WO2023084071A1 - Wandtafel, damit erstelltes gebäude sowie herstellverfahren für die wandtafel - Google Patents

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WO2023084071A1
WO2023084071A1 PCT/EP2022/081756 EP2022081756W WO2023084071A1 WO 2023084071 A1 WO2023084071 A1 WO 2023084071A1 EP 2022081756 W EP2022081756 W EP 2022081756W WO 2023084071 A1 WO2023084071 A1 WO 2023084071A1
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stand
wall panel
layer
package
installation
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Application number
PCT/EP2022/081756
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Schäpers
Original Assignee
B & O Bauholding Gmbh
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/42—Gratings; Grid-like panels
    • E04C2/421—Gratings; Grid-like panels made of bar-like elements, e.g. bars discontinuous in one direction
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/12—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of solid wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/02—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements
    • E04B1/10—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements the elements consisting of wood

Definitions

  • Blackboard building constructed therewith and manufacturing method for the blackboard
  • the invention relates to a wall structure for multi-storey buildings, the primary building material of which is wood, which is chosen because of its low weight, good technical insulating properties and the sustainability of its production.
  • houses in timber frame construction are known in which the wall structure consists of frame-like supporting structures made of wood, the cavities in the frame being filled with insulating material and then an inner and outer closed planking, often also made of wood or gypsum materials, is applied.
  • wall structures are also known, for example from DE 102011 110918 B4, in which a continuous, statically load-bearing layer of wood made of z. B. lined up, vertical, grown wooden beams, the so-called wooden stands, are available, which can have a horizontally extending across all wooden stands across beam-shaped Rähm or threshold as the upper and lower end and which can also be on the Outside can be provided with an insulating layer, with additional clothing as weather protection, fire protection and the like, if necessary.
  • Such wall structures are also used in the form of prefabricated wall panels, which allow rapid construction progress when assembled on site.
  • the floor slabs are also delivered and placed as prefabricated floor slab panels, preferably again consisting of wood materials.
  • a generic wall panel comprises, on the one hand, a stud layer made of wooden beam studs arranged closely next to one another and, at the end of the stud, a belt running transversely to the direction of extension, the greatest direction of extension of the stud, as well as at least one planking arranged on at least one side of the stud layer , which preferably runs over the entire surface of the stator layer.
  • Paneling in particular by means of one or more paneling panels, is understood to mean paneling that additionally stabilizes and/or stiffens the wall panel.
  • cladding can be carried out, in particular by means of at least one cladding panel or a cladding body, which in the context of the present application is about the material properties of the cladding, in particular its structural-physical material properties (e.g. fire-retardant or thermally insulating properties).
  • planking and cladding can also be functionally combined, in that the planking or cladding can have other functions such as fire protection, soundproofing, etc. in addition to the stabilizing function.
  • the wooden beam stands are so close together - or even touching each other
  • All wooden beam stands are preferably of the same thickness and/or width.
  • the existing object is achieved with regard to such a wall panel in that the belts are not as thick as the wooden beam stand, but are significantly thinner in the thickness direction of the stand layer.
  • the wooden beam stands have transverse chord recesses at their ends, the shape and dimensions of which correspond to the cross section of the respective chord—the two chords preferably having identical cross sections
  • the strap recesses are open both to the face of the timber stud and/or to three adjacent longitudinal sides, thereby forming a narrower end tongue at each end of each stud.
  • the transverse direction of the wooden beam studs and also the stud layer - the chords in the thickness direction of the stud layer are both on the same side, preferably with their outside flush with the outside of the stud layer, whereby under flush there are also deviations up to up to 3 mm, better a maximum of 2 mm, better a maximum of 1 mm are to be understood.
  • the thickness of the transverse chords in the thickness direction of the stator layer is preferably at most 40%, in particular at most 35%, in particular at most 30%, in particular at most 25%, in particular at most 20% of the thickness of the stator layer. In absolute values, the thickness is at least 39 mm, in particular at least 33 mm, in particular at least 27 mm, in particular at least 24 mm, in particular at least 20 mm.
  • the cross section of the chord is therefore larger in the longitudinal direction of the wooden beam stand, which is also the longitudinal direction of the stand layer at the same time, than in the thickness direction of the wooden beam stand, preferably at least by a factor of 6, better at least by a factor of 8, better at least by a factor of Factor 9, larger.
  • two belts can be arranged parallel and at a distance from one another in such a way that the wooden beam stands one after the other with their end tongues on and with their middle parts between the Belts can be placed and placed at a small distance from one another or brought into contact with one another without the wooden beam stand being able to fall through between the belts, which also makes automated feeding, insertion and connection as well as further transport with the belts much easier.
  • the main advantage is that the high load capacity of the wooden beam stands in their longitudinal direction - the wooden beam stands are cut in such a way that the primary grain direction corresponds to their longitudinal direction - can be used without being limited by the compressive strength of the belts in this direction become.
  • the elastic modulus for bending is 11,000 N/mm 2 in the direction of the grain and 370 N/mm 2 across the direction of the grain
  • the compressive strength is 21 N/mm 2 in the direction of the grain and 2.5 N/mm 2 across the direction of the grain.
  • the straps are preferably made of wood materials, preferably laminated wood, in particular plywood, preferably veneer plywood.
  • the belts do not protrude beyond the ends of the wooden beam stand in the longitudinal direction, but are flush with them or stand back slightly, i.e. by one to a few millimetres, from their ends.
  • Each of the wooden beam stands is preferably connected to each of the belts in a non-positive or positive manner, for example clamped, nailed or screwed.
  • connecting elements as clamps, nails or screws are made of metal or can also consist of a wood material - also in a first connection step from the side facing away from the chord of the wooden beam uprights in their end tongues and extend into the chord, but preferably in a second connection step also from the Introduced on the chord side and extend through the chords into the end tongues of the wooden beam stands.
  • At least the first and last joist studs are fixed to the chords, and if not all stud studs are fixed to the chords then preferably at least 20%, better at least 30%, better at least 50% of all the joist studs of a panel, preferably then with the fixations evenly distributed between the unfixed wooden beam stands.
  • a first fixation preferably takes place when the chords and uprights are brought together, so that these connecting elements do not extend through the planking panel that is applied later, but additional fastening elements can be inserted into the uprights and/or in the cross girders and if necessary, also be introduced through these into the end tongues of the stand.
  • the paneling and/or cladding layers preferably consist of a fire-retardant and/or sound-insulating material, in particular primarily gypsum or another non-combustible mineral material, for example gypsum plasterboard or gypsum fiberboard, which is preferably bonded with fibers, in particular non-combustible ones are reinforced.
  • a fire-retardant and/or sound-insulating material in particular primarily gypsum or another non-combustible mineral material, for example gypsum plasterboard or gypsum fiberboard, which is preferably bonded with fibers, in particular non-combustible ones are reinforced.
  • Chipboard and oriented strand boards (OSB) or other wood-based materials can also be used in particular for the external thermal insulation or the external thermal clothing body.
  • OSB oriented strand boards
  • the material of the planking panels preferably has a specific weight which is at least 50% higher, better at least 100% higher than the specific gravity of the stator layer to provide good sound insulation.
  • the belts have positioning recesses along their direction, the transverse direction of the wooden stand layer, which are open to the longitudinal direction of the wooden stand layer and the two adjacent main side surfaces of the belt and have such a length in the direction of extension of the belt that a Stand can be inserted therein and is thereby positioned in a localized manner in the transverse direction, whereby the belts for the wooden stand layer as a whole specify a positioning in the transverse direction.
  • a so-called upright package a special door package or window package, usually just as wide, is used instead of this stand package is inserted, which is prefabricated apart from the manufacture of the stand layer and, in addition to the door or window opening and any surrounding reveal wood, the remaining elements required below and/or above - in particular an upper lintel and/or a lower threshold or in the case of windows, a lower parapet, which can contain partial uprights in order to arrive at the length design of the upright package it replaces.
  • the wooden stud layer may have, instead of a stud or stud pack of adjacent studs, an installation stud or pack which - over part or all of the length of the installation pack - has a particular to one of the main sides of the studs -Layer open towards, in particular running in the longitudinal direction, has installation duct for one or more lines, be it for electrical lines or water lines or ventilation ducts.
  • the installation duct is lined with effective fire protection, in particular fire-retardant material, and is prefabricated before it is introduced into the stud layer.
  • the lining can consist of adjoining panel parts of a fire-protective, in particular fire-retardant, panel, but preferably the installation package consists of more than the depth of the installation duct of fire-protective, in particular fire-retardant material, into which the installation duct is subsequently cut, in particular sawn or milled, is.
  • the existing object is achieved in that the wall panel is designed as described above.
  • the panel is preferably installed with the strap on the outside of the building. If a floor slab - be it made of wood or concrete - rests on one of the faces of a wall panel, it is only in the thickness range of the upper end tongues of the wooden beam stand of the stand layer on the wall panel.
  • connection area between the wall panel and a concrete ceiling panel are usually filled with a dense filling of a hardenable, compressive and/or tensile filling material, in particular mortar or concrete, in order to create a connection between the individual wall panels of the storeys and to produce the floor slab.
  • the connection can also be designed to dissipate lifting forces.
  • the exterior wall preferably comprises, inside out
  • thermally insulating body preferably including a second water-draining layer
  • the wall panels described - together with the floor slabs - usually form the supporting structure of the building.
  • the cladding includes a prefabricated insulating body that can be handled separately, with an insulating layer inside it, which is attached to the corresponding wall panel, preferably only from the outside, and can therefore be exchanged at any time.
  • the introduction of the insulating material into the insulating body can also take place after the cladding has been mounted on the supporting wall, particularly in the case of blown-in insulating material.
  • the outside of the insulating body is protected with a weather protection facade.
  • At least their upright layers are produced according to the invention in a continuous process in a highly automated and very efficient manner by a) arranging two belts at the correct upright longitudinal distance and with free space between them downwards, the belts preferably with their front faces resting against a front stop, b) placing a first stand in between by placing the end tongues of the stand on the two belts, so that the end of the belt recess then lies as close as possible to the narrow longitudinal side of the belt, c) fixing of this stand, in particular screwing through its end tongues, opposite the two belts in all three spatial directions, d) inserting the next stand with its middle part or - as described later - stand package between the belts behind the last one, in particular already fixed to the belts , stand, e) Fixing, in particular screwing or nailing, this further stand through its end tongues opposite the two straps, f) Repeating steps d) and e) up to the entire length of the cross straps, their longitudinal
  • next stand is preferably pushed up to the preceding stand in order to keep the cavities in the stand layer small.
  • the fixing is preferably carried out by introducing so-called screw nails, which can also be unscrewed again because of their external thread. All other fixings of the uprights relative to the transverse chords and/or the planking relative to the uprights or transverse chords are preferably effected by means of clamps, ie inserting egg-shaped clamps.
  • the resulting stand layer is preferably removed after each stand or a defined number of stands have been fixed between the belts by the corresponding distance, namely a conveying distance in the form of a single or multiple integer of the desired width of a stand, optionally plus a width allowance to absorb material or manufacturing differences in the width of the stand.
  • the individual stands do not all have exactly the same width, despite a defined very low moisture content, and are also not optimally straight, since they are made of natural wood.
  • the two belts can be used in the narrow ones facing each other
  • Positioning recesses with a length corresponding to at least the conveying distance or the desired width of a stand are provided on longitudinal sides at mutually corresponding longitudinal positions.
  • a type B stand with the longer belt recesses and longer end tongues is inserted.
  • That end of the positioning recess which is in the pushing direction in which the respective new stud is pushed up to the part of the stud layer that has already been produced when the stud layer is being produced forms a stop for the stud inserted into the two positioning recesses lying opposite one another, and the The distance from stop to stop, ie from the beginning of a positioning recess to the next positioning recess along the same belt, is usually always the same, and a fixed number of stands to be inserted is distributed between them.
  • the positioning recess can be slightly longer than the width of the stand to be inserted in the direction in which the belts extend. Because the stand is usually held by a gripper with gripping prongs on both sides when it is inserted between the belts from above. If the positioning recess is no longer in the direction of extension of the belt than the width of the stand, it is missing when you put it down of a stand in such an exactly long positioning recess, the necessary distance to the last stand already assembled for the gripping prong located on this side of the stand to be inserted.
  • the positioning recess in the direction of extension of the strap is lengthened somewhat counter to the pushing direction - in particular at least by the thickness of a gripping prong of the gripper in this direction and/or by no more than 70%, in particular no more than 50%, in particular no more than 30%, in particular no more than 20% the width of a stand to be inserted into it - this stand can be placed between the two opposing positioning recesses at a distance from the last assembled stand and then pushed in the pushing direction up to the end of the positioning recess in this direction, which acts as a stop,
  • a special package can be used, especially in the steps d) and e) between which belts are inserted, this preferably having a width that is an integral multiple of the desired width of uprights.
  • An installation package is preferably produced by
  • Non-combustible material is applied to an installation base, in particular in the form of a board, with a width corresponding to the width of the installation package and fixed over the entire area, in particular glued,
  • An installation channel is introduced into the non-combustible material, in particular milled, in such a way that the installation channel is completely surrounded by non-combustible material on all sides except for the outside of the installation base.
  • planking is carried out on both sides by g) placing at least one layer of planking panels on the upper side of the finished stand layer, h) fixing, in particular clipping, screwing or nailing, these planking panels to the stand Layer, which can also be done in a continuous process.
  • planking of the second side of the stand layer is then carried out by i) turning the stand layer, which is already planked on the upper side, by 180° around the conveying direction so that the planking panels attached to it are on the bottom and the belts are on top, if necessary additional fixing, in particular staples or nails or screws the straps opposite the end tongues k) repeating steps g) and h) on the side of the upright layer which is now on top.
  • FIG. 1a a stud layer of a wall panel in the partially finished state
  • Figure 1b a first section through the stator layer at point B -
  • Figure 1 d a cross section through the already nailed stator layer
  • FIG. 1e a cross section through one that has already been planked on one side
  • FIG. 1f a cross section through one that is already planked on both sides
  • Figure 1g a cross-section through two superimposed wall panels with a floor in between, with insulation and weather protection layer on the outside,
  • Figure 2a A stud layer of a wall panel with contained therein
  • FIG. 2b a stud layer of a wall panel with the door and windows contained therein as well as an installation duct, in the finished state in the view according to FIG. 2a and FIG. 1a from the inside of the room,
  • Figure 2c the stator layer of figure 2b, but without the smaller one
  • FIG. 3 the stator layer of FIG. 2c in a perspective view, already planked on both sides,
  • Figure 4a - d the manufacturing process of an installation stand viewed in the direction of the installation channel
  • Figure 5a, b the beginning of the production process of the stator layer in different manufacturing stages in the top view
  • Figure 6a, b the start of the production process in the manufacturing stages according to Figure 5a, b in side view
  • Figure 7a - c the filing and assembly process of a stand in detail.
  • Figures 1a - f show the basic structure of the support layer 4 of a wall panel 1 according to the invention:
  • This consists of wooden beam stands 4.1, 4.2 etc. lined up in the width direction 11 of the wall panel 1, which preferably all have an identical cross section, in particular identical width, and an identical length in their direction 4 ', the stand direction 4', the thus at the same time the vertical direction 10 of the wall panel 1 is.
  • the width direction 11 and the height direction 10 of the wall panel 1 span its main plane.
  • the wooden beam stands 4.1, 4.2 etc. each have a recess in the form of a shoulder, the belt recess 24a, b, in the end regions of their stand direction 4' on the same side 4a of their circumference, so that when the stands are placed side by side 4 aligned belt recesses 24a, b over the entire width of the wall panel 1 in width direction 11 continuous, with its cross-section fitting board-shaped belt 6a, 6b can be inserted and connected to each individual stand 4.1, 4.2.
  • the uprights 4.1, 4.2 etc. made of solid wood are cut so that the grain 9 essentially lies in the upright direction 4' of the wooden beam uprights 4.1, 4.2 etc., because in direction of the fiber flow 9, solid wood has the lowest dimensional changes in the future and the highest static load capacity.
  • the belts 6a, 6b can also be made of sawn wood, but are usually glued together from layers 8 lying parallel to the main plane of the upright layer - as can be seen best in the enlargement of Figure 1c - with the fiber flow in the individual layers 8 runs crosswise to the adjacent layer 8, i.e. in every second layer 8 the grain can also lie in the upright direction 4', so that the proportion of end-grain wood on the top and bottom is relatively high and thus a high resistance to dimensional changes in the vertical direction 20 - see Figure 1g - offers.
  • the belts 6a, 6b can fulfill these functions all the better the more layers 8 they consist of that are glued together, they are preferably made of layers of veneer, ie laminated veneer lumber, and not just plywood.
  • the positioning recess 23a, 23b can - as described above - be slightly longer in the width direction 11 than the target width B of the belt 4.10 to be deposited therein, as shown in Figure 1a at the bottom right in the positioning recess 23b, which then, after insertion, is pushed in the pushing direction, there to the left, up to the end of the positioning recess 23a, b acting as a stop and in this position opposite the straps 6a, b is fixed.
  • the position of the end of the positioning recess in the push-on direction of the uprights defines the position in the width direction 11 of the wooden uprights 4.5, 4.10 etc. inserted into these positioning recesses 23a, b, and in between there are - in this case each four - wooden beam stand 4.6 - 4.9, which fill this gap, where they can contact each other or due to manufacturing inaccuracies can take very small distances in the width direction 11 to each other.
  • the positioning recesses 23 thus sit stand 4.5 of a sort 4A according to Figure 1c, the positioning recesses 24a, b and thus also their end tongues 25a, b in stand direction 4 'are shorter than in the sort 4B according to Figure 1b, the in the portions between the positioning recesses 23 may be provided.
  • connection between the individual uprights 4.1 etc. and the chords 6a, 6b is also shown, here by nailing with nails 13, which are made from the side 4b facing away from the chords and lying at the top during manufacture the end tongues 25a,b are driven into the opposite chord 6a,6b at each of the uprights as initial fixation. Screw nails are usually driven in for this purpose, which have a thread on their outside and can be unscrewed again.
  • planking panels 5 In order to complete the stud layer 4 into a finished wall panel 1, possibly after additional clamping, planking panels 5, usually made of a non-combustible material such as gypsum boards or gypsum fiber boards, in particular over the entire surface, applied to the support layer 4 and - here preferably by means of clamps 13 which reach approximately to the middle of the thickness D of the support layer 4 - with the supports in their middle area and through the straps 6a, 6b are nailed or clamped with their end tongues 25a, b.
  • a non-combustible material such as gypsum boards or gypsum fiber boards
  • the cladding 5 fulfills a dual purpose, on the one hand fire retardancy, in that the cladding 5 is made of material that is effective in terms of fire protection, in particular non-flammable, for example primarily made of gypsum or another stone powder material or calcium silicate, but on the other hand the cladding 5 should also improve the load transfer of the stator layer 4 in its main plane.
  • the paneling 5 has the fiber portion, preferably again made of a non-combustible or poorly combustible material, for example mineral materials, which are arranged in irregular directions and thus the paneling 5 has a high resistance to forces in its main plane, i.e. to shearing forces , give.
  • a non-combustible or poorly combustible material for example mineral materials
  • a non-combustible or poorly combustible material can also be achieved in that a combustible material is given non-combustible or poorly combustible material properties by coating or impregnating it with a fire-retardant material such as calcium silicate or water glass.
  • a fire-retardant material such as calcium silicate or water glass.
  • the upright layer 4 should also be covered on its vertically running narrow sides with such a fire-protection-effective, in particular fire-retardant, cladding 5 in order to prevent fire and smoke from penetrating the structure.
  • FIG. 1g shows the further layers with which a wall panel 1 can be clad on the outside when it forms an outer wall 50 of a building 100, viz
  • the wall panel 1 when used as an outer wall 50, the wall panel 1 is preferably mounted with its side 4a and thus the belts 6a, b pointing to the outside of the building 100.
  • the outer cladding is preferably attached to the wall panels from the outside only after the building 100 has been constructed and can be dismantled and replaced at any time.
  • the thermal insulation in the form of a substantially closed box-shaped insulating body 14 that can be handled independently as a whole and inside which the insulating material 14a is located can be fixed to the wall panel 1 from the outside.
  • the weather protection layer 15 is applied.
  • Figures 2b and 2c show a top view of the main plane and perspectively a stand layer 4 of a wall panel 1, in which a door opening T and a window opening F and an installation duct 21 - the latter on the inside of the room - are integrated, as in Figure 2c also a small window opening.
  • FIG. 2a shows in detail how such a window opening F or door opening T is provided in the stator layer 4:
  • a prefabricated window package 4PF or door package 4PT between the two belts 6a, b set which contains a window opening F or door opening T for inserting a window, the width of which is less than the width of the window package 4PF.
  • the window package 4PF thus has a width that is preferably an integer multiple of the target width B of a stand.
  • a top chord 4PFa or 4PTa as a lintel and a bottom chord 4PFb as a parapet for a window opening or 4PTb as a threshold for a door opening at least runs transversely to the upright direction 4', i.e. mostly horizontal when the wall panel is installed over the entire width of the window opening F or door opening T.
  • the lintel preferably extends over the entire width of the package 4PF or 4PF. Below the lintel, on both sides of the opening, there is at least one stand that is shorter than the normally long stand on which the lintel rests for load transfer
  • this upper chord or lower chord can in turn be adjoined by partial uprights with which the upper chord or lower chord are firmly connected, and in their end tongues in particular the belt recesses 24a, 24b are worked in to accommodate the belts 6a, 6b, which continue to run over the entire width of the wall panel 1 and thus also over the window opening F and the window package 4PF.
  • the upper edge of a window opening F as well as a door opening T is usually only a short distance from the upper flange 6a, there are usually no longer any partial uprights used there, but the upper flange 4PFa extends as a lintel from the opening to the upper end of the upright layer 4.
  • the width of the top flange 4PFa preferably also extends over the entire width of the corresponding window package 4PF or door package 4PT.
  • the lower chord 4PFb - as a window parapet and as a sill at the door - on the other hand usually only extends across the width of the opening and is connected at its ends to the partial uprights, which run from the lower chord 6b to the lintel are sufficient.
  • the belts 6a, 6b have a package recess 27 analogous to the positioning recesses 23a, b in the narrow sides facing one another, but with a multiple of the length of the package recesses 23a, b - namely the width of the window package 4PF - and with a different depth in the upright direction 4 ', usually with a greater depth b than the depth a of the positioning recesses 23a, b.
  • the prefabricated window package 4PF is thus - if the production of the post layer is started at one end of the belts 6a, 6b, for example with the post 4.1 - in the appropriate position and is then inserted between the package recesses 27.
  • a special stand 4* can also be used - which in particular limits the opening, e.g -fold or 2-fold.
  • Such a special stand 4* can have a recess in the area of the opening, e.g. F, which means that the width of the opening, e.g.
  • FIGs 2b, 2c there is an installation duct 21 on the main side 4b of the stator layer 4 facing away from the chords, through which in this case an electric cable can be routed from the ground up in the stator layer 4, as shown up to an am Installation opening 21a provided in the top end of the installation duct 21 in the planking 5, e.g. for a light switch at the top end of the installation duct 21, which is then placed on the support layer 4 according to Figures 2b, c and thus covers the installation duct 21, as in Figure 3a visible.
  • the installation channel 21 can also go through the entire length of the stand or installation package in which it is located.
  • one or more normal stands of type 4A or 4B - with an installation duct 21 for only one electric cable usually only one stand - are replaced by an installation package 4Plnst - which accordingly only has the width of a single or if required, can also have an integer multiple of the target width B of a stand - and which is prefabricated externally:
  • the installation package 4P Inst consists of a mostly board-shaped installation base 7 made of a wood material - be it solid wood or a layer-glued wooden panel - whose extent in the width direction 11 is preferably a multiple of the required width of the 4Plnst installation package.
  • Several layers of a non-combustible material are applied to this installation base 7 and are connected to one another and to the installation base 7 over a large area, usually not by nailing or stapling, but by e.g. gluing until the overall structure has the thickness D of the stator layer and thus of a single stator.
  • the installation channel 21 to be produced in the longitudinal direction 4' of the installation package 4Plnst is achieved by moving along it with a plain milling cutter 29, for example, in the column direction 4', ie the longitudinal direction 10, over the desired length.
  • the installation package 4Plnst completed in this way according to FIG. 4d is installed as a special package in the manufacture of the stator layer 4 instead of the corresponding number of normal uprights between the chords 6a, b.
  • the groove can also be made in the stator layer 4 after the installation package 4Plnst has been installed.
  • the cross-section of the installation duct 21 is thus surrounded on three sides by non-combustible material, and this is achieved for the fourth side of the cross-section by the subsequently applied planking of the finished support layer 4 with gypsum boards, for example.
  • stator layer 4 preferably including the planking 5
  • planking 5 can be produced in a continuous process that is as automated as possible, which results in high cost advantages:
  • a belt 6a, b is placed on each roller track 18 with positioning recesses 23a, 23b pointing towards one another, the correct distance in the direction of the stand 4' being ensured by belt Guides 32a, b for the belts as a stop in the height direction of the wall panel 1 to be produced.
  • the production of a stator layer 4 begins when the two belts 6a, 6b are placed on their respective belt supports 18a, 18b and up to activated front stops 31 in the movement path of the transverse belts 6a, 6b in the conveying direction 11 at analogous positions Conveying direction 11 pushed forward or driven forward and - usually manually - brought into contact with their belt guides 32a, 32b according to FIG. 5a and FIG. 6a.
  • the first wooden beam stand 4.1 is placed from above, in particular directly, at the forehead stops 31, 31 onto the start of the two belts 6a, 6b - preferably automatically - with its belt recesses 24a, b between the belts 6a, 6b pointing downwards, so that it only rests with each of its end tongues 25a, 25b on the front end of one of the two transverse straps 6a, b and then from above by means of nails 13 through these end tongues 25a, 25b with the underlying strap 6a, b - preferably automatically - nailed up.
  • stands of type 4A e.g. above the area in front of the end stops 31, from which - preferably automatically - the first stand 4.1 and then the further stands 4.ff are placed and nailed to them.
  • the clear distance between the belts 6a, 6b is greater.
  • a stand of a type 4B is required for insertion at this, for example, fifth position, of which there is also a supply, for example above the area in front of the forehead stops 31, and whose end tongues 25a, b are somewhat shorter corresponding to the depth of the positioning recesses 23a, b. This is inserted as a stand 4.5 between the positioning recesses 23a, b.
  • positions positioning recesses 23a, b are provided for a stand of type 4B, provided the distance in the conveying direction 11 between the positioning recesses 23a, b of a belt preferably corresponds to a multiple of the target width B, if necessary plus a surcharge for manufacturing inaccuracies.
  • the stops 31 are deactivated, i.e. removed from the movement path of the transverse belts 6a, b and the mounted stand, for example moved downwards between the transport rollers 30 away.
  • the entire stator layer 4 that has started can then be moved forward in the transport direction 11 by the desired width B of a stator.
  • the first mounted stand 4.1 and/or the front end of the two transverse belts 6a, b is preferably gripped by one or better two grippers 2 spaced apart from one another in the height direction 10, preferably held clamped, which preferably a common gripper arm 3 are mounted.
  • automatic laying-up devices 33a,b for the stands and automatic nailing devices 34 can be installed essentially at their Remain in the longitudinal position in the conveying direction 11 and do not have to be designed to be movable in the conveying direction 11 .
  • FIG. 7a shows in the same viewing direction as FIGS. 6a, b—is a gripper 33 for laying on the individual stands, for example at the front end of a robot arm, then this will generally hold the stand 4x between two gripper Prongs 33a, b get clamped, which act on the side surfaces of the stand 4x pointing in and counter to the transport direction 11.
  • the stand 4x to be assembled can therefore be placed on a stand support 35, the height of which can be adjusted, for example by means of an adjusting cylinder 36, at such a depositing height that, on the one hand, the gripping prong 33b does not yet collide with the adjacent, previously assembled stand and, on the other hand, preferably the stand 4x still does is not immersed with its middle part between the two straps 6a, b.
  • the stand 4x is pressed down from above by means of a pressing device 38 until the end tongues 25a, b rest on the belts 6a, b, for which of course the stand support 35 must also be further lowered.
  • the pushes Slider 37 Before being pressed between the belts 6a, b, according to FIG pushed into the last previously mounted stand. While pushing the stand down until its end tongues rest on the straps 6a, b, the pushes Slider 37, however, does not hit the stand, but is preferably moved somewhat to the rear at a distance from it.
  • the stand stop 39 for the stand 4x held by the gripper 33 serves in particular in the vertical direction as a stop for the gripping prong 33b and in the transport direction 11 in particular as a stop for the stand 4x held.
  • This stand stop 39 is preferably arranged above the activated forehead stop 31 and/or the stand mounted last.
  • This stand stop 39 is preferably arranged slightly in front of the end stop 31 in the transport direction 11 with its contact surface pointing counter to the transport direction 11 .

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Abstract

Um zumindest die Ständer-Schicht (4) einer massiven Wandtafel (1) aus kaum beabstandeten, nebeneinander stehenden Holzbalken-Ständern (4.1 - 4.z) hochautomatisiert und im Durchlaufverfahren herstellen zu können und unabhängig von der Druckfestigkeit von Sturz und Schwelle zu sein, also den beiden Gurten (6a, b) der Ständer-Schicht (4), wird die Dicke (d) der Gurte (6a, b) in Dickenrichtung (12) der Ständer-Schicht (4) mit nur einem Bruchteil der Dicke (D) der Ständer-Schicht (4) gewählt und beide auf derselben Seite (4a) der Hauptebene der Ständer-Schicht (4) angeordnet in dortigen endseitigen Gurt-Ausnehmungen (24a, b) der Holzbalken-Ständer (4.1 - 4.z). Dadurch können bei der Herstellung der Ständer-Schicht (4) die Ständer (4.1 - 4.z) nacheinander mit den Quergurt-Ausnehmungen (24a, b) nach unten auf zwei passend beabstandet nebeneinanderliegenden Quergurte (6a, b) aufgelegt und mit diesen verbunden werden in einem fortlaufenden Prozess.

Description

Wandtafel, damit erstelltes Gebäude sowie Herstellverfahren für die Wandtafel
I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft einen Wandaufbau für mehrgeschossige Gebäude, deren primärer Baustoff Holz ist, der gewählt wird wegen seines geringen Gewichts, guter technischer Dämmeigenschaften und der Nachhaltigkeit seiner Erzeugung.
II. Technischer Hintergrund
Für Gebäude, die primär aus Holz bestehen, sind unterschiedliche Bauformen bekannt:
Um den Bedarf an Holz - z.B. gegenüber Blockhäusern aus Holz - zu senken und die thermischen Dämmeigenschaften zu verbessern, sind Häuser in Holzständerbauweise bekannt, bei denen der Wandaufbau aus rahmenartigen Tragkonstruktionen aus Holz besteht, wobei die Hohlräume in den Rahmen mit Dämmmaterial gefüllt werden und anschließend eine innere und äußere geschlossene Beplankung, häufig ebenfalls aus Holz- oder Gipswerkstoffen, aufgebracht wird.
Darüber hinaus sind, etwa aus der DE 102011 110918 B4, auch Wandaufbauten bekannt, bei denen eine durchgehende, statisch tragende Holzschicht aus z. B. aneinander gereihten, vertikalen, gewachsenen Holzbalken, den sogenannten Holzständern, vorhanden ist, die auf der Ober- und Unterseite einen horizontal über alle Holzständer hinweg verlaufenden balkenförmigen Rähm bzw. Schwelle als oberen und unteren Abschluss aufweisen können und die zusätzlich auf der Außenseite mit einer Dämmschicht versehen sein kann, mit ggf. zusätzlichen Bekleidungen als Wetterschutz, Brandschutz und Ähnlichem.
Solche Wandaufbauten werden auch in Form von vorgefertigten Wandtafeln verwendet, die beim Zusammensetzen auf der Baustelle einen schnellen Baufortschritt ermöglichen.
Auch die Geschossdecken werden dabei als vorgefertigte Geschossdeckentafeln, vorzugsweise wiederum aus Holzwerkstoffen bestehend, angeliefert und aufgelegt.
Will man mit einem solchen Wandaufbau jedoch mehrgeschossige Gebäude von vier bis acht Stockwerken realisieren, sind zusätzlich eine Reihe von Problemen hinsichtlich nicht nur vertikaler Lastabtragung, sondern auch Steifigkeit der Tafeln in ihrer Hauptebene, ausreichendem Brandschutz,
Berücksichtigung von Setzungs- und Quellungsverhalten des Baustoffes Holz,
- wirtschaftliche und schnelle Produktion auch größerer Mengen zu lösen.
Solche Wandtafeln aus aneinandergereihten Holzbalken-Ständern werden zwar werksseitig vorgefertigt, dort jedoch immer noch mit erheblichem manuellem Fertigungsaufwand.
Um solche Wandtafeln in industriellen Maßstäben einzusetzen und kostengünstig Wohnraum auch in mehr als viergeschossigen Gebäuden hieraus erstellen zu können, ist jedoch eine weitaus höher automatisierte und damit preisgünstigere Fertigung der Wandtafeln wünschenswert. III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, einen Wandaufbau sowie ein Verfahren zu seiner Erstellung zu bieten, die die vorgenannten Probleme auf einfache Art und Weise lösen. b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 15 und 18 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Eine gattungsgemäße Wandtafel umfasst zum einen eine Ständer-Schicht aus eng nebeneinander angeordneten Holzbalken-Ständern und endseitig der Ständer einem jeweils quer zur Verlaufsrichtung, der größten Erstreckungs- Richtung der Ständer, verlaufenden Gurt sowie mindestens eine auf mindestens einer Seite der Ständer-Schicht angeordnete Beplankung, die vorzugsweise über die gesamte Fläche der Ständer-Schicht durchgeht.
Unter einer Beplankung, insbesondere mittels einer oder mehreren Beplankungs- Platten, wird eine die Wandtafel zusätzlich stabilisierende und/oder versteifende Beplankung verstanden.
Daneben können Bekleidungen, insbesondere mittels wenigstens einer Bekleidungs-Platte oder eines Bekleidungs-Körpers, vorgenommen werden, bei denen es im Rahmen der vorliegenden Anmeldung um die Materialeigenschaften der Bekleidung geht, insbesondere deren bauphysikalischen Materialeigenschaften (beispielsweise brandhemmende oder thermisch dämmende Eigenschaften). Beplankung und Bekleidung können jedoch auch funktionsvereinigt gelöst sein, in dem die Beplankung bzw. Bekleidung neben der stabilisierenden Funktion weitere Funktionen wie Brandschutz, Schallschutz etc. aufweisen kann.
Die Holzbalken-Ständer sind so eng zueinander - oder gar einander berührend
- angeordnet, dass die Summe der Abstände zwischen den Holzbalken- Ständern über die gesamte Wandtafel betrachtet, weniger als 5%, besser weniger als 3%, besser weniger als 2%, besser weniger als 1 % der Länge der Wandtafel in dieser Richtung beträgt.
Vorzugsweise sind alle Holzbalken-Ständer gleich dick und/oder gleich breit.
Es können auch maßlich variierende, insbesondere unterschiedlich breite, Holzbalken-Ständer eingesetzt werden., Insbesondere im Rahmen der später beschriebenen Ständer-Pakete.
Erfindungsgemäß wird hinsichtlich einer solchen Wandtafel die bestehende Aufgabe dadurch gelöst, dass die Gurte nicht so dick sind wie die Holzbalken- Ständer, sondern in Dicken-Richtung der Ständer-Schicht wesentlich dünner.
Zu diesem Zweck besitzen die Holzbalken-Ständer an ihren Enden Quergurt- Ausnehmungen, deren Form und Dimension dem Querschnitt des jeweiligen Gurtes - wobei die beiden Gurte vorzugsweise identische Querschnitte besitzen
- angepasst ist. Vorzugsweise sind die Gurt-Ausnehmungen sowohl zur Stirnseite des Holzbalken-Ständers und/oder zu drei aneinander angrenzenden Längsseiten hin offen, wodurch an jedem Ende jedes Ständers eine schmalere Endzunge gebildet wird.
In Verlaufsrichtung der Gurte, der Querrichtung der Holzbalken-Ständer und auch der Ständer-Schicht - liegen die Gurte in Dickenrichtung der Ständer- Schicht beide auf der gleichen Seite vorzugsweise mit ihrer Außenseite fluchtend zur Außenseite der Ständer-Schicht, wobei unter fluchtend auch Abweichungen bis zu 3 mm, besser maximal 2 mm, besser bis maximal 1 mm zu verstehen sind. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Quergurte in Dickenrichtung der Ständer- Schicht maximal 40%, insbesondere maximal 35%, insbesondere maximal 30%, insbesondere maximal 25 %, insbesondere maximal 20 % der Dicke der Ständer- Schicht. Die Dicke beträgt in absoluten Werten mindestens 39 mm, insbesondere mindestens 33 mm, insbesondere mindestens 27 mm, insbesondere mindestens 24 mm, insbesondere mindestens 20 mm.
Der Querschnitt des Gurtes ist damit in Längsrichtung der Holzbalken-Ständer, die gleichzeitig auch die Längsrichtung der Ständer-Schicht ist, größer als in Dickenrichtung der Holzbalken-Ständer, vorzugsweise mindestens um den Faktor 6, besser mindestens um Faktor 8, besser mindestens um den Faktor 9, größer.
Diese Bauform weist eine Reihe von Vorteilen auf:
Zum einen produktionstechnisch - wie später näher erläutert - da so für die Herstellung einer Ständer-Schicht somit zwei Gurte parallel und im Abstand zueinander so angeordnet werden können, dass die Holzbalken-Ständer einer nach dem anderen mit ihren Endzungen auf und mit ihren Mittelteilen zwischen die Gurte gelegt und zueinander auf geringen Abstand oder einander kontaktierend gebracht werden können, ohne dass die Holzbalken-Ständer zwischen den Gurten durchfallen können, was auch die automatisierte Zuführung, Einlegung und Verbindung sowie den Weitertransport mit den Gurten wesentlich erleichtert.
Der Hauptvorteil besteht jedoch darin, dass die hohe Belastbarkeit der Holzbalken-Ständer in ihrer Längsrichtung - die Holzbalken-Ständer sind so geschnitten, dass der primäre Faserverlauf mit ihrer Längsrichtung übereinstimmt - genutzt werden kann, ohne durch die Druckfestigkeit der Gurte in dieser Richtung begrenzt zu werden. Bei Fichtenholz z.B. beträgt das E-modul für Biegung 11.000 N/mm2 in Faserrichtung und 370 N/mm2 quer zur Faserrichtung und die Druckfestigkeit 21 N/mm2 in Faserrichtung und 2,5 N/mm2 quer zur Faserrichtung.
Bei der Bauweise mit Gurten, die dieselbe Dicke wie die Holzbalken-Ständer aufweisen - der sogenannten Schwelle und dem Rähm - wird die Druckfestigkeit dagegen begrenzt auf die kleinere der beiden Druckfestigkeiten aus Druckfestigkeit in Längsrichtung der Holzbalken-Ständer und der Druckfestigkeit des Gurtes in dessen Querrichtung.
Dennoch werden die Gurte vorzugsweise aus Holzwerkstoffen, vorzugsweise schichtverleimtem Holz, insbesondere Sperrholz, vorzugsweise Furnier- Sperrholz, bestehen.
Damit besitzen sie eine hohe Formbeständigkeit, wenn auch meist nicht in Längsrichtung der Holzständer-Schicht die gleiche Druckfestigkeit wie die einzelnen Holzbalken-Ständer, da Holzwerkstoffe bzw. schichtverleimtes Holz in aller Regel zur Erhöhung der Formstabilität und Maßhaltigkeit aus hinsichtlich des Faserverlaufs kreuzweise verleimten Schichten bestehen und somit selbst bei einer Faserverlaufsrichtung einer Schicht in Längsrichtung der Holzständer- Schicht dieser Faserverlauf und - bei gleicher Holzart - die gleiche Druckfestigkeit nur bei jeder zweiten Schicht dieses schichtverleimten Gurtes vorliegt.
Damit die Druckbelastung primär auf die Holzbalken-Ständer wirkt, stehen die Gurte in Längsrichtung nicht über die Enden der Holzbalken-Ständer vor, sondern schließen bündig mit diesen ab oder stehen gegenüber deren Enden ggfs. geringfügig, also um ein bis einige Millimeter, zurück.
Vorzugsweise ist jeder der Holzbalken-Ständer mit jedem der Gurte kraftschlüssig oder formschlüssig verbunden, beispielsweise verklammert, vernagelt oder verschraubt. Aus fertigungstechnischen Gründen sind solche Verbindungselemente wie Klammern, Nägel oder Schrauben - die aus Metall oder auch aus einem Holzwerkstoff bestehen können - auch in einem ersten Verbindungs-Schritt von der gurt-abgewandten Seite der Holzbalken-Ständer in deren Endzungen eingebracht und erstrecken sich bis in den Gurt hinein, werden vorzugsweise aber in einem zweiten Verbindungs-Schritt auch von der Gurt-Seite her eingebracht und erstrecken sich durch die Gurte bis in die Endzungen der Holzbalkenständer hinein.
Zumindest der erste und letzte Holzbalken-Ständer ist gegenüber den Gurten fixiert, und wenn nicht alle Holzbalken-Ständer gegenüber den Gurten fixiert sind, dann vorzugweise zumindest 20 %, besser mindestens 30 %, besser mindestens 50 % aller Holzbalken-Ständer einer Wandtafel, vorzugsweise dann mit den Fixierungen gleichmäßig verteilt zwischen den nicht befestigten Holzbalken- Ständern.
Vorzugsweise erfolgt eine erste Fixierung bereits beim Zusammenbringen von Gurten und Ständern, sodass sich diese Verbindungselemente nicht durch die später aufgebrachte Beplankungs-Platte hindurch erstrecken, jedoch können von der Außenseite der Beplankungs-Platte her zusätzliche Befestigungselemente in die Ständer und/oder in die Quergurte und ggfs. auch durch diese hindurch bis in die Endzungen der Ständer eingebracht werden.
Die Beplankungs- und/oder Bekleidungs-Lagen bestehen vorzugsweise aus einem brandhemmenden und/oder schallhemmenden Material, insbesondere primär aus Gips oder einem anderen nicht brennbaren Mineralstoff, beispielsweise aus Gips-Kartonplatten oder Gips-Faserplatten, die vorzugsweise mit, insbesondere nicht brennbaren, Fasern verstärkt sind.
Insbesondere für die äußere thermische Dämmung oder den äußeren thermischen Bekleidungs-Körper können auch Spanplatten und oriented strand boards (OSB) oder sonstige Holzwerkstoffe eingesetzt werden.
Vorzugsweise weist das Material der Beplankungs-Platten ein spezifisches Gewicht auf, welches um mindestens 50%, besser mindestens 100% höher liegt als das spezifische Gewicht der Ständer-Schicht, um eine gute Schalldämmung zu bewirken.
Vorzugsweise besitzen die Gurte entlang ihrer Verlaufsrichtung, der Querrichtung der Holzständer-Schicht, Positionier-Ausnehmungen, die zur Längsrichtung der Holzständer-Schicht sowie den beiden angrenzenden Haupt- Seitenflächen des Gurtes hin offen sind und in Erstreckungsrichtung des Gurtes eine solche Länge aufweisen, dass ein Ständer darin eingelegt werden kann und dadurch in Querrichtung ortsbestimmt positioniert wird, wodurch die Gurte für die Holzständer-Schicht insgesamt eine Positionierung in Querrichtung vorgeben.
Für den Fall, dass die entsprechende Wand eine Tür oder ein Fenster aufweisen soll, wird bei der Herstellung der Ständerschicht anstelle einer bestimmten Anzahl aufeinanderfolgender Ständer, ein sogenanntes Ständer-Paket, ein meist genauso breites, spezielles Tür-Paket oder Fenster-Paket anstelle dieses Ständer-Paketes eingelegt, welches abseits der Herstellung der Ständer-Schicht vorgefertigt wird und außer der Tür- oder Fensteröffnung und gegebenenfalls diese umgebende Laibungshölzer, die darunter und/oder darüber notwendigen restlichen Elemente- insbesondere einen oberen Sturz und/oder eine untere Schwelle bzw. bei Fenstern eine untere Brüstung, die Teil-Ständer enthalten kann, um auf die Längen-Gestaltung des dadurch ersetzten Ständer-Paketes zu kommen.
Dabei können die beidseitigen Enden solcher Sonder-Pakete so ausgebildet sein, dass sie in die Positionier-Ausnehmungen der Gurte passen, sodass die Gurte hierfür nicht individuell ausgestaltet sein müssen, sondern lediglich das Tür-Paket oder Fenster-Paket.
Oder in den Gurten sind entsprechende Paket-Ausnehmungen vorgesehen, um das Sonder-Paket in Querrichtung der Ständerschicht exakt zu positionieren. Die Paket-Ausnehmungen einerseits und die Positionier-Ausnehmungen andererseits besitzen dann vorzugsweise unterschiedliche Tiefen gemessen in Längsrichtung der Ständer. Die Holzständer-Schicht kann anstelle eines Ständers oder eines Ständer- Paketes aus benachbarten Ständern einen Installations-Ständer oder ein Installations-Paket aufweisen, welches - übereinen Teil oder die gesamte Länge des Installations-Paketes - einen insbesondere zu einer der Haupt-Seiten der Ständer-Schicht hin offenen, insbesondere in Längsrichtung verlaufenden, Installationskanal für eine oder mehrere Leitungen aufweist, sei es für Elektroleitungen oder Wasserleitungen oder Belüftungskanäle.
Der Installationskanal ist mit Brandschutz-wirksamem, insbesondere brandhemmendem, Material ausgekleidet und wird vor dem Einbringen in die Ständer-Schicht vorgefertigt. Die Auskleidung kann aus aneinandergrenzenden Platten-Teilen einer brandschutzwirksamem, insbesondere brandhemmendem, Platte bestehen, vorzugsweise besteht das Installations-Paket jedoch über mehr als die Tiefe des Installationskanals aus brandschutzwirksamem, insbesondere brandhemmendem, Material in welches der Installationskanal nachträglich eingeschnitten, insbesondere eingesägt oder eingefräst, ist.
Hinsichtlich eines Gebäudes, bei dem die Wände und/oder die Geschossdecken eine Wandtafel aufweisen, wird die bestehende Aufgabe dadurch gelöst, dass die Wandtafel wie zuvor beschrieben ausgebildet ist.
Vorzugsweise handelt es sich dabei um ein Gebäude, bei dem alle tragenden Wände aus lastabtragenden Wandtafeln - wie zuvor beschrieben - bestehen, also die tragenden Wände, insbesondere ausschließlich, das tragende Gerüst des Gebäudes darstellen.
Wenn die Wandtafel dabei Teil einer Außenwand des Gebäudes ist, ist die Wandtafel vorzugsweise mit dem Gurt auf der Außenseite des Gebäudes eingebaut. Wenn eine Geschoßdecke - sei es aus Holzwerkstoffen oder aus Beton - auf einer der Stirnflächen einer Wandtafel aufliegt, so liegt sie insbesondere nur im Dickenbereich der oberen Endzungen der Holzbalken-Ständer der Ständer- Schicht auf der Wandtafel auf.
Dadurch wird die Last nur in die Ständer der Ständer-Schicht eingebracht und nicht in den Gurt, selbst wenn dieser vorstehen sollte.
Verbleibende Freiräume im Anschlussbereich zwischen Wandtafel und einer Deckentafel aus Beton werden meist durch eine dichte Füllung aus einem aushärtbaren, druck- und/oder zugfesten Füllmaterial, insbesondere Mörtel oder Beton, aufgefüllt, um eine kraft- und schubtragfähige Verbindung zwischen den einzelnen Wandtafeln der Geschosse und der Geschossdecke herzustellen. Die Verbindung kann auch so ausgebildet sein, um abhebende Kräfte abzuleiten.
Bei einem Gebäude mit einer vorbeschriebenen Wandtafel in einer Außenwand umfasst die Außenwand vorzugsweise, von innen nach außen
- eine T ragwand in Form der einen oder mehreren aneinander anschließenden Wandtafeln
- und eine Bekleidung, letztere umfassend
- einen thermisch isolierenden Dämmkörper, vorzugsweise inklusive zweiter wasserabführender Schicht,
- die witterungsabschirmende Außenfassade als erste wasserabführende Schicht.
Dadurch wird eine witterungsbeständige Gebäudehülle mit langer Lebensdauer geschaffen.
Dabei bilden die beschriebenen Wandtafeln - zusammen mit den Geschossdecken - meist die tragende Struktur des Gebäudes. Die Bekleidung umfasst einen vorgefertigten, separat handhabbaren Dämmkörper, mit einer Dämmschicht in seinem Inneren, der an der entsprechenden Wandtafel, vorzugsweise nur von außen, befestigt wird und kann daher jederzeit getauscht werden können. Das Einbringen des Dämmmaterials in den Dämmkörper kann, insbesondere bei Einblas- Dämmmaterial, auch nach dem Montieren der Bekleidung an der Tragwand erfolgen. Die Außenseite des Dämmkörpers ist mit einer Wetterschutz-Fassade geschützt.
Hinsichtlich des Verfahrens zum Herstellen von Wandtafeln, wie sie zuvor beschrieben wurden, werden zumindest deren Ständer-Schichten erfindungsgemäß in einem Durchlaufverfahren hochautomatisiert und sehr effizient hergestellt durch a) Anordnen zweier Gurte im richtigen Ständer-Längsabstand und mit Freiraum dazwischen nach unten wobei die Gurte vorzugsweise mit ihren Stirnflächen an einem Stirn-Anschlag anliegen, b) Dazwischensetzen eines ersten Ständers durch Auflegen der Endzungen des Ständers auf den beiden Gurten, sodass dann das Ende der Gurt- Ausnehmung möglichst an der schmalen Längsseite des Gurtes nahezu oder unmittelbar anliegt, c) Fixieren dieses Ständers, insbesondere Verschrauben durch seine Endzungen hindurch, gegenüber den beiden Gurten in allen drei Raumrichtungen, d) Einsetzen des nächsten Ständers mit seinem Mittelteil oder - wie später beschrieben - Ständer-Paketes zwischen die Gurte hinter dem letzten, insbesondere bereits an den Gurten fixierten, Ständer, e) Fixieren, insbesondere Verschrauben oder Vernageln, dieses weiteren Ständers durch seine Endzungen hindurch gegenüber den beiden Gurten, f) Wiederholen der Schritte d) und e), bis über die gesamte Länge der Quergurte deren Ständer-Längsabstand mit Holzbalken-Ständern angefüllt ist. Dadurch können nicht nur Ständer-Schichten bis zu quasi endloser Breite - begrenzt höchstens durch die Länge der Gurte - hergestellt werden. Die einzelnen Ständer können auch automatisch von oben zugeführt und an den Gurten fixiert werden.
Vorzugsweise wird dabei zwischen den Schritten b) und c) der nächste Ständer an den vorhergehenden Ständer herangeschoben um die Hohlräume in der Ständer-Schicht gering zu halten.
Vorzugsweise wird im Schritt c) das Fixieren durch Einbringen sogenannter Schraub-Nägel durchgeführt, die aufgrund ihres Außengewindes auch wieder herausgeschraubt werden können. Alle anderen Fixierungen der Ständer gegenüber den Quergurten und/oder der Beplankung gegenüber den Ständern oder Quergurten erfolgt vorzugsweise mittels Klammem, also Einbringen von Eiförmigen Klammern.
Damit die Zufuhrvorrichtung für die Ständer und/oder die Fixiervorrichtung zum Fixieren der Ständer an den Gurten etwa, insbesondere exakt, an der gleichen Position verbleiben können, werden vorzugsweise nach dem Fixieren jedes oder einer definierten Anzahl von Ständern zwischen den Gurten die entstehende Ständer-Schicht um die entsprechende Strecke, nämlich eine Förder-Distanz in Form des einfachen oder mehrfachen Ganzzahligen der Soll-Breite eines Ständers, gegebenenfalls zuzüglich eines Breiten-Zuschlages zum Abfangen von Material- oder Fertigungsunterschieden in der Breite der Ständer, vorwärtsbewegt.
Die einzelnen Ständer besitzen herstellungsbedingt trotz eines definierten sehr geringen Feuchtigkeitsgehaltes nicht alle exakt die gleiche Breite und sind auch nicht optimal gerade, da sie aus gewachsenem Holz bestehen.
Um dennoch die Ständer gleichmäßig über die Breite der Wandtafel zu verteilen und deren Unter-Maße gegenüber der Förder-Distanz sich nicht Aufsummieren zu lassen, können in den beiden Gurten in den einander zugewandten schmalen Längsseiten an einander entsprechenden Längs-Positionen Positionier- Ausnehmungen mit einer Länge entsprechend mindestens der Förder-Distanz oder der Soll-Breite eines Ständers vorgesehen werden.
Dies erfordert natürlich zwei verschiedene Sorten A und B von Ständern, die zwar gleich lang sind, deren Gurt-Ausnehmungen und damit auch deren Endzungen jedoch eine unterschiedliche Länge in Längsrichtung der Ständer besitzen.
Dann werden
- zwischen zwei einander gegenüberliegenden Positionier-Ausnehmungen Ständer einer Sorte A mit den kürzeren Gurt-Ausnehmungen und kürzeren Endzungen eingelegt,
- abseits der Positionier-Ausnehmungen Ständer einer Sorte B mit den längeren Gurt-Ausnehmungen und längeren Endzungen eingelegt.
Somit bildet dasjenige Ende der Positionier-Ausnehmung, welches in Anschieberichtung, in der beim Herstellen der Ständerschicht der jeweils neue Ständer an den bereits erstellten Teil der Ständerschicht herangeschoben wird, einen Anschlag für den in die beiden einander gegenüberliegenden Positionier- Ausnehmungen eingelegten Ständer, und der Abstand von Anschlag zu Anschlag, also vom Beginn einer Positionier-Ausnehmung bis zur nächsten Positionier-Ausnehmung entlang des gleichen Gurtes, ist in der Regel immer der gleiche, und dazwischen verteilt sich eine festgelegte Anzahl von einzulegenden Ständern.
Um das Einlegen desjenigen Ständers, der zwischen die beiden einander gegenüberliegenden Positionier-Ausnehmungen eingelegt werden soll, beim Aufbau der Ständerschicht zu erleichtern, kann in Erstreckungsrichtung der Gurte die Positionier-Ausnehmung etwas länger sein als die Breite des einzulegenden Ständers. Denn der Ständer wird in der Regel von einem Greifer mit beidseits anliegenden Greifzinken gehalten, wenn er von oben zwischen die Gurte eingelegt wird. Wenn dann die Positionier-Ausnehmung nicht länger ist in Erstreckungsrichtung des Gurtes als die Breite des Ständers, fehlt beim Ablegen eines Ständers in einer solchen exakt langen Positionier-Ausnehmung die nötige Distanz zum letzten bereits montierten Ständer für den an dieser Seite des einzulegenden Ständers befindliche Greifzinke.
Ist die Positionier-Ausnehmung in Erstreckungsrichtung des Gurtes dagegen etwas entgegen der Anschieberichtung verlängert - insbesondere mindestens um die Dicke einer Greifzinke des Greifers in dieser Richtung und/oder um höchstens 70 %, insbesondere höchstens 50 %, insbesondere höchstens 30 %, insbesondere höchstens 20 % der Breite eines darin einzulegenden Ständers - so kann dieser Ständer beabstandet vom letzten montierten Ständer zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Positionier-Ausnehmungen abgelegt werden und anschließend in Anschieberichtung bis zum in diese Richtung vorhandenen Ende der Positionier-Ausnehmung, das als Anschlag wirkt, herangeschoben werden,
Für Wandtafeln, die eine Tür, ein Fenster und/oder Elektro- oder Sanitärinstallationen enthalten sollen, kann anstelle einer bestimmten Anzahl von Ständern im Rahmen der Anmeldung Ständer-Paket genannt, beim Erstellen der Ständer-Schicht ein Sonder-Paket, insbesondere in den Schritten d) und e), zwischen die Gurte eingelegt werden, wobei dieses vorzugsweise eine Breite eines ganzzahligen Mehrfachen der Soll-Breite von Ständern aufweist.
Ein solches Sonder-Paket kann sein
- ein Tür-Paket mit einer Tür-Öffnung darin,
- und/oder ein Fenster-Paket mit einer Fenster-Öffnung darin,
- und/oder ein Installations-Paket, welches einen Installationskanal enthält.
Ein Installations-Paket wird vorzugsweise hergestellt, indem
- auf einer, insbesondere Brett-förmigen, Installations-Basis mit einer Breite entsprechend der Breite des Installations-Paketes nicht brennbares Material aufgebracht und flächig fixiert, insbesondere verklebt, wird,
- insbesondere in Form von einer oder mehreren Schichten,
- insbesondere in Form von Gips-Kartonplatten oder Gips-Faserplatten, - in das nicht brennbare Material ein Installations-Kanal so eingebracht, insbesondere eingefräst, wird, dass der Installations-Kanal auf allen Seiten bis auf der der Installations-Basis gegenüberliegenden Außenseite lückenlos von nicht brennbarem Material umgeben ist.
Nach Herstellen der Ständer-Schicht erfolgt das beidseitige Beplanken durch g) Auflegen mindestens einer Schicht von Beplankungs-Platten auf die Oberseite der fertig gestellten Ständer-Schicht, h) Fixieren, insbesondere Verklammern, Verschrauben oder Vernageln, dieser Beplankungs-Platten gegenüber der Ständer-Schicht, was ebenfalls noch im Durchlaufverfahren erfolgen kann.
Das Beplanken der zweiten Seite der Ständer-Schicht erfolgt dann durch i) Wenden der auf der Oberseite bereits beplankten Ständer-Schicht um 180° um die Förderrichtung, sodass die daran befestigten Beplankungs- Platten unten und die Gurte oben liegen, ggfs. zusätzliches Fixieren, insbesondere Klammern oder Nageln oder Schrauben der Gurte gegenüber den Endzungen k) Wiederholen der Schritte g) und h) auf der nun oben liegenden Seite der Ständer-Schicht. c) Ausführungsbeispiele
Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1a: eine Ständerschicht einer Wandtafel im teilweise fertigen
Zustand in der Aufsicht auf eine ihrer Hauptflächen,
Figur 1b: einen ersten Schnitt durch die Ständerschicht an der Stelle B -
B in Figur 1a, Figur 1c: einen zweiten Schnitt durch die Ständerschicht an der Stelle C -
C in Figur 1a,
Figur 1 d: einen Querschnitt durch die bereits vernagelte Ständerschicht,
Figur 1e: einen Querschnitt durch eine bereits einseitig beplankte
Ständerschicht,
Figur 1f: einen Querschnitt durch eine bereits beidseits beplankte
Ständerschicht,
Figur 1g: einen Querschnitt durch zwei übereinanderstehende Wandtafeln mit Geschossdecke dazwischen, mit Dämmung und Wetterschutzschicht auf der Außenseite,
Figur 2a: eine Ständerschicht einer Wandtafel mit darin enthaltenem
Fenster im teilweise fertigen Zustand in der Aufsicht auf eine ihrer Hauptflächen,
Figur 2b: eine Ständerschicht einer Wandtafel mit darin enthaltener Tür und Fenstern sowie einem Installationskanal, im fertigen Zustand in der Ansicht gemäß Figur 2a und Figur 1a von der Rauminnenseite her,
Figur 2c: die Ständerschicht der Figur 2b, jedoch ohne das kleinere
Fenster, in perspektivischer Ansicht,
Figur 3: die Ständerschicht der Figur 2c in perspektivischer Ansicht, bereits beidseitig beplankt,
Figur 4a - d: den Herstellungsvorgang eines Installations-Ständers betrachtet in Verlaufsrichtung des Installations-Kanals, Figur 5a, b: den Beginn des Produktionsprozesses der Ständerschicht in unterschiedlichen Herstellungsstadien in der Aufsicht von oben,
Figur 6a, b: den Beginn des Produktionsprozesses in den Herstellungsstadien gemäß Figur 5a, b in der Seitenansicht,
Figur 7a - c: den Ablage- und Montageprozess eines Ständers im Detail.
Die Figuren 1a - f zeigen den Grundaufbau der Ständerschicht 4 einer erfindungsgemäßen Wandtafel 1 :
Diese besteht aus in Breiten-Richtung 11 der Wandtafel 1 aneinandergereihten Holzbalken-Ständern 4.1 , 4.2 usw., die vorzugsweise alle einen identischen Querschnitt, insbesondere identische Breite, und eine identische Länge in ihrer Verlaufsrichtung 4‘, der Ständer-Richtung 4‘, die somit gleichzeitig die Höhen- Richtung 10 der Wandtafel 1 ist.
Die Breiten-Richtung 11 sowie die Höhen-Richtung 10 der Wandtafel 1 spannen deren Hauptebene auf.
Die Holzbalken-Ständer 4.1 , 4.2 usw. weisen in den Endbereichen ihrer Ständer- Richtung 4‘ auf der gleichen Seite 4a ihres Umfanges jeweils eine Ausnehmung in Form einer Schulter, die Gurt-Ausnehmung 24a, b auf, sodass in diese bei nebeneinander gelegten Ständern 4 fluchtende Gurt-Ausnehmungen 24a, b ein über die gesamte Breite der Wandtafel 1 in Breiten-Richtung 11 durchgehender, mit seinem Querschnitt hineinpassender, brettförmiger Gurt 6a, 6b eingelegt werden kann und mit jedem einzelnen Ständer 4.1 , 4.2 verbunden werden kann.
Bei den - bei vertikal montierter Wandtafel 1 - vertikal stehenden Ständern 4.1 , 4.2 usw. aus Massivholz erfolgt deren Zuschnitt so, dass der Faserverlauf 9 im Wesentlichen in Ständer-Richtung 4‘ der Holzbalken-Ständer 4.1 , 4.2 usw. liegt, denn in Richtung des Faserverlaufes 9 weist Massivholz die geringsten maßlichen Veränderungen in der Zukunft auf und die höchste statische Belastbarkeit.
Die Gurte 6a, 6b können ebenfalls aus Schnittholz bestehen, sind jedoch in der Regel aus parallel zur Hauptebene der Ständer-Schicht liegenden Schichten 8 - wie am besten in der Vergrößerung der Figur 1c zu erkennen - verleimt, wobei der Faserverlauf in den einzelnen Schichten 8 jeweils kreuzweise zur benachbarten Schicht 8 verläuft, also in jeder zweiten Schicht 8 der Faserverlauf ebenfalls in Ständer-Richtung 4‘ liegen kann, , so dass der Stirnholzanteil in der Ober- und Unterseite relativ hoch ist und damit eine hohe Widerstandskraft gegen Maßveränderungen in vertikaler Richtung 20 - siehe Figur 1g - bietet.
Da die Gurte 6a, 6b diese Funktionen umso besser erfüllen können, aus je mehr miteinander verleimten Schichten 8 sie bestehen, sind sie vorzugsweise aus Schichten aus Furnier, also als Furnierschichtholz, und nicht nur als Sperrholz ausgebildet.
Um Maß-Ungenauigkeiten hinsichtlich des Querschnitts, besondere der Breite B, der Ständer nicht über die Breite der bis zu 12 m langen Ständerschicht 4 aufzusummieren, sind gemäß Figur 1a in den einander zugewandten Schmalseiten der beiden Gurte 6a, b an einander entsprechenden Positionen in Breiten-Richtung 11 in definierten Abständen, beispielsweise für jeden fünften Ständer 4.5, 4.10 usw. - also insbesondere von Anfang zu Anfang zweier aufeinanderfolgender Ausnehmungen z.B.23a ein Abstand der z.B. mindestens 5-fachen der Soll-Breite B eines Ständers 4 - Positionier-Ausnehmungen 23a, b vorgesehen, die - in der Aufsicht der Figur 1a - von der einen Hauptseite zur anderen Hauptseite der Quergurte 6a, b durchgehen und eine Länge entsprechend mindestens der Soll-Breite B eines Holzbalken-Ständers besitzen, und an einem Ständer, der zwischen zwei solche einander gegenüberliegende Positionier-Ausnehmungen 23a, 23b eingelegt werden soll, im Endbereich in Ständer-Richtung 4‘ weniger lange Endzungen 25a, b vorgesehen, sodass ein solcher zwischen die beiden Gurte eingelegter Ständer in Breiten-Richtung 11 , also in Erstreckungsrichtung der Gurte 6a, b, nur innerhalb der Positionier- Ausnehmungen 23a, b, in denen er liegt, hin und her geschoben werden kann.
Um das Einlegen eines Ständers zum Beispiel 4.5 zwischen zwei einander gegenüberliegende Positionier-Ausnehmungen 23a, b zu erleichtern, kann - wie weiter oben beschrieben - die Positionier-Ausnehmung 23a, 23b etwas länger in Breiten-Richtung 11 sein als die Soll-Breite B des darin abzulegenden Gurtes 4.10, wie in Figur 1a an der Positionier-Ausnehmung 23b rechts unten dargestellt, der dann nach Einlegen in Anschieberichtung, dort nach links, bis an das als Anschlag wirkende Ende der Positionier-Ausnehmung 23a, b herangeschoben und in dieser Lage gegenüber den Gurten 6a, b fixiert wird.
Durch die Position des in Anschiebe-Richtung der Ständer befindlichen Endes der Positionier-Ausnehmung ist die Position in Breiten-Richtung 11 der in diese Positionier-Ausnehmungen 23a, b eingelegten Holzständer 4.5, 4.10 usw. definiert, und dazwischen befinden sich - in diesem Fall jeweils vier - Holzbalkenständer 4.6 - 4.9, die diesen Zwischenraum ausfüllen, wobei sie einander kontaktieren können oder auch aufgrund von Fertigungs- Ungenauigkeiten sehr geringe Abstände in Breiten-Richtung 11 zueinander einnehmen können.
In den Positionier-Ausnehmungen 23 sitzen somit Ständer 4.5 einer Sorte 4A gemäß Figur 1c, deren Positionier-Ausnehmungen 24a, b und damit auch deren Endzungen 25a, b in Ständer-Richtung 4‘ kürzer sind als bei der Sorte 4B gemäß Figur 1b, die in den Abschnitten zwischen den Positionier-Ausnehmungen 23 vorgesehen werden.
In der Stirnansicht der Figur 1d ist zusätzlich die Verbindung zwischen den einzelnen Ständern 4.1 usw. und den Gurten 6a, 6b dargestellt, hier durch Vernageln mittels Nägeln 13, die von der von den Gurten abgewandten, bei der Herstellung oben liegenden, Seite 4b aus durch die Endzungen 25a, b bis in den gegenüberliegenden Gurt 6a, 6b bei jedem der Ständer eingetrieben werden als Erstfixierung. Hierfür werden meist Schraubnägel eingetrieben, die ein Gewinde auf ihrer Außenseite besitzen und wieder herausgeschraubt werden können.
Um die Ständerschicht 4 zu einer fertigen Wandtafel 1 zu vervollständigen, eventuell nach, zusätzlichem Verklammern, werden zunächst gemäß Figur 1e auf einer Seite, vorzugsweise wieder der nach wie vor oben liegenden Seite 4b, in einer oder mehreren Lagen Beplankungs-Platten 5, meist aus einem nicht brennbaren Material wie Gipsplatten oder Gipsfaser-Platten, insbesondere vollflächig, auf die Ständerschicht 4 aufgebracht und - hier vorzugsweise mittels Klammern 13, die etwa bis zur Mitte der Dicke D der Ständerschicht 4 reichen - mit den Ständern in deren mittleren Bereich als auch durch die Gurte 6a, 6b durch mit deren Endzungen 25 a, b vernagelt oder verklammert.
Die Beplankung 5 erfüllt einen doppelten Zweck, zum einen der Feuerhemmung, indem die Beplankung 5 aus brandschutztechnisch wirksamem, insbesondere nicht brennbarem, Material, beispielsweise primär aus Gips oder einem anderen Steinmehlwerkstoff oder Calcium-Silikat, besteht, zum anderen soll die Beplankung 5 jedoch auch den Lastabtrag der Ständerschicht 4 in ihrer Hauptebene verbessern.
Zu diesem Zweck besitzt die Beplankung 5 den Faseranteil, vorzugsweise wiederum aus einem nicht brennbaren oder schlecht brennbaren, Material, beispielsweise aus mineralischen Werkstoffen, die in unregelmäßigen Verlaufsrichtungen angeordnet sind und damit der Beplankung 5 eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Kräfte in ihrer Hauptebene, also gegen Scherkräfte, geben.
Ein nicht brennbares oder schlecht brennbares Material kann auch dadurch erzielt werden, dass ein brennbares Material durch Beschichten oder Tränken mit einem brandhemmenden Material wie etwa Calcium-Silikat oder Wasserglas nicht brennbare oder schlecht brennbare Materialeigenschaften erhält. Auch die Verbindung der einzelnen Ständer zueinander indirekt über die Vernagelung mit den Beplankungs-Platten wird verbessert.
Die Ständerschicht 4 sollte auch auf ihren vertikal verlaufenden Schmalseiten mit einer solchen brandschutztechnisch wirksamen, insbesondere brandhemmenden, Bekleidung 5 belegt sein, um das Eindringen von Feuer und Rauch in die Konstruktion zu behindern.
Anschließend erfolgt - nach einem Umdrehen der einseitig beplankten Ständerschicht 4 so, dass die Gurte 6a, b nun oben liegen - ein Beplanken meist auch auf der von den Gurten 6a, b abgewandten, oben liegenden Seite 4a, wobei in diesem Fall beim Vernageln sich die Nägel oder Klammem 13 nicht die Gurte erreichen oder sie gar durchdringen.
Figur 1g zeigt die weiteren Schichten, mit der eine Wandtafel 1 außen bekleidet werden kann, wenn sie eine Außenwand 50 eines Gebäudes 100 bildet, nämlich
- einen thermischen Dämmkörper 14
- eine Wetterschutz-Schicht 15 wobei bei der Verwendung als Außenwand 50 die Wandplatte 1 vorzugsweise mit ihrer Seite 4a und damit den Gurten 6a, b zur Außenseite des Gebäudes 100 hin weisend montiert werden.
Die Außenbekleidung wird dabei vorzugsweise erst nach dem Erstellen des Gebäudes 100 aus den Wandtafeln an diesen von außen befestigt und kann jederzeit demontiert und ersetzt werden.
Dies wird erleichtert, indem die thermische Dämmung in Form eines im Wesentlichen geschlossenen, selbstständig im Ganzen handhabbaren, Kastenförmigen Dämmkörpers 14, in dessen Inneren sich das Dämmmaterial 14a befindet, an der Wandtafel 1 von außen fixiert werden kann. Der Kastenförmige Dämmkörper 14, dessen Dämmkörper-Wände durch vertikal verlaufende Rippen 17 auf Abstand gehalten werden, kann fertig gefüllt mit Dämmmaterial 14a an der Wandtafel 1 befestigt werden, oder es wird Einblas- Dämmmaterial verwendet, was die Befestigung des leeren Dämmkörpers 14 an der Wandtafel 1 ermöglicht mit nachträglicher Befüllung des Hohlraumes des Dämmkörpers 14 über eine relativ kleine Einblas-Öffnung.
Darauf wird eine horizontale und darauf eine vertikale Lattung 26 - oder umgekehrt - und als äußerste Schicht die Wetterschutz-Schicht 15 aufgebracht. Somit ist in der Regel durch die sich kreuzenden Lattungen 26 ein Luftspalt 16 zwischen der Außenfläche des Dämmkörpers 14 und der Wetterschutz-Schicht 15 als Hinterlüftung gegeben.
Die Figuren 2b und 2c zeigen in der Aufsicht auf die Hauptebene und perspektivisch eine Ständer-Schicht 4 einer Wandplatte 1 , in der eine Türöffnung T sowie eine Fensteröffnung F sowie ein Installationskanal 21 - letzteres auf der Rauminnenseite - integriert sind, so wie in Figur 2c zusätzlich eine kleine Fensteröffnung.
Figur 2a zeigt im Detail, wie das Vorsehen einer solchen Fensteröffnung F oder Türöffnung T in der Ständerschicht 4 erfolgt:
Zu diesem Zweck wird statt einer definierten Anzahl von aufeinanderfolgenden, über ihre Länge durchgehenden, also normalen, Ständern an einer definierten Position in Breiten-Richtung 11 der Wandtafel 1 beispielsweise ein vorgefertigtes Fenster-Paket 4PF oder Tür-Paket 4PT zwischen die beiden Gurte 6a, b gesetzt, welches eine Fensteröffnung F bzw. Türöffnung T enthält zum Einsetzen eines Fensters, deren Breite geringer ist als die Breite des Fenster-Pakets 4PF.
Das Fenster-Paket 4PF besitzt somit eine Breite von vorzugsweise einem ganzzahligen Mehrfachen der Soll-Breite B eines Ständers. Oberhalb und unterhalb der Fensteröffnung F verläuft quer zur Ständer-Richtung 4‘, also im verbauten Zustand der Wandtafel meist horizontal, ein Obergurt 4PFa bzw. 4PTa als Sturz sowie ein Untergurt 4PFb als Brüstung bei einer Fensteröffnung bzw. 4PTb als Schwelle bei einer Türöffnung mindestens über die gesamte Breite der Fensteröffnung F bzw. Türöffnung T.
Der Sturz erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite des Paketes 4PF bzw. 4PF. Unterhalb des Sturzes folgen beidseits der Öffnung mindestens je ein kürzerer Ständer als die normal langen Ständer, auf denen der Sturz aufliegt zum Lastabtrag
Je nach Abstand von Sturz, Brüstung oder Schwelle zu dem benachbarten Gurt 6a, 6b in Ständer-Richtung 4‘ können sich an diesen Obergurt oder Untergurt wiederum Teil-Ständer anschließen, mit denen Obergurt oder Untergurt fest verbunden sind, und in deren Endzungen insbesondere wiederum die Gurt- Ausnehmungen 24a, 24b eingearbeitet sind zur Aufnahme des weiterhin über die gesamte Breite der Wandtafel 1 und damit auch über die Fensteröffnung F und das Fenster-Paket 4PF durchgehenden Gurte 6a, 6b.
Da die Oberkante einer Fensteröffnung F als auch einer Türöffnung T in der Regel nur noch einen geringen Abstand zum oberen Gurt 6a aufweist, werden dort in aller Regel keine Teil-Ständer mehr eingesetzt, sondern der Obergurt 4PFa erstreckt sich als Sturz von der Öffnung bis zum oberen Ende der Ständer- Schicht 4. Vorzugsweise erstreckt sich in der Breite der Obergurt 4PFa auch über die gesamte Breite des entsprechenden Fenster-Paket 4PF oder Tür-Paketes 4PT.
Der Untergurt 4PFb - als Brüstung beim Fenster und als Schwelle bei der Tür - erstreckt sich in Breiten-Richtung dagegen meist nur über die Breite der Öffnung, und ist an seinen Enden mit den Teil-Ständern verbunden, die vom unteren Gurt 6b bis zum Sturz reichen. Für die exakte Positionierung der Fensteröffnung F in Breiten-Richtung 11 besitzen die Gurte 6a, 6b eine Paket-Ausnehmung 27 analog der Positionier- Ausnehmungen 23a, b in den einander zugewandten Schmalseiten, jedoch mit einem mehrfachen der Länge der Paket--Ausnehmungen 23a, b - nämlich der Breite des Fenster-Paketes 4PF - und mit einer anderen Tiefe in Ständerrichtung 4‘, in der Regel mit einer größeren Tiefe b als die Tiefe a der Positionier- Ausnehmungen 23a, b.
Das vorgefertigte Fenster-Paket 4PF wird also - wenn mit der Herstellung der Ständerschicht an einem Ende der Gurte 6a, 6b, beispielsweise mit dem Ständer 4.1 begonnen wird - an der entsprechenden Position und wird dann zwischen die Paket-Ausnehmungen 27 eingesetzt.
Um mit der Breite eines Fenster-Paketes 4PF oder eines Tür-Paketes 4PT und damit der darin befindlichen Fenster-Öffnung F oder Tür-Öffnung T nicht an das Rastermaß der ganzzahligen Breite B eines Ständers gebunden zu sein, können innerhalb eines solchen Paketes - wie in Figur 2b bei dem kleineren Fenster dargestellt - auch ein Sonder-Ständer 4* verwendet werden - der insbesondere die Öffnung z.B. F auf einer Seite oder je einer Seite begrenzt - der eine von der Soll-Breite B abweichende Breite, etwa das 1 ,5-fache oder 2-fache, aufweist.
Ein solcher Sonder-Ständer 4* kann im Bereich der Öffnung z.B. F eine Ausnehmung aufweisen, wodurch die Breite der Öffnung z.B. F unabhängig vom Rastermaß basierend auf der Breite B eines normalen Ständers wird.
Ferner ist in den Figuren 2b, 2c auf der von den Gurten abgewandten Haupt- Seite 4b der Ständerschicht 4 ein Installationskanal 21 vorhanden, durch den in diesem Fall ein Elektrokabel vom Boden aus in der Ständerschicht 4 hochgeführt werden kann, wie dargestellt bis zu einer am oberen Ende des Installationskanals 21 vorgesehenen Installations-Durchbruch 21 a in der Beplankung 5, z.B. für einen Lichtschalter am oberen Ende des Installationskanals 21 , die anschließend auf die Ständerschicht 4 gemäß der Figuren 2b, c gelegt wird und damit den Installationskanal 21 abdeckt, wie in Figur 3a ersichtlich. Alternativ kann der Installationskanal 21 jedoch auch über die gesamte Länge des Ständers oder Installations-Paketes, in der er sich befindet, durchgehen.
Je nach Tiefe und Breite können auch andere Leitungen wie eine Wasserleitung in einem solchen Installationskanal 21 verlegt werden, der gemäß der Figuren 4a - 4d erzielt wird:
Hierfür wird wiederum anstelle der Breite B eines oder mehrerer normaler Ständer der Sorte 4A oder 4B - bei einem Installationskanal 21 für nur ein Elektrokabel in der Regel nur ein Ständer - ersetzt durch ein Installations-Paket 4Plnst - welches dementsprechend auch nur die Breite eines einzigen oder bei Bedarf auch eines ganzzahligen Mehrfachen der Soll-Breite B eines Ständers aufweisen kann - und welches extern vorgefertigt wird:
In der Dicken-Richtung 12 besteht das Installations-Paket 4P Inst aus einer, meist brettförmigen, Installations-Basis 7 aus einem Holzwerkstoff - sei es aus Massivholz oder aus einer schichtverleimten Holzplatte - deren Erstreckung in Breiten-Richtung 11 vorzugsweise ein Vielfaches der benötigten Breite des Installation-Paketes 4Plnst aufweist.
Auf dieser Installation-Basis 7 werden mehrere Schichten eines nicht brennbaren Materials, insbesondere Gipsplatten oder Gips-Faserplatten, aufgebracht und miteinander sowie mit der Installation-Basis 7 flächig verbunden, in aller Regel also nicht durch Vernageln oder Tackern, sondern durch z.B. Verkleben, bis der Gesamtaufbau die Dicke D der Ständerschicht und damit eines einzelnen Ständers aufweist.
Von einem solchen Schichtaufbau werden anschließend, zum Beispiel mittels einer Kreissäge 28 gemäß Figur 4a, Streifen mit der benötigten Breite des Installations-Paketes, hier der Breite B eines einzigen Ständers gemäß Figur 4b, abgeschnitten. Der in Längsrichtung 4‘ des Installation-Paketes 4Plnst herzustellende Installations-Kanal 21 wird gemäß Figur 4c durch Entlangfahren mit einem zum Beispiel Walzenfräser 29 in Ständerrichtung 4‘, also der Längsrichtung 10, über die gewünschte Länge erzielt.
Das gemäß Figur 4d so fertig gestellte Installations-Paket 4Plnst wird bei der Herstellung der Ständerschicht 4 als Sonder-Paket anstelle der entsprechenden Anzahl von normalen Ständern zwischen den Gurten 6a, b verbaut.
Alternativ kann die Nut auch erst nach dem Verbauen des Installations-Paketes 4Plnst in der Ständerschicht 4 eingebracht werden,
Damit ist der Querschnitt des Installation-Kanals 21 auf drei Seiten von nicht brennbarem Material umgeben, und für die vierte Seite des Querschnittes wird dies durch die anschließend aufgebrachte Beplankung der fertigen Ständerschicht 4 mit z.B. Gipsplatten erreicht.
Die Gurte mit ihren Ausnehmungen sind so gestaltet, um eine Herstellung der Ständer-Schicht 4, vorzugsweise einschließlich der Beplankung 5, in einem möglichst weitgehend automatisierten Durchlaufverfahren zu ermöglichen, was hohe Kostenvorteile ergibt:
Wie in der Aufsicht der Figur 5a ersichtlich, befinden sich deshalb im Abstand der Länge der Ständer 2 in Förderrichtung 11 , der Breiten-Richtung der herzustellenden Wandplatte, angeordnete Gurt-Auflagen 18, hier in Form von Rollen-Bahnen 18 aus einer Vielzahl von horizontal hintereinander angeordneten drehbaren, gegebenenfalls auch gesteuert antreibbaren, Transport-Rollen 30.
Auf jeder Rollen-Bahn 18 wird ein Gurt 6a, b aufgelegt mit gegeneinander weisenden Positionier-Ausnehmungen 23a, 23b, wobei der richtige Abstand in Ständerrichtung 4‘ sichergestellt wird durch beidseits, also auf der jeweiligen Außenseite des Gurtes 6a, 6, vorgesehene Gurt-Führungen 32a, b für die Gurte als Anschlag in der Höhen-Richtung der herzustellenden Wandplatte 1 . Die Fertigung einer Ständerschicht 4 beginnt, indem die beiden Gurte 6a, 6b auf ihre jeweilige Gurt-Auflage 18a, 18b aufgelegt und bis zu aktivierten, auf in Förderrichtung 11 an analogen Positionen vorhandenen, Stirn-Anschlägen 31 im Bewegungsweg der Quergurte 6a, 6b in Förderrichtung 11 vorwärtsgeschoben oder Vorwärtsgefahren und - meist manuell - nach außen in Anlage an ihre Gurt- Führungen 32a, 32b gebracht werden gemäß Figur 5a und Figur 6a.
Dann wird von oben der erste Holzbalken-Ständer 4.1 , insbesondere unmittelbar, an den Stirn -Anschlägen 31 , 31 auf den Anfang der beiden Gurte 6a, 6b - vorzugsweise automatisch - aufgelegt mit seinen Gurt-Ausnehmungen 24a, b zwischen den Gurten 6a, 6b nach unten weisend, sodass er nur mit jeder seiner Endzungen 25a, 25b auf dem vorderen Ende eines der beiden Quergurte 6a, b aufliegt und anschließend von oben mittels Nägeln 13 durch diese Endzungen 25a, 25b hindurch mit dem darunterliegenden Gurt 6a, b - vorzugsweise automatisch - vernagelt wird.
Vorzugsweise befindet sich ein Vorrat an Ständern der Sorte 4A z.B. über dem Bereich vor den Stirn-Anschlägen 31 , aus dem - vorzugsweise automatisch - der erste Ständer 4.1 und nachfolgend die weiteren Ständer 4. ff aufgelegt und mit diesen vernagelt werden.
An der Position eines bestimmten, z.B. des fünften, Ständers 4.5 besitzen die beiden Quergurte 6a, 6b - wie in Figur 5a ersichtlich - je eine, einander zugewandte, sich durch die gesamte Dicke des Gurtes erstreckende, Positionier- Ausnehmung 23a, b sodass an dieser Position in Höhen-Richtung 10 der lichte Abstand zwischen den Gurten 6a, 6b größer ist.
Dementsprechend wird für das Einlegen an dieser z.B. fünften Position ein Ständer einer Sorte 4B benötigt, von denen ebenfalls ein Vorrat z.B. über dem Bereich vor den Stirn-Anschlägen 31 vorhanden ist, und dessen Endzungen 25a, b etwas kürzer sind entsprechend der Tiefe der Positionier-Ausnehmungen 23a, b. Dieser wird als Ständer 4.5 zwischen die Positionier-Ausnehmungen 23a, b eingelegt.
Grundsätzlich ist es egal, an welchen Positionen Positionier-Ausnehmungen 23a, b für einen Ständer der Sorte 4B vorgesehen sind, sofern der Abstand in Förderrichtung 11 zwischen den Positionier-Ausnehmungen 23a, b eines Gurtes vorzugsweise einem Vielfachen der Soll-Breite B entspricht, gegebenenfalls zuzüglich eines Zuschlages für Fertigungsungenauigkeiten.
Sobald der erste Ständer 4.1 aufgelegt und montiert, also vernagelt, ist, werden die Anschläge 31 deaktiviert, also aus dem Bewegungsweg der Quergurte 6a, b und der montierten Ständer entfernt, zum Beispiel nach unten zwischen den Transport-Rollen 30 weg verfahren.
Daraufhin kann die gesamte begonnene Ständerschicht 4 in Transportrichtung 11 vorwärts verfahren werden um die Soll-Breite B eines Ständers.
Theoretisch ist dies durch gesteuertes Antreiben der Transport-Rollen 30 möglich. Da hierbei jedoch Schlupf auftreten kann, wird bevorzugt stattdessen der erste montierte Ständer 4.1 und/oder das vordere Ende der beiden Quergurte 6a, b von einem oder besser zwei in Höhen-Richtung 10 zueinander beabstandeten Greifern 2 ergriffen, vorzugsweise geklemmt gehalten, die vorzugsweise an einem gemeinsamen Greiferarm 3 montiert sind.
Durch Vorwärtsfahren der Greifer 2, insbesondere des Greiferarmes 3, in Transportrichtung 11 um beispielsweise jeweils eine Soll-Breite B eines Ständers oder die Breite eines einzulegenden Sonder-Paketes, können nacheinander jeweils ein weiterer Ständer 4.2ff oder ein Sonder-Paket auf die Gurte 6a, b aufgelegt und mit diesen verbunden werden bis zum Fertigstellen der Ständer- Schicht 4.
Auf diese Art und Weise können automatische Auflege-Vorrichtungen 33a, b für die Ständer und automatische Nagel-Vorrichtungen 34 im Wesentlichen an ihrer Längsposition in Förderrichtung 11 verbleiben und müssen nicht in Förderrichtung 11 verfahrbar ausgebildet werden.
Wenn die Auflege-Vorrichtung - wie Figur 7a in gleicher Blickrichtung wie die Figuren 6a, b zeigt - zum Auflegen der einzelnen Ständer ein Greifer 33 ist, beispielsweise am vorderen Ende eines Roboterarmes, so wird dieser den Ständer 4x in der Regel zwischen zwei Greifer-Zinken 33a, b geklemmt erhalten, die an den in und entgegen der Transportrichtung 11 weisenden Seitenflächen des Ständers 4x angreifen.
Dann besteht das Problem, dass eine Greifzinke 33b beim Absenken des Ständers 4x unmittelbar hinter dem zuvor montierten Ständer - oder beim ersten Ständer dem Längs-Anschlag 31 - mit diesem kollidieren würde.
Deshalb kann der zu montierende Ständer 4x auf einer etwa mittels eines Stellzylinders 36 höhenverstellbaren Ständer-Auflage 35 abgelegt werden, in einer solchen Ablage-Höhe, dass einerseits die Greifzinke 33b noch nicht mit dem benachbarten vorangehend montierten Ständer kollidiert und andererseits vorzugsweise der Ständer 4x noch nicht mit seinem Mittelteil zwischen die beiden Gurte 6a, b eingetaucht ist.
Nach Entfernen des Greifers 33 wird gemäß Figur 7c der Ständer 4x von oben mittels einer Pressvorrichtung 38 nach unten gedrückt bis zur Auflage der Endzungen 25 a, b auf den Gurten 6a, b, wofür natürlich die Ständer-Auflage 35 ebenfalls weiter abgesenkt werden muss.
Vor dem Eindrücken zwischen die Gurte 6a, b kann gemäß Figur 7b der Ständer 4x - vorzugsweise noch in der Ablage-Höhe befindlich - mittels eines Schiebers 37 noch mit geringem Widerstand in Transportrichtung 11 oder Anschiebe- Richtung 11 gegen einen Ständer-Anschlag 39 oder den letzten zuvor montierten Ständer in Anlage geschoben werden. Während des nach-unten-drückens des Ständers, bis seine Endzungen auf den Gurten 6a, b aufliegen, drückt der Schieber 37 jedoch nicht gegen den Ständer, sondern ist vorzugsweise von diesem etwas nach hinten auf Abstand gefahren.
Der Ständer-Anschlag 39 für den vom Greifer 33 gehaltenen Ständer 4x dient insbesondere in vertikaler Richtung als Anschlag für die Greifzinke 33b und in Transportrichtung 11 insbesondere als Anschlag für den gehaltenen Ständer 4x.
Vorzugsweise ist dieser Ständer-Anschlag 39 oberhalb des aktivierten Stirnanschlages 31 und/oder des zuletzt montierten Ständers angeordnet.
Vorzugsweise ist dieser Ständer-Anschlag 39 mit seiner entgegen der Transportrichtung 11 weisenden Kontaktfläche in Transportrichtung 11 geringfügig vor dem Stirnanschlag 31 angeordnet.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Wandtafel
2 Greifer
3 Greiferarm
4 Ständerschicht
4‘ Ständer-Richtung
4a, b Seite
4.1 , 4.2 Holzbalken-Ständer
4A, B Sorte von Holzbalken-Ständern
4P Ständerpaket
4PT Türpaket
4PF Fensterpaket
4PFa Obergurt
4PFb Untergurt
4Plnst Installationspaket
5 Beplankungs-Platte, Beplankung
5* Installations-Beplankung
6a, b Gurt
7 Installations-Basis
8 Schicht
9 Faserverlauf
10 Höhenrichtung Tafel
11 Querrichtung, Breiten-Richtung, Förderrichtung
12 Dicken-Richtung
13 Schraube, Nagel, Klammer
14 Dämmkörper
14a Dämmkörper-Wand
15 Wetterschutz-Schicht
16 Luftspalt
17 Rippe
18a, b Gurt-Auflage 19 horizontale Richtung
20 vertikale Richtung
21 Installations-Kanal
21a Installation-Durchbruch
22 Installations-Ausnehmung
23 Positionier-Ausnehmung
24a, b Quergurt-Ausnehmung
25a, b Endzunge
26 Lattung
27 Paket-Ausnehmung
28 Sägeblatt
29 Fräser
30 Transportrolle
31 Stirn-Anschlag
32a, b Gurt-Führung, Seiten-Anschlag
33 Auflege-Vorrichtung, Greifer
33a, b Greifzinke
34 Nagel-Vorrichtung
35 höhenverstellbare Ständer-Auflage
36 Stellzylinder
37 Schieber
38 Einpress-Vorrichtung
39 Ablage-Anschlag
50 Außenwand
60 Geschossdecke
100 Gebäude a Tiefe 23 b Tiefe 27
B Soll-Breite Ständer d Dicke Gurt
D Dicke Ständer und Ständer-Schicht
F Fensteröffnung
T Türöffnung

Claims

ANSPRÜCHE
1. Wandtafel (1) mit
- einer Ständer-Schicht (4) umfassend
- eng nebeneinander, insbesondere einander berührend, angeordnete
Holzbalken-Ständer (4.1, 4.2),
- die am oberen und unteren Ende über einen jeweils quer zu deren Ständer-Richtung (4‘) verlaufenden Gurt (6a, b) miteinander verbunden sind
- sowie einer oder mehreren flächigen, sich insbesondere über die gesamte Wandtafel (1) erstreckenden, Beplankung (5) auf wenigstens einer Seite der Ständer-Schicht (4), dadurch gekennzeichnet, dass
- die Gurte (6a, b) in Dicken-Richtung (12) der Ständer-Schicht (4) eine geringere Dicke (d) als die Ständer-Schicht (4) aufweisen und beide in Dicken-Richtung (12) nur auf einer, nämlich der gleichen, Seite (4a) der Ständer-Schicht (4) angeordnet sind und
- mit ihrem Querschnitt in endseitigen Gurt-Ausnehmungen (24) der Holzbalken-Ständer (4.1 -4.z) angrenzend an verbleibenden Endzungen (25a, b) liegen.
2. Wandtafel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
- die Dicke (d) der Gurte (6a, b) maximal 40 %, insbesondere maximal 35 %, insbesondere maximal 30 %, insbesondere maximal 25 %, insbesondere maximal 20 % der Dicke (D) der Ständer-Schicht (4) beträgt und/oder.
- die Dicke (d) der Gurte (6a, b) maximal 39 mm, insbesondere maximal 33 mm, insbesondere maximal 27 mm, insbesondere maximal 24 mm, insbesondere maximal 20 mm beträgt und/oder
34 die Dicke (d) der Endzungen (25a, b) mindestens 61 mm, insbesondere mindestens 67 mm, insbesondere mindestens 73 mm, insbesondere mindestens 78 mm, insbesondere mindestens 83 mm beträgt.
3. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- entlang der Gurte (6a, b) in definierten Abständen und an einander entsprechenden Positionen und einander gegenüberliegend Positionier- Ausnehmungen (23) mit der Breite (b) eines Holzbalken-Ständers (4.1) vorhanden sind, zwischen denen sich Ständer befinden, deren Gurt- Ausnehmung (24a, b) und Endlasche (25a, b) dann kürzer ist als bei Ständern abseits der Positionier-Ausnehmungen (23).
4. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Gurte (6a, b) in Längsrichtung (10) nicht über die Enden der Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) vorstehen, insbesondere bündig mit diesen abschließen, gegebenenfalls gegenüber diesen zurückstehen.
(Material:)
5. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) aus gewachsenem Holz bestehen mit Faserrichtung (9) primär in Längsrichtung (10) der Holzbalken-Ständer (4.1 -4z),
- die Quergurte (6a, b) aus schichtverleimtem Holz, insbesondere Sperrholz, insbesondere Furnier-Sperrholz, mit insbesondere mindestens fünf Schichten (8) und vorzugsweise sich kreuzenden Faserverlauf bezüglich der einzelnen Schichten (8), bestehen.
6. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
35 - die Beplankungsplatte (5) aus brandschutzechnisch wirksamem, insbesondere brandhemmendem, Material besteht,
- insbesondere eine Gips-Kartonplatte ist,
- vorzugsweise eine mit, insbesondere unbrennbaren, Fasern stabilisierte Gips-Faserplatte ist.
(Verbindung:)
7. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- jeder Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) mit jedem der Gurte (6a, b) mittels zweier Schrauben (13) oder Nägel (13) oder Klammern (13) verbunden ist, insbesondere
- die Schrauben (13) oder Nägel (13), insbesondere Schraubnägel, oder Klammern von der vom Gurt (6a, b) abgewandten Seite (4b) aus durch die Ständer-Schicht (4) bis in den Gurt (6a, b) eingebracht sind, und/oder
- die Schrauben (13) oder Nägel (13) oder Klammem durch die Beplankungs-Platte (5) und gegebenenfalls den Gurt (6a, b) hindurch bis in die Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) eingebracht sind.
8. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- bei mehreren Beplankungs- oder Bekleidungs-Platten (5) diese in Querrichtung (11) zu der Längsrichtung (10) der Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) auf einem der Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) aneinandergrenzen.
(Sonderpakete:)
9. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass statt einem Ständer-Paket (4P) aus einem oder mehreren benachbarten Holzbalken-Ständern (4.1 - 4p) ein Sonder-Paket vorhanden sein kann, insbesondere
- ein Tür-Paket (4PT), welches eine Türöffnung (T), gegebenenfalls eingefasst von Laibungs-Hölzern, enthält oder
- ein Fenster-Paket (4PF), welches eine Fensteröffnung (F), gegebenenfalls eingefasst von Laibungs-Hölzern, enthält, oder
- ein Installations-Paket (4Plnst), welches einen Installationskanal (21) enthält wobei das Sonderpaket insbesondere eine Breite (B) des einfachen oder eines ganzzahligen Mehrfachen der Breite (b) eines Holzbalken-Ständers (4.1) aufweist.
10. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- innerhalb eines solchen Sonder-Paketes, insbesondere eines Tür- Paketes (4PT) oder Fenster-Paketes (4PF) auch ein Sonder-Ständer (4*) verwendet werden kann, der eine von der Soll-Breite (B) abweichende Breite, etwa das 1 ,5-fache oder 2-fache, aufweist,
- der insbesondere die Öffnung, z.B. (F), auf einer Seite begrenzt.
(Installations-Paket:)
11. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Installations-Paket (4Plnst) im Querschnitt zu seiner Längsrichtung (10) aufweist eine Installations-Basis (7), einen, insbesondere in Längsrichtung (10), verlaufenden Installations-
Kanal (21), der auf allen Seiten bis auf die mit der Außenseite des Installations-Paketes (4Plnst) fluchtende Außenseite von nicht brennbarem Material eingehaust ist.
12. Wandtafel nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass
- die Installations-Basis (7) aus einem Holzwerkstoff, jedoch nicht aus gewachsenem Holz, besteht,
- insbesondere aus schichtverleimtem Holz, insbesondere Sperrholz, insbesondere Furnier-Sperrholz, mit insbesondere mindestens zwei Schichten (8) und vorzugsweise sich kreuzendem Faserverlauf bezüglich der einzelnen Schichten (8).
13. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- entweder die Installations-Basis (7) einerseits und die Einhausung aus nicht brennbarem Material andererseits sich über die gesamte Breite das Installations-Paketes (4Plnst) erstrecken,
- oder die Einhausung aus nicht brennbarem Material wenigstens teilweise in einer in Verlaufsrichtung des Installation-Kanals (21) verlaufenden Installations-Ausnehmung (22) in der Installations-Basis (7) angeordnet ist.
14. Wandtafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Einhausung des Installations-Kanals (21) aus einer oder mehreren Schichten von Gipskarton-Platten und/oder Gipsfaserplatten, besteht,
- bei mehreren Schichten diese insbesondere parallel zur Hauptebene (4“) der Ständer-Schicht (4) liegen,
- der Installations-Kanal (21) in den Schichtaufbau eingearbeitet ist, etwa eingefräst ist.
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15. Gebäude (100) aus
- stockwerkshohen Wandtafeln (1), insbesondere aus Wandtafeln (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- bei einer Wandtafel (1) als Außenwand (50) die Wandtafel (1) mit den Gurten (6a, b) horizontal verlaufend auf der Außenseite des Gebäudes (100) angeordnet ist,
- bei einer Wandtafel (1) als Außenwand (50) die Geschossdecke (60) nur im Dickenbereich der oberen Enden (definieren) der Holzbalken-Ständer (4.1 - 4z) auf der Wandtafel (1 ) der Außenwand (50) aufliegt.
16. Gebäude nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen übereinanderstehenden Wandtafeln (1) und einer Geschossdecke dazwischen verbleibende Freiraum dicht verfallt ist mit einem aushärtbaren, druckfesten Füllmaterial, insbesondere Mörtel oder Beton.
17. Gebäude nach Anspruch 16 oder 15, wobei eine Außenwand (50) von außen nach innen mindestens umfasst
- eine Wetterschutzschicht (15),
- einen Dämmkörper (14) mit thermischem Dämmmaterial (14a),
- die Wandtafel (1 ) als tragende Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Dämmkörper (14) als vorgefertigtes, allseitig im Wesentlichen geschlossenes, separat handhabbares an der entsprechenden Wandtafel, vorzugsweise nur von außen, befestigbares Bauteil mit Dämmmaterial (14a) in seinem Inneren ausgebildet ist und daher jederzeit getauscht werden kann,
- das Einbringen des Dämmmaterials (14a) in den Dämmkörper (14) kann, insbesondere bei Einblas-Dämmmaterial, auch nach dem Montieren des Dämmkörpers (14) an der Wandtafel (1) erfolgen.
39
18. Verfahren zum Herstellen zumindest der Ständer-Schichten (4) von Wandtafeln (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 - 15, im Durchlaufverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die Ständer-Schicht (4) hergestellt wird, durch a) Anordnen zweier Gurte (6a, b) im richtigen Ständer-Längsabstand und mit Freiraum dazwischen nach unten mit ihren Stirnflächen in definierter Position, insbesondere an einem Stirn-Anschlag (31), b) Dazwischensetzen eines ersten Ständers (4.1) durch Auflegen der Endzungen (25a, b) des Ständers (4.1) auf den beiden Gurten (6a, b), sodass die Gurte in den Gurt-Ausnehmungen (24a, b) liegen, c) Fixieren, insbesondere Verschrauben, Verklammern oder Vernageln, dieses Ständers durch seine Endzungen (25a, b hindurch gegenüber den beiden Quergurten (6a, b), d) Einsetzen des nächsten Ständers (4.2) oder Sonder-Paketes (4P) zwischen die Gurte (6a, b) hinter dem letzten, insbesondere bereits an den Gurten (6a, b) fixierten, Ständer (4.1), e) Fixieren, insbesondere Verschrauben oder Vernageln oder Verklammern, dieses Ständers durch seine Endzungen hindurch gegenüber den beiden Gurten (6a, b), f) Wiederholen der Schritte d) und e), bis über die gesamte Länge der Quergurte (6a, b) deren Ständer-Längsabstand mit Holzbalken-Ständern (4.1 - 4.z) angefüllt ist.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
- zwischen den Schritten b) und c) der nächste Ständer (4.2) in Richtung, insbesondere bis zum Kontakt, an den vorhergehenden Ständer (4.1) herangeschoben wird.
(Abschnittweise Vorwärtsfahren:)
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20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fixieren jedes oder einer definierten Anzahl von Ständern (4.1 , 4.2, 4.3) zwischen den Gurten (6a, b) die entstehende Ständer-Schicht (4) und/oder der wenigstens eine Stirnanschlag (31)
- entweder um die Breite eines Holzbalken-Ständers oder eines Sonder- Paketes vorwärtsbewegt wird,
- insbesondere nach Deaktivieren des Stirnanschlages (31).
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Vorwärtsbewegen der entstehenden Ständer-Schicht der erste Holzbalken- Ständer (4.1) mit den daran befestigten Gurten (6a, b) von einem Greifer erfasst und in Transportrichtung (10) definiert schrittweise vorwärts bewegt wird.
(Positionier-Ausnehmung:)
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, wobei
- die beiden Gurte (6a, b) in den einander zugewandten schmalen Längsseiten an einander entsprechenden Längs-Positionen Positionier- Ausnehmungen (23) mit einer Länge entsprechend mindestens der Breite (b) eines Ständers (4.1) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass
- in den Bereichen abseits der Positionier-Ausnehmungen (23) Ständer einer Sorte A, die lange Endzungen (25a, b) aufweisen, eingelegt werden,
- zwischen zwei einander gegenüberliegenden Positionier-Ausnehmungen (23) Ständer einer Sorte B, die demgegenüber kürzere Endzungen (25a, b) aufweisen, eingelegt werden.
(Einlegen von Paketen:)
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
41 in den Schritten d) und e) anstelle eines einzelnen Ständers (4.2) ein Ständer-Paket (4P) mit einer Breite eines ganzzahligen mehrfachen der Breite (b) eines einzelnen Ständers eingelegt wird.
(Herstellen Installations-Paket:)
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Installations-Paket (4Plnst) hergestellt wird indem
- auf einer Installations-Basis (7), welches insbesondere die Breite entsprechend der Breite des Installations-Paketes (4Plnst) aufweist, nicht brennbares Material, aufgebracht und verklebt werden,
- insbesondere in Form von einer oder mehreren Schichten (8),
- insbesondere Gips-Kartonplatten oder Gips-Faserplatten,
- in den nicht brennbaren Schichtaufbau ein Installations-Kanal (21) so eingebracht, insbesondere eingefräst, wird, dass der Installations-Kanal (21) auf allen Seiten bis auf der der Installations-Basis (7) gegenüberliegenden Außenseite lückenlos von nicht brennbarem Material umgeben ist.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- das nicht brennbare Material in einer Installations-Ausnehmung (22) der Installations-Basis (7) eingebracht wird
- insbesondere bis diese Installations-Ausnehmung (22) vollständig mit dem nicht brennbaren Material gefüllt ist.
(Beplanken bzw. Bekleiden:)
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrens-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Fertigstellen der Ständer-Schicht (4) deren Beplankung erfolgt durch
42 g) Auflegen mindestens einer Schicht von Beplankungs-Platten (5) auf die Oberseite der fertig gestellten Ständer-Schicht (4), h) Fixieren, insbesondere Verschrauben oder Vernageln oder Verklammern, dieser Beplankungs-Platten (5) gegenüber der Ständer-Schicht (4), i) Wenden der Ständer-Schicht (4), sodass die daran befestigten Beplankungs-Platten (5) nach unten weisen und die Gurte (6a, b) nach oben weisen, k) Wiederholen der Schritte g) und h) auf der nun obenliegenden Seite der Ständer-Schicht (4).
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