１が閉じられる。カバー７１内は実質的に密閉状態となる。
　テーブル本体７４２のテーブルセンサ７４２ｄは、ボールトランスファ群７８Ｇに中間製品Ｐ１が載せられたことを検出し、載置検出情報Ｊｔとして制御装置９４に向け出力する。
　制御装置９４は、載置検出情報Ｊｔを受信し、ボールトランスファ群７８Ｇに中間製品Ｐ１が載せられたことを把握する。制御装置９４は、ボールトランスファ群７８Ｇに中間製品Ｐ１が載せられたことを把握したら、クランプ駆動部７４２ａを動作させて、４つの製品クランパ７９をテーブル本体７４２の中心方向に移動させる。これにより、製品クランパ７９は中間製品Ｐ１をクランプする(Ｓ１)。
　次いで、制御装置９４は、テーブル部７４を搬出入位置Ｒ１から処理位置Ｒ２へ移動する（Ｓ２）。次いで、制御装置９４は、テーブル昇降駆動部７４３を動作させてテーブル本体７４２を時刻ｔ０から第１の速度Ｖ１で上昇させる（図８：時刻ｔ０＜ｔ＜ｔ１）（Ｓ３）。
　制御装置９４は、光センサ装置７５からの光センサ情報Ｊｐを常時監視しており、光センサ情報ＪｐがＯＦＦになったか否かを判定する（Ｓ４）。制御装置９４は、光センサ情報ＪｐがＯＮ（Ｓ４：ＮＯ）（光ビームＬｎの受光状態）と判定したら、ステップＳ３に戻り、テーブル本体７４２の上昇を継続する。図８に示されるように、テーブル本体７４２が時刻ｔ０の位置からある程度の距離を上昇すると、時刻ｔ１で中間製品Ｐ１が光ビームＬｎを遮り、光センサ情報ＪｐがＯＦＦになる（Ｓ４：ＹＥＳ）（光ビームＬｎの遮光状態）。つまり、光センサ装置７５の光ビームＬｎが受光状態から遮光状態に遷移するときの切断面Ｐ１ｔの高さ位置をｈ３ａとし、テーブル本体７４２の最下高さ位置である基準高さ位置ＨＲ１からの移動距離Ｈｂａを算出できる（図６及び図８参照）。
　制御装置９４は、ステップＳ４でＹＥＳと判定したら、時刻ｔ１から所定時間経過した後の時刻ｔ１２からテーブル本体７４２を第２の速度Ｖ２で下降させる（Ｓ５）。第２の速度Ｖ２は第１の速度Ｖ１と同じ速度又は第１の速度Ｖ１よりも小さい速度とする。つまり、第２の速度Ｖ２は、製品長の測長に適するようにＣＰＵ（中央処理装置）９４１がセンサ信号を処理できるまでのタイムラグを無視でき、且つテーブル本体７４２を即時停止させ得る速度である。
　制御装置９４は、光センサ装置７５からの光センサ情報Ｊｐが再びＯＮになったか否かを判定する（Ｓ６）。制御装置９４は、光センサ情報ＪｐがＯＦＦ（Ｓ６：ＮＯ）（光ビームＬｎの遮光状態）と判定したらステップＳ５へ戻り、テーブル本体７４２の下降を継続する。制御装置９４は、光センサ情報ＪｐがＯＮ（光ビームＬｎの受光状態）になった（Ｓ６：ＹＥＳ）と判定したら、直ちにテーブル本体７４２の下降を停止しその位置を維持する（Ｓ７）。つまり、光センサ装置７５の光ビームＬｎが遮光状態から受光状態へ遷移するときの切断面の高さ位置をｈ３ｂとし、テーブル本体７４２の基準高さ位置ＨＲ１からの移動距離Ｈｂｂを算出できる（図６及び図８参照）。これにより、テーブル本体７４２の移動距離である距離Ｈｂを算出できる。テーブル本体７４２が下降する時の第２の速度Ｖ２を、テーブル本体７４２が上昇する時の第１の速度Ｖ１よりも遅く（小さく）することで、テーブル本体７４２の移動した距離Ｈｂを、より高精度に得られる。
　図６に示すように、製品長ＨａＰは、基準高さ距離Ｈａ１からテーブル本体７４２の移動した距離Ｈｂを差し引いた距離Ｈａとして測長される。距離Ｈｂは、テーブル本体７４２の速度Ｖ１での上昇中に得られた移動距離Ｈｂａを用いても算出できるが、移動距離Ｈｂａよりも小さい速度Ｖ２で下降中に得られた移動距離Ｈｂｂを用いることで、テーブル本体７４２の停止時の駄走距離も短くなり、同じ制御周期での測定値の精度が向上する。
　制御装置９４の製品長取得部９４２は、この状態での距離Ｈａを中間製品Ｐ１の製品長ＨａＰとして取得し（Ｓ８）、記憶部９４４に記憶する。次いで、制御装置９４の合否判定部９４３は、製品長ＨａＰを、図５に示されるように記憶部９４４に予め記憶されている合格製品長範囲ＨａＰＡと比較し、製品長ＨａＰの合否を判定する（Ｓ９）。合格製品長範囲ＨａＰＡは、予め設定された、中間製品Ｐ１の製品長ＨａＰの合格範囲である。
　合否判定部９４３がステップＳ９で不合格（ＮＯ）と判定した場合として、光センサ装置７５が作動しなかったときについて説明する。例えば、光センサ情報Ｊｐが、常に遮光状態又は常に受光状態だった場合や、光センサ装置７５の作動が停止した場合である。これらの場合、図示はしないが、最大製品長の中間製品Ｐ１をテーブル本体７４２に載置してテーブル本体７４２を上昇させると、光センサ装置７５の光ビームＬｎやシリンダ計測部７６に干渉しない位置でテーブル本体７４２の上昇は停止するようになっており、切断面Ｐ１ｔの高さ位置ｈ３ａと切断面Ｐ１ｔの高さ位置ｈ３ｂは不定である。
　また、別例として、光センサ情報Ｊｐの元となる信号が不安定で、遮光状態と受光状態を正しく測定できない場合がある。この場合、切断面Ｐ１ｔの高さ位置ｈ３ａと切断面の高さ位置ｈ３ｂは、測定できる可能性はあるが、測定できたとしても、これらに基づく製品長は、予め設定された中間製品Ｐ１の製品長ＨａＰとは異なる値になる。
　前述の合否判定部９４３がステップＳ９で不合格（ＮＯ）と判定した場合、製品長取得部９４２は、予備の第２の測長動作として、計測装置であるシリンダ計測部７６による計測を実行する。すなわち、シリンダ計測部７６の計測によって中間製品Ｐ１の予備製品長ＨａＰ２を取得する（Ｓ１４）。
　具体的には、制御装置９４は、テーブル本体７４２を下降させて基準高さ位置ＨＲ１に戻す。次いで、製品長取得部９４２は、シリンダ計測部７６のロッドである計測子７６２を下方に延ばし中間製品Ｐ１の切断面Ｐ１ｔに直接接触させて測距する（Ｓ１４）（図７参照）。シリンダ計測部７６は、計測子７６２の下降距離に応じたシリンダ測距情報Ｊｍを計測結果として出力するので、製品長取得部９４２は、予め記憶部９４４に記憶しておいた、計測子７６２の上昇端位置ｈ４と高さ位置ｈ３とシリンダ測距情報Ｊｍと基準高さ距離Ｈａ１との関係に基づいて、中間製品Ｐ１の製品長を予備製品長ＨａＰ２として求める。
　合否判定部９４３は、得られた予備製品長ＨａＰ２を合格製品長範囲ＨａＰＡと比較し、中間製品Ｐ１の製品長について合否判定する（Ｓ１５）。合否判定部９４３は、ステップＳ１５で不合格（ＮＯ）と判定したら、異常が発生したとして、出力装置９５（図３参照）からアラームを出力する（Ｓ１６）。そして、合否判定部９４３は、切断部材処理装置７の動作を停止する。
　合否判定部９４３が、ステップＳ１５で合格と判定した場合、及び、ステップＳ９で合格と判定した場合、マーキング制御部９４５は、レーザマーカ装置７２によるマーキング動作を実行する（Ｓ１０）。
　マーキング動作は、マーキング制御部９４５の制御の下、レーザ発振器７２１によってレーザビームを生成し、生成したレーザビームをプロセスファイバ７２３を通してレーザ出力ヘッド７２２へ供給する。マーキング制御部９４５は、供給されたレーザビームをレーザ出力ヘッド７２２から下方へ所定の出力のレーザビームＬｓとして射出する。レーザビームＬｓは、既述のように、焦点位置が光ビームＬｎの高さ位置となるように調整されている。ステップＳ７において下降が停止して維持された中間製品Ｐ１は、その上面である切断面Ｐ１ｔがレーザビームＬｓの焦点位置の高さにある。つまり、マーキング制御部９４５は、製品長を合否判定部９４３がステップＳ９で合格（ＹＥＳ）と判断した場合は、改めてテーブル本体７４２を昇降することなくマーキング動作することができる。マーキング制御部９４５は、製品長を合否判定部９４３がステップＳ９で不合格（ＮＯ）と判断した場合であっても、マーキング動作可能な切断面Ｐ１ｔの位置決めができているので、そのタイミングでマーキング動作することもできる。言い換えれば、マーキング制御部９４５はステップＳ７完了時にマーキング動作可能である。これにより、レーザビームＬｓによって切断面Ｐ１ｔにマークＭを付与できる。
　付与するマークＭは、文字及び図形などであって、予め中間製品Ｐ１に付与するマークＭとして紐づけされ、記憶部９４４に記憶されている。マーキング制御部９４５は、中間製品Ｐ１に紐づけされたマークＭを記憶部９４４から取得し、マークＭを、レーザ出力ヘッド７２２の不図示の光学系による左右方向の偏向動作及びレーザ出力ヘッド７２２の前後方向の移動によって切断面Ｐ１ｔに付与する。切断面Ｐ１ｔにマークＭが付与されて、中間製品Ｐ１は完成した切断製品である製品Ｐ２となる。
　ステップＳ１０のレーザマーキングが終了したら、制御装置９４は、テーブル本体７４２を昇降範囲の最下位置まで下降させる（Ｓ１１）。制御装置９４は、次いでテーブル部７４を処理位置Ｒ２から搬出入位置Ｒ１に移動させる（Ｓ１２）。そして、制御装置９４は、製品クランパ７９を外方へ移動して製品Ｐ２のクランプを解除する（Ｓ１３）。これにより、ロボットハンド装置８による製品Ｐ２の外部への搬出が可能となる。
　その後、ロボットハンド装置８が製品Ｐ２を把持し、製品Ｐ２を切断部材処理装置７から搬出して、所定の短尺製品ストッカ９３４に転載する。切断部材処理装置７で処理し得ない長尺の製品は、丸鋸盤９３１からそのまま長尺製品ストッカ９３３に収容される。
　上述の方法は、中間製品Ｐ１に対し、その製品長が合格と判定されてからマーキングを直列的に実行するものである。しかしながら、手順として、ステップＳ７においてテーブル本体７４２の下降を停止して位置を維持したら、合否結果を待たずにマーキング動作を並列的に開始してもよい。合否判定に要する時間はマーキング動作に要する時間に対し極めてわずかであり、この直列的と並列的な手順での製品Ｐ２の生産時間の差は無視できる程度である。つまり、切断部材処理装置７は、予備の第２の測長動作を行わない通常動作時〔合否判定部９４３がステップＳ９で不合格（ＮＯ）と判断しない通常の動作時〕において、改めてテーブル本体７４２を昇降することなくマーキング動作をすることができる。これにより、切断部材処理装置７は、測長工程及びマーキング位置決め工程それぞれの測長時間及びマーキング位置決め時間を共有化して製品Ｐ２の生産時間を短縮できる。
　上述のように、本発明の一態様の切断部材処理装置７は、切断装置９３１によって金属の長尺のワークＷ２から切り出された切断部材Ｐ１の切断面Ｐ１ｔにマークＭを付与するマーキング装置７２と、切断部材Ｐ１の製品長ＨａＰを測長し記憶する製品長取得部９４２と、を備え、製品長取得部９４２は切断部材Ｐ１がマーキング装置７２によってマークＭを切断面Ｐ１ｔに付与可能な位置にある状態で製品長ＨａＰを測長する。
　これにより、切断部材処理装置７は、製品長ＨａＰの測長のために切断部材Ｐ１を個別の装置間を移動させる時間は発生せず、測長のみに必要な時間もない。これにより、マークＭが付された製品Ｐ２の生産性が向上する。また、マーキングを付す装置と、製品長を測長する装置とが一体化されているので、省スペースである。
　また、切断部材処理装置７は、切断部材Ｐ１が載置され昇降するテーブル本体７４２と、テーブル本体７４２の上方の所定の高さ位置ｈ３において水平に光ビームＬｎの発光及び受光を行うる光センサ装置７５とを備え、マーキング装置は、所定の高さ位置ｈ３を焦点位置とするレーザビームＬｓを上方から射出して所定の高さ位置ｈ３の切断面Ｐ１ｔにマークＭを付与し、製品長取得部９４２は、所定の高さ位置である、切断部材Ｐ１が載置されたテーブル本体７４２の昇降動作によって切断部材Ｐ１が光ビームＬｎの受光されない状態から受光状態へ遷移する位置で、切断部材Ｐ１の製品長ＨａＰを取得するものであってもよい。
　製品長の測長とマーキング動作に必要なテーブル本体７４２の昇降動作を共有することにより、切断部材処理装置７は、マークＭが付された製品Ｐ２の生産性が向上し、高精度で切断部材Ｐ１の製品長ＨａＰを取得できる。
　また、切断部材処理装置７は、製品長取得部９４２が取得した製品長ＨａＰと、合格とする製品長の範囲である合格製品長範囲ＨａＰＡとを比較して合否を判定する合否判定部９４３を有するものであってよい。
　これにより、切断部材処理装置７は、マークＭが付された製品Ｐ２の生産性が向上し、製品Ｐ２の製品長ＨａＰの合否判定ができる。
　また、切断部材処理装置７は、合否判定部９４３が製品長ＨａＰを否と判定した場合、製品長取得部９４２は、切断面Ｐ１ｔに計測子７６２を直接接触させる計測装置７６の計測結果に基づいて切断部材Ｐ１の製品長ＨａＰを、予備製品長ＨａＰ２として取得するものであってよい。
　これにより、切断部材処理装置７は、光ビームＬｎによる測長が故障などの理由で失敗した場合に、計測子７６２による測長を行って生産を継続することができ、生産性の極端な低下を防止できる。
　まだ、切断部材処理装置７は、切断部材Ｐ１がマーキング装置７２によってマークＭを切断面Ｐ１ｔに付与可能な位置にある状態で切断部材Ｐ１の質量を測定可能とする質量センサ７７を備えたものであってよい。
　これにより、切断部材処理装置７は、切断部材Ｐ１の切断面Ｐ１ｔへのマークＭの付与及び製品長ＨａＰの取得のみならず、質量も時間を要することなく取得でき、生産性がさらに向上する。
　本発明の一態様の切断システム９３は、金属の長尺ワークから切断部材を切り出す切断装置９３１と、切断部材Ｐ１の切断面Ｐ１ｔにマークＭを付与するマーキング装置７２と、切断部材Ｐ１の製品長ＨａＰを取得する製品長取得部９４２と、を備え、製品長取得部９４２は、切断部材Ｐ１がマーキング装置７２によってマークＭを切断面Ｐ１ｔに付与可能な位置にある状態で製品長ＨａＰを取得する切断部材処理装置７と、切断装置９３１で切り出された切断部材Ｐ１を切断部材処理装置７に搬入するロボットハンド装置８とを備えている。
　これにより、切断システム９３は、製品長ＨａＰの測長のために切断部材Ｐ１を個別の装置間を移動させる時間は発生せず、測長のみに必要な時間もない。また、切断装置９３１から切断部材処理装置７に自動で切断部材Ｐ１を搬送できるので、マークＭが付された製品Ｐ２の生産性が向上する。また、マーキングを付す装置と、製品長を測長する装置とが一体化されているので、省スペースである。
　マークＭを付すマーキング装置である切断部材処理装置７は、光ビームＬｎによる非接触動作を利用した測長の他に、シリンダ計測部７６による計測子７６２の接触を利用した測長も行うことができる。そのため、光ビームＬｎによる測長が故障などの理由で失敗した場合に、計測子７６２による測長を行って生産を継続することができ、生産性の極端な低下を防止できる。
　図８に示される中間製品Ｐ１の測長動作で、上昇の第１の速度Ｖ１よりも下降の第２の速度Ｖ２を遅くすることで、光センサ情報Ｊｐが再びＯＮになったときの中間製品Ｐ１の高さ位置ｈ３ｂが高精度に位置決めされる。
　本発明の実施例は、上述した構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよい。
　テーブル部７４は、テーブル本体７４２に載置された物体の質量を測定する質量センサ７７（図５参照）を備えていてもよい。質量センサ７７は、載置された中間製品Ｐ１の質量を測定し、測定した質量を質量情報Ｊｗとして制御装置９４に向け送出する。これにより、マーキング動作中に中間製品Ｐ１の質量も測定可能となり、切断部材Ｐ１の製品である製品Ｐ２の生産性をより向上させることができる。
　制御装置９４に切断補正値取得部を備え、製品長ＨａＰの製品長ＨＰに対する長短傾向から、切断装置である丸鋸盤９３１に対して切断位置の補正を指示するようにしてもよい。例えば、製品長ＨａＰが製品長ＨＰに対し長くなる傾向がある場合には、ワークＷ２の切断位置を、切り出す製品が短くなる方向にずらすよう補正する。また、テーブル部７４が質量センサ７７を備えて質量情報Ｊｗが得られる場合、切断補正値取得部は、製品長ＨａＰと測定した質量とに基づいて補正値を決めることができ、補正制度が向上する。
　マークＭに含まれる情報は、少なくとも製品長ＨａＰ，測定した質量を特定できる情報であり、そのほかに製品名称や仕向け先情報を含めてもよく、具体的情報のリンク先を特定できるコード情報であってもよい。またマークＭの表記形式は一次元又は二次元のバーコードのうちのいずれでもよい。また、マークＭは、レーザビームＬｓにより付与するものに限らず、インクジェット方式で付与してもよい。
　実施例において、中間製品Ｐ１を載せたテーブル本体７４２が上昇し、その中間製品Ｐ１によって光センサ装置７５の光ビームＬｎを遮断する構成について説明したが、本開示はこれに限定されない。例えば、一実施形態に係る切断部材処理装置７は、テーブル本体７４２が固定され、光センサ装置７５を昇降させる構成としてもよい。
　一実施形態に係る切断部材処理装置７は、光センサ装置７５の位置、すなわち光ビームＬｎの位置を水平方向に移動させて、中間製品Ｐ１の製品長を直径方向に移動させて複数回測長してもよい。これにより、切断面Ｐ１ｔの切れ曲がり状態、或いは切断面Ｐ１ｔの面粗さを把握でき、切断装置（丸鋸盤９３１）の鋸刃の残り寿命を把握できる。
　本願の開示は、２０２２年３月１４日に出願された特願２０２２－０３９４７１号に記載の主題と関連しており、それらの全ての開示内容は引用によりここに援用される。

Claims (6)

  1. 　切断装置によって金属の長尺ワークから切り出された切断部材の切断面にマークを付与するマーキング装置と、
    　前記切断部材の製品長を測長し記憶する製品長取得部と、
    を備え、
    　前記製品長取得部は、前記切断部材が前記マーキング装置によって前記マークを前記切断面に付与可能な位置にある状態で前記製品長を測長する切断部材処理装置。
  2. 　前記切断部材を載置し昇降するテーブル本体と、
    　前記テーブル本体の上方の所定の高さ位置において水平に光ビームの発光及び受光を行うる光センサ装置と、を備え、
    　前記マーキング装置は、前記所定の高さ位置を焦点位置とするレーザビームを上方から射出して前記所定の高さ位置の前記切断面にマークを付与し、
    　前記製品長取得部は、前記所定の高さ位置である、前記切断部材が載置されたテーブル本体の昇降動作によって前記切断部材が前記光ビームの受光されない状態から受光状態へ遷移する位置で、前記切断部材の製品長を取得する請求項１記載の切断部材処理装置。
  3. 　前記製品長取得部が取得した製品長と、合格とする製品長の範囲である合格製品長範囲とを比較して合否を判定する合否判定部を有する請求項１又は請求項２記載の切断部材処理装置。
  4. 　前記合否判定部が前記製品長を否と判定した場合、前記製品長取得部は、前記切断面に計測子を直接接触させる計測装置の計測結果に基づいて前記切断部材の製品長を、予備製品長として測長する請求項３記載の切断部材処理装置。
  5. 　前記切断部材が前記マーキング装置によって前記マークを前記切断面に付与可能な位置にある状態で前記切断部材の質量を測定可能とする質量センサを備えた請求項１～４のいずれか１項に記載の切断部材処理装置。
  6. 　金属の長尺ワークから切断部材を切り出す切断装置と、
    　前記切断部材の切断面にマークを付与するマーキング装置と、前記切断部材の製品長を測長し記憶する製品長取得部と、を備え、前記製品長取得部は、前記切断部材が前記マーキング装置によって前記マークを前記切断面に付与可能な位置にある状態で前記製品長を測長する切断部材処理装置と、
    　前記切断装置で切り出された前記切断部材を前記切断部材処理装置に搬入するロボットハンド装置と、
    を備えた切断システム。
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