WO2023117225A1 - Verfahren zum betrieb einer kämmmaschine - Google Patents

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WO2023117225A1
WO2023117225A1 PCT/EP2022/082219 EP2022082219W WO2023117225A1 WO 2023117225 A1 WO2023117225 A1 WO 2023117225A1 EP 2022082219 W EP2022082219 W EP 2022082219W WO 2023117225 A1 WO2023117225 A1 WO 2023117225A1
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WO
WIPO (PCT)
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detaching
roller
detaching roller
loop
rollers
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/082219
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English (en)
French (fr)
Inventor
Nicole Saeger
Roland Friedrich
Original Assignee
Trützschler Group SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of WO2023117225A1 publication Critical patent/WO2023117225A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/18—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously
    • D01G19/20—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously operating to draw-off fibres intermittently
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a combing machine for spinning preparation, with a rotating, driven circular comb roller, over which a fiber strand is guided in a periodic sequence for combing it out, with an upper nipper and a lower nipper, between which the fiber strand to be combed out is clamped in a periodic sequence and again is released, and with a rotatingly driven front detaching roller and a rotatingly driven rear detaching roller, with the front detaching roller separating the fiber strand in a periodic sequence by the detaching rollers rotating back and forth in a pilger-step movement, forming an upper reversal point and a lower reversal point.
  • the tongs are then moved into a forward, open position, with the detaching rollers conveying a previously combed-out tuft with its rear end section by rotating it backwards in the direction of the front end section of the fiber batt clamped by means of the tongs.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb lies on this rear end section and is pulled together with it into the nip point of the detaching rollers, since the detaching rollers change their direction of rotation again.
  • the angle of rotation is about twice as large as the previous backward rotation, the fiber tuft is torn off the fiber wadding lying in the nipper unit.
  • the rear end of the torn-off tuft is pulled through a top comb.
  • the detaching rollers carry out a pilger stepping motion, whereby when they rotate back, they return an end piece of the fiber tuft that was drawn off during the previous comb play. The beginning of the fiber tuft is placed on this end piece and soldered together by the pressure of the two detaching rollers after a reversal of the direction of rotation. Not only do the detaching rollers have to change their direction of movement twice with each comb play, but they also have to perform a smaller total revolution on the return than on the feed. For this movement of the detaching rollers, a cam disk, a cam disk or a cam groove can be used, which are firmly coupled to the movement of the tongs via a gear.
  • detaching rollers it is possible to drive the detaching rollers directly individually by an electric motor, for example by the rollers themselves forming the rotor of an elongated electric motor, so that the detaching rollers are driven without gears or drive themselves.
  • a generic combing machine for spinning preparation is known from DE 10 2012 011 030 A1, and the front detaching roller and the rear detaching roller are driven via a common control gear, with a first motor for a continuous rotary movement and a second motor for a superimposed discontinuous rotary motion are used to generate the mit step motion.
  • the detaching rollers are driven via a planetary gear and are rigidly coupled to one another on the output side of the planetary gear in their phase positions of rotation, so that both detaching rollers perform a correspondingly strong acceleration and deceleration of the rotary movement.
  • the pilgering movement results in high rotational accelerations, which cannot be converted into one another due to the synchronous rotary movement of the rollers, so that a considerable amount of energy is required to operate the detaching rollers in the combing head of a comber synchronously with the pilgering movement.
  • a method for operating a combing machine for spinning preparation is known from EP 2 444 534 B1, and it is proposed to set up a movement curve of the detaching rollers over time in the simplest possible way by specifying discrete set points, by using a controller with a computing unit and is used with an input unit. After entering discrete reversal points and auxiliary points in between, the vocational stepping movement can be executed accordingly by controlling the servomotors according to the requirements of the curve.
  • the detaching rollers are still driven and decelerated with high accelerations, so that even with the help of the described programming of auxiliary points in the vocational stepping motion during operation of the combing machine, there is still a high energy requirement.
  • DE 10 2021 101 809 A1 proposes that a first pair of detaching rollers and a second pair of detaching rollers be arranged downstream of the nipper unit, with the first pair of detaching rollers being designed for soldering and detaching a fiber tuft to and from the fiber strand in one direction and reciprocating rotary movement, wherein the second pair of detaching rollers is designed to perform a constant rotary movement, so that a loop of the fiber strand is formed between the pairs of detaching rollers, which loop changes in length or is even pulled straight during a combing cycle.
  • the object of the invention is to further improve the operation of a combing machine by further reducing the energy requirement of the combing machine through advantageous rotational behavior of the front and rear detaching rollers.
  • the application of the length of combed fiber strand per time should remain as constant as possible.
  • the invention includes the technical teaching that the rear detaching roller follows with a phase position of the phase position of the front detaching roller, the phase positions of both detaching rollers in the region of the lower reversal point for each combing cycle being the same again and again.
  • the detaching process for separating the fiber strand is carried out exclusively or predominantly by the front detaching roller, with the rear detaching roller still being necessary in order to guide the fiber strand and to exert a compressive force on the fiber strand.
  • the rear detaching roller still being necessary in order to guide the fiber strand and to exert a compressive force on the fiber strand.
  • the further, rear tear-off roller is fundamentally required in order to strengthen the fiber strand that has been soldered together again in the soldering points, in that the fiber strand also runs through the rear tear-off roller as a result of the pilger stepping movement.
  • the detaching roller always also has a detaching counter-roller, which together form the pair of detaching rollers.
  • the front or rear detaching counter-roller should be considered to be comprehensive, even if only the front or rear detaching roller is named above or below. If the rear detaching roller is operated according to the invention with its phase position trailing the phase position of the front detaching roller so that the phase positions of both detaching rollers are the same only in the area of the lower reversal point, energy savings are achieved in a particularly effective manner. The reason is the less “sharp" reversing movement of the roller and the "softer" change in speed before and after the bottom reversal point.
  • phase angles of the detaching rollers periodically match again at the lower reversal point, but the front detaching roller undergoes a greater change in speed per unit of time than the rear detaching roller.
  • the phase position in the lower reversal point coincides in any case in the area in the reversal point and/or just before or shortly after the lower reversal point, so that the phase positions of the detaching rollers, for example, only rise again after the lower reversal point of the curve of the phase positions, i.e. of the Angle of rotation over time, superimposed in sections.
  • the lower reversal point forms the reversal point in the pilgrim step movement.
  • the tongs of the tong apparatus move forward again towards the first detaching roller and open just before the bottom reversal point, so that the feeding takes place from or following the reversal point and a section of the fiber strand is pulled out of the tongs.
  • the rear detaching roller is operated with a maximum rotational acceleration between the successive lower reversal points that is less than the maximum rotational acceleration of the front detaching roller between the successive lower reversing points, ie in particular over the entire combing cycle.
  • a curve of the phase position of the rear detaching roller of a phase angle over time has a lower slope than the curve of the phase position of the front detaching roller.
  • the maximum slope of the front detaching roll phasing curve is greater than the maximum slope of the rear detaching roll phasing curve.
  • the change in the speed per unit of time for the rear detaching roller can be smaller than the change in the speed per unit of time of the front detaching roller.
  • the course of the curve according to the invention is also determined in particular by the fact that the maximum difference in the phase position of the rear detaching roller relative to the phase position of the front detaching roller is formed in the area of the upper reversal point.
  • the front and rear detaching rollers are driven separately from one another by a respective motor drive.
  • This has the advantage of being able to provide a control unit with which the motorized drives of the front and rear detaching rollers can be controlled separately from one another.
  • it is advantageous not to couple the motorized drive of the front detaching roller and the motorized drive of the rear detaching roller to one another with a gear.
  • the motor drive of each of the detaching rollers is decoupled from the drive of the other rotating components of the combing machine, ie in particular the nipper apparatus.
  • the detaching rollers can include encoders with which the rotational position of the rollers can be transmitted to the control unit at any time in order to control the rollers accordingly using a phase-locked loop.
  • the detaching rollers can in particular be formed by a rotor of an electric motor itself or have a torsionally rigid, gearless connection with a rotor of an electric motor, so that a very dynamic curve of the phase position for the detaching rollers can be traversed solely by electrical control, in particular within an electrical control circuit.
  • the phasing of the rear detaching roller deviates from the phasing of the front detaching roller in such a way that the section of the fiber strand between the detaching rollers forms a loop that recurs in a periodic sequence.
  • the loop can also form an otherwise straight extension of the fiber strand, to a certain extent as an abstract form of the loop, with no distortion or tensile force on the fiber strand being allowed in order to avoid faulty distortions.
  • the motor drive of the rear detaching roller is operated with a lower average power and/or with a lower maximum power over the vocational step cycle than the motor drive of the front detaching roller.
  • a spraying device and/or a suction device is set up for the inflow or for sucking the loop with compressed air or suction air, so that the loop is influenced in its formation by the compressed air or suction air.
  • the nozzle and/or suction gas does not have to be formed by means of air and can also have another gas or a gas mixture, so that the term compressed air applies here to all possible gases.
  • the spraying device and the suction device can be set up coupled to one another, so that the suction device sucks off the air or, in general, the gas with which the fiber sliver in the area of the loop is exposed to the spraying device.
  • the fiber strand is, in particular, slightly gas-permeable, so that a force can be exerted on it without contact in a simple manner by means of spraying or suction.
  • the loop can be deflected upwards or downwards, with a downward deflection possibly bringing advantages, since an upward deflection, depending on the loop size, may require an adapted cleaning of the top rollers so that the cleaning roller does not affect the loop , especially if no upper mechanical limiter is provided for the loop, because the cleaning roller could possibly touch a large loop.
  • a loop is formed between the detaching rollers without mechanical or flow-related influence, this is preferably formed upwards, so that a modified cleaning device can support the process.
  • a loop guide means is set up with which the loop is guided in its orientation, for example in the form of a guide plate with a trough-like or semi-circular inner contour in which the loop is guided.
  • a combination of mechanical loop guidance with an aerodynamic influence is also possible.
  • the invention relates to a method in which the size of the loop between the rear detaching roller and the front detaching roller is at its maximum in the area of the upper turning point and/or in which the size of the loop between the rear detaching roller and the front detaching roller is in the area of the lower reversal point is minimal or zero.
  • the invention relates to a combing machine for spinning preparations for carrying out such a method with a rotating, driven circular comb roller, over which a fiber strand is guided in periodic sequence for combing it out, with an upper nipper and with a lower nipper, between which the fiber strand to be combed out is clamped in a periodic sequence and is released again, and with a rotationally driven front detaching roller and with a rotationally driven rear one Detaching roller, the fiber strand being separated in a periodic sequence with the front detaching roller, in that the detaching rollers rotate back and forth in a reciprocating stepping movement, forming an upper reversal point and a lower reversal point.
  • the invention provides that the rear detaching roller follows with a phase position of the phase position of the front detaching roller, the phase positions of both detaching rollers being equal to one another in the region of the lower reversal point.
  • the front detaching roller has a first motorized drive and the rear detaching roller has a second drive that is independent of the first motorized drive and are thus designed to be controllable separately from one another by the control unit.
  • the second detaching roller or the second detaching roller pair can be controlled freely and independently in the rotational movement of the control of the rotational movement of the first detaching roller or the first detaching roller pair.
  • At least the front detaching roller and/or the rear detaching roller is movably accommodated in or on the combing head of the combing machine, so that the spatial distance between the detaching rollers or the pairs of detaching rollers can be changed.
  • the possibility of changing the distance is advantageous if the distance is to be adapted to the size of the loop of the fiber strand, so that the distance between the detaching rollers can be increased for a larger desired loop and reduced for a smaller desired loop.
  • the space requirement for the formation of the loop is optimized by changing the distance, which has an effect on the uniformity of the fleece quality.
  • a spraying device and/or a suction device can be set up for the inflow or for sucking the loop with compressed air or suction air, so that the loop can be influenced in its formation by the compressed air or suction air.
  • the loop can be specifically influenced, for example whether it forms downwards or upwards.
  • a loop guide means can also be set up, with which the loop can be guided in its orientation, for example in the form of a guide plate with a trough-like or semicircular inner contour, in which the loop can be guided.
  • the loop guide means can also be designed to be adjustable, so that it can be adjusted in terms of its height, for example, in order to be adapted to the size of the loop.
  • the second pair of detaching rollers could less powerful and therefore cheaper motors are used.
  • a so-called smooth movement of the second pair of detaching rollers with a material buffer of the fiber strand formed in this way can achieve better fleece uniformity on the comber.
  • loops of any size can be adjusted to any curve shape, and a large loop results in higher energy savings, with the size of the possible loop depending on many factors, e.g. the number of comb cycles, the fiber material used, the quality requirements for the combed fiber strand and the same.
  • the base curve and the smooth curve shape selected and matched to the base curve are decisive for the fleece quality and thus the top quality.
  • the size of the loop formed during combing and how the loop is formed during combing, i.e. how it is built up and broken down, is also decisive for the fleece quality. According to the invention, only one loop is formed during a comb game.
  • a control of the detaching rollers relative to each other in which only one reversal point of the detaching curves is the same can be implemented with particular advantage.
  • this is the lower reversal point, which forms the reversal point in the pilgrim stepping movement.
  • the tongs of the tong apparatus move forward again towards the first detaching roller and open just before the bottom reversal point, so that the feeding takes place from or following the reversal point and a section of the fiber strand is pulled out of the tongs.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a combing machine with detaching rollers which can be controlled according to the invention
  • FIG. 2 shows a diagram in which the curve profile of the phase position of the front detaching roller and the curve profile of the phase position of the rear detaching roller are plotted against time for one combing cycle;
  • FIG. 3 shows a diagram in which the curves according to FIG. 2 are plotted over time for a number of combing cycles
  • FIG. 4a shows a view of a loop of the fiber strand between the front detaching roller and the rear detaching roller with a spray device
  • FIG. 4b shows a view of a loop of the fiber strand between the front detaching roller and the rear detaching roller with a loop guide means
  • FIG. 4c shows a view of a loop of the fiber strand between the front detaching roller and the rear detaching roller with the loop guide means and a cleaning roller.
  • FIG. 1 shows a combing machine 100 in the area of a combing head which serves to comb out a fiber strand 10, the latter also being referred to as a fiber fleece or simply as fiber wadding or wadding.
  • the fiber strand 10 is stored on a fiber lap 17 in a state that has not yet been combed out, and the filament lap 17 is taken up on two winding rollers 18 and 19 .
  • the fiber lap 17 can thus be unwound by rotation of the lap rollers 18, 19 and fed to the combing head.
  • Alternative to this Feeding method of the fibers by means of lap laps or filament laps 17, slivers can also be fed directly from cans to the combing head.
  • the fiber strand 10 runs over a feed cylinder 11 and is then fed to a gripper apparatus, which includes an upper gripper 2 and a lower gripper 3 .
  • the upper nipper 2 and the lower nipper 3 release the fiber strand 10 when the nipper 2 and 3 are in the open state, and this can run beyond the front output side of the nipper apparatus.
  • the fiber strand 10 runs directly into a front detaching roller 4, which is finally guided between the front detaching roller 4 and a front detaching counter-roller 15, in that the fiber strand 10 is pinched between the front detaching roller 4 and the front detaching counter-roller 15, so to speak .
  • the front detaching roller 4 and the front detaching counter-roller 15 form the front pair of detaching rollers.
  • the fiber strand 10 As the fiber strand 10 progresses, it runs into another, this time rear, detaching roller 5 and is pinched between the rear detaching roller 5 and the rear detaching counter roller 16, so that the rear detaching roller 5 and the rear detaching counter roller 16 form the rear pair of detaching rollers.
  • the fiber strand 10 then runs into a pair of take-off rollers 20 for further processing and is thus transported further, for example into a so-called drawing frame.
  • the detaching rollers 4 and 5 with the respective detaching counter-rollers 15 and 16 perform a pilgrim stepping motion, so that these rollers 4, 15, 5, 16 perform a conveying and a return conveying movement in a periodic sequence, with the conveying movement executing a small additional path, and so that the conveying path is slightly greater than the return path, which results in the conveying movement of the fiber strand 10 .
  • a tong arm 12, to which the lower tong 3 is articulated, is used to control the movements of the upper tong 2 and the lower tong 3 accordingly, and the tong arm 12 is mounted on a tong shaft 13, which performs a periodic back and forth movement.
  • the upper nipper 2 is also driven to move in a manner not shown in detail and releases the fiber strand 10 in the phase position of the combing head shown. If the combing head moves back, in that the front mouth of the pair of nipper 2, 3 moves away from the front detaching roller 4 to the left in the plane of the drawing, the fiber strand is separated by a tear just before the front detaching roller 4, and another section of the fiber strand 10 becomes over the feed cylinder 11 released.
  • the free length of the tuft released in this way passes over the circular comb roller 1, which is driven in rotation, and a circular comb segment 14 present on the circular comb roller 1 can comb out the tuft.
  • the combing head then moves back to the left in the direction of the detaching rollers 4, 5, which in this phase position the already combed Drive the fiber strand 10 back a little in the direction of the pincers 2, 3, so that the freshly combed fiber strand 10 can be superimposed slightly overlapping with the returned fiber strand 10 from the front detaching roller 4 and can thus be soldered.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb segment 14 is laid on the end section of the returned fiber strand 10 with an overlap and is pulled together with this into the clamping point of the first, front detaching roller 4 in connection with the front detaching counter roller 15 for soldering.
  • the detaching rollers 4, 5 are then rotated forwards at a larger total angle, so that a larger section of the fiber strand 10 is guided in the direction of the pair of take-off rollers 20 than is fed back in the direction of the tongs into the pair of tongs 2, 3 in the vocational step movement.
  • the detaching rollers 4, 5 must therefore first be rotated backwards through a predetermined phase angle and then forwards again through a further, larger predetermined phase angle in each comb play, so that the fiber strand 10 is transferred to the pair of take-off rollers 20 with the forward rotation. This movement constitutes the mit-step movement referred to above.
  • the detaching counter-rollers 15 and 16 rotate through contact with the driven detaching rollers 4, 5.
  • a control unit 8 is used to control the motorized drives 6 , 7 , which can have an input/output interface in a manner that is not shown in detail, so that an operator can use the control unit 8 to program the mit-step movement accordingly.
  • the rear detaching roller 5 is driven in rotation with a phase position which follows the phase position of the rotatingly driven front detaching roller 4 in each combing cycle between a recurring lower reversal point, with the phase positions in or slightly behind the lower reversal point again matching.
  • a loop S can form between the detaching rollers 4, 5, which grows with each comb play from the fiber strand 10 and between the detaching rollers 4, 5 also swells again and with a subsequent comb play the loop S forms again.
  • the loop S always forms between the lower reversal points of the phase curves of the rotational movement of the detaching rollers 4, 5, with the front detaching roller 4 being operated with a greater angular acceleration between the lower reversing points than the rear detaching roller 5.
  • a larger section of the fiber strand 10 runs through the front detaching roller 4 as the section of the fiber strand 10 guided by the rear detaching roller 5.
  • the pliers of the tong apparatus move forward again towards the first detaching roller and open just before the lower reversing point, so that from or following the Reversal point the feeding takes place and a section of the fiber strand is pulled out of the tongs.
  • the front detaching roller 4 and the rear detaching roller 5 are driven coupled to one another by means of a common gear, and the different rotational phase profiles are generated by a rigid or possibly manually or automatically variable gear connection.
  • phase angles P1 and P2 show a typical course of a pilgrim step movement, in particular reversal points U1 and U2 are formed, with only one combing cycle being shown.
  • the succession of combing cycles causes a continuous rotation of the rotation angles cd, a2, so that the curve progresses in a certain way in a cascade-like manner, directed further and further upwards, as shown in Figure 3, so that the representation in Figure 2 shows a section of the curves of the phase positions P1 and P2 from the diagram of Figure 3 shows.
  • the diagram shows the deviations of the phase angles P1 and P2 of the rotational movement of the detaching rollers 4 and 5 over time t, with the phase angle P1 describing the phase curve over time of the front detaching roller 4 and the phase angle P2 describing the phase curve over time of the rear detaching roller 5.
  • phase angles P1 and P2 of the front and rear detaching rollers 4, 5 deviate from one another.
  • the deviation is designed in such a way that the maximum change in speed of the rear detaching roller 5 per unit of time is less than the maximum change in speed per unit of time of the front detaching roller 4. This saves energy for the operation of the rear detaching roller 5, while the front detaching roller 4 has the technologically necessary phase position P1 runs over time, which is decisive for the actual combing process.
  • phase position P2 of the rear detaching roller 5 lagging behind the phase position P1 of the front detaching roller 4 results in a softer, smoother phase curve, with the phase positions P1 and P2 only matching again at the lower reversal point U2.
  • the deviation between the phase angles P1 and P2 is maximum in the area of the upper reversal point U1. A slight or small deviation from the position of the lower reversal point of the rear detaching roller 5 compared to the base curve is possible without any qualitative restriction.
  • the opening and closing states of the nipper of the nipper apparatus are plotted in the diagram of FIG. 2, so that it is shown in which phase of the combing cycle the upper reversal point U1 and in particular the lower reversal point U2 is located.
  • the tongs close, the the U1 passes through the upper reversal point U1, in which the loop has a maximum size.
  • the tongs are closed and the closing process is complete.
  • Section ZS is followed by section ZG, in which the pliers are closed, ie the tuft is held in place.
  • the section Z ⁇ follows, in which the tongs open again, the opening of the tongs beginning shortly before passing through the phase positions P1 and P2 through the lower reversal point U2. Also plotted are the sections of the forward and backward movement of the gripper apparatus relative to the detaching rollers, with the section of the backward movement ZR being plotted first, followed by the section of the forward movement ZV.
  • the lower reversal point U2 is in the section of the forward movement ZV, so that in this section the tongs of the tong apparatus move forward again towards the first detaching roller and open the tongs, insofar as the feeding takes place from or following the lower reversal point U2 and a piece of the fiber strand is pulled out of the tongs.
  • Figure 4a shows a view of the front pair of detaching rollers comprising the front detaching roller 4 and the front detaching counter-roller 15 and of the rear pair of detaching rollers comprising the rear detaching roller 5 and the rear detaching counter-roller 16.
  • the loop S forms in the fiber strand 10 passing through , the direction of travel being indicated by arrows.
  • the view also shows the arrangement of a spraying device 21 in a schematic manner, and the loop S can be guided with compressed air through the spraying device 21 into the configuration shown, directed downwards, by the compressed air being directed onto the loop S from above according to the example.
  • the gas that is directed onto the loop S of the fiber strand 10 with the spraying device 21 can be formed by compressed air or by another gas.
  • Figure 4b shows a repeated view of the front pair of detaching rollers with the front detaching roller 4 and the front detaching counter-roller 15 and the rear pair of detaching rollers with the rear detaching roller 5 and the rear detaching counter-roller 16.
  • the loop S forms in the fiber strand passing through 10, the running direction being indicated by arrows here as well.
  • the view also shows the arrangement of a loop guide means 22 in a schematic manner, and the loop S can be guided through the loop guide means 22 in its configuration shown, which is directed downwards by way of example.
  • the loop guide means 22 can also be designed with a sensor unit, for example, with which the actual design, in particular the size of the loop S, is determined and sent to the be passed on to the control unit.
  • the spraying device 21 shown in FIG. 4a can, in particular, also be set up in combination with the loop guide means 22.
  • the loop guide means 22 can also be oriented upwards and thus delimit the loop S and at the same time shield it from a cleaning roller, not shown, which is arranged above the detaching counter rollers 15, 16.
  • FIG. 4c shows the two pairs of detaching rollers at an increased distance from one another, with the loop S having formed upwards.
  • the loop S is not only guided by a loop guide means 22, but is also shielded upwards, so that a brush 23 and the air flow associated with the rotation of the brush 23 do not impair the loop S.
  • two brushes can also be used, each separately for each upper detaching roller 15, 16.
  • the loop can also be supported by a spray device that acts from below and is not shown here.
  • the energy costs can be reduced and in particular the drive for the second or rear pair of detaching rollers can be made more economical.
  • the amount of power saving or energy saving can be influenced by the shape of the selected curves of the second or rear pair of detaching rollers.
  • the resulting fibrous web has better CV values and the resulting fibrous web is more uniform.
  • a smoother movement of the second or rear pair of detaching rollers can achieve better web evenness on the comber and improved CV values.
  • This uniformity can be directly influenced by the size of the loop that is formed and thus by the selected curve shape of the rear pair of detaching rollers.
  • the distance between the front pair of detaching rollers and the rear pair of detaching rollers can also be increased so that there is sufficient space for the loop without creases forming or being caught by the clamping line of the pairs of detaching rollers.
  • the material must first be returned in order to avoid delays during the first combing cycle.
  • the return delivery can be dispensed with, in which case the fibers will be distorted during the first comb play.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine (100) für die Spinnereivorbereitung, mit einer rotierend angetriebenen Rundkammwalze (1), über die in periodischer Abfolge ein Faserstrang (10) zum Auskämmen desselben geführt wird, mit einer Oberzange (2) und einer Unterzange (3), zwischen denen der auszukämmende Faserstrang in periodischer Abfolge festgeklemmt und wieder freigegeben wird, und mit einer rotierend angetriebenen vorderen Abreißwalze (4) und einer rotierend angetriebenen hinteren Abreißwalze (5), wobei mit der vorderen Abreißwalze (4) der Faserstrang in periodischer Abfolge getrennt wird, indem die Abtreißwalzen (4, 5) in einer Pilgerschrittbewegung unter Bildung eines oberen Umkehrpunktes (U1) und eines unteren Umkehrpunktes (U2) hin und her rotieren. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die hintere Abreißwalze (5) mit einer Phasenlage (P2) der Phasenlage (P1) der vorderen Abreißwalze (4) nachläuft, wobei die Phasenlagen (P1, P2) beider Abreißwalzen (4, 5) im Bereich des unteren Umkehrpunktes (U2) zueinander gleich sind.

Description

Titel: Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine für die Spinnereivorbereitung, mit einer rotierend angetriebenen Rundkammwalze, über die in periodischer Abfolge ein Faserstrang zum Auskämmen desselben geführt wird, mit einer Oberzange und einer Unterzange, zwischen denen der auszukämmende Faserstrang in periodischer Abfolge festgeklemmt und wieder freigegeben wird, und mit einer rotierend angetriebenen vorderen Abreißwalze und einer rotierend angetriebenen hinteren Abreißwalze, wobei mit der vorderen Abreißwalze der Faserstrang in periodischer Abfolge getrennt wird, indem die Abtreißwalzen in einer Pilgerschrittbewegung unter Bildung eines oberen Umkehrpunktes und eines unteren Umkehrpunktes hin und her rotieren.
Beim klassischen Kämmverfahren, z.B. nach Heilmann, wird Faserwatte in Form eines Faserstranges von einem Wattewickel abgezogen und mittels einer Speisewalze einem Zangenapparat zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zangen des Zangenapparates sind diese geschlossen und halten einen aus den Zangen herausragenden vorderen Endabschnitt des Faserstranges in Form eines Faserbartes fest. Der aus den Zangen herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zangen angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zangen geklemmten Faserwatte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Faserwatte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch einen Fixkamm gezogen.
Die Abreißwalzen führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspiel abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern diese müssen auch beim Rücklauf eine geringere Gesamtumdrehung ausführen als beim Vorlauf. Für diese Bewegung der Abreißwalzen können eine Kurvenscheibe, eine Nockenscheibe oder eine Kurvennut verwendet werden, die fest über ein Getriebe mit der Zangenbewegung gekoppelt sind. Diese hin- und hergehende Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen ist bei einer getriebetechnischen Kopplung der nebeneinander liegenden Kämmköpfe bei Kammspielzahlen von über 400 pro Minute hoch belastend für die Wellen, und diese führt zu großen Schwingungen an der Kämmmaschine und benötigt viel Energie. Die Antriebsmotoren der Abreißwalzen müssen sehr leistungsfähig sein und benötigen ebenfalls leistungsstarke Servo-Umrichter zur Speisung der Motoren. Durch die permanente Beschleunigung und Verzögerung fällt eine hohe Verlustleistung an, die sich im Energieverbrauch der Kämmmaschine niederschlägt und bei Kammspielen von über 500 pro Minute mitunter eine Wasserkühlung der Elektromotoren erforderlich macht. Damit werden die Motoren mit Kühleinrichtung sehr teuer.
Alternativ ist es möglich, die Abreißwalzen direkt einzeln elektromotorisch anzutreiben, beispielsweise indem die Walzen selbst den Rotor eines länglich ausgebildeten Elektromotors bilden, sodass die Abreißwalzen getriebelos angetrieben werden bzw. sich selbst antreiben.
Beispielsweise ist aus der DE 10 2012 011 030 A1 eine gattungsbildende Kämmmaschine für die Spinnereivorbereitung bekannt, und die vordere Abreißwalze und die hintere Abreißwalze werden über ein gemeinsames Steuergetriebe angetrieben, wobei für den Antrieb ein erster Motor für eine kontinuierliche Drehbewegung und ein zweiter Motor für eine überlagerte diskontinuierliche Drehbewegung Verwendung finden, um die Pilgerschrittbewegung zu erzeugen. Die Abreißwalzen sind hierfür über ein Planetengetriebe angetrieben und auf der Abtriebsseite des Planetengetriebes in ihren Phasenlagen der Rotation starr zueinander gekoppelt, sodass beide Abreißwalzen gleichermaßen eine entsprechend starke Beschleunigung und Verzögerung der Drehbewegung ausführen. Durch die Pilgerschrittbewegung entstehen große Rotationsbeschleunigungen, die aufgrund der synchronen Drehbewegung der Walzen nicht ineinander überführt werden können, sodass sich ein erheblicher Energiebedarf ergibt, um die Abreißwalzen im Kämmkopf einer Kämmmaschine mit der Pilgerschrittbewegung synchron zu betreiben.
Aus der EP 2 444 534 B1 ist ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine für die Spinnereivorbereitung bekannt, und es wird vorgeschlagen, auf möglichst einfache Weise durch die Angabe von diskreten Setzpunkten eine Bewegungskurve der Abreißwalzen über der Zeit einzurichten, indem eine Steuerung mit einer Recheneinheit und mit einer Eingabeeinheit Verwendung findet. Nach der Eingabe diskreter Umkehrpunkte und dazwischenliegenden Hilfspunkten kann die Pilgerschrittbewegung entsprechend ausgeführt werden, indem die Servomotoren gemäß dem Erfordernis des Kurven Verlaufs angesteuert werden. Die Abreißwalzen werden jedoch unverändert mit hohen Beschleunigungen angetrieben und verzögert, sodass sich auch unter Zuhilfenahme der beschriebenen Programmierung von Hilfspunkten in der Pilgerschrittbewegung im Betrieb der Kämmmaschine unverändert ein hoher Energiebedarf ergibt.
Die DE 10 2021 101 809 A1 schlägt vor, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, wobei das erste Paar Abreißwalzen ausgebildet ist, für einen Anlöt- und Abreißvorgang eines Faserbartes an den und vom Faserstrang eine hin- und hergehende Drehbewegung auszuführen, wobei das zweite Paar Abreißwalzen ausgebildet ist, eine gleichbleibende Drehbewegung auszuführen, so dass sich zwischen den Paaren der Abreißwalzen eine Schlaufe des Faserstranges bildet, die sich während eines Kämmzyklus in der Länge verändert oder sogar glatt gezogen wird.
Aufgabe der Erfindung ist die weitere Verbesserung des Betriebs einer Kämmmaschine, indem der Energiebedarf der Kämmmaschine durch ein vorteilhaftes Rotationsverhalten der vorderen und hinteren Abreißwalzen weiter reduziert wird. Die Aufbringung der Länge an ausgekämmtem Faserstrang pro Zeit soll dabei möglichst konstant bleiben.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 mit Bezug auf das Verfahren in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen und ausgehend von Anspruch 11 mit Bezug auf die Kämmmaschine selbst gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass die hintere Abreißwalze mit einer Phasenlage der Phasenlage der vorderen Abreißwalze nachläuft, wobei die Phasenlagen beider Abreißwalzen im Bereich des unteren Umkehrpunktes für jeden Kämmzyklus immer wiederkehrend zueinander gleich sind.
Der Abreißvorgang zur Trennung des Faserstranges erfolgt ausschließlich oder überwiegend durch die vordere Abreißwalze, wobei die hintere Abreißwalze unverändert notwendig ist, um den Faserstrang zu führen und eine Druckkraft auf den Faserstrang auszuüben. Insbesondere wenn der Faserstrang wieder zusammengefügt ist, um den Lötvorgang hinreichend wirksam auszuüben, der dadurch stattfindet, dass der wieder zusammengeführte und sich überlappende Faserstrand auch durch die hintere Abreißwalze zusammengepresst wird. Somit ist die weitere, hintere Abreißwalze grundsätzlich erforderlich, um den wieder zusammengelöteten Faserstrang in den Lötstellen zu festigen, indem der Faserstrang durch die Pilgerschrittbewegung auch die hintere Abreißwalze durchläuft. Die Abreißwalze weist immer auch eine Abreißgegenwalze auf, die gemeinsam das Abreißwalzenpaar bilden. Vereinfachend soll vorliegend die vordere oder hintere Abreißgegenwalze als mit umfassend benannt gelten, auch wenn nur die vordere oder hintere Abreißwalze vorstehend oder nachfolgend benannt ist. Wird die hintere Abreißwalze erfindungsgemäß mit ihrer Phasenlage der Phasenlage der vorderen Abreißwalze nachlaufend betrieben, sodass die Phasenlagen beider Abreißwalzen nur im Bereich des unteren Umkehrpunktes zueinander gleich sind, so wird besonders wirkungsvoll eine Energieeinsparung erzielt. Grund ist die weniger „scharfe“ Umkehrbewegung der Walze und die „weichere“ Drehzahländerung vor und nach dem unteren Umkehrpunkt. Die Phasenlagen der Abreißwalzen stimmen im unteren Umkehrpunkt periodisch aufeinander folgend wieder überein, jedoch durchfährt die vordere Abreißwalze eine stärkere Drehzahländerung pro Zeiteinheit als die hintere Abreißwalze. Die Übereinstimmung der Phasenlage im unteren Umkehrpunkt trifft erfindungsgemäß jedenfalls auf den Bereich im Umkehrpunkt und/oder kurz vor oder kurz hinter dem unteren Umkehrpunkt zu, sodass die Phasenlagen der Abreißwalzen beispielsweise auch erst nach dem unteren Umkehrpunkt wieder ansteigenden Ast des Kurvenverlaufes der Phasenlagen, also des Drehwinkels über der Zeit, abschnittsweise übereinanderliegen. Dadurch kann durch den weniger energieintensiven Betrieb der hinteren Abreißwalze, insbesondere auch durch den Betrieb der Motoren näher am optimalen Betriebspunkt, Energie eingespart werden. Der Förderweg beider Abreißwalzenpaare bleibt dabei für den Faserstrang je Kammspiel jedoch gleich. Eine leichte bzw. kleine Abweichung von der Position des unteren Umkehrpunktes der hinteren Abreißwalze im Vergleich zur Basiskurve ist ohne qualitative Einschränkung möglich.
Der untere Umkehrpunkt bildet den Umkehrpunkt in der Pilgerschrittbewegung. Vor dem unteren Umkehrpunkt bewegt sich die Zangen des Zangenapparates wieder vorwärts zu der ersten Abreißwalze hin und öffnet sich kurz vor dem unteren Umkehrpunkt, so dass ab oder folgend auf den Umkehrpunkt die Speisung erfolgt und ein Abschnitt des Faserstranges aus den Zangen herausgezogen wird.
Es ist vorteilhaft, wenn die hintere Abreißwalze mit einer maximalen Rotationsbeschleunigung zwischen den aufeinander folgenden unteren Umkehrpunkten betrieben wird, die kleiner ist als die maximale Rotationsbeschleunigung der vorderen Abreißwalze zwischen den aufeinander folgenden unteren Umkehrpunkten, insbesondere also über dem gesamten Kämmzyklus. Mit anderen Worten ist eine Kurve der Phasenlage der hinteren Abreißwalze eines Phasenwinkels über der Zeit mit einer geringeren Steigung behaftet als die Kurve der Phasenlage der vorderen Abreißwalze. Insbesondere die maximale Steigung der Kurve der Phasenlage der vorderen Abreißwalze ist größer als die maximale Steigung der Kurve der Phasenlage der hinteren Abreißwalze.
Damit kann vor und/oder nach einem Phasendurchlauf durch den unteren Umkehrpunkt die Änderung der Drehzahl pro Zeiteinheit für die hintere Abreißwalze kleiner ausfallen als die Änderung der Drehzahl pro Zeiteinheit der vorderen Abreißwalze. Der erfindungsgemäße Kurvenverlauf ist insbesondere auch dadurch bestimmt, dass die maximale Differenz der Phasenlage der hinteren Abreißwalze relativ zur Phasenlage der vorderen Abreißwalze im Bereich des oberen Umkehrpunktes ausgebildet ist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die vorderen und hinteren Abreißwalzen mit einem jeweiligen motorischen Antrieb separat voneinander angetrieben. Damit besteht der Vorteil, eine Steuereinheit bereitstellen zu können, mit der die motorischen Antriebe der vorderen und hinteren Abreißwalzen getrennt voneinander angesteuert werden können. Insbesondere ist von Vorteil, den motorischen Antrieb der vorderen Abreißwalze und den motorischen Antrieb der hinteren Abreißwalze nicht mit einem Getriebe miteinander zu koppeln. Mit noch weiterem Vorteil ist der motorische Antrieb jeder der Abreißwalzen entkoppelt vom Antrieb der übrigen rotierend betriebenen Komponenten der Kämmmaschine, insbesondere also des Zangenapparates. Die Abreißwalzen können Drehgeber umfassen, mit denen die Rotationsposition der Walzen jederzeit an die Steuereinheit übermittelt werden können, um die Walzen entsprechend mit einem Phasenregelkreis anzusteuern.
Die Abreißwalzen können insbesondere durch einen Rotor eines Elektromotors selbst gebildet sein oder mit einem Rotor eines Elektromotors eine drehstarre, getriebelose Verbindung aufweisen, sodass allein durch eine elektrische Ansteuerung insbesondere innerhalb eines elektrischen Regelkreises eine sehr dynamische Kurve der Phasenlage für die Abreißwalzen durchfahren werden kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weicht die Phasenlage der hinteren Abreißwalze derart von der Phasenlage der vorderen Abreißwalze ab, dass der Abschnitt des Faserstrangs zwischen den Abreißwalzen eine in periodischer Abfolge wiederkehrende Schlaufe bildet. Die Schlaufe kann dabei auch eine ansonsten gerade Erstreckung des Faserstrangs bilden, gewissermaßen als abstrakte Form der Schlaufe, wobei kein Verzug oder eine Zugkraft auf den Faserstrang vorliegen darf, um Fehlverzüge zu vermeiden.
Der motorische Antrieb der hinteren Abreißwalze wird mit einer geringeren durchschnittlichen Leistung und/oder mit einer geringeren über den Pilgerschrittzyklus maximalen Leistung betrieben als der motorische Antrieb der vorderen Abreißwalze. Dadurch ergibt sich ein geringerer insgesamt erforderlicher Energiebedarf, wobei die vordere Abreißwalze eine technologisch notwendige Phasenlage einhalten muss, um den Kämmprozess mit dem Abreißvorgang, dem Auskämmen und dem Lötvorgang entsprechend den Phasenlagen der weiteren sich drehenden Komponenten des Kämmkopfes der Kämmmaschine für jedes Kammspiel in Übereinstimmung zu halten. Mit weiterem Vorteil ist eine Bedüsungseinrichtung und/oder eine Besaugungseinrichtung zur Anströmung bzw. zur Besaugung der Schlaufe mit Druckluft bzw. mit Saugluft eingerichtet, sodass die Schlaufe in ihrer Ausbildung von der Druckluft bzw. Saugluft beeinflusst wird. Das Düsen- und/oder Sauggas muss dabei nicht mittels Luft gebildet sein und kann auch ein anderes Gas oder eine Gasmischung aufweisen, sodass der Begriff der Druckluft hier auf alle möglichen Gase zutrifft. Insbesondere können die Bedüsungseinrichtung und die Besaugungseinrichtung gekoppelt miteinander eingerichtet sein, sodass die Besaugungseinrichtung die Luft oder allgemein das Gas absaugt, mit der bzw. mit dem das Faserband im Bereich der Schlaufe aus der Bedüsungseinrichtung beaufschlag wird. Der Faserstrang ist dabei insbesondere leicht gasdurchlässig, sodass auf diesen auf einfache Weise mittels einer Bedüsung oder Besaugung berührungslos eine Kraft ausgeübt werden kann.
Die Schlaufe kann nach oben oder nach unten ausgelenkt werden, wobei eine Auslenkung nach unten gegebenenfalls Vorteile mit sich bringt, da bei einer Auslenkung nach oben, abhängig von der Schlaufengröße, gegebenenfalls ein angepasstes Reinigen der Oberwalzen erforderlich wird, damit die Putzwalze nicht die Schlaufe beeinflusst, vor allem dann, wenn kein oberer mechanischer Begrenzer für die Schlaufe vorgesehen ist, denn so könnte die Putzwalze eine große Schlaufe eventuell touchieren. Bei der Bildung einer Schlaufe zwischen den Abreißwalzen ohne mechanische oder strömungstechnische Beeinflussung wird diese bevorzugt nach oben gebildet, so dass eine modifizierte Putzeinrichtung den Vorgang unterstützen kann.
Auch ist es denkbar, dass ein Schlaufenführungsmittel eingerichtet ist, mit dem die Schlaufe in ihrer Ausrichtung geführt wird, beispielsweise in der Form eines Leitbleches mit einer wannenartigen oder halbkreisförmigen Innenkontur, in der die Schlaufe geführt wird. Auch eine Kombination aus mechanischer Schlaufenführung mit einer strömungstechnischen Beeinflussung (Saugluft, Druckluft) ist möglich.
Insgesamt betrifft damit die Erfindung ein Verfahren, bei dem die Größe der Schlaufe zwischen der hinteren Abreißwalze und der vorderen Abreißwalze im Bereich des oberen Umkehrpunktes maximal ist und/oder bei dem die Größe der Schlaufe zwischen der hinteren Abreißwalze und der vorderen Abreißwalze im Bereich des unteren Umkehrpunktes minimal oder null ist.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine Kämmmaschine für die Spinnereivorbereitung zur Ausführung eines solchen Verfahrens mit einer rotierend angetriebenen Rundkammwalze, über die in periodischer Abfolge ein Faserstrang zum Auskämmen desselben geführt wird, mit einer Oberzange und mit einer Unterzange, zwischen denen der auszukämmende Faserstrang in periodischer Abfolge festgeklemmt und wieder freigegeben wird, und mit einer rotierend angetriebenen vorderen Abreißwalze und mit einer rotierend angetriebenen hinteren Abreißwalze, wobei mit der vorderen Abreißwalze der Faserstrang in periodischer Abfolge getrennt wird, indem die Abtreißwalzen in einer Pilgerschrittbewegung unter Bildung eines oberen Umkehrpunktes und eines unteren Umkehrpunktes hin und her rotieren. Dabei sieht die Erfindung vor, dass die hintere Abreißwalze mit einer Phasenlage der Phasenlage der vorderen Abreißwalze nachläuft, wobei die Phasenlagen beider Abreißwalzen im Bereich des unteren Umkehrpunktes zueinander gleich sind.
Hierfür weist die vordere Abreißwalze einen ersten motorischen Antrieb und die hintere Abreißwalze einen vom ersten motorischen Antrieb unabhängigen zweiten Antrieb auf, die damit getrennt voneinander von der Steuereinheit ansteuerbar ausgebildet sind. So kann die zweite Abreißwalze bzw. das zweite Abreißwalzenpaar in der Rotationsbewegung frei und unabhängig angesteuert werden von der Ansteuerung der Rotationsbewegung der ersten Abreißwalze bzw. des ersten Abreißwalzenpaares.
Mit weiterem Vorteil ist wenigstens die vordere Abreißwalze und/oder die hintere Abreißwalze beweglich im oder am Kämmkopf der Kämmmaschine aufgenommen, sodass der räumliche Abstand zwischen den Abreißwalzen bzw. den Abreißwalzenpaaren veränderbar ist. Die Möglichkeit der Abstandsänderung ist dann von Vorteil, wenn der Abstand an die Größe der Schlaufe des Faserstranges angepasst werden soll, sodass bei einer größeren gewünschten Schlaufe der Abstand der Abreißwalzen zueinander vergrößert und bei einer kleineren gewünschten Schlaufe verkleinert werden kann. Über die Abstandsänderung wird der Platzbedarf für die Bildung der Schlaufe optimiert, was sich auf die Gleichmäßigkeit der Vliesqualität auswirkt.
Mit noch weiterem Vorteil können Mittel vorgesehen werden, mit denen die Schlaufe in ihrer räumlichen Ausdehnung beeinflusst werden kann. Zum Beispiel können eine Bedüsungseinrichtung und/oder eine Besaugungseinrichtung zur Anströmung oder zur Besaugung der Schlaufe mit Druckluft bzw. mit Saugluft eingerichtet werden, sodass die Schlaufe in ihrer Ausbildung von der Druckluft bzw. Saugluft beeinflussbar ist. So kann gezielt Einfluss genommen werden auf die Schlaufe, zum Beispiel ob sich diese nach unten oder nach oben ausbildet.
Schließlich kann auch ein Schlaufenführungsmittel eingerichtet sein, mit dem die Schlaufe in ihrer Ausrichtung führbar ist, beispielsweise in der Form eines Leitbleches mit einer wannenartigen oder halbkreisförmigen Innenkontur, in der die Schlaufe führbar ist. Dabei kann das Schlaufenführungsmittel auch einstellbar ausgebildet werden, sodass dieses beispielweise in der Höhenposition verstellbar ist, um damit an die Größe der Schlaufe angepasst zu werden.
Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass Energie- und Kosteneinsparungen ohne technologische Verluste erzielt werden können. Beim zweiten Abreißwalzenpaar könnten leistungsärmere und damit preiswertere Motoren eingesetzt werden. Abhängig von der Kammspielzahl und der am ersten Abreißwalzenpaar realisierten Abreißkurve kann durch eine sogenannte verschliffene Bewegung des zweiten Abreißwalzenpaares mit einem so gebildeten Materialpuffer des Faserstranges eine bessere Vliesgleichmäßigkeit an der Kämmmaschine realisiert werden.
Unabhängig von der verschliffenen Kurvenform können Schlaufen beliebiger Größe zu jeder Kurvenform eingestellt werden, und eine große Schlaufe bewirkt eine höhere Energieeinsparung, wobei die Größe der möglichen Schlaufe von vielen Faktoren abhängt, z.B. von der Kammspielzahl, dem verwendeten Fasermaterial, den Qualitätsanforderungen an den ausgekämmten Faserstrang und dergleichen. Entscheidend für die Vliesqualität und somit die Kammzugqualität ist die Basiskurve und die gewählte und auf die Basiskurve abgestimmte verschliffene Kurvenform, wobei die Basiskurve von der Bewegung der ersten Abreißwalze gebildet wird, mit der der eigentliche Abriss des Faserstranges erzeugt wird. Die Größe der während des Kammspiels gebildeten Schlaufe, und der Verlauf, wie die Schlaufe während des Kammspiels gebildet wird, also auf- und abgebaut wird, ist ebenfalls entscheidend für die Vliesqualität. Dabei wird erfindungsgemäß nur eine Schlaufe während eines Kammspiels gebildet. Umsetzbar ist mit besonderem Vorteil eine solche Ansteuerung der Abreißwalzen zueinander, bei der nur ein Umkehrpunkt der Abreißkurven gleich ist. Erfindungsgemäß ist dies der untere Umkehrpunkt, der den Umkehrpunkt in der Pilgerschrittbewegung bildet. Vor dem unteren Umkehrpunkt bewegt sich die Zangen des Zangenapparates wieder vorwärts zu der ersten Abreißwalze hin und öffnet sich kurz vor dem unteren Umkehrpunkt, so dass ab oder folgend auf den Umkehrpunkt die Speisung erfolgt und ein Abschnitt des Faserstranges aus den Zangen herausgezogen wird.
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Ansicht einer Kämmmaschine mit erfindungsgemäß ansteuerbaren Abreißwalzen;
Figur 2 ein Diagramm, in dem der Kurvenverlauf der Phasenlage der vorderen Abreißwalze und der Kurvenverlauf der Phasenlage der hinteren Abreißwalze für einen Kämmzyklus über der Zeit aufgetragen sind;
Figur 3 ein Diagramm, in dem die Kurvenverläufe gemäß Figur 2 über der Zeit für mehrere Kämmzyklen aufgetragen sind;
Figur 4a eine Ansicht einer Schlaufe des Faserstranges zwischen der vorderen Abreißwalze und der hinteren Abreißwalze mit einer Bedüsungseinrichtung;
Figur 4b eine Ansicht einer Schlaufe des Faserstranges zwischen der vorderen Abreißwalze und der hinteren Abreißwalze mit einem Schlaufenführungsmittel;
Figur 4c eine Ansicht einer Schlaufe des Faserstranges zwischen der vorderen Abreißwalze und der hinteren Abreißwalze mit dem Schlaufenführungsmittel und einer Putzwalze.
Figur 1 zeigt eine Kämmmaschine 100 im Bereich eines Kämmkopfes, der zum Auskämmen eines Faserstranges 10 dient, wobei letzterer auch als Faservlies oder einfach als Faserwatte oder Watte bezeichnet werden kann. Der Faserstrang 10 wird bevorratet auf einem Faserwickel 17 in einem noch nicht ausgekämmten Zustand, und die Faserwickel 17 ist auf zwei Wickelwalzen 18 und 19 aufgenommen. Damit kann die Faserwickel 17 durch Rotation der Wickelwalzen 18, 19 abgewickelt und dem Kämmkopf zugeführt werden. Alternativ zu diesem Speiseverfahren der Fasern mittels Wattewickel oder Faserwickel 17 können auch Faserbänder direkt aus Kannen dem Kämmkopf zugeführt werden.
Zunächst läuft der Faserstrang 10 über einen Speisezylinder 11 und wird anschließend einem Zangenapparat zugeführt, der eine Oberzange 2 und eine Unterzange 3 umfasst. Die Oberzange 2 und die Unterzange 3 geben den Faserstrang 10 in geöffnetem Zustand der Zangen 2 und 3 frei, und dieser kann über die vordere Ausgabeseite des Zangenapparates hinauslaufen. Im gezeigten Phasenzustand der Kämmmaschine 100 läuft der Faserstrang 10 unmittelbar in eine vordere Abreißwalze 4 über, der schließlich zwischen der vorderen Abreißwalze 4 und einer vorderen Abreißgegenwalze 15 geführt wird, indem der Faserstrang 10 zwischen der vorderen Abreißwalze 4 und der vorderen Abreißgegenwalze 15 gewissermaßen eingeklemmt wird. Die vordere Abreißwalze 4 und die vordere Abreißgegenwalze 15 bilden dabei das vordere Abreißwalzenpaar.
Im weiteren Verlauf des Faserstrangs 10 läuft dieser in eine weitere, diesmal hintere Abreißwalze 5 ein und wird eingeklemmt zwischen der hinteren Abreißwalze 5 und der hinteren Abreißgegenwalze 16, sodass die hintere Abreißwalze 5 und die hintere Abreißgegenwalze 16 das hintere Abreißwalzenpaar bilden. Anschließend läuft der Faserstrang 10 zur weiteren Verarbeitung in ein Abzugswalzenpaar 20 ein und wird dadurch weitertransportiert, beispielsweise in eine sogenannte Strecke. Dabei führen die Abreißwalzen 4 und 5 mit den jeweiligen Abreißgegenwalzen 15 und 16 eine Pilgerschrittbewegung aus, sodass diese Walzen 4, 15, 5, 16 in einer periodischen Abfolge eine Förder- und eine Rückförderbewegung ausführen, wobei die Förderbewegung einen kleinen zusätzlichen Weg ausführt, und sodass der Förderweg leicht größer ist als der Rückförderweg, woraus sich die Förderbewegung des Faserstranges 10 ergibt.
Um die Oberzange 2 und die Unterzange 3 in ihren Bewegungen entsprechend anzusteuern, dient ein Zangenarm 12, an dem die Unterzange 3 angelenkt ist, und der Zangenarm 12 ist auf einer Zangenwelle 13 aufgebracht, die eine periodische Hin- und Herbewegung ausführt. Die Oberzange 2 ist dabei in nicht näher gezeigter Weise ebenfalls beweglich angetrieben und gibt den Faserstrang 10 in der gezeigten Phasenlage des Kämmkopfes frei. Fährt der Kämmkopf zurück, indem sich die vordere Mündung des Zangenpaares 2, 3 von der vorderen Abreißwalze 4 in der Abbildungsebene nach links entfernt, wird der Faserstrang kurz vor der vorderen Abreißwalze 4 durch ein Abreißen getrennt, und ein weiterer Abschnitt des Faserstrangs 10 wird über den Speisezylinder 11 freigegeben. Der so freigegebene Faserbart gelangt in der Rückzugsposition des Kämmkopfes mit seiner freien Länge über die Rundkammwalze 1 , die rotierend angetrieben ist und ein auf der Rundkammwalze 1 vorhandenes Rundkammsegment 14 kann den Faserbart auskämmen. Anschließend fährt der Kämmkopf wieder nach links in Richtung zu den Abreißwalzen 4, 5, die in dieser Phasenlage den bereits ausgekämmten Faserstrang 10 ein Stück weit in Richtung zu den Zangen 2, 3 zurückfahren, sodass der frisch ausgekämmte Faserstrang 10 mit dem zurückgefahrenen Faserstrang 10 aus der vorderen Abreißwalze 4 leicht überlappend übereinander gelegt und so verlötet werden kann.
Der vom Rundkammsegment 14 ausgekämmte Faserbart legt sich dabei auf den Endabschnitt des zurückgeführten Faserstranges 10 mit einer Überlappung ab und wird für das Verlöten mit diesem zusammen in die Klemmstelle der ersten, vorderen Abreißwalze 4 in Verbindung mit der vorderen Abreißgegenwalze 15 eingezogen. Anschließend werden die Abreißwalzen 4, 5 mit einem größeren Gesamtwinkel vorwärtsgedreht, sodass ein größerer Abschnitt des Faserstranges 10 in Richtung zu dem Abzugswalzenpaar 20 geführt wird als in der Pilgerschrittbewegung wieder Richtung Zangenapparat in das Zangenpaar 2, 3 zurückgeführt wird.
Die Abreißwalzen 4, 5 müssen insofern in jedem Kammspiel zuerst durch einen vorbestimmten Phasenwinkel rückwärts und anschließend durch einen weiteren, größeren vorbestimmten Phasenwinkel wieder vorwärts gedreht werden, sodass mit der Vorwärtsdrehung der Faserstrang 10 zum Abzugswalzenpaar 20 überführt wird. Diese Bewegung bildet die vorstehend bezeichnete Pilgerschrittbewegung. Die Abreißgegenwalzen 15 und 16 drehen durch den Kontakt mit den angetriebenen Abreißwalzen 4, 5 mit.
Zur Ansteuerung der motorischen Antriebe 6, 7 dient eine Steuereinheit 8, die in nicht näher dargestellter Weise eine Eingabe-Ausgabe-Schnittstelle aufweisen kann, sodass ein Bediener die Pilgerschrittbewegung über die Steuereinheit 8 entsprechend programmieren kann.
Erfindungsgemäß wird die hintere Abreißwalze 5 mit einer Phasenlage rotierend angetrieben, die der Phasenlage der rotierend angetriebenen vorderen Abreißwalze 4 in jedem Kämmzyklus zwischen einem sich immer wiederholenden unteren Umkehrpunkt nachläuft, wobei die Phasenlagen im oder leicht hinter dem unteren Umkehrpunkt wieder übereinstimmen. Dadurch kann sich eine Schlaufe S zwischen den Abreißwalzen 4, 5 bilden, die mit jedem Kammspiel aus dem Faserstrang 10 anwächst und zwischen den Abreißwalzen 4, 5 auch wieder abschwillt und bei einem darauf folgenden Kammspiel bildet sich die Schlaufe S erneut. Die Schlaufe S bildet sich dabei immer zwischen den unteren Umkehrpunkten der Phasenverläufe der Rotationsbewegung der Abreißwalzen 4, 5, wobei zwischen den unteren Umkehrpunkten die vordere Abreißwalze 4 mit einer größeren Winkelbeschleunigung betrieben wird als die hintere Abreißwalze 5. Dadurch durchläuft ein größerer Abschnitt des Faserstrangs 10 die vordere Abreißwalze 4 als der durch die hintere Abreißwalze 5 geführte Abschnitt des Faserstrangs 10. Vor dem unteren Umkehrpunkt bewegen sich die Zangen des Zangenapparates wieder vorwärts zu der ersten Abreißwalze hin und öffnet sich kurz vor dem unteren Umkehrpunkt, so dass ab oder folgend auf den Umkehrpunkt die Speisung erfolgt und ein Abschnitt des Faserstranges aus den Zangen herausgezogen wird. Es ist aber auch denkbar, dass die vordere Abreißwalze 4 und die hintere Abreißwalze 5 mittels eines gemeinsamen Getriebes miteinander gekoppelt angetrieben werden, und die unterschiedlichen Rotationsphasenverläufe werden durch eine starre oder gegebenenfalls manuell oder automatisch variierbare Getriebeverbindung miteinander erzeugt.
Fig. 2 zeigt ein Diagramm, auf dem der Rotationswinkel a der Abreißwalzen 4 und 5 in Form von Phasenlagen P1 und P2 über der Betriebszeit t aufgetragen ist. Die Phasenlagen P1 und P2 zeigen einen typischen Verlauf einer Pilgerschrittbewegung, insbesondere sind Umkehrpunkte U1 und U2 gebildet, wobei lediglich ein Kämmzyklus gezeigt ist. Die Aufeinanderfolge von Kämmzyklen bewirken eine kontinuierliche Fortdrehung der Rotationswinkel cd , a2, sodass der Kurvenverlauf in gewisser Weise kaskadenförmig immer weiter nach oben gerichtet verläuft, wie in der Figur 3 dargestellt ist, sodass die Darstellung der Figur 2 einen Ausschnitt der Verläufe der Phasenlagen P1 und P2 aus dem Diagramm der Figur 3 zeigt.
Das Diagramm zeigt die Abweichungen der Phasenlagen P1 und P2 der Drehbewegung der Abreißwalzen 4 und 5 über der Zeit t, wobei die Phasenlage P1 den zeitlichen Phasenverlauf der vorderen Abreißwalze 4 beschreibt und die Phasenlage P2 beschreibt den zeitlichen Phasenverlauf der hinteren Abreißwalze 5.
Nach Durchlauf des oberen Umkehrpunktes U1 ist erkennbar, dass die Phasenlagen P1 und P2 der vorderen und hinteren Abreißwalze 4, 5 voneinander abweichen. Die Abweichung ist derart ausgestaltet, dass die maximale Drehzahländerung der hinteren Abreißwalze 5 pro Zeiteinheit geringer ist als die maximale Drehzahländerung pro Zeiteinheit der vorderen Abreißwalze 4. Dadurch wird für den Betrieb der hinteren Abreißwalze 5 Energie eingespart, während die vordere Abreißwalze 4 die technologisch notwendige Phasenlage P1 über der Zeit durchläuft, die bestimmend ist für den eigentlichen Kämmprozess. Durch das Nachlaufen der Phasenlage P2 der hinteren Abreißwalze 5 gegenüber der Phasenlage P1 der vorderen Abreißwalze 4 ergibt sich ein weicherer, geglätteter Phasenverlauf, wobei die Phasenlagen P1 und P2 ausschließlich im unteren Umkehrpunkt U2 wieder übereinstimmen. Die Abweichung zwischen den Phasenlagen P1 und P2 ist im Bereich des oberen Umkehrpunktes U1 maximal. Eine leichte bzw. kleine Abweichung von der Position des unteren Umkehrpunktes der hinteren Abreißwalze 5 im Vergleich zur Basiskurve ist ohne qualitative Einschränkung möglich.
Weiterhin sind im Diagramm der Figur 2 die Öffnungs- und Schließzustände der Zangen des Zangenapparates aufgetragen, sodass gezeigt ist, in welcher Phase des Kämmzyklus sich der obere Umkehrpunkt U1 und insbesondere der untere Umkehrpunkt U2 befindet. Beginnend mit dem Abschnitt ZS, in dem die Zangen schließen, durchfährt die Pilgerschrittbewegung den oberen Umkehrpunkt U1, in dem die Schlaufe eine maximale Größe aufweist. Beim Durchlaufen des oberen Umkehrpunktes U1 ist die Zange geschlossen und der Schließvorgang abgeschlossen. Dem Abschnitt ZS folgt der Abschnitt ZG, in dem die Zangen geschlossen sind, der Faserbart also festgehalten wird. Schließlich folgt der Abschnitt ZÖ, in dem die Zangen wieder öffnen, wobei das Öffnen der Zangen kurz vor dem Durchlaufen der Phasenlagen P1 und P2 durch den unteren Umkehrpunkt U2 beginnt. Weiterhin aufgetragen sind die Abschnitte der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des Zangenapparates relativ zu den Abreißwalzen, wobei zunächst der Abschnitt der Rückwärtsbewegung ZR aufgetragen ist, dem der Abschnitt der Vorwärtsbewegung ZV folgt. Der untere Umkehrpunkt U2 liegt dabei im Abschnitt der Vorwärtsbewegung ZV, sodass in diesem Abschnitt sich die Zangen des Zangenapparates wieder vorwärts zu der ersten Abreißwalze hin bewegen und die Zangen öffnen, insofern also ab oder folgend auf den unteren Umkehrpunkt U2 die Speisung erfolgt und ein Stück des Faserstranges aus den Zangen herausgezogen wird.
Figur 4a zeigt eine Ansicht des vorderen Abreißwalzenpaares umfassend die vordere Abreißwalze 4 und die vordere Abreißgegenwalze 15 und des hinteren Abreißwalzenpaares umfassend die hintere Abreißwalze 5 und die hintere Abreißgegenwalze 16. Zwischen dem vorderen Abreißwalzenpaar und den hinteren Abreißwalzenpaar bildet sich die Schlaufe S im durchlaufenden Faserstrang 10, wobei die Laufrichtung durch Pfeile angedeutet ist. Die Ansicht zeigt weiterhin die Anordnung einer Bedüsungseinrichtung 21 in schematischer Weise, und durch die Bedüsungseinrichtung 21 kann die Schlaufe S mit Druckluft in die gezeigte, nach unten gerichtete Ausbildung geführt werden, indem die Druckluft gemäß dem Beispiel von oben auf die Schlaufe S gerichtet wird.
Dadurch wird sichergestellt, dass die Schlaufe S sich nicht nach oben hin ausbildet, und die Schlaufe S weist für jeden Kämmzyklus eine immer gleiche Ausprägung auf. Das Gas, das mit der Bedüsungseinrichtung 21 auf die Schlaufe S des Faserstranges 10 gerichtet wird, kann durch Druckluft oder durch ein sonstiges Gas gebildet sein.
Figur 4b zeigt wiederholt eine Ansicht des vorderen Abreißwalzenpaares mit der vorderen Abreißwalze 4 und der vorderen Abreißgegenwalze 15 und des hinteren Abreißwalzenpaares mit der hinteren Abreißwalze 5 und der hinteren Abreißgegenwalze 16. Zwischen dem vorderen Abreißwalzenpaar und dem hinteren Abreißwalzenpaar bildet sich die Schlaufe S im durchlaufenden Faserstrang 10, wobei auch hier die Laufrichtung durch Pfeile angedeutet ist. Die Ansicht zeigt weiterhin die Anordnung eines Schlaufenführungsmittels 22 in schematischer Weise, und durch das Schlaufenführungsmittel 22 kann die Schlaufe S in ihrer gezeigten beispielhaft nach unten gerichteten Ausbildung geführt werden. Dabei kann das Schlaufenführungsmittel 22 beispielsweise auch mit einer Sensoreinheit ausgebildet sein, mit der die tatsächliche Ausbildung, insbesondere die Größe der Schlaufe S bestimmt und an die Steuereinheit weitergegeben werden. Die in der Figur 4a gezeigte Bedüsungseinrichtung 21 kann insbesondere auch in Verbindung mit dem Schlaufenführungsmittel 22 kombiniert eingerichtet sein. Das Schlaufenführungsmittel 22 kann auch nach oben hin ausgerichtet sein und damit die Schlaufe S begrenzen und gleichzeitig gegen eine nicht dargestellte Putzwalze, die oberhalb der Abreißgegenwalzen 15, 16 angeordnet ist, abschirmen.
Figur 4c zeigt die zwei Abreißwalzenpaare in vergrößertem Abstand zueinander, wobei sich die Schlaufe S nach oben ausgebildet hat. Die Schlaufe S wird in diesem Ausführungsbeispiel nicht nur durch ein Schlaufenführungsmittel 22 geführt, sondern auch nach oben hin abgeschirmt, so dass eine Bürste 23 und die mit der Drehung der Bürste 23 verbundene Luftströmung die Schlaufe S nicht beeinträchtigt. Statt der hier dargestellten einen Bürste 23 können auch zwei Bürsten, jeweils für jede obere Abreißwalze 15, 16 separat, verwendet werden. Die Schlaufe kann in diesem Ausführungsbeispiel auch durch eine von unten wirkende Bedüsungseinrichtung, die hier nicht dargestellt ist, unterstützt werden.
Erfindungsgemäß können die Energiekosten gesenkt werden und insbesondere der Antrieb für das zweite bzw. hintere Abreißwalzenpaar kann preiswerter ausgeführt werden. Die Höhe der Leistungseinsparung bzw. Energieeinsparung kann über die Form der gewählten Kurven des zweiten bzw. hinteren Abreißwalzenpaares beeinflusst werden. Der entstehende Faserflor weist dabei bessere CV-Werte auf und der entstehende Faserflor ist gleichmäßiger. Abhängig von der Kammspielzahl und der am ersten bzw. vorderen Abreißwalzenpaar realisierten Abreißkurve kann durch eine verschliffene Bewegung des zweiten bzw. hinteren Abreißwalzenpaares eine bessere Vliesgleichmäßigkeit an der Kämmmaschine und verbesserte CV-Werte realisiert werden. Diese Gleichmäßigkeit kann durch die Größe der gebildeten Schlaufe und damit durch die gewählte Kurvenform des hinteren Abreißwalzenpaares direkt beeinflusst werden. Bei einer gewählten großen Schlaufe kann auch der Abstand des vorderen Abreißwalzenpaares vom hinteren Abreißwalzenpaar vergrößert werden, so dass für die Schlaufe ausreichend Platz vorhanden ist, ohne dass sich Falten bilden oder diese von der Klemmlinie der Abreißwalzenpaare erfasst wird.
Zu Beginn des Kämmvorganges muss erst eine Rücklieferung des Materials erfolgen, um auch während des ersten Kammspiels einen Verzug zu vermeiden. Alternativ kann auch auf die Rücklieferung verzichtet werden, wobei dann beim ersten Kammspiel ein Verzug der Fasern auftritt.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf das vorstehend angegebene bevorzugte Ausführungsbeispiel. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung oder den Zeichnungen hervorgehenden Merkmale und/oder Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten oder räumlicher Anordnungen, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
Bezugszeichen
100 Kämmmaschine
1 Rundkammwalze
2 Oberzange
3 Unterzange
4 vordere Abreißwalze
5 hintere Abreißwalze
6 motorischer Antrieb
7 motorischer Antrieb
8 Steuereinheit
9 Antriebseinheit
10 Faserstrang
11 Speisezylinder
12 Zangenarm
13 Zangenwelle
14 Rundkammsegment
15 vordere Abreißgegenwalze
16 hintere Abreißgegenwalze
17 Faserwickel
18 Wickelwalze
19 Wickelwalze
20 Abzugswalzenpaar
21 Bedüsungseinrichtung
22 Schlaufenführungsmittel
23 Bürste a Rotationswinkel
P1 Phasenlage der vorderen Abreißwalze
P2 Phasenlage der hinteren Abreißwalze
S Schlaufe
U1 erster Umkehrpunkt
U2 zweiter Umkehrpunkt
ZS Abschnitt Zange schließen
ZG Abschnitt Zange geschlossen
ZÖ Abschnitt Zange öffnen
ZV Abschnitt der Zangen - Vorwärtsbewegung
ZR Abschnitt der Zangen - Rückwärtsbewegung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine (100) für die Spinnereivorbereitung, mit einer rotierend angetriebenen Rundkammwalze (1), über die in periodischer Abfolge ein Faserstrang (10) zum Auskämmen desselben geführt wird, mit einer Oberzange (2) und einer Unterzange (3), zwischen denen der auszukämmende Faserstrang (10) in periodischer Abfolge festgeklemmt und wieder freigegeben wird, und mit einer rotierend angetriebenen vorderen Abreißwalze (4) und einer rotierend angetriebenen hinteren Abreißwalze (5), wobei mit der vorderen Abreißwalze (4) der Faserstrang (10) in periodischer Abfolge getrennt wird, indem die Abtreißwalzen (4, 5) in einer Pilgerschrittbewegung unter Bildung eines oberen Umkehrpunktes (U1) und eines unteren Umkehrpunktes (U2) hin und her rotieren, dadurch gekennzeichnet, dass die hintere Abreißwalze (5) mit einer Phasenlage (P2) der Phasenlage (P1) der vorderen Abreißwalze (4) nachläuft, wobei die Phasenlagen (P1 , P2) beider Abreißwalzen (4, 5) im Bereich des unteren Umkehrpunktes (U2) zueinander gleich sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die hintere Abtreißwalze (5) mit einer maximalen Rotationsbeschleunigung zwischen den aufeinander folgenden unteren Umkehrpunkten (U2) betrieben wird, die kleiner ist als die maximale Rotationsbeschleunigung der vorderen Abreißwalze (4) zwischen den aufeinander folgenden unteren Umkehrpunkten (U2).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder nach Durchlauf der Phasenlage (P1 , P2) durch den unteren Umkehrpunkt (U2) die Änderung der Drehzahl pro Zeiteinheit der hinteren Abreißwalze (5) kleiner ist als die Änderung der Drehzahl pro Zeiteinheit der vorderen Abreißwalze (4).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Differenz der Phasenlage (P1) der hinteren Abreißwalze (5) relativ zur Phasenlage (P2) der vorderen Abreißwalze (4) im Bereich des oberen Umkehrpunktes (U1) ausgebildet ist.
5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Abreißwalze (4) und die hintere Abreißwalze (5) mit einem jeweils den Abreißwalzen (4, 5) zugeordneten motorischen Antrieb (6, 7) separat angetrieben werden.
6. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Phasenlage (P2) der hinteren Abreißwalze (5) derart von der Phasenlage (P1) der vorderen Abreißwalze (4) abweicht, dass der Abschnitt des Faserstranges (10) zwischen den Abreißwalzen (4, 5) eine in periodischer Abfolge wiederkehrende Schlaufe (S) bildet.
7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bedüsungseinrichtung (21) und/oder eine Besaugungseinrichtung zur Anströmung oder zur Besaugung der Schlaufe (S) mit Druckluft bzw. mit Saugluft eingerichtet ist, sodass die Schlaufe (S) in ihrer Ausbildung von der Druckluft bzw. Saugluft beeinflusst wird.
8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schlaufenführungsmittel (22) eingerichtet ist, mit dem die Schlaufe (S) in ihrer Ausrichtung geführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Schlaufe (S) zwischen der hinteren Abreißwalze (5) und der vorderen Abreißwalze (4) im Bereich des oberen Umkehrpunktes (U1) maximal ist und/oder dass die Größe der der Schlaufe (S) zwischen der hinteren Abreißwalze (5) und der vorderen Abreißwalze (4) im Bereich des unteren Umkehrpunktes (U2) minimal oder null ist.
10. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der hinteren Abreißwalze (5) und der vorderen Abreißwalze (4) einstellbar ist.
1 1 . Kämmmaschine (100) für die Spinnereivorbereitung mit einer Steuereinheit (8), mit der die Kämmmaschine (100) betreibbar ist gemäß einem Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche.
12. Kämmmaschine (100) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Abreißwalze (4) einen ersten motorischen Antrieb (6) und die hintere Abreißwalze (5) einen zweiten motorischen Antrieb (7) aufweist, die getrennt voneinander von der Steuereinheit (8) ansteuerbar ausgebildet sind.
13. Kämmmaschine (100) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die vordere Abreißwalze (4) und/oder die hintere Abreißwalze (5) beweglich im oder am Kämmkopf der Kämmmaschine (100) aufgenommen ist, sodass der räumliche Abstand zwischen den Abreißwalzen (4, 5) veränderbar ist. Kämmmaschine (100) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bedüsungseinrichtung (21) und/oder eine Besaugungseinrichtung zur Anströmung oder zur Besaugung der Schlaufe (S) mit Druckluft bzw. mit Saugluft eingerichtet ist, sodass die Schlaufe (S) in ihrer Ausbildung von der Druckluft bzw. Saugluft beeinflussbar ist. Kämmmaschine (100) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schlaufenführungsmittel (22) eingerichtet ist, mit dem die Schlaufe (S) in ihrer Ausrichtung führbar ist. Kämmmaschine (100) nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Bürste (23) mit der vorderen und hinteren Abreißgegenwalze (15, 16) zusammenwirkt, wobei die Bürste (23) durch eine Abschirmung oder ein Schlaufenführungsmittel (22) vom Faserstrang (10) abgeschirmt wird.
19
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