WO2023051960A1 - Maschine zum bearbeiten von blechteilen - Google Patents

Maschine zum bearbeiten von blechteilen Download PDF

Info

Publication number
WO2023051960A1
WO2023051960A1 PCT/EP2022/059305 EP2022059305W WO2023051960A1 WO 2023051960 A1 WO2023051960 A1 WO 2023051960A1 EP 2022059305 W EP2022059305 W EP 2022059305W WO 2023051960 A1 WO2023051960 A1 WO 2023051960A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
brush
diameter
grinding
sheet metal
unit
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/059305
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jacques Burtscher
Gerald Khim
Original Assignee
Arku Maschinenbau Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Arku Maschinenbau Gmbh filed Critical Arku Maschinenbau Gmbh
Priority to CN202280066758.8A priority Critical patent/CN118139725A/zh
Publication of WO2023051960A1 publication Critical patent/WO2023051960A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/12—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation involving optical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B29/00—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents
    • B24B29/005—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents using brushes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B51/00—Arrangements for automatic control of a series of individual steps in grinding a workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B7/00—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor
    • B24B7/06—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor involving conveyor belts, a sequence of travelling work-tables or the like
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
    • G05B2219/50311—Compensate tool wear by grinding tool to a known position

Definitions

  • the present invention relates to a machine for processing sheet metal parts, in particular for deburring, rounding edges and grinding the surface.
  • the invention also relates to a method and a corresponding device for calibrating and adjusting such a machine.
  • the central processing unit is a brush unit with a total of eight grinding brushes, four of which rotate in the forward direction and four in the opposite direction around horizontal axes.
  • An electric drive unit drives the grinding brushes transfer case on. While the drive unit hangs firmly in the machine frame, the transfer case can be rotated about its vertical axis.
  • the grinding brushes consist of a large number of flexible grinding lamellae, the ends of which sweep over the surface of the sheet metal part that is guided past under the grinding brushes and can also penetrate a certain distance into recesses. At the same time, both the front and the inner edges of the sheet metal part are rounded.
  • Such a grinding and deburring machine must be set precisely to the thickness of the sheet metal parts to be processed.
  • the brushes must act on the workpiece with a sufficiently high pressure, but on the other hand the rapidly rotating brush must not be damaged or even get caught on the workpiece.
  • the grinding brushes are flexible and can give way to the workpiece to a certain extent or yield to the processing pressure. Nevertheless, the processing gap, i.e. the distance between the grinding brushes and the conveyor belt on which the sheet metal part rests, must be set very precisely before processing begins. The distance between the surface of the sheet and the brush is called the infeed.
  • Fast-rotating grinding brushes with elastic bristles are subject to a great deal of wear when sharp burrs and edges of workpieces made of hard steel are being abrasively processed.
  • the invention is based on the technical problem of correctly adjusting a sheet metal working machine with rotating grinding brushes to the thickness of the sheet metal part to be worked, regardless of wear and speed.
  • the invention also relates to a method for calibrating such a sheet metal working machine and a corresponding calibration and adjustment device.
  • the machine according to the invention includes a measuring device for detecting the diameter of the grinding brush when it rotates freely, ie is not pressed on a sheet metal part to be machined.
  • the diameter is measured at different speeds.
  • the actual condition of the grinding brush is recorded exactly, regardless of how much the diameter has already been reduced due to wear. If the diameter of the grinding brush is not constant, but increases at higher speeds due to deformation due to the centrifugal forces acting on it, this dynamic increase in diameter is also recorded.
  • a calibration device calculates the correct vertical position of the grinding brush depending on a selected speed and the diameter previously recorded by the measuring device, which belongs to the selected speed. This compensates for wear and corrects speed-dependent changes in the diameter.
  • the machine is set up adaptively and always correctly, regardless of the type of grinding brush used and its degree of wear.
  • the diameter of the freely rotating grinding brush can be detected without contact, preferably by an optical measuring unit. This means that several measurements at different speeds are possible without any problems.
  • a light barrier is particularly preferably used as the measuring device, the light beam of which is interrupted when the brush unit is moved down by the grinding brush whose diameter is to be recorded. Since the vertical position of the axis of rotation or the center point of the rotating grinding brush is not dependent on wear or the speed, a single light barrier is sufficient to scan the diameter.
  • the laser beam of the light barrier is interrupted for the first time during the slow lowering of the brush unit, the instantaneous diameter of the grinding brush can be calculated very easily from the vertical position of the brush unit or the axis of rotation of the grinding brush.
  • the measurement is then repeated at other speeds in order to record the relationship between speed and diameter.
  • the actual diameter of the grinding brush is recorded in each case, regardless of the degree of wear of the grinding brush.
  • the degree of wear can be determined by comparing the measurements with a reference measurement for a new grinding brush without wear.
  • a complete revolution of the brush unit about its vertical axis is sufficient for all or at least the majority of the grinding brushes to be detected one after the other by the light barrier in order to scan the diameter without contact.
  • the object is also achieved by a method according to patent claim 5.
  • the diameter of at least one grinding brush is recorded at different speeds with a freely rotating grinding brush without contact with a workpiece or the conveyor belt with which the workpiece is transported through the machine.
  • the machining gap i.e. the correct infeed
  • the previously recorded diameter of the freely rotating grinding brush at the corresponding speed is calculated and then the brush unit is moved vertically downwards in the direction of the conveyor belt or the workpiece until the calculated vertical position in relation to the conveyor belt or the top of the sheet metal part is reached.
  • the diameters of the freely rotating grinding brush or brushes measured at the beginning of the calibration process and the associated speeds are stored so that the stored pairs of values can be accessed for the subsequent calculation and adjustment of the working gap. If the speed automatically specified by the user and/or the machine, with which the workpiece is to be machined, does not correspond to any of the saved speeds, the approximate diameter for the selected speed can be calculated by interpolation.
  • Claim 8 defines a device for carrying out the method according to the invention.
  • the device comprises an input interface for receiving measurement data from a measuring device, which records the diameter of the freely rotating grinding brush at different speeds, a storage unit for storing the recorded diameter and the associated speeds, and a calibration unit for calculating the vertical position of the brush unit over the sheet metal part, that is to be machined, depending on a selected speed and the associated stored diameter, which was previously determined on the freely rotating grinding brush. If necessary, intermediate values can be calculated by interpolation from the stored course of the diameter over the speed. It has been shown that knowledge of three diameters recorded at different speeds is sufficient for sufficiently accurate calibration and adjustment. Of course, the accuracy and precision increases with the number of pairs of values for speed and diameter.
  • FIG. 1 A block diagram illustrating an exemplary computing environment in accordance with the invention.
  • FIG. 1 A block diagram illustrating an exemplary computing environment in accordance with the invention.
  • FIG. 1 A block diagram illustrating an exemplary computing environment in accordance with the invention.
  • FIG. 1 shows a machine for processing sheet metal parts, in a simplified representation from the side
  • FIG. 2 shows a brush unit with rotating grinding brushes and a light barrier, in a greatly simplified perspective representation
  • FIG. 3 shows a grinding brush and the light barrier from FIG. 2, from the side;
  • FIG. 4 shows the progression of the diameter as a function of the speed
  • FIG. 5 shows the calibration and adjustment of the machine, schematically
  • FIG. 6 shows a device for calibrating and adjusting the machine from FIG. 1;
  • FIG. 7 shows a schematic rotation of the brush unit according to FIG. 2 through 360 degrees
  • Figure 8 shows the signal from the light barrier of Figure 2.
  • the machine shown in Figure 1 is used here for processing relatively thick sheet metal parts 10 z. B. made of stainless steel.
  • a conveyor belt 30 is mounted at a distance from the floor.
  • the conveyor belt 30 protrudes beyond the machine frame 20 at the inlet and outlet of the machine, so that the sheet metal part 10 can be placed on the conveyor belt 30 at the inlet and unloaded at the outlet.
  • the sheet metal part 10 to be processed is transported continuously through the machine in the direction of the arrow by the conveyor belt 30 in order to successively pass through three different processing units.
  • the first processing unit is a first grinding belt unit 40 with a coarse-grained grinding belt that circulates endlessly.
  • the grinding belt unit 40 is seated in a first auxiliary frame 50 to which an adjustment device in the form of a lifting spindle gear 60 belongs. In this way, the distance between the conveyor belt 30 and the grinding belt unit 40 or the infeed can be set very precisely and adjusted if necessary.
  • the second processing unit is a brush unit 70. It is arranged behind the first sanding belt unit 40 in the throughput direction of the sheet metal part 10 and represents the core of the machine.
  • the brush unit 70 has a total of eight grinding brushes 71, four of which rotate in the following direction and four of which rotate in the opposite direction about horizontal axes. Only the front group of four grinding brushes 71 can be seen in FIG.
  • An electric drive unit 72 drives the grinding brushes 71 via a transfer case 73 .
  • the drive unit 72 is fixed in the machine frame 20, whereas the transfer case 73 is rotatable about its vertical axis. This results in a multi-rotational movement of the grinding brushes 71.
  • the grinding brushes 71 are designed as cylindrical grinding drums or roller brushes and have a round cross section.
  • Each grinding brush 71 consists of a large number of flexible grinding lamellae 71a, which can consist of abrasive cloth, the ends of which sweep over the surface of the sheet metal part 10 guided past under the grinding brushes 71, penetrating a certain distance into recesses and rubbing over the outer edges of the sheet metal part 10. As a result, the surface of the sheet metal part 10 is brushed or ground and at the same time rounded on both the front and the side edges.
  • the brush unit 70 has a device arranged between the drive unit 72 and the machine frame 20 for the vertical displacement of the entire brush unit 70.
  • This height adjustment device is designed here as a lifting spindle gear 74a, 74b, for example.
  • the third processing unit is a second grinding belt unit 80 which is arranged behind the central brush unit 70 in the direction of passage of the sheet metal part 10 .
  • This second sanding belt unit essentially corresponds to the first sanding belt unit 40, but is equipped with a much finer-grained sanding belt and is used for fine sanding of the upper side of the sheet metal part 10.
  • the enlarged representation of part of the brush unit 70 in FIG. 2 reveals the cylindrical or drum-shaped form of the grinding brushes 71 .
  • the grinding brushes 71 rotate at high speed around their horizontal axes.
  • the flexible grinding lamellae 71a of the grinding brushes 71 are slightly bent against the direction of rotation in the unloaded state and straighten up with increasing speed due to the centrifugal force and spread out from the core, whereby the diameter of the freely rotating grinding brush 71 increases.
  • a light barrier 90 is arranged below the brush unit 70 and the grinding brushes 71 .
  • a transmitter 91 with a laser diode emits a laser beam 92 which is received by a receiver 93 .
  • the grinding brushes 71 can be moved downwards by means of the lifting spindle gear 74a, 74b (cf. FIG. 1) until they interrupt the laser beam 92.
  • FIG. 3 explains the measurement principle, only a single grinding brush 100 being shown here for the sake of simplicity, which is representative of the grinding brushes 71 of the brush unit 70 (cf. FIG. 1, FIG. 2).
  • the abrasive brush 100 has flexible bristles 101 protruding radially outwards, which consist, for example, of elastic wire or can be designed as abrasive lamellae, corresponding to the abrasive lamellae 71a in FIG. 2 .
  • Abrasive brush 100 rotates about a horizontal axis parallel to conveyor belt 30 and rotates freely, that is, without contact with a workpiece, at a first speed.
  • the grinding brush 100 is moved vertically downwards in the direction of the arrow until the laser beam 92 of the light barrier 90 is interrupted.
  • a first diameter 102a can be determined from the known heights of the laser beam and the center point of the axis of the grinding brush 100 . If the speed is increased, the flexible, elastic bristles 101 stand up due to the higher centrifugal forces, so that the diameter of the grinding brush 100 increases. At this second speed, the second diameter 102b results. If the bristles 101 are already worn and are therefore shorter than when they were new, this is automatically included in the measurement of the diameters 102a and 102b. Finally, a third diameter 102c is recorded at a third speed.
  • the result of the measurements can be seen from the diagram in FIG.
  • the rotor speed R is plotted on the x-axis, and the difference from the nominal diameter of the grinding brush 100 on the y-axis.
  • the first (lower) curve represents the course 111 for a first type of grinding brush 100
  • the second (upper) curve shows the profile 112 for a second type of grinding brush 100.
  • the stored values or curves can be accessed. Diameters or differences from the nominal diameter for speeds that are between the speeds at which the diameter was actually recorded can be interpolated.
  • Figure 5 demonstrates the procedure for calibrating and setting up the machine:
  • the first step three different diameters 102a, 102b, 102c of the freely rotating grinding brush 100 are recorded at three different speeds of the freely rotating grinding brush 100.
  • the measured diameters 102a, 102b, 102c and the associated speeds are stored, as in diagram 110 shown.
  • the correct vertical position i.e. the distance 113a, 113b, 113c between the axis of rotation of the grinding brush 100 and the conveyor belt 30 on which the sheet metal part 10 to be processed rests, can be calculated on the basis of the saved values for diameter and associated speed.
  • the machining gap or infeed is set with a second, larger diameter 102b or, at an even higher speed, with a third diameter 102c.
  • the machining gap or infeed is set with a second, larger diameter 102b or, at an even higher speed, with a third diameter 102c.
  • the light barrier 90 is an essential part of the measuring device.
  • the diameters recorded at different speeds are stored in a storage unit 130 .
  • a calibration unit 140 is used to calculate the vertical position of the brush unit above the sheet metal part as a function of a selected speed and the associated, stored diameter of the active grinding brush.
  • the result of the calibration is fed to a control unit 150, which determines the vertical position of the brush unit relative to the conveyor belt or the sheet metal part resting on the conveyor belt.
  • FIG. 7 will now be used to explain how the diameter of four grinding brushes 71 of the brush unit 70 can be measured at different speeds in a sheet metal working machine according to FIGS. 1 and 2 using the single light barrier 90 .
  • All eight grinding brushes 71 of the brush unit 70 rotate about their horizontal axes, which lie in a plane parallel to the conveyor belt 30 (cf. FIG. 1).
  • the four grinding brushes 71 can be detected at the corners by the laser beam 92; these are numbered counterclockwise in FIG. 7 with 1, 2, 3 and 4.
  • the brush unit 70, on which the eight grinding brushes 71 are seated, can be rotated clockwise about its vertical axis, as indicated by arrows.
  • the measurement or calibration starts with free-running grinding brushes 71 at a first predetermined speed.
  • the brush unit 70 rotates about its vertical axis.
  • the stationary laser beam 92 can scan the grinding brushes 71 with the numbers 1, 2, 3 and 4 in sequence. as soon as that When the brush unit 70 or the grinding brushes 71 are lowered sufficiently in the vertical direction in relation to the conveyor belt 30 or the workpiece 10 placed on it (cf. Figure 1), the first grinding brush 71 interrupts the laser beam 92.
  • the grinding brushes 71 with the numbers 2, 3 and 4 successively come into the field of view of the laser beam 92.
  • each of the four grinding brushes 71 is assigned a time window T1, T2, T3, T4 at the four corners, in which the signal from the light barrier 90 (FIG. 2, FIG. 7) is evaluated.
  • the signal can only assume two values, namely the value ONE for the interruption of the laser beam 92 and the value ZERO for the uninterrupted laser beam 92, which is received by the receiver 93 of the light barrier 90 (cf. FIG. 2).
  • the grinding brushes 70 with the numbers 1, 2 and 4 in the corresponding time windows T1, T2 and T4 lead to a signal with the value ONE, which means that the current diameter of the grinding brush from the associated vertical distance to the conveyor belt 30 71, which triggers the signal, can be determined.
  • the last of the three grinding brushes 71 with the number 3 finally also triggers the light barrier 90 . Because all four grinding brushes 71 successively interrupt the laser beam 92 of the light barrier 90, each within a defined time window, the diameters of the individual grinding brushes 71 can each be measured separately and used as the basis for calibrating and setting the machine. reference sign

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)

Abstract

Eine Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen umfasst ein Bürstenaggregat (70) mit wenigstens einer horizontal rotierenden Schleifbürste (71) zum Bürsten der Oberfläche der zu bearbeitenden Blechteile. Um den Bearbeitungsspalt bzw. die Zustellung einzustellen, ist das Bürstenaggregat (70) in vertikaler Richtung verfahrbar. Eine Messeinrichtung zum Erfassen des Durchmessers der freidrehenden Schleifbürste (71) bei unterschiedlichen Drehzahlen kann als optische Messeinheit, insbesondere Lichtschranke (90) ausgebildet sein. Eine Kalibriereinrichtung dient zum Berechnen der korrekten vertikalen Position der Schleifbürste (71) in Abhängigkeit einer gewählten Drehzahl und dem zugehörigen Durchmesser der Schleifbürste (71).

Description

Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen, insbesondere zum Entgraten, Verrunden von Kanten und Schleifen der Oberfläche. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Kalibrieren und Einstellen einer solchen Maschine.
Beim Schneiden und Stanzen von Teilen aus Stahlblech bilden sich an den Schnittkanten und den Rändern von Löchern und Ausnehmungen störende Grate, die an der Oberseite bzw. Unterseite überstehen. Speziell bei Teilen, die aus mehreren Zentimeter dickem Stahlblech hergestellt sind, bedarf es größeren technischen Aufwands, diese zu entgraten, die Kanten zu verrunden und die Oberfläche plan zu schleifen.
DE 20 2020 107308 U1 beschreibt eine Maschine mit drei verketteten Bearbeitungseinheiten, welche entlang eines durchgängigen Transportbands in Durchlaufrichtung des Werkstücks hintereinander angeordnet sind. Zentrale Bearbeitungseinheit ist ein Bürstenaggregat mit insgesamt acht Schleifbürsten, von denen vier in Mitlaufrichtung und vier in Gegenlaufrichtung um horizontale Achsen rotieren. Eine elektrische Antriebseinheit treibt die Schleifbürsten über ein Verteilergetriebe an. Während die Antriebseinheit fest in dem Maschinengestell hängt, ist das Verteilergetriebe um seine vertikale Achse drehbar. Die Schleifbürsten bestehen aus einer Vielzahl flexibler Schleiflamellen, deren Enden über die Oberfläche des unter den Schleifbürsten vorbeigeführten Blechteils streichen und dabei ein Stück weit auch in Ausnehmungen eindringen können. Gleichzeitig werden sowohl die vorderen als auch die innenliegenden Kanten des Blechteils verrundet.
Eine solche Schleif- und Entgratmaschine muss genau auf die Dicke der zu bearbeitenden Blechteile eingestellt werden. Die Bürsten müssen mit genügend hohem Druck auf das Werkstück einwirken, andererseits darf aber die schnell rotierende Bürste nicht beschädigt werden oder gar an dem Werkstück hängenbleiben. Zwar sind die Schleifbürsten flexibel und können dem Werkstück bis zu einem gewissen Grad ausweichen bzw. dem Bearbeitungsdruck nachgeben. Gleichwohl muss der Bearbeitungsspalt, also der Abstand zwischen den Schleifbürsten und dem Transportband, auf dem das Blechteil aufliegt, sehr genau eingestellt werden, bevor mit der Bearbeitung begonnen wird. Der Abstand zwischen Blechoberfläche und Bürste wird als Zustellung bezeichnet.
Schnell rotierende Schleifbürsten mit elastischen Borsten, beispielsweise in Form von flexiblen Schleiflamellen, unterliegen einem großen Verschleiß, wenn damit scharfe Grate und Kanten von Werkstücken aus hartem Stahl abrasiv bearbeitet werden. Insbesondere Schleifbürsten in Form von zylindrischen Schleiftrommeln mit einer Vielzahl von radial nach außen abstehenden Schleiflamellen aus Schleifpapier oder Schleifleinen nutzen sich bereits nach relativ kurzen Einsatzzeiten so stark ab, dass sie einen erheblichen Teil ihres Durchmessers verlieren.
Ein anderes Problem bei der Einstellung des Bearbeitungsspalts liegt darin, dass sich die einzelnen Borsten durch die Fliehkraft bei steigender Drehzahl aufstellen, sodass sich insbesondere bei höheren Drehzahlen der Durchmesser der rotierenden Schleifbürste vergrößert. Der Bearbeitungsspalt verkleinert sich dadurch dynamisch, die vom Werkstück auf die Schleifbürsten einwirkenden Kräfte nehmen stark zu, was den Verschleiß erhöht.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine Blechbearbeitungsmaschine mit rotierenden Schleifbürsten unabhängig vom Verschleiß und der Drehzahl korrekt auf die Dicke des zu bearbeitenden Blechteils einzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Maschine mit den Merkmalen des ersten Patentanspruchs.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Kalibrieren einer solchen Blechbearbeitungsmaschine sowie eine entsprechende Kalibrier- und Einstellvorrichtung.
Die erfindungsgemäße Maschine umfasst eine Messeinrichtung zum Erfassen des Durchmessers der Schleifbürste, wenn diese frei dreht, also nicht auf ein zu bearbeitendes Blechteil gedrückt wird. Die Messung des Durchmessers wird bei unterschiedlichen Drehzahlen vorgenommen. Dadurch wird der Ist-Zustand der Schleifbürste exakt erfasst, und zwar unabhängig davon, wie stark sich der Durchmesser bereits durch Verschleiß reduziert hat. Ist der Durchmesser der Schleifbürste nicht konstant, sondern vergrößert sich mit höherer Drehzahl durch Verformung aufgrund der einwirkenden Fliehkräfte, so wird diese dynamische Durchmesservergrößerung ebenfalls erfasst.
Bei der Einstellung des zu bearbeitenden Blechteils, insbesondere dessen Dicke, berechnet eine Kalibriereinrichtung die korrekte vertikale Position der Schleifbürste in Abhängigkeit einer gewählten Drehzahl und dem zuvor durch die Messeinrichtung erfassten Durchmesser, der zu der gewählten Drehzahl gehört. Hierdurch erfolgt eine Kompensation des Verschleißes und eine Korrektur drehzahlabhängiger Veränderungen des Durchmessers. Die Einstellung der Maschine erfolgt adaptiv und immer korrekt, unabhängig von der Art der verwendeten Schleifbürste und deren Verschleißgrad. Die Erfassung des Durchmessers der frei drehenden Schleifbürste kann berührungslos erfolgen, vorzugsweise durch eine optische Messeinheit. Damit sind mehrere Messungen bei unterschiedlichen Drehzahlen problemlos möglich.
Besonders bevorzugt wird als Messeinrichtung eine Lichtschranke eingesetzt, deren Lichtstrahl beim Herabfahren des Bürstenaggregats von der Schleifbürste, deren Durchmesser erfasst werden soll, unterbrochen wird. Da die vertikale Position der Drehachse bzw. des Mittelpunkts der rotierenden Schleifbürste weder vom Verschleiß noch der Drehzahl abhängig ist, genügt eine einzige Lichtschranke zum Abtasten des Durchmessers. Wenn beim langsamen Absenken des Bürstenaggregats der Laserstrahl der Lichtschranke das erste Mal unterbrochen wird, kann aus der vertikalen Position des Bürstenaggregats bzw. der Drehachse der Schleifbürste sehr leicht der momentane Durchmesser der Schleifbürste berechnet werden. Die Messung wird anschließend bei anderen Drehzahlen wiederholt, um auf diese Weise den Zusammenhang zwischen Drehzahl und Durchmesser zu erfassen. Dabei wird jeweils der tatsächliche Durchmesser der Schleifbürste erfasst, unabhängig vom Grad der Abnutzung der Schleifbürste. Aus dem Vergleich der Messungen mit einer Referenzmessung bei neuer Schleifbürste ohne Verschleiß kann der Grad der Abnutzung festgestellt werden.
Bei einem Bürstenaggregat, das mehrere rotierende Schleifbürsten hat und um seine vertikale Achse drehbar ist, genügt eine vollständige Umdrehung des Bürstenaggregats um seine vertikale Achse, damit alle oder zumindest der wesentliche Teil der Schleifbürsten nacheinander von der Lichtschranke erfasst werden, um die Durchmesser berührungslos abzutasten.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 5. Dabei wird der Durchmesser mindestens einer Schleifbürste bei unterschiedlichen Drehzahlen erfasst, bei frei drehender Schleifbürste ohne Kontakt zu einem Werkstück oder dem Transportband, mit dem das Werkstück durch die Maschine transportiert wird. Zur Einstellung des Bearbeitungsspalts, also der korrekten Zustellung, wird ausgehend von einer gewählten Drehzahl, mit der die Schleifbürste rotieren soll, der zuvor erfasste Durchmesser der frei drehenden Schleifbürste bei der entsprechenden Drehzahl berechnet und sodann das Bürstenaggregat vertikal nach unten in Richtung des Transportbands bzw. des Werkstücks gefahren, bis die berechnete vertikale Position in Bezug auf das Transportband bzw. die Oberseite des Blechteils erreicht ist.
Bei einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die zu Beginn des Kalibriervorgangs gemessenen Durchmesser der frei rotierenden Schleifbürste bzw. -bürsten und die zugehörigen Drehzahlen abgespeichert, sodass bei der anschließenden Berechnung und Einstellung des Arbeitsspalts auf die abgespeicherten Wertepaare zugegriffen werden kann. Sollte die vom Benutzer und/oder der Maschine automatisch vorgegebene Drehzahl, mit der das Werkstück bearbeitet werden soll, keiner der abgespeicherten Drehzahlen entsprechen, so kann der ungefähre Durchmesser für die gewählte Drehzahl durch Interpolation rechnerisch ermittelt werden.
Patentanspruch 8 definiert eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Vorrichtung umfasst eine Eingangsschnittstelle zum Empfangen von Messdaten einer Messeinrichtung, welche den Durchmesser der frei drehenden Schleifbürste bei unterschiedlichen Drehzahlen erfasst, ferner eine Speichereinheit zum Abspeichern der erfassten Durchmesser und der zugehörigen Drehzahlen sowie eine Kalibriereinheit zum Berechnen der vertikalen Position des Bürstenaggregats über dem Blechteil, das bearbeitet werden soll, in Abhängigkeit einer ausgewählten Drehzahl und dem zugehörigen abgespeicherten Durchmesser, der zuvor an der frei drehenden Schleifbürste ermittelt wurde. Zwischenwerte lassen sich gegebenenfalls durch Interpolation aus dem abgespeicherten Verlauf des Durchmessers über der Drehzahl rechnerisch ermitteln. Es hat sich gezeigt, dass die Kenntnis von drei Durchmessern, die bei verschiedenen Drehzahlen erfasst wurden, für eine hinreichend genaue Kalibrierung und Einstellung ausreicht. Natürlich steigt die Genauigkeit und Präzision mit der Anzahl von Wertepaaren von Drehzahl und Durchmesser. Weitere Aspekte der Erfindung betreffen ein Computerprogrammprodukt mit Programmcode zum Durchführen des erfindungsgemäßen Kalibrierverfahrens, wenn der Programmcode auf einem Computer ausgeführt wird. Geschützt sein soll auch ein Speichermedium, auf dem ein Computerprogramm gespeichert ist, das, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird, eine Durchführung des beschriebenen Verfahrens bewirkt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Abbildungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen, in einer vereinfachten Darstellung von der Seite;
Figur 2 ein Bürstenaggregat mit rotierenden Schleifbürsten und Lichtschranke, in stark vereinfachter perspektivischer Darstellung;
Figur 3 eine Schleifbürste und die Lichtschranke von Fig. 2, von der Seite;
Figur 4 den Verlauf des Durchmessers in Abhängigkeit von der Drehzahl;
Figur 5 das Kalibrieren und Einstellen der Maschine, schematisch;
Figur 6 eine Vorrichtung zum Kalibrieren und Einstellen der Maschine von Fig. 1 ;
Figur 7 eine Drehung des Bürstenaggregats gemäß Fig. 2 um 360 Grad, schematisch;
Figur 8 das Signal der Lichtschranke von Fig. 2. Die in Figur 1 dargestellte Maschine dient hier zum Bearbeiten von relativ dicken Blechteilen 10 z. B. aus Edelstahl.
In einem Maschinengestell 20 ist ein Transportband 30 mit Abstand vom Boden gelagert. Das Transportband 30 überragt das Maschinengestell 20 am Einlass und Auslass der Maschine, sodass das Blechteil 10 am Einlass auf das Transportband 30 aufgelegt und am Auslass entladen werden kann. Das zu bearbeitende Blechteil 10 wird in Pfeilrichtung von dem Transportband 30 kontinuierlich durch die Maschine transportiert, um nacheinander drei verschiedene Bearbeitungseinheiten zu durchlaufen.
Die erste Bearbeitungseinheit ist ein erstes Schleifbandaggregat 40 mit einem grobkörnigen Schleifband, welches endlos umläuft. Das Schleifbandaggregat 40 sitzt in einem ersten Hilfsrahmen 50, zu dem eine Einstellvorrichtung in Form eines Hubspindelgetriebes 60 gehört. Damit lässt sich der Abstand zwischen dem Transportband 30 und dem Schleifbandaggregat 40 bzw. die Zustellung sehr exakt einstellen und bei Bedarf anpassen.
Die zweite Bearbeitungseinheit ist ein Bürstenaggregat 70. Es ist in Durchlaufrichtung des Blechteils 10 hinter dem ersten Schleifbandaggregat 40 angeordnet und stellt den Kern der Maschine dar.
Das Bürstenaggregat 70 hat insgesamt acht Schleifbürsten 71 , von denen vier in Mitlaufrichtung und vier in Gegenlaufrichtung um horizontale Achsen rotieren. In Figur 1 ist nur die vordere Gruppe von vier Schleifbürsten 71 zu sehen.
Eine elektrische Antriebseinheit 72 treibt die Schleifbürsten 71 über ein Verteilergetriebe 73 an. Die Antriebseinheit 72 hängt fest in dem Maschinengestell 20, wohingegen das Verteilergetriebe 73 um seine vertikale Achse drehbar ist. Dadurch ergibt sich eine Multirotations-Bewegung der Schleifbürsten 71. Die Schleifbürsten 71 sind als zylindrische Schleiftrommeln oder Walzenbürsten ausgebildet und haben runden Querschnitt. Jede Schleifbürste 71 besteht aus einer Vielzahl flexibler Schleiflamellen 71a aus Schleifleinen bestehen können, deren Enden über die Oberfläche des unter den Schleifbürsten 71 vorbeigeführten Blechteils 10 streichen und dabei ein Stück weit auch in Ausnehmungen eindringen sowie über die äußeren Kanten des Blechteils 10 schleifen können. Dadurch wird die Oberfläche des Blechteils 10 gebürstet bzw. geschliffen und gleichzeitig auf sowohl die vorderen als auch die seitlichen Kanten verrun- det.
Das Bürstenaggregat 70 hat eine zwischen der Antriebseinheit 72 und dem Maschinengestell 20 angeordnete Einrichtung zum vertikalen Verfahren des ganzen Bürstenaggregats 70. Diese Höhenverstelleinrichtung ist hier beispielhaft als Hubspindelgetriebe 74a, 74b ausgeführt. Dadurch lässt sich der Bearbeitungsspalt bzw. die Zustellung, also der Abstand zwischen den einzelnen Schleifbürsten 71 und dem Arbeitstrum des Transportbands 30 sehr exakt einstellen.
Dritte Bearbeitungseinheit ist ein zweites Schleifbandaggregat 80, das in Durchlaufrichtung des Blechteils 10 hinter dem zentralen Bürstenaggregat 70 angeordnet ist. Dieses zweite Schleifbandaggregat entspricht im Wesentlichen dem ersten Schleifbandaggregat 40, ist aber mit einem viel feinkörnigeren Schleifband bestückt und dient dem Feinschleifen der Oberseite des Blechteils 10.
Die vergrößerte Darstellung eines Teils des Bürstenaggregats 70 in Fig. 2 lässt die walzen- oder trommelförmige Form der Schleifbürsten 71 erkennen. Die Schleifbürsten 71 rotieren mit hoher Drehzahl um ihre horizontalen Achsen. Die flexiblen Schleiflamellen 71a der Schleifbürsten 71 sind in unbelastetem Zustand gegen die Drehrichtung leicht gebogen und richten sich bei zunehmender Drehzahl aufgrund der Fliehkraft auf und spreizen sich vom Kern ab, wodurch sich der Durchmesser der frei drehenden Schleifbürste 71 erhöht. Unterhalb des Bürstenaggregats 70 und der Schleifbürsten 71 ist eine Lichtschranke 90 angeordnet. Ein Sender 91 mit einer Laserdiode sendet einen Laserstrahl 92 aus, der von einem Empfänger 93 empfangen wird. Mittels des Hubspindelgetriebes 74a, 74b (vgl. Fig. 1 ) können die Schleifbürsten 71 nach unten gefahren werden, bis sie den Laserstrahl 92 unterbrechen.
Figur 3 erläutert das Messprinzip, wobei hier der Einfachheit halber nur eine einzige Schleifbürste 100 dargestellt ist, welche repräsentativ für die Schleifbürsten 71 des Bürstenaggregats 70 ist (vgl. Fig. 1 , Fig. 2).
Die Schleifbürste 100 hat radial nach außen abstehende, flexible Borsten 101 , die zum Beispiel aus elastischem Draht bestehen oder als Schleiflamellen, entsprechend den Schleiflamellen 71a in Fig. 2, ausgebildet sein können.
Die Schleifbürste 100 rotiert um eine horizontale Achse, die parallel zum Transportband 30 verläuft, und dreht frei, also ohne Berührung mit einem Werkstück, bei einer ersten Drehzahl. Die Schleifbürste 100 wird so lange in Pfeilrichtung vertikal nach unten verfahren, bis der Laserstrahl 92 der Lichtschranke 90 unterbrochen wird. Aus den bekannten Höhenlagen des Laserstrahls und des Mittelpunkts der Achse der Schleifbürste 100 lässt sich ein erster Durchmesser 102a ermitteln. Wird die Drehzahl erhöht, stellen sich die flexiblen elastischen Borsten 101 aufgrund der höheren Fliehkräfte auf, sodass sich der Durchmesser der Schleifbürste 100 vergrößert. Bei dieser zweiten Drehzahl ergibt sich der zweite Durchmesser 102b. Wenn die Borsten 101 bereits verschlissen und damit gegenüber dem Neuzustand verkürzt sind, geht dies automatisch in die Messung der Durchmesser 102a bzw. 102b ein. Zuletzt wird noch ein dritter Durchmesser 102c bei einer dritten Drehzahl erfasst.
Das Ergebnis der Messungen ist dem Diagramm von Fig. 4 zu entnehmen. Auf der x-Achse ist die Rotordrehzahl R aufgetragen, auf der y-Achse die Differenz zum Nenndurchmesser der Schleifbürste 100. Die erste (untere) Kurve stellt den Verlauf 111 für einen ersten Typ der Schleifbürste 100 dar, die zweite (obere) Kurve den Verlauf 112 für einen zweiten Typ der Schleifbürste 100. Bei einem Werkzeugwechsel kann auf die abgespeicherten Werte bzw. Kurven zurückgegriffen werden. Durchmesser bzw. Differenzen zum Nenndurchmesser für Drehzahlen, die zwischen den Drehzahlen, bei denen der Durchmesser tatsächlich erfasst wurde, liegen, können interpoliert werden.
Anhand von Figur 5 wird das Verfahren zum Kalibrieren und Einstellen der Maschine demonstriert:
Im ersten Schritt werden drei verschiedene Durchmesser 102a, 102b, 102c der frei drehenden Schleifbürste 100 erfasst, bei drei unterschiedlichen Drehzahlen der frei drehenden Schleifbürste 100. Die jeweils gemessenen Durchmesser 102a, 102b, 102c und die zugehörigen Drehzahlen werden abgespeichert, wie in dem Diagramm 110 dargestellt.
Soll die Schleifbürste 100 nun mit einer bestimmten ausgewählten Drehzahl laufen, kann die korrekte vertikale Position, also der Abstand 113a, 113b, 113c zwischen Drehachse der Schleifbürste 100 und Transportband 30, auf dem das zu bearbeitende Blechteil 10 aufliegt, berechnet werden auf der Grundlage der abgespeicherten Werte für Durchmesser und zugehöriger Drehzahl.
Wird eine höhere Drehzahl ausgewählt, erfolgt die Einstellung des Bearbeitungsspalts bzw. der Zustellung mit einem zweiten größeren Durchmesser 102b oder, bei noch höherer Drehzahl, mit einem dritten Durchmesser 102c. Auf diese Weise wird nicht nur die Vergrößerung des Durchmessers der Schleifbürste 100 mit höheren Umdrehungszahlen berücksichtigt, sondern automatisch auch der Verschleiß, welcher ja zu einer allmählichen Reduzierung des Durchmessers während der Standzeit führt infolge der Verkürzung der Borsten 101 bzw. Schleiflamellen 71 e. Das Ergebnis ist ein stets korrekt eingestellter Bearbeitungsspalt 114 unabhängig vom variablen drehzahlabhängigen Durchmesser 102a, 102b bzw. 102c der Schleifbürste 100. Die in Figur 6 schematisch dargestellte Vorrichtung zum Kalibrieren und Einstellen einer Blechbearbeitungsmaschine, beispielsweise der Maschine gemäß Fig. 1 , umfasst eine Eingangsschnittstelle 120 zum Empfangen der Messdaten einer Messeinrichtung, welche den Durchmesser der frei drehenden Schleifbürste bei unterschiedlichen Drehzahlen erfasst. Wesentlicher Teil der Messeinrichtung ist die Lichtschranke 90. Die bei unterschiedlichen Drehzahlen erfassten Durchmesser werden in einer Speichereinheit 130 abgespeichert. Eine Kalibriereinheit 140 dient zum Berechnen der vertikalen Position des Bürstenaggregats über dem Blechteil in Abhängigkeit einer ausgewählten Drehzahl und dem zugehörigen abgespeicherten Durchmesser der aktiven Schleifbürste. Das Ergebnis der Kalibrierung wird einer Steuereinheit 150 zugeführt, welche die vertikale Position des Bürstenaggregats relativ zum Transportband bzw. dem auf dem Transportband aufliegenden Blechteil bestimmt.
Anhand von Figur 7 wird nun erläutert, wie bei einer Blechbearbeitungsmaschine gemäß den Figuren 1 und 2 mittels der einzigen Lichtschranke 90 die Durchmesser von vier Schleifbürsten 71 des Bürstenaggregats 70 bei unterschiedlichen Drehzahlen gemessen werden können.
Alle acht Schleifbürsten 71 des Bürstenaggregats 70 drehen sich um ihre horizontalen Achsen, die in einer Ebene parallel zum Transportband 30 (vgl. Fig. 1 ) liegen. Von dem Laserstrahl 92 können die vier Schleifbürsten 71 an den Ecken erfasst werden; diese sind in Figur 7 im Gegenuhrzeigersinn durchnummeriert mit 1 , 2, 3, und 4. Das Bürstenaggregat 70, auf dem die acht Schleifbürsten 71 sitzen, ist um seine vertikale Achse im Uhrzeigersinn drehbar, wie durch Pfeile angedeutet.
Die Messung bzw. Kalibrierung startet mit freilaufenden Schleifbürsten 71 bei einer ersten vorgegebenen Drehzahl. Gleichzeitig dreht sich das Bürstenaggregat 70 um seine vertikale Achse. Bei einem Drehwinkel von 0 Grad, wie in Figur 7 oben zu sehen, kann der ortsfeste Laserstrahl 92 der Reihe nach die Schleifbürsten 71 mit den Nummern 1 , 2, 3 und 4 abtasten. Sobald das Bürstenaggregat 70 bzw. die Schleifbürsten 71 in vertikaler Richtung tief genug in Bezug auf das Transportband 30 bzw. das aufgelegte Werkstück 10 (vgl. Figur 1 ) abgesenkt ist, unterbricht die erste Schleifbürste 71 den Laserstrahl 92. Im Zuge der weiteren Drehung des Bürstenaggregats 70 gelangen die Schleifbürsten 71 mit den Nummern 2, 3 und 4 nacheinander in den Sichtbereich des Laserstrahls 92.
Wie die letzte Figur 8 erkennen lässt, ist jeder der vier Schleifbürsten 71 an den vier Ecken ein Zeitfenster T1 , T2, T3, T4 zugeordnet, in dem das Signal der Lichtschranke 90 (Fig. 2, Fig.7) ausgewertet wird. Dabei kann das Signal nur zwei Werte annehmen, nämlich den Wert EINS für die Unterbrechung des Laserstrahls 92 und den Wert NULL für den nicht unterbrochenen Laserstrahl 92, der vom Empfänger 93 der Lichtschranke 90 empfangen wird (vgl. Fig. 2). Im dargestellten Beispiel führen nur die Schleifbürsten 70 mit den Nummern 1 , 2 und 4 in den korrespondierenden Zeitfenstern T1 , T2 und T4 zu einem Signal mit dem Wert EINS, was bedeutet, dass aus dem zugehörigen vertikalen Abstand zum Transportband 30 der momentane Durchmesser der Schleifbürste 71 , welche das Signal auslöst, ermittelt werden kann.
Wird nun das Bürstenaggregat 70 weiter abgesenkt, unter fortgesetzter Drehung um seine vertikale Achse, so löst schließlich auch die letzte der drei Schleifbürsten 71 mit der Nr. 3 (vgl. Fig. 7) die Lichtschranke 90 aus. Dadurch, dass alle vier Schleifbürsten 71 nacheinander den Laserstrahl 92 der Lichtschranke 90 unterbrechen, und zwar jeweils in einem definierten Zeitfenster, lassen sich die Durchmesser der einzelnen Schleifbürsten 71 jeweils separat messen und zur Basis der Kalibrierung und Einstellung der Maschine machen. Bezuqszeichen
10 Blechteil
20 Maschinengestell
30 Transportband
40 erstes Schleifbandaggregat
50 Hilfsrahmen (von 40)
60 Hubspindelgetriebe
70 Bürstenaggregat
71 Schleifbürsten
71a Schleiflamellen (von 71)
72 Antriebseinheit
73 Verteilergetriebe
74a, 74b Hubspindelgetriebe (für 70)
80 zweites Schleifbandaggregat
90 Lichtschranke
91 Sender
92 Laserstrahl
93 Empfänger
94 Signal
100 Schleifbürste
101 Borsten (von 100)
102a, 102b, 102c Durchmesser (von 100)
110 Diagramm
111 erster Verlauf
112 zweiter Verlauf
113a, 113b, 113c Abstand
114 Bearbeitungsspalt
120 Eingangsschnittstelle
130 Speichereinheit
140 Kalibriereinheit
150 Steuereinheit

Claims

Patentansprüche
1 . Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen, umfassend: ein Bürstenaggregat (70) mit wenigstens einer horizontal rotierenden Schleifbürste (71 ) zum Bürsten der Oberfläche der zu bearbeitenden Blechteile (10); eine Einrichtung zum vertikalen Verfahren des Bürstenaggregats (70), um den Bearbeitungsspalt einzustellen; eine Messeinrichtung zum Erfassen des Durchmessers der frei drehenden Schleifbürste (71 ) bei unterschiedlichen Drehzahlen; eine Kalibriereinrichtung zum Berechnen der korrekten vertikalen Position der Schleifbürste (71 ) in Abhängigkeit einer gewählten Drehzahl und dem zugehörigen Durchmesser der Schleifbürste.
2. Maschine nach Anspruch 1 , wobei die Messeinrichtung eine optische Messeinheit zum berührungslosen Abtasten des Durchmessers der Schleifbürste (71 ) ist.
3. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Messeinrichtung eine Lichtschranke (90) ist, welche beim Herabfahren des Bürstenaggregats von der Schleifbürste (71 ) unterbrochen wird.
4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bürstenaggregat (70) um seine vertikale Achse drehbar ist und wenigstens vier, horizontal rotierende Schleifbürsten (71 ) hat, welche bei einer vollen Drehung des Bürstenaggregats die Lichtschranke (90) unterbrechen. Verfahren zum Kalibrieren und Einstellen einer Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen mit einem Bürstenaggregat (70) mit wenigstens einer horizontal rotierenden Schleifbürste (71 ) zum Bürsten der Oberfläche des zu bearbeitenden Blechteils (10) und mit einer Einrichtung zum vertikalen Verfahren des Bürstenaggregats (70), mit den Schritten:
Erfassen des Durchmessers der frei drehenden Schleifbürste (71 ) bei unterschiedlichen Drehzahlen;
Berechnen der korrekten vertikalen Position der Schleifbürste (71 ) in Abhängigkeit einer gewählten Drehzahl und dem zugehörigen Durchmesser; vertikales Verfahren des Bürstenaggregats (70) bis zum Erreichen der berechneten Position über dem Blechteil (10). Verfahren nach Anspruch 5, wobei der jeweils gemessene Durchmesser und die zugehörigen Drehzahlen abgespeichert werden. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, wobei der Durchmesser der Schleifbürste (71 ) bei mindestens drei verschiedenen Drehzahlen erfasst wird. Vorrichtung zum Kalibrieren und Einstellen einer Blechbearbeitungsmaschine umfassend ein Bürstenaggregat mit wenigstens einer rotierenden Schleifbürste zum Bürsten der Oberfläche eines zu bearbeitenden Blechteils sowie eine Einrichtung zum vertikalen Verfahren des Bürstenaggregats, um den Bearbeitungsspalt einzustellen, umfassend: eine Eingangsschnittstelle (120) zum Empfangen von Messdaten einer Messeinrichtung, welche den Durchmesser der frei drehenden Schleifbürste bei unterschiedlichen Drehzahlen erfasst; eine Speichereinheit (130) zum Abspeichern der erfassten Durchmesser und der zugehörigen Drehzahlen; 16 eine Kalibriereinheit (140) zum Berechnen der vertikalen Position des Bürstenaggregats relativ zu dem Blechteil in Abhängigkeit einer ausgewählten Drehzahl und dem zugehörigen abgespeicherten Durchmesser der Schleifbürste. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die von der Eingangsschnittstelle empfangenen Messdaten die Durchmesser bei mindestens drei verschiedenen Drehzahlen enthalten.
10. Computerprogrammprodukt mit Programmcode zum Durchführen der
Schritte des Verfahrens nach Anspruch 5, wenn der Programmcode auf einem Computer ausgeführt wird.
PCT/EP2022/059305 2021-10-01 2022-04-07 Maschine zum bearbeiten von blechteilen WO2023051960A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202280066758.8A CN118139725A (zh) 2021-10-01 2022-04-07 用于加工钣金零件的机器

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021125496 2021-10-01
DE102021125496.5 2021-10-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023051960A1 true WO2023051960A1 (de) 2023-04-06

Family

ID=81597858

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/059305 WO2023051960A1 (de) 2021-10-01 2022-04-07 Maschine zum bearbeiten von blechteilen

Country Status (2)

Country Link
CN (1) CN118139725A (de)
WO (1) WO2023051960A1 (de)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009142974A (ja) * 2007-12-15 2009-07-02 Psc:Kk ワーク加工面のバリ取り装置
JP5522628B2 (ja) * 2010-03-29 2014-06-18 三光産業株式会社 表面処理装置
WO2017033876A1 (ja) * 2015-08-25 2017-03-02 株式会社アマダホールディングス ワークの板厚と材質に適合したバリ取り方法及び装置
DE212017000255U1 (de) * 2017-12-18 2019-08-06 Lanuss Industrial Equipment (Suzhou) Co., Ltd. Entgratungsmaschine
DE202020107308U1 (de) 2020-12-16 2021-02-09 Arku Maschinenbau Gmbh Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009142974A (ja) * 2007-12-15 2009-07-02 Psc:Kk ワーク加工面のバリ取り装置
JP5522628B2 (ja) * 2010-03-29 2014-06-18 三光産業株式会社 表面処理装置
WO2017033876A1 (ja) * 2015-08-25 2017-03-02 株式会社アマダホールディングス ワークの板厚と材質に適合したバリ取り方法及び装置
DE212017000255U1 (de) * 2017-12-18 2019-08-06 Lanuss Industrial Equipment (Suzhou) Co., Ltd. Entgratungsmaschine
DE202020107308U1 (de) 2020-12-16 2021-02-09 Arku Maschinenbau Gmbh Maschine zum Bearbeiten von Blechteilen

Also Published As

Publication number Publication date
CN118139725A (zh) 2024-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102016108498B4 (de) Bearbeitungssystem zum anpassen der drehzahl eines bearbeitungswerkzeugs und der vorschubgeschwindigkeit eines werkstücks
EP2828049B1 (de) Verfahren zur erzeugung von strukturen oder konturen an einem werkstück sowie eine kehlmaschine
DE602004002800T2 (de) Vorrichtung zum Längsschneiden mit einer Kompensationsvorrichtung für die Schneidmesser
EP1987919A2 (de) Verfahren und Schleifmaschine zum Profilieren eines Schleifwerkzeugs
EP3175952A2 (de) Vorrichtung und verfahren zum schleifen von rotationsmessern
EP0096411B1 (de) Abricht-Schleifverfahren für elektronisch gesteuerte Schleifmaschinen
CH714162B1 (de) Verfahren zum automatischen Bestimmen der geometrischen Abmessungen eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich.
DE19630057C1 (de) Maschine zum Bearbeiten von Werkstücken mit Schneidzähnen
DE3631146A1 (de) Vorrichtung zur spanabhebenden arbeitsflaechenbearbeitung von walzen
DE19650155C1 (de) Bearbeitungsvorrichtung
EP2919937A2 (de) Verfahren zur bestimmung der freiflächenkontur eines wälzschälwerkzeuges, wälzschälwerkzeug und dessen verwendung
DE2628728C2 (de) Schneidvorrichtung mit rotierenden Flügelmessern zur Herstellung von Formschnitten in die Ränder bewegter Werkstoffbahnen
EP0474586A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aussenrundschleifen eines zylindrischen Werkstückes
DE4012660A1 (de) Verfahren zum bearbeiten der raender von brillenglaesern
WO2023051960A1 (de) Maschine zum bearbeiten von blechteilen
DE102020110763A1 (de) Schleifverfahren und Schleifmaschine
DE2726843A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abrichten einer schleifscheibe
DE1903232A1 (de) Verfahren zum Praezisionsschleifen sowie eine Schleifmaschine zur Durchfuehrung dieses Verfahrens
DE19920003C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Biegerichten eines länglichen Werkstücks
EP2796242B1 (de) Maschine zum Entgraten und Verfahren zu ihrer Einstellung
DE4203240A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abrichten einer galvanisierten schleifscheibe
DE3838751C2 (de)
DE3517764C2 (de)
EP3039495B1 (de) Verfahren zur einstellung des energieverbrauchs von zwei werkzeugen bei der bearbeitung von rohrabschnittsenden
DE3817784C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022722417

Country of ref document: EP

Effective date: 20240502