WO2023054618A1

WO2023054618A1 - 電池粉の塩酸溶解方法

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Publication number: WO2023054618A1
Application number: PCT/JP2022/036529
Authority: WO
Inventors: 慶太山田; 幸雄佐久間; 太郎平岡; 順中澤; 博人井上
Original assignee: 株式会社アサカ理研
Priority date: 2021-09-30
Filing date: 2022-09-29
Publication date: 2023-04-06
Also published as: KR20240009463A; JPWO2023054618A1; EP4339312A1; CN117529568A; CA3225614A1

Abstract

１回の処理で塩酸に溶解することができる前記電池粉の量が多く、優れた作業性を備える電池粉の塩酸溶解方法を提供する。本発明の電池粉の塩酸溶解方法は、廃リチウム電池から得られた有価金属を含む電池粉を、５０～１５０ｇ／Ｌの濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して２５０～１０００％の範囲の質量比で攪拌して、該電池粉の塩酸懸濁液を得た後、該塩酸懸濁液に所定量の塩酸を加え、該塩酸懸濁液中の塩酸の濃度を１５０～３５０ｇ／Ｌとし、且つ該塩酸懸濁液中の電池粉の割合が、該塩酸懸濁液中の塩化水素に対して５０～２００％の質量比になるよう調整、攪拌し該電池粉の塩酸溶液を得る。

Description

電池粉の塩酸溶解方法

　本発明は、電池粉の塩酸溶解方法に関する。

　近年、リチウムイオン電池の普及に伴い、廃リチウムイオン電池からリチウム、マンガン、ニッケル、コバルト等の有価金属を回収し、前記リチウムイオン電池の正極活物質として再利用する方法が検討されている。

　従来、前記廃リチウムイオン電池から前記有価金属を回収する際には、該廃リチウムイオン電池を加熱処理（焙焼）又は加熱処理せずに、粉砕、分級する等して得られた前記有価金属を含む粉末（以下、電池粉という）を塩酸に溶解し、該有価金属を塩酸により浸出して得られた浸出液を溶媒抽出に供することが行われている（例えば特許文献１参照）。

特許第４８６５７４５号公報

　特許文献１に記載の方法では１回の処理で塩酸に溶解することができる前記電池粉の量が少なく、作業性に難があるという不都合がある。

　本発明は、１回の処理で塩酸に溶解することができる前記電池粉の量が特許文献１に記載の方法よりも多く、優れた作業性を備える電池粉の塩酸溶解方法を提供することを目的とする。

　かかる目的を達成するために、本発明の塩酸溶解方法は、廃リチウム電池から得られた有価金属を含む電池粉を塩酸に溶解する電池粉の塩酸溶解方法であって、該電池粉を、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素純分に対して２５０～１０００％の範囲の質量比で供給、攪拌して、該電池粉の塩酸懸濁液を得る工程と、該塩酸懸濁液に所定量の塩酸を加えることにより、該塩酸懸濁液中の塩酸の濃度を１５０～３５０ｇ／Ｌの範囲とし、且つ該塩酸懸濁液中の電池粉が、該塩酸懸濁液中の塩化水素に対して５０～２００％の範囲の質量比になるよう調整、攪拌し該電池粉の塩酸溶解液を得る工程とを備えることを特徴とする。

　尚、前記電池粉の塩酸懸濁液を得る工程（懸濁工程）において、該塩酸懸濁液中の塩化水素に対する電池粉の質量比が１０００％超であると、前記電池粉を懸濁させにくくなる。また、塩化水素に対する電池粉の質量比が２５０％未満であると、前記塩酸懸濁液から塩素ガスが発生しやすくなる。

　尚、前記電池粉の塩酸溶解液を得る工程（溶解工程）において、該塩酸懸濁液と該塩酸溶解液中の塩化水素に対する電池粉の質量比が２００％超であると、前記電池粉の有価金属を溶解することができない。また、前記溶解工程において、塩化水素に対する電池粉の質量比が５０％未満であると、前記塩酸溶解液の溶解反応後に塩酸が過剰に余るため、中和に要する塩基量が多くなるという不都合がある。

　本発明の電池粉の塩酸溶解方法では、まず、前記電池粉を、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して２５０～１０００％の範囲の質量比で供給して塩酸懸濁液とし、次いで、該塩酸懸濁液に所定量の塩酸を加えることにより、該塩酸懸濁液中の塩酸の濃度を１５０～３５０ｇ／Ｌの範囲とし、且つ該塩酸懸濁液中の塩化水素に対する電池粉の質量比が、５０～２００％の範囲になるように調整することにより、該電池粉の塩酸溶解液を得る。この結果、本発明の塩酸溶解方法によれば、１回の処理で塩酸に溶解することができる電池粉の量を特許文献１に記載の方法よりも多くすることができる。また、穏やかな条件で懸濁液を作成してから濃塩酸の追加で溶解反応を制御することができる。

　また、本発明の電池粉の塩酸溶解方法において、所定の容積を備える懸濁槽に、所定量の塩酸と所定量の前記電池粉とを連続的に供給し、該電池粉を、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して質量比２５０～１０００％の範囲の割合で懸濁させ、該電池粉の第１の塩酸懸濁液を得る工程と、該電池粉の第１の塩酸懸濁液を、所定の容積を備える複数の溶解槽が直列に配列されてなる溶解連槽に連続的に供給する一方、該溶解連槽の少なくとも１つに塩酸を連続的に投入し、該塩酸懸濁液中の塩酸の濃度を１５０～３５０ｇ／Ｌの範囲とし、且つ該塩酸懸濁液中の塩化水素に対する電池粉の質量比が、５０～２００％の範囲の割合になるよう調整して、該電池粉の第２の塩酸懸濁液を得る工程と、該電池粉の第２の塩酸懸濁液を、該溶解連槽の最上流の槽から順次下流側の槽に移送することにより、該電池粉の塩酸溶解液を得る工程とを備えることが好ましい。

　このような構成とすることにより、前記第２の塩酸懸濁液が前記溶解連槽の最上流の槽から順次下流側の槽に移送される間に撹拌され、効率よく溶解が進むとともに、反応を止めることなく連続で前記電池粉を処理することができる。

　本発明の電池粉の塩酸溶解方法は、好ましくは、前記電池粉を３００℃以上で、水素及び一酸化炭素からなる群から選ばれる少なくとも１つと共に焙焼する第１の焙焼工程を更に含む。

　本発明の電池粉の塩酸溶解方法は、好ましくは、前記電池粉を６００℃以上で炭素と共に焙焼する第２の焙焼工程を更に含む。前記炭素は任意で添加されてもよく、また電池粉に初めから含有する炭素であってもよい。

　本発明の電池粉の塩酸溶解方法は、好ましくは、前記電池粉を６５０℃以上でアルミニウムと共に焙焼する第３の焙焼工程を更に含む。前記アルミニウムは任意に添加されてもよく、また電池粉に初めから含有するアルミニウムであってもよい。本発明の電池粉の塩酸溶解方法が前記第１～第３の焙焼工程のいずれか１つを含む場合、前記電池粉の塩酸溶解液を得る工程における塩素ガスの発生量をより少なくできる。

　本発明の電池粉の塩酸溶解方法は、好ましくは、前記電池粉の塩酸懸濁液を得る工程または塩酸溶解液を得る工程において、アルミニウムの酸溶解で発生する水素を前記第１～第３の焙焼工程のいずれかの還元ガスとして添加活用する。必要に応じて前記電池粉の塩酸懸濁液を得る工程または塩酸溶解液を得る工程において発生する塩素ガスはスクラバで除去され、水素が前記第１～第３の焙焼工程のいずれかで利用する場合、前記電池粉の塩酸溶解液を得る工程における塩素ガスの発生量をより少なくできる。

　本発明の電池粉の塩酸溶解方法は、好ましくは、炭素又はアルミニウムを前記電池粉の塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含む。炭素又はアルミニウムが前記電池粉に元々含まれる場合、ないし炭素又はアルミニウムが塩酸溶解液を得る工程、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに追加で添加され前記電池粉の塩酸溶解液に存在する場合、前記電池粉の塩酸溶解液を得る工程における塩素ガスの発生量をより少なくできる。

本発明の電池粉の塩酸溶解方法を示すフローチャート。本発明の電池粉の塩酸溶解方法に用いる装置構成の一例を示すシステム構成図。

　次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施の形態について更に詳しく説明する。

　本実施形態の電池粉の塩酸溶解方法は、廃リチウムイオン電池から得られた有価金属を含む粉末（電池粉）を塩酸に溶解する方法である。

　本実施形態の電池粉の塩酸溶解方法において、前記廃リチウムイオン電池とは、電池製品としての寿命が消尽した使用済みのリチウムイオン電池、製造工程で不良品等として廃棄されたリチウムイオン電池、製造工程において製品化に用いられた残余の正極材料等を意味する。

　本実施形態の電池粉の塩酸溶解方法では、図１に示すように、前記廃リチウムイオン電池に対し、ＳＴＥＰ１で前処理を行う。前記前処理は、前記廃リチウムイオン電池が電池製品としての寿命が消尽した使用済みリチウムイオン電池である場合には、まず、放電処理を行い、残留している電荷を全て放電させる。次いで、前記廃リチウムイオン電池の筐体に開口部を形成した後、例えば、１００～４５０℃の範囲の温度で加熱処理（焙焼）する。そして、前記加熱処理後、ないし前記加熱処理せず、前記廃リチウムイオン電池をハンマーミル、ジョークラッシャー等の粉砕機で粉砕し、該廃リチウムイオン電池を構成する筐体、集電体等を篩分けにより除去（分級）して、有価金属を含む粉末として、ＳＴＥＰ２の電池粉を得ることができる。

　あるいは、前記放電処理後の前記廃リチウムイオン電池を前記粉砕機で粉砕し、前記筐体、集電体等を篩分けにより除去した後、前記範囲の温度で加熱処理することにより、前記電池粉を得るようにしてもよい。

　また、前記廃リチウムイオン電池が、製造工程において製品化に用いられた残余の正極材料等である場合には、前記放電処理及び開口部の形成を行うことなく、前記範囲の温度で加熱処理した後に前記粉砕機で粉砕し、集電体等を篩分けにより除去して前記電池粉（正極粉）を得るようにしてもよく、前記粉砕機で粉砕し、集電体を篩分けにより除去した後に前記範囲の温度で加熱処理して前記電池粉を得るようにしてもよい。

　前記電池粉は、３００℃以上で、水素及び一酸化炭素からなる群から選ばれる少なくとも１つと共に焙焼されてよく（第１の焙焼工程）、６００℃以上で炭素と共に焙焼されてよく（第２の焙焼工程）、また６５０℃以上でアルミニウムと共に焙焼されてよい（第３の焙焼工程）。

　本実施形態の電池粉の塩酸溶解方法では、ＳＴＥＰ３で前記電池粉を塩酸に懸濁し、ＳＴＥＰ４の塩酸懸濁液を得る。炭素又はアルミニウムが前記塩酸懸濁液に添加されてよい。次いでＳＴＥＰ５で前記塩酸懸濁液に塩酸を加え、該塩酸懸濁液に含まれる前記電池粉を塩酸に溶解し、電池粉の塩酸溶解液を得ることができる。炭素又はアルミニウムが前記塩酸溶解液に添加されてもよい。ＳＴＥＰ３、及びＳＴＥＰ５からなる群から選ばれる少なくとも１つで電池の構成成分であるアルミ箔由来または前記懸濁液に添加した金属アルミニウムの酸溶解において発生する水素は、必要に応じてスクラバにより塩素ガスと分離され、前記第１～第３の焙焼工程のいずれかで還元性ガスとして添加利用できる。

　前記塩酸溶解液は中和された後、ＳＴＥＰ７の溶媒抽出で、前記有価金属のうち、マンガン、コバルト、ニッケルが順次溶媒抽出される。そして、ＳＴＥＰ８で、抽出残液として、リチウム塩水溶液を得ることができる。前記リチウム塩水溶液は、炭酸ガス又は炭酸化合物と反応させることにより、炭酸リチウムを得ることができる。

　本実施形態の電池粉の塩酸溶解方法は、ＳＴＥＰ３～６の工程を含む塩酸溶解方法であり、例えば図２に示す塩酸溶解装置１により実施することができる。

　塩酸溶解装置１は、廃リチウムイオン電池から得られた電池粉を塩酸に懸濁し、該電池粉の塩酸懸濁液を得る懸濁槽２と、該電池粉を、該塩酸懸濁液に含まれる塩酸より濃度の高い塩酸に溶解する直列に配列された複数の溶解槽３、４、５、６からなる。本実施形態では、直列に配列された複数の溶解槽３、４、５、６を溶解連槽という。なお、図２では溶解連槽は４つの溶解槽からなるが、溶解連槽の総数は限定されない。設備コスト等の観点から好ましくは２～６の溶解槽、より好ましくは２～５の溶解槽、更に好ましくは３～５の溶解槽からなることが現実的である。

　懸濁槽２には、塩酸及び電池粉が供給される。

　前記溶解連槽は、懸濁槽２側を上流側として、上流側から順に溶解槽３、４、５、６が階段状に直列に配列されている。

　溶解槽３には、塩酸が供給されてよい。さらに後述する溶解槽４～６のそれぞれにも塩酸が供給されてよい。ただし、前記溶解槽３～６の少なくとも１つには、塩酸が供給される。

　また、懸濁槽２は、懸濁槽２内の液面から溢流させる形で前記電池粉の塩酸懸濁液を取り出す塩酸懸濁液取出導管２１を備えており、懸濁液取出導管２１は隣接する溶解槽３に接続されている。一方、溶解槽３、４、５は、それぞれ溶解槽３、４、５内の液面から溢流させる形で前記電池粉の塩酸懸濁液を取り出す塩酸懸濁液取出導管３１、４１、５１を備えており、懸濁液取出導管３４、４３、５３はそれぞれ隣接する溶解槽４、５、６の下部に接続されている。また、溶解槽６は、溶解槽６内の液面から溢流させる形で前記電池粉の塩酸溶解液を取り出す塩酸溶解液取出導管６１を備えている。

　次に、塩酸溶解装置１による本実施形態の電池粉の塩酸溶解方法について説明する。

　塩酸溶解装置１では、まず、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度、例えば１１７ｇ／Ｌの濃度の塩酸が、例えば２．５～１０Ｌ／時間の範囲の流量、一例では５Ｌ／時間の流量で連続的に５Lの懸濁槽２に供給される一方、ＳＴＥＰ２で得られた電池粉が、１～２ｋｇ／時間の範囲の供給量、例えば１．６ｋｇ／時間の供給量で連続的に懸濁槽２に供給される。この結果、懸濁槽２では、前記電池粉が、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度、例えば１１７ｇ／Ｌの濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して２５０～１０００％の範囲の質量比、例えば２７０％の質量比で懸濁された該電池粉の第１の塩酸懸濁液を得ることができる。

　このとき、懸濁槽２は、塩酸が前記範囲の流量、例えば５Ｌ／時間の流量で連続的に供給され、前記電池粉が前記範囲の供給量、例えば１．６ｋｇ／時間の供給量で連続的に供給されたときに、例えば１時間で満量となる容量を備えている。この結果、前記第１の塩酸懸濁液は、懸濁槽２が空であったときには、前記塩酸及び電池粉の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には、懸濁液取出導管２１により溢流（オーバーフロー）することで隣接する溶解槽３に供給される。また、前記第１の塩酸懸濁液は、懸濁槽２に前回の処理による該第１の塩酸懸濁液が残っていたときにも、前記塩酸及び電池粉の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には、残っていた該第１の塩酸懸濁液が、新たな第１の塩酸懸濁液に置き換わり、新たな第１の塩酸懸濁液が、懸濁液取出導管２１により隣接する溶解槽３に供給される。

　溶解槽３には、懸濁槽２に供給される塩酸よりも高濃度の、例えば３５質量％（４１０ｇ／Ｌ）の濃度の塩酸が、例えば３～１０Ｌ／時間の範囲の流量、具体的な一例では５Ｌ／時間の流量で連続的に供給されてよい。この結果、例えば１０Lの溶解槽３では、前記電池粉が、１５０～３５０ｇ／Ｌの範囲の濃度、例えば２７０ｇ／Ｌの濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して５０～２００％の範囲の質量比、例えば６０％の質量比で懸濁されることとなり、該電池粉の第２の塩酸懸濁液を得ることができる。

　このとき、溶解槽３は、懸濁液取出導管２１から前記第１の塩酸懸濁液が、例えば５Ｌ／時間の流量で連続的に供給され、塩酸が前記範囲の流量、例えば５Ｌ／時間の流量で連続的に供給されたときに、例えば１時間で満量となる容量（例では１０L）を備えている。この結果、前記第２の塩酸懸濁液は、溶解槽３が空であったときには、前記第１の塩酸懸濁液及び塩酸の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には溢流する。また、前記第２の塩酸懸濁液は、溶解槽３に前回の処理による該第２の塩酸懸濁液が残っていたときにも、前記第１の塩酸懸濁液及び塩酸の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には、残っていた該第２の塩酸懸濁液が、新たな第２の塩酸懸濁液に置き換わり、新たな第２の塩酸懸濁液が溢流する。溢流した第２の塩酸懸濁液は、懸濁液取出導管３１により隣接する溶解槽４に供給される。このとき、溶解槽４は、懸濁液取出導管３１から前記第２の塩酸懸濁液が２．５～１０Ｌ／時間の範囲の流量、例えば５Ｌ／時間の流量で連続的に供給されたときに、０．５～１．５の範囲の時間、例えば１時間で満量となる容量を備えている。この結果、前記第２の塩酸懸濁液は、溶解槽４が空であったときには、前記第２の塩酸懸濁液の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には溢流する。また、前記第２の塩酸懸濁液は、溶解槽４に前回の処理による該第２の塩酸懸濁液が残っていたときにも、前記第２の塩酸懸濁液の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には、残っていた該第２の塩酸懸濁液が、新たな第２の塩酸懸濁液に置き換わり、新たな第２の塩酸懸濁液が溢流する。溢流した第２の塩酸懸濁液は、懸濁液取出導管４１により隣接する溶解槽５に供給される。

　溶解槽５は溶解槽４と全く同一の構成を備えており、前記第２の塩酸懸濁液の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には、新たな第２の塩酸懸濁液が溢流する。溢流した第２の塩酸懸濁液は、懸濁液取出導管５１により隣接する溶解槽６に供給される。

　溶解槽６は溶解槽４及び５と全く同一の構成を備えており、前記第２の塩酸懸濁液の供給開始から、前記範囲の時間後、例えば１時間後には、新たな第２の塩酸懸濁液が、溢流する。溢流した第２の塩酸懸濁液は、前記電池粉中の有価金属が実質的に全て塩酸に溶解した該電池粉の塩酸溶解液（塩酸溶液）であり、該塩酸溶解液は、溶解液取出導管６１により取り出される。溶解連槽の出口である取出導管６１において、電池粉中に含まれるコバルト、ニッケル、マンガン、リチウムの溶解液中への溶出率はいずれも９８%以上であった。

　塩酸溶解装置１では、懸濁槽２で得られた第１の懸濁液に対し、溶解槽３で更に塩酸が添加されて、第２の懸濁液とすることができ、第２の懸濁液は２～６時間の範囲の時間で、前記溶解連槽の直列に配列された溶解槽３、４、５、６を順次移送される。また、各溶解槽３、４、５、６は、それぞれの溶解液取出導管を通して次槽へ溢流する構成となっている。従って、各溶解槽３、４、５、６において十分に第２の懸濁液を滞留させながら攪拌することができ、１回の処理で塩酸に可能な限り溶解することができる、よって前記電池粉の量が特許文献１に記載の方法よりも多く、優れた作業性を得ることができる。

　２…懸濁槽、　３、４、５、６…溶解槽、
　２１、３１、４１、５１、６１…溶解液取出導管。

Claims

　廃リチウム電池から得られた有価金属を含む電池粉を塩酸に溶解する電池粉の塩酸溶解方法であって、
　該電池粉を、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して２５０～１０００％の範囲の質量比で供給、攪拌して、該電池粉の塩酸懸濁液を得る工程と、
　該塩酸懸濁液に所定量の塩酸を加えることにより、該塩酸懸濁液中の塩酸の濃度を１５０～３５０ｇ／Ｌの範囲とし、且つ該塩酸懸濁液中の電池粉が、該塩酸懸濁液中の塩化水素に対して５０～２００％の範囲の質量比になるよう調整、攪拌し該電池粉の塩酸溶解液を得る工程を備えることを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項１に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　所定の容積を備える懸濁槽に、所定量の塩酸と所定量の前記電池粉とを連続的に供給し、該電池粉を、５０～１５０ｇ／Ｌの範囲の濃度の塩酸に、該塩酸中の塩化水素に対して質量比２５０～１０００％の範囲の割合で懸濁させ、該電池粉の第１の塩酸懸濁液を得る工程と、
　該電池粉の第１の塩酸懸濁液を、所定の容積を備える複数の溶解槽が直列に配列されてなる溶解連槽に懸濁槽から連続的に供給する一方、該溶解連槽に塩酸を連続的に供給し、該塩酸懸濁液中の塩酸の濃度を１５０～３５０ｇ／Ｌの範囲とし、且つ該塩酸懸濁液中の塩化水素に対する電池粉の質量比が、５０～２００％の範囲の割合になるよう調整して、該電池粉の第２の塩酸懸濁液を得る工程と、
　該電池粉の第２の塩酸懸濁液を、該溶解連槽の最上流の槽から順次下流側の槽に移送することにより、該電池粉の塩酸溶解液を得る工程を備えることを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項１に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　前記電池粉を３００℃以上で、水素及び一酸化炭素からなる群から選ばれる少なくとも１つと共に焙焼する第１の焙焼工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項１に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　前記電池粉を６００℃以上で炭素と共に焙焼する第２の焙焼工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項１に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　前記電池粉を６５０℃以上でアルミニウムと共に焙焼する第３の焙焼工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項３～５のいずれか１項に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　前記電池粉の塩酸懸濁液を得る工程、及び塩酸溶解液を得る工程からなる群から選ばれる少なくとも１つにおいて発生する水素を前記第１～第３の焙焼工程のいずれかで還元ガスとして添加利用することを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項１～５のいずれか１項に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　炭素を前記電池粉の前記塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項６に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　炭素を前記電池粉の前記塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項１～５のいずれか１項に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　アルミニウムを前記電池粉の前記塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項６に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　アルミニウムを前記電池粉の前記塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項７に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　アルミニウムを前記電池粉の前記塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。
　請求項８に記載の電池粉の塩酸溶解方法において、
　アルミニウムを前記電池粉の前記塩酸懸濁液、及び前記塩酸溶解液からなる群から選ばれる少なくとも１つに添加する工程を更に含むことを特徴とする電池粉の塩酸溶解方法。