WO2023038123A1 - 接着層付き基材、積層体、及び塗料組成物 - Google Patents

接着層付き基材、積層体、及び塗料組成物 Download PDF

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一也 伊勢田
直矢 栃下
三冬 丹羽
健太郎 白石
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旭化成株式会社
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    • C08K3/34—Silicon-containing compounds
    • C08K3/36—Silica

Definitions

  • the present invention relates to a substrate with an adhesive layer, a laminate, and a coating composition.
  • Aqueous dispersions obtained by polymerization exhibit barrier properties, stain resistance, chemical resistance, flame resistance, heat resistance, weather resistance, abrasion resistance, and wear resistance when dried at room temperature or under heat. It is used as a water-based paint because it tends to When such water-based paints are used in applications that require transparency, problems such as optical properties such as transparency and cloudiness, discoloration, whitening, and crazes occur due to long-term exposure outdoors or to ultraviolet rays. obtain. Furthermore, when a paint is used as the topcoat, the topcoat is required to have abrasion resistance. From the viewpoint of abrasion resistance, solvent-based paints are sometimes used.
  • Patent Document 1 describes a method of incorporating an ultraviolet absorber during polymerization for the purpose of imparting weather resistance.
  • Patent Literature 2 describes a method of dissolving and containing an ultraviolet absorber in a film forming aid component.
  • a method of adding an inorganic oxide to the resin material is described.
  • Resin materials are excellent in moldability and lightness, but inferior in hardness, barrier properties, stain resistance, chemical resistance, flame resistance, heat resistance, weather resistance, etc. compared to inorganic materials such as metal and glass. There are many. In particular, the hardness of resin materials is significantly lower than that of inorganic glass, and the surface is easily damaged, so it is often used with a hard coat. Hard-coated resin materials are not used for applications that require high wear resistance, durability and weather resistance because it is difficult to maintain performance under low light conditions and to maintain appearance when exposed to ultraviolet light for a long period of time. do not have.
  • Patent Document 5 For the purpose of imparting wear resistance to the resin material, a method using an active energy ray-curable resin composition (see, for example, Patent Document 5), a method of adding an inorganic oxide to the resin material (see, for example, Patent Document 3 and Patent Document 4) and a method of adding polymer particles to a resin material (see Patent Documents 6 and 7, for example) have been proposed. Moreover, for the purpose of imparting weather resistance to resin materials, it has been proposed to use an acrylic polymer and cerium oxide in combination (see, for example, Patent Document 8).
  • An aqueous dispersion obtained by polymerizing a predetermined component can be dried at room temperature or under heat to form a film. It can impart flame retardancy, heat resistance, weather resistance, abrasion resistance, and wear resistance.
  • problems such as optical properties such as transparency and cloudiness, discoloration, whitening, and crazes occur due to long-term exposure to the outdoors or ultraviolet rays. can be.
  • an ultraviolet absorber in the paint, but since most ultraviolet absorbers are insoluble in water, it is difficult to apply them to water-based paints.
  • Patent Document 9 describes a method of incorporating silica into emulsion particles.
  • Patent Document 10 describes a method of incorporating an ultraviolet absorbing group into an acrylic copolymer.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 are general methods for imparting weather resistance to water-based paints, but the amount of UV absorbers that can be contained in the coating film is small, and it is difficult to impart high weather resistance. is. In addition, the adhesiveness is insufficient as a coating film arranged on the base material.
  • the methods of Patent Documents 3 and 4 are general methods for imparting wear resistance to resin materials, but they use solvent-based paints and are not easily applied to water-based paints.
  • the method of Patent Document 3 is a general method for imparting abrasion resistance to a resin material, but it is difficult to impart high abrasion resistance.
  • the method of Patent Document 4 is a general method using a flexible silicone polymer and hard inorganic oxide fine particles as a hard coat film, but the silicone polymer corresponding to the matrix component has sufficient hardness. Wear resistance is not sufficient because it does not have
  • the method of Patent Document 5 is a general method for imparting abrasion resistance to a resin material, but it is difficult to impart high abrasion resistance.
  • the method of Patent Document 6 is a method using polymer particles, silicone polymer, and inorganic oxide fine particles as a hard coat film, and although there is a description of the physical properties of the coating film, there is no description of the physical properties of each component. , the wear resistance is not sufficient, and there is no description of stain resistance.
  • Patent Document 7 is a method using polymer particles, a silicone polymer, and inorganic oxide fine particles as a hard coat film, and although there is a description regarding wear resistance, the adhesiveness is based on tape adhesion. However, it is not sufficient for practical use. According to Patent Document 8, although the weather resistance is improved to some extent, it cannot be said to be a sufficient level from the viewpoint of physical property balance in consideration of abrasion resistance and durability. As described above, there is still room for improvement in water-based paints and hard coat films in the prior art from the viewpoint of high abrasion resistance, adhesion, durability and weather resistance.
  • the present invention has been made in view of the above problems. for the purpose of
  • the coating composition prepared by the method of Patent Document 9 can form a coating film with excellent transparency, but it is difficult to contain a large amount of UV absorber in the coating, and it has poor weather resistance. There is room for improvement from this point of view.
  • the coating composition prepared by the method of Patent Document 10 can form a coating film with excellent weather resistance because it contains an ultraviolet absorber, but it is assumed to be used as a solvent-based coating, and such a technique is difficult to apply as a water-based paint as it is.
  • the present invention has been made in view of the problems of the above-described prior art, and provides a coating composition, an adhesion
  • a second object is to provide a substrate with a layer and a laminate.
  • the present invention includes the following aspects.
  • a substrate an adhesive layer disposed on the substrate;
  • a substrate with an adhesive layer having The adhesive layer contains polymer particles (A), an inorganic oxide (B) and a light shielding agent (D),
  • the light shielding agent (D) contains an ultraviolet absorber,
  • a base material with an adhesive layer wherein the M element concentration obtained from a metal (M) spectrum derived from an inorganic oxide is 6 atomic % or more in elemental analysis of the surface of the adhesive layer of the base material with an adhesive layer by XPS.
  • the substrate with an adhesive layer according to [1-1] wherein the adhesive layer surface has an arithmetic mean height Sa of 30 nm or more and 300 nm or less.
  • the polymer particles (A) have units (a) derived from the vinyl monomer (a), and the units (a) are derived from the ultraviolet-absorbing vinyl monomer (a-1).
  • a coating composition comprising
  • the inorganic oxide (B) is silica with a linking structure and/or a mixture of silica with a linking structure and spherical silica,
  • the average particle size of the mixture of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) and/or the composite (E) is 2 nm or more and 2000 nm or less,
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) (polymer particles (A):inorganic oxide (B)) is in the range of 1:0.5 to 1:2.0
  • the polymer particles (A) have units (a) derived from the vinyl monomer (a), The coating composition according to [1-12] or [1-13], wherein the unit (a) comprises a unit (a-1) derived from an ultraviolet absorbing vinyl monomer (a-1).
  • [1-17] a substrate; an adhesive layer disposed on the substrate; A base material with an adhesive layer comprising A substrate with an adhesive layer, wherein the adhesive layer comprises the coating composition according to any one of [1-12] to [1-16].
  • [1-18] [1-1] to [1-10] and the substrate with an adhesive layer according to any one of [1-17]; a hard coat layer (K) arranged on the adhesive layer-attached substrate; A laminate.
  • the hard coat layer (K) contains polymer particles (F) and a matrix component (H), The laminate according to [1-18], wherein the matrix component (H) contains an inorganic oxide (G) and a hydrolyzable silicon compound (h).
  • the hydrolyzable silicon compound (h) is a compound containing an atomic group represented by the following formula (h-1), its hydrolysis product and condensate, and the following formula (h-2).
  • R 2 represents a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkenyl group, an alkynyl group, or an aryl group; R 2 represents a halogen, a hydroxy group, a mercapto group, an amino may have a substituent containing a group, (meth)acryloyl group, or epoxy group, X 3 represents a hydrolyzable group, and n2 represents an integer of 0 to 2.) SiX 4 4 (h-2) (In formula (h-2), X 4 represents a hydrolyzable group.) [1-21] [1-19] or [1-20], wherein the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) and the Martens hardness HMG of the matrix component (H) satisfy the relationship HMH/HMF>1.
  • the present invention also includes the following aspects.
  • a coating composition comprising a complex (C) with The unit (a) has a weight average molecular weight of 10,000 to 5,000,000, A coating composition, wherein the coating composition has a pH of 7 to 11.
  • the unit (a) comprises a unit (a-2) derived from a hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2), The coating composition according to [2-1] or [2-2], wherein the content of the unit (a-2) in the unit (a) is 10 to 40% by mass.
  • E blocked polyisocyanate compound
  • the coating composition according to any one of [2-1] to [2-5] wherein the unit (a) has a weight average molecular weight of 100,000 to 1,000,000.
  • [2-7] The coating composition according to any one of [2-1] to [2-6], wherein the mass ratio of the inorganic oxide (B) to the total solid content of the coating composition is 25% to 60%.
  • [2-8] Any one of [2-4] to [2-7], wherein the mass ratio of the unit (a-1) and the organic ultraviolet absorber (D) is 1:0.5 to 1:40 The described coating composition.
  • [2-9] The coating composition according to any one of [2-1] to [2-8], wherein the inorganic oxide (B) is spherical and/or interconnected silica.
  • the laminate according to [2-13] wherein the adhesive layer-attached substrate has a haze value H1 higher than the haze value H2 of the laminate.
  • the base material with an adhesive layer, coating composition, and laminated body which have high abrasion resistance, adhesion property, durability, and weather resistance can be provided.
  • the coating composition of the present invention is excellent in coating stability and can form a coating excellent in transparency, adhesion and weather resistance.
  • the substrate with an adhesive layer of the present embodiment is a substrate with an adhesive layer having a substrate and an adhesive layer disposed on the substrate,
  • the adhesive layer contains polymer particles (A), an inorganic oxide (B) and a light shielding agent (D),
  • the light shielding agent (D) contains an ultraviolet absorber,
  • the M element concentration obtained from the metal (M) spectrum derived from the inorganic oxide is 6 atomic % or more.
  • the substrate with an adhesive layer of the present embodiment is configured as described above, it can form a laminate having high wear resistance, adhesion, durability and weather resistance.
  • the arithmetic mean height Sa of the adhesion layer surface in the substrate with the adhesion layer is preferably 30 nm or more, and is preferably 40 nm or more. More preferably, it is 50 nm or more. Further, from the viewpoint of transparency and abrasion resistance, the arithmetic mean height Sa of the adhesive layer surface of the substrate with the adhesive layer is preferably 300 nm or less, more preferably 250 nm or less, and 200 nm or less. is more preferred.
  • the method for controlling the arithmetic mean height Sa of the surface of the adhesive layer in the base material with the adhesive layer within the above range is not particularly limited, but for example, the ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) is adjusted. method.
  • the ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) is adjusted. method.
  • an inorganic oxide (B) having a linked structure such as a beaded structure or a chain structure, even if the amount of the inorganic oxide (B) in the adhesive layer is small, the surface of the adhesive layer can be The amount of the inorganic oxide (B) in the adhesive layer can be increased by controlling the arithmetic mean height Sa to 30 nm or more and using the inorganic oxide (B) having a spherical structure that does not have a connecting structure.
  • the arithmetic mean height Sa of the adhesive layer surface can be controlled to 300 nm or less.
  • the arithmetic mean height Sa of the adhesive layer surface of the base material with the adhesive layer can be measured by the method described in Examples below.
  • M obtained from the metal (M) spectrum derived from the inorganic oxide
  • the element concentration is 6 atomic % or more, preferably 8 atomic % or more, more preferably 9 atomic % or more, further preferably 10 atomic % or more.
  • the M element concentration obtained from the metal (M) spectrum derived from the inorganic oxide is 20 atomic% or less in the elemental analysis by XPS of the adhesive layer surface of the substrate with the adhesive layer. is preferably 19 atomic % or less, and even more preferably 18 atomic % or less.
  • the method for controlling the M element concentration on the surface of the adhesive layer in the base material with the adhesive layer to the above range is not particularly limited, but for example, a method of adjusting the ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B). is mentioned. Further, by using, as the polymer particles (A), those having functional groups capable of interacting with the inorganic oxide (B), the ratio of the polymer particles (A) to the inorganic oxide (B) is relatively high. Even in this case, the polymer particles (A) can be prevented from being unevenly distributed on the surface of the adhesive layer, and the M element concentration can be controlled within a desired range. In this embodiment, the M element concentration on the adhesive layer surface of the base material with the adhesive layer can be specifically measured by the method described in Examples below.
  • the adhesive layer-attached base material of the present embodiment contains an ultraviolet absorber as the light shielding agent (D). By being configured in this way, it is excellent in weather resistance.
  • the substrate with an adhesive layer of the present embodiment is configured as described above, it forms a laminate having high wear resistance, initial adhesion, adhesion after durability test, weather resistance and optical properties. obtain. Since such a laminate exhibits high levels of wear resistance, adhesion and optical properties, it is useful as, but not limited to, hard coats for construction materials, automobile members, electronic devices, electrical appliances, and the like. There is, and especially it is preferable to use it as an object for a motor vehicle member.
  • the base material with an adhesive layer in this embodiment has a base material and an adhesive layer arranged on the base material.
  • the adhesive layer is arranged on at least one side or both sides of the substrate.
  • Examples of the base material include, but are not particularly limited to, resins, metals, glass, and the like.
  • the shape of the substrate include, but are not limited to, a plate shape, a shape including unevenness, a shape including curved surfaces, a hollow shape, a porous shape, and combinations thereof.
  • the type of the substrate is not particularly limited, but examples thereof include sheets, films, fibers, and the like.
  • resins are preferable from the viewpoint of imparting hard coat properties and moldability.
  • Examples of the resin used as the base material include, but are not limited to, thermoplastic resins and thermosetting resins.
  • thermoplastic resin used as the base material examples include, but are not limited to, polyethylene, polypropylene, polystyrene, ABS resin, vinyl chloride resin, methyl methacrylate resin, nylon, fluororesin, polycarbonate, and polyester resin.
  • the thermosetting resin used as the base material is not limited to the following, but phenol resin, urea resin, melamine resin, unsaturated polyester resin, epoxy resin, silicon resin, silicone rubber, SB rubber, natural rubber, thermosetting resin, and elastic elastomers.
  • the adhesive layer contains polymer particles (A), an inorganic oxide (B) and a light shielding agent (D).
  • the content of the polymer particles (A) in the adhesive layer is preferably 10 to 50% by mass, more preferably 15 to 45% by mass, more preferably 20 to 40% by mass with respect to 100% by mass of the adhesive layer. % is more preferable.
  • the content of the polymer particles (A) is 10 to 70% by mass with respect to the total 100% by mass of the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D). is preferred, 20 to 60 mass % is more preferred, and 30 to 50 mass % is even more preferred.
  • the content of the inorganic oxide (B) in the adhesive layer is preferably 20 to 60% by mass, more preferably 25 to 55% by mass, and 30 to 50% by mass with respect to 100% by mass of the adhesive layer. % is more preferable.
  • the content of the inorganic oxide (B) is 20 to 80% by mass with respect to the total 100% by mass of the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D). is preferred, 30 to 70 mass % is more preferred, and 40 to 60 mass % is even more preferred.
  • the content of the light-shielding agent (D) in the adhesive layer is preferably 1 to 35% by mass, more preferably 3 to 20% by mass, and 5 to 20% by mass with respect to 100% by mass of the adhesive layer.
  • the content of the light shielding agent (D) is 1 to 35% by mass with respect to the total 100% by mass of the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D). It is preferably from 3 to 30% by mass, and even more preferably from 5 to 25% by mass.
  • the adhesive layer contains a composite (E) described later and polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles The content is calculated as the total amount of the separate polymer particles (A).
  • the adhesive layer contains a composite (E) described later and an inorganic oxide (B) separate from it
  • the inorganic oxide contained in the composite (C) and an inorganic oxide separate from it The above content is calculated as the total amount of the substance (B).
  • the polymer particles (A) play a role of imparting flexibility and improving adhesion to the substrate, and are not particularly limited as long as they are particulate polymers.
  • the polymer particles (A) preferably contain emulsion particles, more preferably adhesive emulsion particles (A1).
  • the adhesive emulsion particles (A1) are not particularly limited, but for example, polyurethane-based, polyester-based, poly(meth)acrylate-based, polyvinyl acetate-based, polybutadiene-based, polyvinyl chloride-based, chlorinated polypropylene-based, polyethylene-based, polystyrene-based system, polystyrene-(meth)acrylate copolymer, rosin derivative, alcohol adduct of styrene-maleic anhydride copolymer, polycarbonyl compound such as cellulose resin, silicone compound, etc. are composed particles.
  • the polymer particles (A) are preferably poly(meth)acrylate.
  • the method for preparing the polymer particles (A) is not particularly limited, and various preparation methods such as emulsion polymerization and solution polymerization can be selected.
  • the polymer particles (A) are preferably polymer particles (emulsion particles) derived from the emulsifier and the vinyl monomer (a). When such polymer particles (A) are contained in the adhesive layer, it tends to be more excellent in maintaining adhesion to the substrate.
  • the coating composition used for forming the adhesive layer in the present embodiment is a water-based coating composition.
  • aqueous means that water is the most abundant component among the components contained in the solvent, which will be described later.
  • a polymerization initiator can be used in the preparation of the polymer particles (A).
  • the polymerization initiator is not particularly limited, for example, hydrogen peroxide, cumene hydroperoxide, diisopropylbenzene hydroperoxide, hydroperoxides such as paramenthane hydroperoxide, and peroxides such as benzoyl peroxide and lauroyl peroxide.
  • examples include organic polymerization initiators such as azo compounds, and inorganic polymerization initiators such as persulfates such as potassium persulfate, sodium persulfate and ammonium persulfate.
  • a so-called redox polymerization initiator which uses a reducing agent such as sodium bisulfite, ascorbic acid and salts thereof in combination with a polymerization initiator, can also be used.
  • vinyl monomer (a) examples include, but are not limited to, (meth)acrylic acid esters, aromatic vinyl compounds, vinyl cyanide compounds, UV-absorbing vinyl monomers (a-1), carboxyl Group-containing vinyl monomer, hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2), epoxy group-containing vinyl monomer, carbonyl group-containing vinyl monomer, vinyl monomer having a secondary and/or tertiary amide group
  • vinyl monomer (a) include, but are not limited to, (meth)acrylic acid esters, aromatic vinyl compounds, vinyl cyanide compounds, UV-absorbing vinyl monomers (a-1), carboxyl Group-containing vinyl monomer, hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2), epoxy group-containing vinyl monomer, carbonyl group-containing vinyl monomer, vinyl monomer having a secondary and/or tertiary amide group
  • the (meth)acrylic acid ester is not particularly limited, but for example, (meth)acrylic acid alkyl ester having an alkyl portion having 1 to 50 carbon atoms, (poly)oxyethylene having 1 to 100 ethylene oxide groups, di(meth)acrylate and the like.
  • Examples of the (meth)acrylic acid alkyl ester include, but are not limited to, methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, Examples include methylcyclohexyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, lauryl (meth)acrylate, and dodecyl (meth)acrylate.
  • the (poly)oxyethylene di(meth)acrylate is not particularly limited, but examples include ethylene glycol di(meth)acrylate, diethylene glycol di(meth)acrylate, diethylene glycol methoxy(meth)acrylate, di(meth) Examples include tetraethylene glycol acrylate.
  • the aromatic vinyl compound is not particularly limited, but examples include styrene, 4-vinyltoluene, and the like.
  • the vinyl cyanide compound is not particularly limited, but examples include acrylonitrile, methacrylonitrile, and the like.
  • the polymer particles (A) have units (a) derived from the vinyl monomer (a), and the units (a) are units derived from the ultraviolet absorbing vinyl monomer (a-1). It preferably contains (a-1).
  • the UV-absorbing vinyl monomer (a-1) means a vinyl monomer having an UV-absorbing group, and the UV-absorbing group is a functional group having absorption in the UV region (wavelength of 400 nm or less). means. That is, specific examples of the ultraviolet-absorbing vinyl monomer (a-1) include (meth)acrylic monomers having an ultraviolet-absorbing group in the molecule, and are not limited to the following.
  • 2-hydroxy-4-acryloxybenzophenone 2-hydroxy-4-methacryloxybenzophenone, 2-hydroxy-5-acryloxybenzophenone, 2-hydroxy-5-methacryloxybenzophenone, 2-hydroxy-4-( benzophenone compounds such as acryloxy-ethoxy)benzophenone, 2-hydroxy-4-(methacryloxy-ethoxy)benzophenone, 2-hydroxy-4-(methacryloxy-diethoxy)benzophenone, 2-hydroxy-4-(acryloxy-triethoxy)benzophenone; , 2-(2′-hydroxy-5′-methacryloxyethylphenyl)-2H-benzotriazole (trade name “RUVA-93” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.), 2-(2′-hydroxy-5′-methacrylic oxyethyl-3-tert-butylphenyl)-2H-benzotriazole, 2-(2′-hydroxy-5′-methacrylyloxypropyl-3-tert-butylphen
  • the carboxyl group-containing vinyl monomer is not particularly limited. Half esters of dibasic acids and the like can be mentioned.
  • a carboxyl group-containing vinyl monomer is used, a carboxyl group can be introduced into the adhesive emulsion particles (A1), and the electrostatic repulsion between the particles improves the stability of the emulsion, For example, there is a tendency to improve resistance to external dispersion destruction such as agglomeration during stirring.
  • the introduced carboxyl groups are partially or wholly neutralized with ammonia, amines such as triethylamine and dimethylethanolamine, and bases such as NaOH and KOH. can also
  • hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2) examples include, but are not limited to, 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, 3-hydroxypropyl (meth)acrylate, 2 - hydroxyalkyl esters of (meth)acrylic acid such as hydroxybutyl (meth)acrylate, 3-hydroxybutyl (meth)acrylate, 4-hydroxybutyl (meth)acrylate; di-2-hydroxyethyl fumarate, mono-2- Hydroxyalkyl esters of fumaric acid such as hydroxyethyl monobutyl fumarate; allyl alcohol and (poly)oxyethylene mono(meth)acrylate having 1 to 100 ethylene oxide groups; propylene oxide groups having 1 to 100 (Poly)oxypropylene mono(meth)acrylate; furthermore, "PLAXEL FM, FA Monomer” (trade name of caprolactone addition monomer manufactured by Daicel Chemical Industries, Ltd.) and other ⁇ , ⁇ - ⁇
  • the (poly)oxyethylene (meth)acrylate is not particularly limited, but examples include ethylene glycol (meth)acrylate, ethylene glycol methoxy (meth)acrylate, diethylene glycol (meth)acrylate, methoxy (meth)acrylic acid, Diethylene glycol, tetraethylene glycol (meth)acrylate, tetraethylene glycol methoxy(meth)acrylate and the like can be mentioned.
  • the (poly)oxypropylene (meth)acrylate is not particularly limited, but examples include propylene glycol (meth)acrylate, propylene glycol methoxy (meth)acrylate, dipropylene glycol (meth)acrylate, methoxy (meth)acryl dipropylene glycol acid, tetrapropylene glycol (meth)acrylate, tetrapropylene glycol methoxy(meth)acrylate, and the like.
  • the epoxy group-containing vinyl monomer is not particularly limited, but includes, for example, a glycidyl group-containing vinyl monomer.
  • glycidyl group-containing vinyl monomers include, but are not particularly limited to, glycidyl (meth)acrylate, allyl glycidyl ether, allyl dimethyl glycidyl ether, and the like.
  • the carbonyl-containing vinyl monomer is not particularly limited, but includes, for example, diacetone acrylamide.
  • vinyl monomers other than the above are not particularly limited, but include, for example, olefins such as ethylene, propylene, and isobutylene; dienes such as butadiene; vinyl chloride; , Haloolefins such as chlorotrifluoroethylene, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl n-butyrate, vinyl benzoate, vinyl pt-butyl benzoate, vinyl pivalate, vinyl 2-ethylhexanoate, vinyl versatate , carboxylic acid vinyl esters such as vinyl laurate, carboxylic acid isopropenyl esters such as isopropenyl acetate and isopropenyl propionate, vinyl ethers such as ethyl vinyl ether, isobutyl vinyl ether and cyclohexyl vinyl ether, allyl acetate and allyl benzoate allyl esters, allyl ethers such as allyl ethyl ether and
  • the vinyl monomer having a secondary and/or tertiary amide group is not particularly limited, examples thereof include N-alkyl or N-alkylene substituted (meth)acrylamides.
  • silicone compound examples include, but are not limited to, trimethoxysilane, triethoxysilane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, cyclohexyltrimethoxysilane, cyclohexyltriethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, and phenyltriethoxysilane.
  • the polymer particles (A) may have a structure derived from an emulsifier.
  • the emulsifier is not particularly limited, and examples thereof include acidic emulsifiers such as alkylbenzenesulfonic acid, alkylsulfonic acid, alkylsulfosuccinic acid, polyoxyethylene alkylsulfuric acid, polyoxyethylene alkylarylsulfuric acid, and polyoxyethylene distyrylphenyl ether sulfonic acid;
  • Anionic surfactants such as alkali metal (Li, Na, K, etc.) salts of acidic emulsifiers, ammonium salts of acidic emulsifiers, fatty acid soaps; quaternaries such as alkyltrimethylammonium bromide, alkylpyridinium bromide, imidazolinium laurate Ammonium salt, pyridinium salt, imidazolinium salt type cationic surfactant; nonionic such as
  • Examples of the reactive emulsifier having a radically polymerizable double bond include, but are not limited to, Eleminol JS-2 (trade name, manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.), Latemul S-120, S- 180A or S-180 (trade name, manufactured by Kao Corporation), Aqualon HS-10, KH-1025, RN-10, RN-20, RN30, RN50 (trade name, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), Adekaria Soap SE1025, SR-1025, NE-20, NE-30, NE-40 (trade name, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), ammonium salt of p-styrenesulfonic acid, sodium salt of p-styrenesulfonic acid, p- Potassium salt of styrenesulfonic acid, alkylsulfonic acid (meth)acrylate such as 2-sulfoethy
  • the average particle size of the polymer particles (A) is obtained from the particle size observed by a dynamic light scattering method.
  • the average particle size of the polymer particles (A) is not particularly limited, it is preferably 200 nm or less.
  • the average particle size of the polymer particles (A) is more preferably 150 nm or less, and from the viewpoint of good storage stability of the raw material composition of the adhesive layer, the average particle size is 10 nm. It is preferably 50 nm or more, more preferably 50 nm or more.
  • the average particle size of the polymer particles (A) can be measured by the method described in Examples below.
  • the adhesive layer contains an inorganic oxide (B).
  • the surface roughness of the adhesive layer is increased, which improves the interaction between the adhesive layer and the hard coat layer (K), and improves the adhesion when the laminate is formed. considered to be excellent.
  • the inorganic oxide (B) include, but are not limited to, silicon, aluminum, titanium, zirconium, zinc, cerium, tin, indium, gallium, germanium, antimony, molybdenum, niobium, magnesium, bismuth, Examples include oxides of cobalt, copper, and the like. These may be used singly or as a mixture.
  • the inorganic oxide (B) is preferably silica particles typified by dry silica and colloidal silica. Colloidal silica is also preferred because it can be used in the form of an aqueous dispersion.
  • the shape of the inorganic oxide (B) is not limited to the following; mixtures.
  • the inorganic oxide (B) has a connecting structure such as a spherical shape and/or a beaded or chain shape. preferable.
  • the inorganic oxide (B) more preferably has a connecting structure such as a beaded structure or chain structure.
  • the beaded shape means a structure in which spherical primary particles are connected in a beaded shape
  • the chain shape means a structure in which spherical primary particles are connected in a chain shape.
  • the inorganic oxide (B) is particularly preferably spherical and/or silica having a linked structure, and most preferably silica having a linked structure.
  • the average primary particle size of the inorganic oxide (B) is preferably 2 nm or more from the viewpoint of improving the storage stability of the raw material composition of the adhesive layer.
  • the average primary particle size of the inorganic oxide (B) is preferably 150 nm or less, more preferably 100 nm or less, and even more preferably 50 nm or less, from the viewpoint of good transparency of the laminate as a whole. is. Therefore, the average primary particle size of the inorganic oxide (B) is preferably 2 nm or more and 100 nm or less, more preferably 2 nm or more and 50 nm or less, and still more preferably 4 nm or more and 50 nm or less.
  • the primary average particle size of the inorganic oxide (B) is not limited to the following, for example, the inorganic oxide (B) is observed by magnifying it 50,000 to 100,000 times using a transmission micrograph, Photographing 100 to 200 inorganic oxides (B) as particles, measuring the average value of the major axis and minor axis of the inorganic oxide particles, and the value is the primary average of the inorganic oxide (B) It can be determined as a particle size.
  • colloidal silica suitably used as inorganic oxide (B)
  • Colloidal silica is preferably used as the inorganic oxide (B) in the present embodiment.
  • colloidal silica is not particularly limited, for example, acidic colloidal silica using water as a dispersion solvent is preferable.
  • colloidal silica is not particularly limited, but it can be prepared by a sol-gel method and used, and commercially available products can also be used.
  • Snowtex-O Snowtex-OS, Snowtex-OXS, Snowtex-O-40, Snowtex-OL, Snowtex-OYL, Snowtex-OUP, Snowtex-PS-SO, Snowtex-PS-MO, Snowtex-AK-XS, Snowtex-AK, Snowtex-AK-L, Snowtex-AK-YL, Snowtex-AK-PS-S (product name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.), Adelite AT-20Q (trade name, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), Clevosol 20H12, and Clevosol 30CAL25 (trade name, manufactured by Clariant Japan Co., Ltd.).
  • the basic colloidal silica is not particularly limited, but examples thereof include silica stabilized by addition of alkali metal ions, ammonium ions, and amines. Specifically, but not limited to, for example, Snowtex-20, Snowtex-30, Snowtex-XS, Snowtex-50, Snowtex-30L, Snowtex-XL, Snowtex-YL, Snowtex ZL , Snowtex-UP, Snowtex-ST-PS-S, Snowtex ST-PS-M, Snowtex-C, Snowtex-CXS, Snowtex-CM, Snowtex-N, Snowtex-NXS, Snowtex -NS, Snowtex-N-40 (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.), Adelite AT-20, Adelite AT-30, Adelite AT-20N, Adelite AT-30N, Adelite AT-20A, Adelite AT-30A , Adelite AT-40, Adelite AT-50 (trade name, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), Clevosol 30R9, Clevo
  • colloidal silica that uses a water-soluble solvent as a dispersion medium is not particularly limited. Isopropyl alcohol dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), EG-ST (ethylene glycol dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), EGST-ZL (ethylene glycol dispersion type with a particle size of 70 to 100 nm), NPC-ST (ethylene glycol monopropyl ether dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), TOL-ST (toluene dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), and the like.
  • the dry silica particles are not particularly limited, but examples include AEROSIL manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., and Reoloseal manufactured by Tokuyama Corporation.
  • the silica particles may contain an inorganic base (sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, ammonia, etc.) or an organic base (tetramethylammonium, triethylamine, etc.) as a stabilizer.
  • an inorganic base sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, ammonia, etc.
  • organic base tetramethylammonium, triethylamine, etc.
  • the inorganic oxide (B) is pre-complexed with the polymer particles (A), that is, the polymer particles (A) and the inorganic oxide ( B) preferably forms a complex (E).
  • the composite (E) of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) is not particularly limited.
  • the polymer particles (A) described above are formed in the presence of the inorganic oxide (B). It is obtained by polymerizing vinyl monomers.
  • the vinyl monomer includes the above-described hydroxyl group-containing vinyl monomer, a vinyl monomer having a secondary amide group, and a vinyl monomer having a tertiary amide group. It preferably contains at least one selected from the group consisting of the body.
  • a vinyl monomer can preferably form the complex (E) by hydrogen bonding with the hydroxyl group of the inorganic oxide (B).
  • the average particle diameter of at least one selected from the group consisting of polymer particles (A), inorganic oxides (B), and composites (E) is the appearance and appearance of the adhesive layer and the laminate.
  • the thickness is preferably 2 nm or more and 200 nm or less, and more preferably 50 nm or more and 150 nm or less.
  • the average particle size of the mixture of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) and/or the composite (E) is 2 nm or more and 2000 nm or less. is preferable, and more preferably 50 nm or more and 150 nm or less.
  • the average particle size is obtained from the size of particles observed by a dynamic light scattering method.
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) is 1:0.5 to 1:2.0. is preferably When the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) is within the above range, the resulting adhesive layer or laminate tends to have excellent transparency and adhesion. From the viewpoint of further improving the transparency, adhesion, and durability of the adhesive layer and laminate, the mass ratio (polymer particles (A): inorganic oxide (B)) is 1:1 to 1:1.5.
  • the adhesive layer contains the composite (E) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the adhesive layer contains the composite (E) and the inorganic oxide (B) separate from it, the inorganic oxide contained in the composite (C) and the inorganic oxide separate from it ( The above content is calculated as the total amount of B).
  • the adhesive layer further contains a light shielding agent (D) in addition to the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B).
  • a light-shielding agent contains an ultraviolet absorber from a viewpoint of improving an optical characteristic.
  • UV absorbers include, but are not limited to, 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone-5-sulfonic acid, 2-hydroxy -4-n-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-n-dodecyloxybenzophenone, 2-hydroxy-4-benzyloxybenzophenone, bis(5-benzoyl-4-hydroxy-2-methoxyphenyl)methane, 2, 2'-dihydroxy-4-methoxybenzophenone, 2,2'-dihydroxy-4,4'dimethoxybenzophenone (trade name "UVINUL3049" manufactured by BASF), 2,2',4,4'-tetrahydroxybenzophenone (BASF (trade name “UVINUL3050” manufactured by Co., Ltd.), 4-dodecyloxy-2-hydroxybenzophenone, 5-benzoyl-2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy
  • the ultraviolet absorbers include benzotriazole-based ultraviolet absorbers, benzophenone-based ultraviolet absorbers, triazine-based ultraviolet absorbers, malonic acid ester-based ultraviolet absorbers, anilide-based ultraviolet absorbers, and salicylates. It preferably contains at least one selected from the group consisting of a UV absorber and a cyanoacrylate UV absorber, more preferably a benzotriazole UV absorber, a benzophenone UV absorber, and a triazine UV absorber. , and at least one selected from the group consisting of cyanoacrylate-based ultraviolet absorbers.
  • the UV absorber preferably contains a triazine-based UV absorber, and 2-(2-hydroxy-4-[1-octyloxycarbonylethoxy]phenyl)-4,6-bis( 4-phenylphenyl)-1,3,5-triazine and/or 2-[4-[(2-hydroxy-3-dodecyloxypropyl)oxy]-2-hydroxyphenyl]-4,6-bis( 2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazine and 2-[4-[(2-hydroxy-3-tridecyloxypropyl)oxy]-2-hydroxyphenyl]-4,6-bis(2 ,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazine.
  • the content of the light-shielding agent (D) with respect to 100 parts by mass (as solid content) of the polymer particles (A) is preferably 1 part by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, and 15 parts by mass or more from the viewpoint of optical properties. is more preferable, and 20 parts by mass or more is even more preferable. From the viewpoint of solubility, the content is preferably 200 parts by mass or less, more preferably 150 parts by mass or less, even more preferably 100 parts by mass or less, and even more preferably 75 parts by mass or less.
  • the adhesive layer contains the composite (E) and the polymer particles (A) separate from it
  • the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably 1 part by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, more preferably 12 parts by mass with respect to 100 parts by mass (as solid content) of the polymer particles (A) from the viewpoint of optical properties.
  • the above is more preferable, and 20 parts by mass or more is even more preferable.
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably 200 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, and 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the solid content of the polymer particles (A).
  • the adhesive layer contains the composite (E) and the polymer particles (A) separate from it
  • the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the light shielding agent (D) preferably further contains a hindered amine light stabilizer.
  • hindered amine light stabilizers include, but are not limited to, bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) succinate, bis(2,2,6,6-tetramethylpiperidyl) sebacate , bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) 2-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)-2-butylmalonate, 1-[2-[ 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propynyloxy]ethyl]-4-[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propynyloxy]-2 , 2,6,6-tetramethylpiperidine, bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate and methyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl-sebacate (trade name "TINUVIN292" manufactured by BASF
  • the adhesive layer is not particularly limited as long as it contains the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D), and may contain other components.
  • other components include, but are not limited to, thermoplastic resins, thermosetting resins, rubber elastomers, etc. Among them, acrylic resins, acrylic urethane resins, urethane resins, silicone resins, etc. preferable.
  • the adhesive layer may contain any appropriate additive as necessary.
  • additives include, but are not limited to, cross-linking agents, tackifiers, plasticizers, pigments, dyes, fillers, anti-aging agents, conductive materials, light stabilizers other than the aforementioned hindered amine light stabilizers, Examples include release modifiers, softeners, surfactants, flame retardants, antioxidants, catalysts, etc. From the viewpoint of optical properties, it is preferable to include light stabilizers and/or antioxidants. From the same point of view, light stabilizers are not particularly limited, but include, for example, benzotriazole-based compounds, triazine-based compounds, benzophenone-based compounds, and benzoate-based compounds.
  • antioxidants include, but are not particularly limited to, phenol compounds, amine compounds, phosphorus compounds, sulfur compounds, and the like.
  • cross-linking agents include, but are not limited to, isocyanate-based cross-linking agents, epoxy-based cross-linking agents, carbodiimide-based cross-linking agents, oxazoline-based cross-linking agents, aziridine-based cross-linking agents, amine-based cross-linking agents, peroxide-based cross-linking agents, and melamine-based cross-linking agents.
  • Examples include cross-linking agents, urea-based cross-linking agents, metal alkoxide-based cross-linking agents, metal chelate-based cross-linking agents, and metal salt-based cross-linking agents.
  • Light stabilizers other than the above hindered amine light stabilizers are not limited to the following, but include, for example, Udable E-133, Udable E-135, Udable S-2000, Udable S-2834, Udable S-2840, and Udable S. -2818, Udable S-2860 (trade name, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) and other polymers having photostability. Each component mentioned above may use together 1 type or 2 types or more.
  • the content of other components in the adhesive layer is preferably 0 to 30% by mass, more preferably 5 to 30% by mass, and even more preferably 10 to 30% by mass.
  • the content of the light stabilizer is preferably 0.01 parts by mass or more, more preferably 0.05 parts by mass or more, relative to 100 parts by mass (as solid content) of the polymer particles (A). It is preferably 0.1 parts by mass or more, and even more preferably 0.5 parts by mass or more. From the viewpoint of coating stability, it is preferably 100 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or less, and even more preferably 20 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the solid content of the polymer particles (A).
  • the content of the hindered amine light stabilizer is preferably 0.01 parts by mass or more, and 0.05 parts by mass or more, relative to 100 parts by mass (as solid content) of the polymer particles (A). is more preferable, 0.1 parts by mass or more is even more preferable, and 0.5 parts by mass or more is even more preferable.
  • the content is preferably 100 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less, with respect to 100 parts by mass (as solid content) of the polymer particles (A). Part or less is more preferable.
  • the content of the antioxidant is preferably 0.01 parts by mass or more, more preferably 0.05 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the solid content of the polymer particles (A). .1 parts by mass or more is more preferable, and 0.5 parts by mass or more is even more preferable. From the viewpoint of coating stability, it is preferably 100 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or less, and even more preferably 20 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the solid content of the polymer particles (A).
  • the adhesive layer contains the composite (E) and the polymer particles (A) separate from it
  • the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the adhesive layer preferably contains an isocyanate compound and/or a urethane compound as a curing agent from the viewpoint of improving adhesion and durability of the adhesive layer and laminate.
  • An isocyanate compound means a compound having at least one isocyanate group in one molecule.
  • the isocyanate compound may be a compound having two or more isocyanate groups in one molecule.
  • isocyanate compound examples include, but are not limited to, 1,4-tetramethylene diisocyanate, ethyl (2,6-diisocyanato) hexanoate, 1,6-hexamethylene diisocyanate, 1,12-dodecamethylene diisocyanate, Aliphatic diisocyanates such as 2,2,4- or 2,4,4-trimethylhexamethylene diisocyanate; 1,3,6-hexamethylene triisocyanate, 1,8-diisocyanato-4-isocyanatomethyloctane , 2-isocyanatoethyl(2,6-diisocyanato)hexanoate; 1,3- or 1,4-bis(isocyanatomethylcyclohexane), 1,3- or 1,4-diisocyanate; Alicyclics such as isocyanatocyclohexane, 3,5,5-trimethyl(3-isocyanatomethyl)cyclohexyl,
  • polyisocyanates obtained by reacting the above diisocyanates or triisocyanates with active hydrogen-containing compounds such as polyhydroxy compounds, polycarboxy compounds and polyamine compounds.
  • active hydrogen-containing compounds such as polyhydroxy compounds, polycarboxy compounds and polyamine compounds.
  • isocyanate compounds having an alkoxysilane moiety and/or a siloxane moiety in the molecule include 3-isocyanatopropyltriethoxysilane and/or hydrolysis condensates of 3-isocyanatopropyltriethoxysilane and the like. These can be used singly or in combination of two or more.
  • the isocyanate compound is more preferably a blocked polyisocyanate compound (C) obtained by reacting an isocyanate group with a blocking agent.
  • the content of the blocked polyisocyanate compound (C) in the adhesive layer is preferably 5 to 30% by mass, more preferably 10 to 30% by mass, even more preferably 15 to 25% by mass.
  • the blocking agent is not particularly limited, but one that functions as a curing agent can be appropriately selected. , active methylene compounds, imidazole compounds, and pyrazole compounds.
  • oxime compounds include, but are not limited to, formaldoxime, acetoaldoxime, acetoxime, methylethylketoxime, and cyclohexanone oxime.
  • alcohol compounds include, but are not limited to, methanol, ethanol, 2-propanol, n-butanol, sec-butanol, 2-ethyl-1-hexanol, 2-methoxyethanol, 2-ethoxyethanol, and 2- Butoxyethanol can be mentioned.
  • acid amide compounds include, but are not limited to, acetanilide, acetic amide, ⁇ -caprolactam, ⁇ -valerolactam, and ⁇ -butyrolactam.
  • Examples of acid imide compounds include, but are not particularly limited to, succinimide and maleic acid imide.
  • phenolic compounds include, but are not limited to, phenol, cresol, ethylphenol, butylphenol, nonylphenol, dinonylphenol, styrenated phenol, and hydroxybenzoate.
  • amine compounds include, but are not limited to, diphenylamine, aniline, carbazole, di-n-propylamine, diisopropylamine, and isopropylethylamine.
  • Examples of active methylene compounds include, but are not limited to, dimethyl malonate, diethyl malonate, methyl acetoacetate, ethyl acetoacetate, and acetylacetone.
  • Examples of imidazole compounds include, but are not limited to, imidazole and 2-methylimidazole.
  • Examples of pyrazole compounds include, but are not limited to, pyrazole, 3-methylpyrazole, and 3,5-dimethylpyrazole.
  • the blocked polyisocyanate compound (C) contains a polyisocyanate compound having two or more isocyanate groups in one molecule and a hydroxyl group having a nonionic and/or ionic hydrophilic group.
  • a water-dispersible isocyanate compound obtained by reacting a hydrophilic compound with an equivalent ratio of isocyanate group/hydroxyl group in the range of 1.05 to 1000 is preferably reacted with the blocking agent.
  • the water-dispersible block polyisocyanate compound (C) is not particularly limited, and commercially available products can be employed. It is preferably used as one having the features described above.
  • the ratio of the number of moles of hydroxyl groups contained in the polymer particles (A) to the number of moles of isocyanate groups contained in the isocyanate compound (NCO/OH ratio) is preferably from 0.1 to 1.0, more preferably from 0.2 to 1.0, even more preferably from 0.3 to 1.0, even more preferably from 0.3 to 1.0. 3 to 0.8 is highly preferred.
  • NCO/OH ratio is within the above range, excellent adhesion can be exhibited without impairing the transparency when forming a laminate described later.
  • the adhesive layer contains the composite (E) and the polymer particles (A) separate from it
  • the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above “moles of hydroxyl groups contained in the polymer particles (A)" is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the method for producing the adhesive layer is not particularly limited.
  • a coating composition (J) obtained by dispersing and dissolving in is applied to the above base material, and a method of obtaining a coating film by heat treatment, ultraviolet irradiation, infrared irradiation, etc. can be mentioned.
  • the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) may be used in advance as a composite (E).
  • the coating method is not limited to the following, but includes, for example, a spraying method, a flow coating method, a brush coating method, a dip coating method, a spin coating method, a screen printing method, a casting method, a gravure printing method, a flexographic printing method, and the like. are mentioned.
  • the coated coating composition (J) can be formed into a coating film by heat treatment, preferably at room temperature to 250° C., more preferably at 40° C. to 150° C., or irradiation with ultraviolet rays or infrared rays.
  • this coating can be applied not only to already molded substrates, but also to pre-coated flat plates before molding, such as pre-coated metal containing rust-proof steel plates.
  • the coating composition (J) of the present embodiment is a mixture of polymer particles (A) and inorganic oxides (B) and/or polymer particles (A) (preferably adhesive emulsion particles (A1))
  • a coating composition comprising a complex (E) of and an inorganic oxide (B) and a light-shielding agent (D)
  • the inorganic oxide (B) is silica with a linked structure and/or a mixture of silica with a linked structure and spherical silica
  • the average particle size of the mixture of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) and/or the composite (E) is 2 nm or more and 2000 nm or less
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) (polymer particles (A):inorganic oxide (B)) is in the range of 1:0.5 to 1:2.0 be.
  • the average particle size can be measured by the method described in Examples below.
  • the coating composition (J) contains only a mixture thereof as the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) (that is, does not contain the composite (E))
  • the polymer particles (A ) and the primary average particle size of the inorganic oxide (B) are both 2 nm or more and 2000 nm or less
  • the average particle size of the mixture is 2 nm or more and 2000 nm or less.
  • the coating composition (J) contains the composite (E) and the polymer particles (A) and / or the inorganic oxide (B)
  • the primary average particle size of the composite (E) and the weight When both the primary average particle size of the coalesced particles (A) and/or the inorganic oxide (B) is 2 nm or more and 2000 nm or less, the average particle size is defined as 2 nm or more and 2000 nm or less.
  • the coating composition (J) can typically be used to form the adhesive layer in the substrate with an adhesive layer of the present embodiment.
  • the type and quantitative relationship of each component contained in the coating composition (J) and the type and quantitative relationship of each component in the resulting adhesive layer are typically tend to be the same. That is, with respect to each component contained in the coating composition (J), the details of points not mentioned below are as described above for each component contained in the adhesive layer.
  • the content of the polymer particles (A) is 10 to 70% by mass with respect to the total 100% by mass of the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D). is preferred, 20 to 60 mass % is more preferred, and 30 to 50 mass % is even more preferred.
  • the content of the inorganic oxide (B) is 20 to 80% by mass with respect to the total 100% by mass of the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D). is preferred, 30 to 70 mass % is more preferred, and 40 to 60 mass % is even more preferred.
  • the content of the light shielding agent (D) is 1 to 35% by mass with respect to the total 100% by mass of the polymer particles (A), the inorganic oxide (B) and the light shielding agent (D). It is preferably 3 to 30% by mass, and even more preferably 5 to 25% by mass.
  • the coating composition (J) contains the composite (E) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of (A).
  • the coating composition (J) contains the composite (E) and the inorganic oxide (B) separate from it, the inorganic oxide contained in the composite (C) and the inorganic oxide separate from it The above content is calculated as the total amount of the inorganic oxide (B).
  • the coating composition (J) of the present embodiment can contain a solvent.
  • the solvent is not particularly limited, and common solvents can be used. Specific examples of solvents include, but are not limited to, water; ethylene glycol, butyl cellosolve, isopropanol, n-butanol, 2-butanol, ethanol, methanol, denatured ethanol, 2-methoxy-1-propanol, 1-methoxy -2-propanol, diacetone alcohol glycerin, monoalkyl monoglyceryl ether, propylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monobutyl ether, propylene glycol monoethyl ether, propylene glycol monobutyl ether, dipropylene glycol monoethyl ether, dipropylene glycol monobutyl ether, diethylene glycol alcohols such as monophenyl ether tetraethylene glycol monophenyl ether; aromatic hydrocarbons such as toluene and
  • the coating composition (J) preferably contains water and alcohols, and more preferably contains water, from the viewpoint of reducing the environmental burden when removing the solvent.
  • the content of the solvent is preferably 75% by mass or more with respect to 100% by mass of the coating composition (J) from the viewpoint of dispersion stability of the coating composition. 95 mass % or less is preferable.
  • the mass ratio of the water to the entire solvent is 50% by mass or more. is preferred, more preferably 60% by mass or more, and even more preferably 75% by mass or more.
  • the laminate of this embodiment includes the base material with the adhesive layer described above and a hard coat layer (K) arranged on the base material with the adhesive layer. Since the laminate of this embodiment is configured as described above, it has high abrasion resistance, adhesion, durability, and weather resistance.
  • the hard coat layer (K) contains polymer particles (F) and a matrix component (H), and the matrix component (H) contains an inorganic oxide (G) and hydrolyzable silicon. It preferably contains the compound (h).
  • the laminate of the present embodiment tends to have higher wear resistance, adhesion, durability and weather resistance.
  • the hard coat layer (K) preferably contains polymer particles (F) and a matrix component (H), and contributes to the wear resistance and durability of the laminate.
  • the matrix component (H) means a component of the hard coat layer (K) excluding the polymer particles (F).
  • the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) and the Martens hardness HMH of the matrix component (H) satisfy the relationship HMH/HMF>1. is preferred.
  • the magnitude relationship of the Martens hardness can be determined by comparing the adhesive forces of the polymer particles (F) and the matrix component (H) described later. can be estimated. Since the lower the adhesive strength, the higher the elasticity, the lower the adhesive strength, the less the coating film is deformed and the higher the hardness.
  • the preferred hard coat layer (K) described above can also be specified as follows.
  • the hard coat layer (K) contains polymer particles (F) (preferably polymer nanoparticles) and a matrix component (H), and is measured in the adhesion force mode of a scanning probe microscope (SPM). It is preferable that the adhesive force FF of the polymer particles (F) and the adhesive force FH of the matrix component (H) satisfy the relationship FF / FH >1.
  • the polymer particles (F) are preferably dispersed in the matrix component (H).
  • the term “dispersed” means that the polymer particles (F) are used as a dispersed phase, the matrix component (H) is used as a continuous phase, and the polymer particles (F) are homogeneously or structurally dispersed in the matrix component (H). It is to distribute while forming.
  • the dispersion can be confirmed by cross-sectional SEM observation of the hard coat layer (K).
  • the polymer particles (F) are dispersed in the matrix component (H), so the laminate tends to have high abrasion resistance.
  • Martens hardness is a hardness conforming to ISO 14577-1, and the indentation depth at 2 mN under the measurement conditions (Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition 2 mN / 20 sec, load decrease condition 2 mN / 20 sec) It is a value calculated from In the present embodiment, Martens hardness is measured by, for example, a micro hardness tester Fisherscope (HM2000S manufactured by Fisher Instruments), an ultra-micro indentation hardness tester (ENT-NEXUS manufactured by Elionix Co., Ltd.), a nanoindenter (Toyo iNanof-200 manufactured by Technica) and a nanoindentation system (TI980 manufactured by Bruker). The shallower the indentation depth, the higher the Martens hardness, and the deeper the indentation depth, the lower the Martens hardness.
  • a micro hardness tester Fisherscope H2000S manufactured by Fisher Instruments
  • ENT-NEXUS ultra-micro indentation hardness tester
  • the adhesion force can be measured with a scanning probe microscope (SPM). Since the lower the adhesive strength, the higher the elasticity, the lower the adhesive strength, the less the coating film is deformed and the higher the hardness.
  • SPM scanning probe microscope
  • the method of measuring the adhesive force is not limited to the following, but examples include a method of measuring using SPM-970, SPM-9700HT manufactured by Shimadzu Corporation, Dimension ICON manufactured by Bruker AXS, AFM5000II manufactured by Hitachi High-Tech Science, etc. can.
  • the magnitude relation of Martens hardness and cohesive strength in the present embodiment described above can also be estimated by confirming the magnitude relation of measured values using other hardness as an index.
  • Other hardness is not particularly limited as long as it is an index that indicates the difficulty of deformation of the material when force is applied to the material. Vickers hardness, indentation hardness, and logarithmic decrement measured by pendulum viscoelasticity typified by a rigid pendulum physical property tester.
  • indices expressed by phase, frictional force, viscoelasticity, adsorptive force, hardness and elastic modulus measured by a scanning probe microscope (SPM) can also be used.
  • the matrix component (H) is superior to the polymer particles in terms of Martens hardness and adhesive strength. It is presumed to be harder than (F).
  • the range of HMF is preferably 50 N/mm 2 or more, more preferably 100 N/mm 2 or more, from the viewpoint of impact absorption, and preferably 2000 N/mm 2 or less, and 800 N/mm 2 or less from the viewpoint of film formation. More preferably, 350 N/mm 2 or less is even more preferable.
  • the range of HMH is preferably 100 N/mm 2 or more, more preferably 150 N/mm 2 or more, from the viewpoint of impact absorption, and preferably 4000 N/mm 2 or less, more preferably 2000 N/mm 2 or less from the viewpoint of film formation. .
  • the hard coat layer (K) is not particularly limited, it can be obtained, for example, as a cured product obtained by curing the coating composition (L), which will be described later, by hydrolytic condensation or the like.
  • the polymer particles (F) generally do not change their composition during the curing process. Therefore, the value of the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) in the coating composition (L) measured by the method described in Examples below is the same as the value of the polymer particles (F ), the value of the Martens hardness HMF in the hard coat layer (K) can be determined.
  • the matrix component (H) corresponds to a cured product obtained by curing a matrix raw material component (H'), which will be described later, by hydrolytic condensation or the like.
  • the value of the Martens hardness HMH of the matrix raw material component (H′) measured by the method described in the examples described later agrees well with the Martens hardness HMH of the corresponding matrix component (H).
  • the value of HMH can be determined.
  • the values of HMF and HMH can be adjusted according to the structures and composition ratios of the polymer particles (F) and the later-described matrix raw material component (H'), respectively, so as to achieve the above-described magnitude relationship. It is not limited to this method.
  • Adhesive force FF of polymer particles (F) and adhesive force FH of matrix component (H) The adhesive force FF of the polymer particles (F) and the adhesive force FH of the matrix component (H) preferably satisfy the relationship of the following formula (2).
  • formula (2) Similar to formula (1) above, formula (2) also expresses that the flexible polymer particles (F) are present in the hard matrix component (H), and thus the hardness is three-dimensionally graded.
  • the hard coat layer (K) tends to be able to impart wear resistance that conventional coating films do not exhibit.
  • the reason for this is that the flexible polymer particles (F) (preferably nanoparticles) absorb the impact and the hard matrix component (H) suppresses deformation. guessed.
  • the adhesive force FF of the polymer particles (F) and the adhesive force FH of the matrix component (H) are correlated with the hardness of each component.
  • H') can be adjusted so as to have the above-described size relationship depending on the structure and composition ratio of the constituent components, but is not particularly limited to this method.
  • the Martens hardness HMK of the hard coat layer (K) is preferably 100 N/mm 2 or more from the viewpoint of the wear resistance of the laminate (K) described later. It is advantageous in that there is little sticking.
  • the Martens hardness HMK of the hard coat layer (K) is preferably 100 N/mm 2 or more, more preferably 150 N/mm 2 or more, and still more preferably 200 N/mm 2 or more, from the viewpoint of bending resistance. , preferably 4000 N/mm 2 or less, more preferably 2000 N/mm 2 or less, still more preferably 1500 N/mm 2 or less.
  • Methods for adjusting the Martens hardness HMK of the hard coat layer (K) within the above range include, but are not limited to, polymer particles that satisfy a predetermined relationship represented by formula (3) described later.
  • a coating composition obtained by dispersing and dissolving a composition obtained by mixing (F) and a matrix raw material component (H′) described later in a solvent is coated on a substrate, followed by heat treatment, ultraviolet irradiation, and infrared irradiation. For example, it is formed into a coating film.
  • the Martens hardness HMK of the hard coat layer (K) tends to increase, and the matrix component ( When the content of H) is reduced, the Martens hardness HMK of the hard coat layer (K) tends to decrease.
  • the Taber abrasion test conforms to the method described in ASTM D1044, and is measured under the conditions of wear wheel CS-10F and load of 500 g.
  • the amount of haze change at 1000 rpm that is, the difference between the haze at 1000 rpm and the haze before the Taber abrasion test is 10 or less, it conforms to automotive window standards and is suitable as an automotive window material.
  • the amount of haze change per 1000 rotations is preferably 10 or less, more preferably 6 or less, and even more preferably 2 or less.
  • Methods for adjusting the amount of change in haze within the above range include, but are not limited to, the following: A coating composition obtained by dispersing and dissolving a composition obtained by mixing a raw material component (H') in a solvent can be coated on a substrate and formed into a coating film by heat treatment, ultraviolet irradiation, infrared irradiation, or the like. mentioned.
  • the volume fraction of the polymer particles (F) in the hard coat layer (K) is preferably 2% or more, more preferably 3% or more, from the viewpoint of film-forming properties. It is preferably 5% or more, and from the viewpoint of transparency, preferably 80% or less, more preferably 70% or less, and even more preferably 45% or less.
  • the volume fraction of the polymer particles (F) in the hard coat layer (K) is, for example, the ratio of the polymer particles (F) in the entire coating film in a cross-sectional SEM image of the hard coat layer (K), It can be calculated from the component ratio of the polymer particles (F) in the components constituting the hard coat layer (K).
  • the polymer particles (F) preferably contain a hydrolyzable silicon compound (f).
  • the hydrolyzable silicon compound (f) is not particularly limited as long as it is a hydrolyzable silicon compound, its hydrolysis product, or condensate.
  • the hydrolyzable silicon compound (f) is a compound containing an atomic group represented by the following formula (f-1), a hydrolysis product thereof, or a condensate thereof.
  • f-1 an atomic group represented by the following formula (f-1), a hydrolysis product thereof, or a condensate thereof.
  • f-1 an atomic group represented by the following formula (f-1)
  • R 1 represents a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkenyl group, an alkynyl group, or an aryl group, and R 1 represents a halogen, a hydroxy group, a mercapto group, or an amino group.
  • (meth)acryloyl group, or epoxy group-containing substituent X 1 represents a hydrolyzable group
  • n1 represents an integer of 0 to 2.
  • the hydrolyzable group is not particularly limited as long as it is a group in which a hydroxyl group is generated by hydrolysis, and examples of such groups include halogen, alkoxy groups, acyloxy groups, amino groups, phenoxy groups, oxime groups, and the like. .
  • the compound containing the atomic group represented by formula (f-1) include, but are not limited to, trimethoxysilane, triethoxysilane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, ethyltri Methoxysilane, ethyltriethoxysilane, propyltrimethoxysilane, propyltriethoxysilane, isobutyltriethoxysilane, hexyltrimethoxysilane, hexyltriethoxysilane, octyltrimethoxysilane, octyltriethoxysilane, decyltrimethoxysilane, decyltri ethoxysilane, cyclohexyltrimethoxysilane, cyclohexyltriethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, phenyltriethoxysilane,
  • the hydrolyzable silicon compound (f) can impart high hardness to the hard coat layer (K), and from the viewpoint of further improving wear resistance, a compound represented by the following formula (f-2), or a hydrolysis product thereof and condensates.
  • X2 represents a hydrolyzable group.
  • the hydrolyzable group is not particularly limited as long as it produces a hydroxyl group by hydrolysis, and examples thereof include halogens, alkoxy groups, acyloxy groups, amino groups, phenoxy groups, and oxime groups.
  • Specific examples of the compound represented by formula (f-2) include, but are not limited to, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetra(n-propoxy)silane, tetra(i-propoxy)silane, tetra (n-butoxy)silane, tetra(i-butoxy)silane, tetra-sec-butoxysilane, tetra-tert-butoxysilane, tetraacetoxysilane, tetra(trichloroacetoxy)silane, tetra(trifluoroacetoxy)silane, tetrachlorosilane , tetrabromosilane, tetrafluorosilane, tetra(methylethylketoxime)silane, tetramethoxysilane or partial hydrolysis condensate of tetraethoxysilane (for example, trade names
  • the hydrolyzable silicon compound (f) is a compound containing an atomic group represented by the above formula (f-1), its hydrolysis product and condensate, and the above formula ( It preferably contains one or more selected from the group consisting of the compound represented by f-2), its hydrolysis product, and its condensate.
  • the content of the hydrolyzable silicon compound (f) indicates the solid content weight ratio of the hydrolyzable silicon compound (f) contained in the polymer particles (F).
  • a higher content of the hydrolyzable silicon compound (f) is preferable from the viewpoint of improving wear resistance, weather resistance, and heat resistance.
  • the content of the hydrolyzable silicon compound (f) is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more.
  • the content of the hydrolyzable silicon compound (f) in the polymer particles (F) is not limited to the following, but can be measured, for example, by IR analysis, NMR analysis, elemental analysis, etc. of the polymer particles (F). can.
  • the polymer particles (F) interact with the matrix component (H) from the viewpoint of improving the dispersibility of the polymer particles (F) in the matrix component (H) and improving the abrasion resistance. It preferably has a functional group (f-3).
  • the fact that the polymer particles (F) have a functional group (f-3) is determined by IR, GC-MS, pyrolysis GC-MS, LC-MS, GPC, MALDI-MS, TOF-SIMS, TG-DTA, for example. , composition analysis by NMR, analysis by a combination thereof, and the like.
  • the functional group (f-3) in the present embodiment include, but are not limited to, a hydroxyl group, a carboxyl group, an amino group, an amide group, and a functional group consisting of an ether bond. It is preferably a functional group having a bond, more preferably an amide group, and even more preferably a secondary amide group and/or a tertiary amide group from the viewpoint of high hydrogen bondability.
  • the compound containing the functional group (f-3) and its reactant are not particularly limited, but examples include 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, 4-hydroxybutyl ( meth) acrylate, 2-hydroxyethyl vinyl ether or 4-hydroxybutyl vinyl ether, 2-hydroxyethyl allyl ether, (meth) acrylic acid, 2-carboxyethyl (meth) acrylate, 2-dimethylaminoethyl (meth) acrylate, 2- Diethylaminoethyl (meth)acrylate, 2-di-n-propylaminoethyl (meth)acrylate, 3-dimethylaminopropyl (meth)acrylate, 4-dimethylaminobutyl (meth)acrylate, N-[2-(meth)acryloyl oxy]ethylmorpholine, vinylpyridine, N-vinylcarbazole, N-vinylquinoline, N
  • the polymer particles (F) preferably have a core/shell structure comprising a core layer and one or more shell layers covering the core layer. From the viewpoint of interaction with the matrix component (H) in the outermost layer of the core/shell structure, the polymer particles (F) preferably have a functional group (f-3).
  • the polymer particles (F) may contain the following polymers from the viewpoint of improving the stability of the particles by imparting an electrostatic repulsive force between the particles.
  • the polymer include, but are not limited to, polyurethane-based, polyester-based, poly(meth)acrylate-based, poly(meth)acrylic acid, polyvinyl acetate-based, polybutadiene-based, polyvinyl chloride-based, chlorinated polypropylene-based, polyethylene polystyrene-based polymers, or poly(meth)acrylate-silicone-based, polystyrene-(meth)acrylate-based, and styrene-maleic anhydride-based copolymers.
  • the compound particularly excellent in electrostatic repulsion is not particularly limited, but for example, a polymer or copolymer of (meth)acrylic acid and (meth)acrylate is mentioned.
  • (meth)acrylic acid is partially or wholly neutralized with amines such as ammonia, triethylamine and dimethylethanolamine, and bases such as NaOH and KOH, in order to further improve the electrostatic repulsion.
  • amines such as ammonia, triethylamine and dimethylethanolamine
  • bases such as NaOH and KOH
  • the polymer particles (F) may contain an emulsifier.
  • the emulsifier is not particularly limited, and examples thereof include acidic emulsifiers such as alkylbenzenesulfonic acid, alkylsulfonic acid, alkylsulfosuccinic acid, polyoxyethylene alkylsulfuric acid, polyoxyethylene alkylarylsulfuric acid, and polyoxyethylene distyrylphenyl ether sulfonic acid;
  • Anionic surfactants such as alkali metal (Li, Na, K, etc.) salts of acidic emulsifiers, ammonium salts of acidic emulsifiers, fatty acid soaps; quaternaries such as alkyltrimethylammonium bromide, alkylpyridinium bromide, imidazolinium laurate Ammonium salt, pyridinium salt, imidazolinium salt type cationic surfactant; nonionic such as polyoxyethylene alkyla
  • Examples of the reactive emulsifier having a radically polymerizable double bond include, but are not limited to, Eleminol JS-2 (trade name, manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.), Latemul S-120, S- 180A or S-180 (trade name, manufactured by Kao Corporation), Aqualon HS-10, KH-1025, RN-10, RN-20, RN30, RN50 (trade name, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), Adekaria Soap SE1025, SR-1025, NE-20, NE-30, NE-40 (trade name, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), ammonium salt of p-styrenesulfonic acid, sodium salt of p-styrenesulfonic acid, p- Potassium salt of styrenesulfonic acid, alkylsulfonic acid (meth)acrylate such as 2-sulfoethy
  • the use of the matrix component (H) tends to impart impact absorption to the hard coat layer (K) and reduce the amount of change in haze in the Taber abrasion test of the hard coat layer (K).
  • the hardness HMH of the matrix component (H) can be controlled within the range described above depending on the structure and composition ratio of the constituent components of the matrix raw material component (H'), which will be described later, but is not particularly limited to this method.
  • the matrix component (H) is not particularly limited as long as it allows the polymer particles (F) to be dispersed.
  • the matrix component (H) preferably contains a hydrolyzable silicon compound (h).
  • the matrix component (H) contains the hydrolyzable silicon compound (h) means that the matrix component (H) is a polymer having structural units derived from the hydrolyzable silicon compound (h). is meant to contain
  • the hydrolyzable silicon compound (h) is not particularly limited as long as it is a hydrolyzable silicon compound, its hydrolysis product or condensate.
  • the matrix component (H) may contain various components other than the polymer particles (F), in addition to the polymer described above.
  • other polymers that can be contained in addition to the polymers described above are not particularly limited, but examples include water-soluble resins such as polyvinyl alcohol, polyethylene glycol, polyvinylpyrrolidone, and polyacrylic acid; PMMA, PAN, polyacrylamide polymers such as polystyrene, polyurethane, polyamide, polyimide, polyvinylidene chloride, polyester, polycarbonate, polyether, polyethylene, polysulfone, polypropylene, polybutadiene, PTFE, PVDF, EVA; and copolymers thereof.
  • the hydrolyzable silicon compound (h) is a compound containing an atomic group represented by the following formula (h-1), or a compound produced by hydrolysis thereof, from the viewpoint of further improving the wear resistance and weather resistance of the laminate described later. and condensates, as well as one or more selected from the group consisting of compounds represented by the following formula (h-2), hydrolysis products thereof, and condensates.
  • R 2 represents a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkenyl group, an alkynyl group, or an aryl group, and R 2 represents a halogen, a hydroxy group, a mercapto group, or an amino group.
  • (meth)acryloyl group, or epoxy group-containing substituent X 3 represents a hydrolyzable group
  • n2 represents an integer of 0-2.
  • the hydrolyzable group is not particularly limited as long as it produces a hydroxyl group by hydrolysis, and examples of such groups include halogen atoms, alkoxy groups, acyloxy groups, amino groups, phenoxy groups, and oxime groups. be done.
  • the hydrolyzable group is not particularly limited as long as it produces a hydroxyl group by hydrolysis, and examples of such groups include halogen, alkoxy groups, acyloxy groups, amino groups, phenoxy groups, and oxime groups. .
  • the content of the hydrolyzable silicon compound (h) in the hard coat layer (K) is preferably 30-80% by mass, more preferably 40-70% by mass, and more preferably 50-70% by mass. % is more preferable.
  • Specific examples of the compound containing the atomic group represented by general formula (h-1) include, but are not limited to, trimethoxysilane, triethoxysilane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, ethyltrimethoxysilane.
  • ethyltriethoxysilane propyltrimethoxysilane, propyltriethoxysilane, isobutyltriethoxysilane, hexyltrimethoxysilane, hexyltriethoxysilane, octyltrimethoxysilane, octyltriethoxysilane, decyltrimethoxysilane, decyltriethoxysilane , cyclohexyltrimethoxysilane, cyclohexyltriethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, phenyltriethoxysilane, dimethoxysilane, diethoxysilane, methyldimethoxysilane, methyldiethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, dimethoxydiphenylsilane, Diethoxydiphenylsi
  • Specific examples of the compound represented by formula (h-2) include, but are not limited to, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetra(n-propoxy)silane, tetra(i-propoxy)silane, tetra (n-butoxy)silane, tetra(i-butoxy)silane, tetra-sec-butoxysilane, tetra-tert-butoxysilane, tetraacetoxysilane, tetra(trichloroacetoxy)silane, tetra(trifluoroacetoxy)silane, tetrachlorosilane , tetrabromosilane, tetrafluorosilane, tetra(methylethylketoxime)silane, tetramethoxysilane or partial hydrolysis condensate of tetraethoxysilane (for example, trade names
  • the hydrolyzable silicon compound (h) is a compound containing an atomic group represented by the above formula (h-1), its hydrolysis product and condensate, and the above formula ( It preferably contains one or more selected from the group consisting of the compound represented by h-2), its hydrolysis product, and its condensate.
  • the "hydrolyzable silicon compound (f) contained in the polymer particles (F)” is of the same type as the "hydrolyzable silicon compound (h) contained in the matrix component (H)". There may be one or another type. Even if both are of the same type, the one contained in the polymer particles (F) is the hydrolyzable silicon compound (f), and the one contained in the matrix component (H) is the hydrolyzable silicon compound (h ) shall be distinguished.
  • the matrix component (H) preferably contains an inorganic oxide (G).
  • Including the inorganic oxide (G) tends to improve the hardness of the matrix component (H) and improve the wear resistance.
  • the hydrophilicity of the hydroxyl groups on the surfaces of the particles of the inorganic oxide (G) tends to improve the contamination resistance of the coating film.
  • inorganic oxides (G) include, but are not limited to, silicon, aluminum, titanium, zirconium, zinc, cerium, tin, indium, gallium, germanium, antimony, molybdenum, niobium, magnesium, bismuth, cobalt, Oxides such as copper are included. These may be used singly or as a mixture regardless of the shape.
  • the inorganic oxide (G) preferably further contains silica particles typified by dry silica and colloidal silica, and from the viewpoint of dispersibility. , preferably further contains colloidal silica in the form of silica particles.
  • colloidal silica it is preferably in the form of an aqueous dispersion, and it can be used whether it is acidic or basic.
  • the inorganic oxide (G) is at least one inorganic oxide selected from the group consisting of Ce, Nb, Al, Zn, Ti, Zr, Sb, Mg, Sn, Bi, Co and Cu. It is preferable to contain a component (hereinafter also simply referred to as “inorganic component”). Including the inorganic component in the inorganic oxide (G) tends to improve weather resistance without impairing abrasion resistance and durability. Although not limited to the following, when using commercially available products, for example, CIK Nanotech Co., Ltd.
  • the inorganic oxide (G) preferably contains at least one inorganic component selected from the group consisting of Ce, Nb, Zn, Ti and Zr, and more preferably contains Ce. preferable.
  • the inorganic oxide (G) is at least one inorganic oxide (G') selected from the group consisting of Ce, Nb, Zn, Ti and Zr from the viewpoint of the balance of wear resistance, durability and weather resistance.
  • the content of the inorganic oxide (G') in the hard coat film (hard coat layer (K)) is not particularly limited, but it is a balance of wear resistance, durability and weather resistance. From the viewpoint, it is preferably 1% by mass or more, more preferably 2% by mass or more. From the viewpoint of transparency, the content is preferably 50% by mass or less, more preferably 30% by mass or less.
  • the content can be specified as the total amount of Ce, Nb, Zn, Ti and Zr when the hard coat film (hard coat layer (K)) is taken as 100% by mass.
  • the average particle size of the inorganic oxide (G) is preferably 2 nm or more from the viewpoint of good storage stability of the composition of the hard coat layer (K).
  • the average particle size of the inorganic oxide (G) is preferably 150 nm or less, more preferably 100 nm or less, and still more preferably 50 nm or less, from the viewpoint of good transparency of the laminate as a whole. be. Therefore, the average particle size of the inorganic oxide (G) is preferably 2 nm or more and 100 nm or less, more preferably 2 nm or more and 50 nm or less.
  • the method for measuring the average particle size of the inorganic oxide (G) is not limited to the following, but for example, water-dispersed colloidal silica is observed using a transmission microscope photograph at a magnification of 50,000 to 100,000 times. Then, 100 to 200 inorganic oxide particles are photographed, and the average value of the long and short diameters of the inorganic oxide particles can be used for measurement.
  • colloidal silica that can be contained in the inorganic oxide (G)
  • Colloidal silica is preferably used as the inorganic oxide (G) in the present embodiment.
  • acidic colloidal silica using water as a dispersion solvent is preferable.
  • colloidal silica is not particularly limited, but it can be prepared by a sol-gel method and used, or commercially available products can be used. When prepared by a sol-gel method, see Werner Stober et al; Colloid and Interface Scf-26, 62-69 (1968), Rickey D.; Badley et al; Lang muir 6, 792-801 (1990), Journal of the Color Material Association, 61 [9] 488-493 (1988).
  • Snowtex-O Snowtex-OS, Snowtex-OXS, Snowtex-O-40, Snowtex-OL, Snowtex-OYL, Snowtex-OUP, Snowtex-PS-SO, Snowtex-PS-MO, Snowtex-AK-XS, Snowtex-AK, Snowtex-AK-L, Snowtex-AK-YL, Snowtex-AK-PS-S (product name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.), Adelite AT-20Q (trade name, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), Clevosol 20H12, and Clevosol 30CAL25 (trade name, manufactured by Clariant Japan Co., Ltd.).
  • the basic colloidal silica is not particularly limited, but examples thereof include silica stabilized by addition of alkali metal ions, ammonium ions, and amines. Specific examples are not particularly limited, but for example, Snowtex-20, Snowtex-30, Snowtex-XS, Snowtex-50, Snowtex-30L, Snowtex-XL, Snowtex-YL, Snowtex ZL, Snowtex-UP, Snowtex-ST-PS-S, Snowtex-ST-PS-M, Snowtex-C, Snowtex-CXS, Snowtex-CM, Snowtex-N, Snowtex-NXS, Snowtex- NS, Snowtex-N-40 (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.), Adelite AT-20, Adelite AT-30, Adelite AT-20N, Adelite AT-30N, Adelite AT-20A, Adelite AT-30A, Adelite AT-40, Adelite AT-50 (trade name, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), Clevosol 30R9, Clevosol
  • colloidal silica that uses a water-soluble solvent as a dispersion medium is not particularly limited. Isopropyl alcohol dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), EG-ST (ethylene glycol dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), EGST-ZL (ethylene glycol dispersion type with a particle size of 70 to 100 nm), NPC-ST (ethylene glycol monopropyl ether dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), TOL-ST (toluene dispersion type with a particle size of 10 to 15 nm), and the like.
  • the dry silica particles are not particularly limited, but examples include AEROSIL manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., and Reoloseal manufactured by Tokuyama Corporation.
  • these silica particles may contain an inorganic base (sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, ammonia, etc.) or an organic base (tetramethylammonium, triethylamine, etc.) as a stabilizer.
  • an inorganic base sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, ammonia, etc.
  • organic base tetramethylammonium, triethylamine, etc.
  • shape of inorganic oxide (G) is not limited to the following, but examples thereof include spherical, angular, polyhedral, elliptical, flattened, linear, beaded, and chain-like. From the viewpoints of hardness and transparency, it is particularly preferable to be spherical.
  • the hard coat layer (K) is not particularly limited as the matrix component (H) depending on the application. agents, light stabilizers, release modifiers, softeners, surfactants, flame retardants, antioxidants, catalysts.
  • an ultraviolet absorber and a light stabilizer include, but are not limited to, 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone-5-sulfonic acid.
  • Anilide UV absorbers such as HOSTAVIN3206 LIQ, HOSTAVINVSUP, HOSTAVIN3212 LIQ (trade name, manufactured by Clariant); amyl salicylate, menthyl salicylate, homomenthyl salicylate, octyl salicylate, phenyl salicylate, Salicylate UV absorbers such as benzyl salicylate, p-isopropanol phenyl salicylate; Ethyl-2-cyano-3,3-diphenyl acrylate (trade name “UVINUL3035” manufactured by BASF), (2-ethylhexyl)-2-cyano -3,3-diphenyl acrylate (manufactured by BASF under the trade name “UVINUL3039”, 1,3-bis((2′-cyano-3′,3′-diphenylacryloyl)oxy)-2,2-bis-(( (2′-cyano-3′,3′-diphenylacryloyl)oxy
  • radically polymerizable ultraviolet absorber having a radically polymerizable double bond in the molecule; bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) succinate, bis (2,2,6,6-tetramethylpiperidyl) sebacate, bis (1,2, 2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) 2-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)-2-butylmalonate, 1-[2-[3-(3,5- Di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propynyloxy]ethyl]-4-[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propynyloxy]-2,2,6,6- Tetramethyl piperidine, a mixture of bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate and methyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl-sebacate (manufactured
  • hindered amine light stabilizer 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl methacrylate, 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl acrylate, 2,2,6,6-tetra methyl-4-piperidyl methacrylate, 2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl acrylate, 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-iminopiperidyl methacrylate, 2,2,6,6,- Tetramethyl-4-iminopiperidyl methacrylate, 4-cyano-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl methacrylate, 4-cyano-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl methacrylate, etc.
  • Radically polymerizable hindered amine-based light stabilizer Udable E-133, Udable E-135, Udable S-2000, Udable S -2834, Udable S-2840, Udable S-2818, Udable S-2860 (trade name, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) and other photostable polymers; silanol group, isocyanate group, epoxy group, semicarbazide group, hydrazide UV absorbers reactive with groups; inorganic UV absorbers such as cerium oxide, zinc oxide, aluminum oxide, zirconium oxide, niobium oxide, bismuth oxide, cobalt oxide, copper oxide, tin oxide, and titanium oxide; These may be used singly or in combination of two or more.
  • the method for producing the hard coat layer (K) is not particularly limited, but for example, a method in which the coating composition (L) described below is applied and formed into a coating film by heat treatment, ultraviolet irradiation, infrared irradiation, or the like can be mentioned. can.
  • the coating method is not limited to the following, but includes, for example, a spraying method, a flow coating method, a brush coating method, a dip coating method, a spin coating method, a screen printing method, a casting method, a gravure printing method, and a flexographic printing method. etc.
  • the coated coating composition (L) can be formed into a coating film by heat treatment, preferably at room temperature to 250° C., more preferably at 40° C. to 150° C., UV irradiation, or infrared irradiation. Furthermore, this coating can be applied not only to already molded substrates, but also to pre-coated flat plates before molding, such as pre-coated metal containing rust-proof steel plates.
  • the hard coat layer (K) may form a silica layer by processing the surface with silica.
  • the method for forming the silica layer is not particularly limited, but specific examples include silica processing by PECVD in which silicone or silazane is deposited/cured, and silica processing technology in which the surface is modified into silica by irradiating 155 nm ultraviolet rays. .
  • surface processing by PECVD is preferable because a layer that is difficult to permeate oxygen and water vapor can be produced without degrading the surface.
  • Silicones or silazanes that can be used for PECVD include, but are not limited to, octamethylcyclotetrasiloxane, tetramethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, hexamethyldisiloxane, and vinylmethoxylan. , vinylmethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, TEOS, tetramethyldisiloxane, tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane, hexamethyldisilazane, etc., and these may be used alone or in combination of two or more.
  • a functional layer may be further provided on at least one surface of the hard coat layer (K).
  • functional layers include, but are not limited to, an antireflection layer, an antifouling layer, a polarizing layer, and an impact absorption layer.
  • the hard coat layer (K) is preferably obtained by using, for example, the following coating composition (L).
  • the coating composition (L) is a coating composition containing an inorganic oxide (G), polymer particles (F), and a matrix raw material component (H'), and conforms to ISO 14577-1 and contains indene
  • the elastic recovery rate ⁇ ITG of the polymer particles (F) measured from a station test is 0.30 or more and 0.90 or less, and the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) and the matrix raw material component
  • the Martens hardness HMH' of (H') preferably satisfies the relationship of HMH'/HMF>1.
  • each component contained in the coating composition (L) details of points not mentioned below are as described above for each component contained in the hard coat layer (K).
  • the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) and the Martens hardness HMH' of the matrix raw material component (H') preferably satisfy the relationship of the following formula (3).
  • HMH'/HMF>1 Formula (3) As described above, when the above relationship is satisfied in the coating composition (L), in the hard coat layer (K) obtained by using the coating composition (L), the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) and , the Martens hardness HMH' of the matrix raw material component (H') also satisfies the relationship of the above formula (3).
  • Each Martens hardness in the coating composition (L) is determined, for example, by separating the polymer particles (F) and the matrix raw material component (H′) by an operation such as centrifugation or ultrafiltration, and , can be measured based on the method described in Examples described later.
  • the values of HMF and HMH' can be adjusted according to the structures and composition ratios of the constituent components of the polymer particles (F) and the matrix raw material component (H'), respectively, so as to satisfy the above-described magnitude relationship.
  • the method is not limited.
  • the elastic recovery rate ⁇ ITF of the polymer particles (F) was obtained by measuring the parameter described as the W elast /W total ratio ⁇ IT in ISO 14577-1 with the coating film of the polymer particles (F) formed. , which is indicated by the ratio of the total mechanical work of the dent W total to the elastic return deformation work of the dent W elast .
  • the higher the elastic recovery rate ⁇ ITF the more the coating film can return to its original state when receiving an impact, and the higher the self-healing ability against impact.
  • the elastic recovery rate ⁇ ITF of the polymer particles (F) is measured under the measurement conditions (Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition 2 mN / 20 sec, load decrease condition 2 mN / 20 sec ) is preferably 0.30 or more, and ⁇ ITF is preferably 0.90 or less from the viewpoint of being able to follow the deformation of the base material and the matrix raw material component (H′) when forming a coating film.
  • the elastic recovery rate ⁇ ITF of the polymer particles (F) is more preferably 0.50 or more, and even more preferably 0.60 or more.
  • the measurement of the elastic recovery rate of the polymer particles (F) is not limited to the following, but for example, the polymer particles (F) and the matrix raw material component (H') are separated by an operation such as centrifugation or ultrafiltration. , A composition obtained by dispersing the separated polymer particles (F) in a solvent is applied and dried to form a film. It can be measured using a microindentation hardness tester (ENT-NEXUS manufactured by Elionix Co., Ltd.), a nanoindenter (iNano, G200 manufactured by Toyo Technica), a nanoindentation system (TI980 manufactured by Bruker), etc. .
  • ENT-NEXUS manufactured by Elionix Co., Ltd.
  • nanoindenter iNano, G200 manufactured by Toyo Technica
  • TI980 nanoindentation system
  • Methods for adjusting the elastic recovery rate ⁇ ITF within the above range include, but are not limited to, adjusting the structure and composition ratio of the constituent components of the polymer particles (F).
  • the hard coat layer (K) can be obtained, for example, as a cured product obtained by curing the coating composition (L) by hydrolytic condensation or the like.
  • the polymer particles (F) generally do not change their composition during the curing process. Therefore, the value of the elastic recovery rate ⁇ ITF of the polymer particles (F) in the coating composition (L) measured by the method described in the examples below is the value of the polymer particles in the hard coat layer (K).
  • the value of the elastic recovery rate ⁇ ITF in the hard coat layer (K) can be determined as being in good agreement with the elastic recovery rate ⁇ ITF of (F).
  • the elastic recovery rate ⁇ ITH ' of the matrix raw material component (H') is a parameter described in ISO 14577-1 as the "W elast /W total ratio ⁇ IT ". It is a measurement of the coating film of the matrix raw material component (H'), and is indicated by the ratio of the total mechanical work W total of the dents to the elastic return deformation work W elast of the dents.
  • the higher the elastic recovery rate ⁇ ITH' the more the coating film can return to its original state when receiving an impact, and the higher the self-healing ability against impact.
  • the elastic recovery rate ⁇ ITH ' of the matrix raw material component (H') is measured under the measurement conditions (Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition 2 mN/20 sec, load decrease condition 2 mN /20 sec) is preferably 0.60 or more, more preferably 0.65 or more.
  • ⁇ ITH' is preferably 0.95 or less from the viewpoint of being able to follow the deformation of the base material and component (G) when forming a coating film.
  • Measurement of the elastic recovery rate of the matrix raw material component (G') is not limited to the following, but for example, the polymer particles (F) and the matrix raw material component (H') are separated by an operation such as centrifugation, and the separated A composition obtained by dissolving the matrix raw material component (H′) in a solvent was applied and dried to form a film. It can be measured using a thickness tester (ENT-NEXUS manufactured by Elionix Co., Ltd.), a nanoindenter (iNano, G200 manufactured by Toyo Technica), a nanoindentation system (TI980 manufactured by Bruker), and the like.
  • ENT-NEXUS manufactured by Elionix Co., Ltd.
  • nanoindenter iNano, G200 manufactured by Toyo Technica
  • TI980 nanoindentation system
  • the matrix component (H) corresponds to a cured product obtained by curing the matrix raw material component (H') by hydrolytic condensation or the like. Therefore, the value of the elastic recovery rate ⁇ ITH' of the matrix raw material component (H') measured by the method described in the examples described later agrees well with the elastic recovery rate ⁇ ITH of the corresponding matrix component (H). As such, the value of the elastic recovery ⁇ ITH can be determined. That is, in the present embodiment, the elastic recovery rate ⁇ ITH of the matrix component (H) is preferably 0.60 or more, more preferably 0.65 or more. Also, from the viewpoint of being able to follow the deformation of the base material and component (F) when forming a coating film, ⁇ ITH is preferably 0.95 or less.
  • Methods for adjusting the elastic recovery rate ⁇ ITH' and the elastic recovery rate ⁇ ITH within the above ranges include, but are not limited to, adjusting the structure and composition ratio of the constituent components of the matrix raw material component (H'). and so on.
  • the coating composition (L) in the present embodiment preferably contains a solvent (N).
  • the solvent (N) is not particularly limited, and common solvents can be used.
  • Examples of the solvent (N) include, but are not limited to, water; ethylene glycol, butyl cellosolve, isopropanol, n-butanol, 2-butanol, ethanol, methanol, denatured ethanol, 2-methoxy-1-propanol, 1-methoxy -2-propanol, diacetone alcohol glycerin, monoalkyl monoglyceryl ether, propylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monobutyl ether, propylene glycol monoethyl ether, propylene glycol monobutyl ether, dipropylene glycol monoethyl ether, dipropylene glycol monobutyl ether, diethylene glycol alcohols such as monophenyl ether tetraethylene glycol monophenyl ether;
  • the coating composition (L) preferably has a solid content concentration of 0.01 to 60% by mass, more preferably 1 to 40% by mass, from the viewpoint of coating properties.
  • the viscosity of the coating composition (L) at 20° C. is preferably 0.1 to 100000 mPa ⁇ s, more preferably 1 to 10000 mPa ⁇ s.
  • the laminate of the present embodiment includes the hard coat layer (K) on the adhesive layer-attached substrate. Since it is configured as described above, it has excellent abrasion resistance, adhesion, durability and weather resistance.
  • the laminate of the present embodiment exhibits a high level of wear resistance, adhesion, durability and weather resistance, it is not limited to the following, for example, hardware such as building materials, automobile members, electronic devices and electrical products It is useful as a coat, and is particularly preferably used for automotive parts.
  • the application of the laminate of the present embodiment is not particularly limited. Examples include electrical products.
  • building material applications include, but are not limited to, window glass for construction machinery, window glass for buildings, houses, greenhouses, etc., roofs for garages and arcades, lights such as lighting and traffic lights, wallpaper surface materials, and signboards. , sanitary products such as bathtubs and washbasins, exterior wall materials for kitchen building materials, flooring materials, cork materials, tiles, cushion floors, and interior floor materials such as linoleum.
  • vehicle members include, but are not limited to, parts used in automobiles, aircraft, and trains. Specific examples include front, rear, front door, rear door, rear quarter, sunroof glass, front and rear bumpers, spoilers, door mirrors, front grills, emblem covers, exterior parts such as the body, center panels, door panels, Examples include interior members such as instrument panels and center consoles, lamp members such as headlamps and rear lamps, lens members for vehicle-mounted cameras, lighting covers, decorative films, and various glass replacement members.
  • Electronic devices and electrical products are not limited to the following, but for example, mobile phones, personal digital assistants, personal computers, portable game machines, OA equipment, solar cells, flat panel displays, touch panels, optical discs such as DVDs and Blu-ray discs, polarized light
  • Optical parts such as plates, optical filters, lenses, prisms, and optical fibers, and optical films such as antireflection films, oriented films, polarizing films, and retardation films are preferred.
  • the laminate of this embodiment can be applied to various fields such as machine parts, agricultural materials, fishing materials, transport containers, packaging containers, play equipment and sundries.
  • the coating composition of the present embodiment is a mixture of polymer particles (A) having units (a) derived from a vinyl monomer (a) and an inorganic oxide (B), and/or the polymer particles A coating composition comprising a composite (C) of (A) and an inorganic oxide (B), wherein the unit (a) has a weight average molecular weight of 10,000 to 5,000,000, and the pH of the coating composition is 7-11. Since the coating composition of the present embodiment is configured as described above, the coating composition is excellent in coating stability, and when a coating film is formed, it is excellent in transparency, adhesion and weather resistance.
  • the polymer particles (A) in the present embodiment mainly play the role of improving the adhesion to the substrate, and contain the vinyl monomer (a) as a structural unit. That is, the polymer particles (A) have units (a) derived from the vinyl monomer (a).
  • the polymer particles (A) are not particularly limited as long as they are particulate polymers containing the vinyl monomer (a) as a structural unit. It preferably contains particles.
  • the unit (a) preferably has a unit (a-1) derived from the ultraviolet absorbing vinyl monomer (a-1).
  • a-1 the ultraviolet absorber
  • the UV absorber can be easily incorporated into the emulsion, improving the coating stability, which will be described later.
  • the adhesive layer (I) and the laminate (K) are formed, deterioration of adhesion and weather resistance can be prevented.
  • the UV-absorbing vinyl monomer (a-1) is the same as the UV-absorbing vinyl monomer (a-1) in ⁇ First Embodiment>>, ⁇ First Embodiment It can be the same as the example in Form>>.
  • the content of the unit (a-1) is the unit (a) constituting the polymer particles (A) from the viewpoint of the weather resistance and adhesion of the adhesive layer (I) and the laminate (K) described later. It is preferably contained in an amount of 1 to 20% by mass, more preferably 1 to 10% by mass, based on the total mass of the.
  • the coating composition contains the composite (C) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it
  • the above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the polymer particles (A) in the present embodiment are units (a-2) derived from a hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2) which is a monomer not corresponding to the unit (a-1) and has a hydroxyl group. It is preferred to have
  • the hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2) is the same as the hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2) in ⁇ first embodiment>>, ⁇ first embodiment> > can be the same as the example in
  • the content of the unit (a-2) is 10% to 40% by mass, more preferably 20 to 40% by mass, based on the total mass of the vinyl monomer (a) constituting the polymer particles (A). preferably When the content is within the above range, the reaction between the UV-absorbing vinyl monomer and other vinyl monomers tends to proceed favorably, and the hydrophilicity of the polymer particles (A) is ensured. As a result, there is a tendency to prevent a decrease in transparency when an adhesive layer (I) or a laminate (K), which will be described later, is formed. In the present embodiment, when the coating composition contains the composite (C) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the polymer particles (A) in the present embodiment may have units derived from other vinyl monomers in addition to the above units (a-1) and (a-2).
  • Other vinyl monomers are not particularly limited, but, for example, among those exemplified as the vinyl monomer (a) in ⁇ First Embodiment>>, those other than those described above can be appropriately employed.
  • the polymer particles (A) may have a structure derived from an emulsifier.
  • the emulsifier is the same as the emulsifier in ⁇ first embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ first embodiment>>.
  • the polymer particles (A) preferably contain a chain transfer agent. That is, the coating composition of this embodiment preferably contains a chain transfer agent.
  • the chain transfer agent is the same as the chain transfer agent in ⁇ first embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ first embodiment>>.
  • the content of the chain transfer agent in the coating composition of the present embodiment is not particularly limited, but from the viewpoint of coating stability and adhesion of the adhesive layer (I), 0 0.1 mass % to 2 mass % or less, more preferably 0.25 mass % to 1 mass %.
  • the coating composition contains the composite (C) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it
  • the above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the method for preparing the polymer particles (A) used in the present embodiment is not particularly limited, and various preparation methods such as emulsion polymerization and solution polymerization can be selected. It is preferably prepared by emulsion polymerization of the polymer. That is, the polymer particles (A) are polymer particles (units (a) is preferably an emulsion particle having In other words, the polymer particles (A) are polymer particles derived from the emulsifier and the vinyl monomer (a) (emulsion particles having units (a) derived from the vinyl monomer (a)). is preferred.
  • the polymer particles (A) thus obtained are contained in the adhesive layer, there is a tendency that the adhesion to the substrate is maintained more excellently.
  • the coating composition used in the present embodiment is preferably a water-based coating composition.
  • aqueous means that water is the most abundant component among the components contained in the solvent (M) described later.
  • polymerization initiator examples include, but are not limited to, hydroperoxides such as hydrogen peroxide, cumene hydroperoxide, diisopropylbenzene hydroperoxide, and paramenthane hydroperoxide; oxides, and 2,2′-azobis ⁇ 2-methyl-N-[2-(1-hydroxybutyl)propionamide] ⁇ , 2,2′-azobis[(2-methylpropionamidine) dihydrochloride], 2,2'-azobis[N-(2-carboxyethyl)-2-methyl-propiondiamine]tetrahydrate, 2,2'-azobis(2,4-dimethylvaleronitrile), azobisisobutyronitrile, etc.
  • hydroperoxides such as hydrogen peroxide, cumene hydroperoxide, diisopropylbenzene hydroperoxide, and paramenthane hydroperoxide
  • oxides and 2,2′-azobis ⁇ 2-methyl-N-[2-(1-hydroxybutyl)propionamide] ⁇
  • redox polymerization initiator which uses a reducing agent such as sodium bisulfite, ascorbic acid and salts thereof in combination with a polymerization initiator, can also be used.
  • the unit (a) has a weight average molecular weight of 10,000 or more and 5,000,000 or less.
  • the weight-average molecular weight is within the above range, excellent coating stability is achieved even when an ultraviolet absorber is present in the coating composition, and an adhesive layer (I) and a laminate (K), which will be described later, are formed.
  • coated it has excellent transparency, adhesion and weather resistance.
  • the weight average molecular weight of the unit (a) is more preferably 1,000,000 or less, and the polymer particles (A ) From the viewpoint of stability during synthesis, the weight-average molecular weight of the unit (a) is more preferably 100,000 or more.
  • the weight-average molecular weight of unit (a) can be measured based on the method described in Examples below.
  • the weight average molecular weight of the unit (a) can be adjusted to the range described above by using, for example, the chain transfer agent described above.
  • the average particle size of the polymer particles (A) in the present embodiment is obtained from the size of particles observed by a dynamic light scattering method.
  • the average particle size of the polymer particles (A) is not particularly limited, it is preferably 200 nm or less.
  • the average particle size of the polymer particles (A) is more preferably 100 nm or less, and from the viewpoint of good storage stability, it is preferably 10 nm or more, and 50 nm or more. is more preferable.
  • the average particle size of the polymer particles (A) can be measured based on the method described in Examples below.
  • the average particle size of the polymer particles (A) can be adjusted within the range described above, for example, by controlling the polymerization conditions.
  • the content of the polymer particles (A) in the present embodiment is preferably 1% to 40% with respect to 100% by mass of the coating composition, from the viewpoint of obtaining a coating film having excellent transparency, adhesion and weather resistance. , more preferably 2% to 20%, even more preferably 4% to 10%.
  • the content of the polymer particles (A) with respect to 100% by mass of the adhesive layer is preferably 20% to 60%, more preferably from the same viewpoint as above. 25% to 50%.
  • the coating composition contains the composite (C) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it The above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the coating composition of this embodiment contains an inorganic oxide (B) as an essential component.
  • the coating composition contains the inorganic oxide (B)
  • the interaction between the adhesive layer (I) and the hard coat layer (J) described later improves the transparency and adhesion when the laminate (K) described later is formed. Excellent durability and heat resistance.
  • the inorganic oxide (B) in this embodiment is the same as the inorganic oxide (B) in ⁇ First Embodiment>>, and can be the same as the examples in ⁇ First Embodiment>>. .
  • the shape of the inorganic oxide (B) in the present embodiment is not limited to the following; Mixtures of two or more are included.
  • the inorganic oxide (B) has a connecting structure such as a spherical shape and/or a beaded or chain shape. preferable.
  • the inorganic oxide (B) more preferably has a beaded or chained structure.
  • the beaded structure means a structure in which spherical primary particles are connected in a beaded shape
  • the chain structure means a structure in which spherical primary particles are connected in a chain shape.
  • the inorganic oxide (B) is particularly preferably spherical and/or silica having a linked structure, and most preferably silica having a linked structure.
  • the average particle size of the inorganic oxide (B) in the present embodiment is preferably 2 nm or more from the viewpoint of improving the storage stability of the aqueous raw material composition. From the viewpoint of good transparency of the laminate as a whole, the thickness is preferably 150 nm or less, more preferably 100 nm or less. Therefore, the average primary particle size is preferably 2 nm or more and 100 nm or less, more preferably 2 nm or more and 50 nm or less, and still more preferably 4 nm or more and 50 nm or less.
  • the average particle size is not limited to the following, but can be measured, for example, based on the method (dynamic light scattering method) described in Examples below.
  • colloidal silica suitably used as inorganic oxide (B) The colloidal silica preferably used in this embodiment is the same as the colloidal silica in ⁇ first embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ first embodiment>>.
  • the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) may be contained as a mixture obtained by mixing both components, and the polymer particles (A) may be included in advance. and the inorganic oxide (B) may be contained as a composite (C) obtained by combining the inorganic oxide (B).
  • the coating composition of the present embodiment preferably contains the composite (C) from the viewpoint of coating stability and the transparency of the adhesive layer (I) and laminate (K) described below.
  • the composite (C) of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) is obtained by, for example, adding the vinyl monomer constituting the polymer particles (A) in the presence of the inorganic oxide (B). Obtained by polymerization.
  • the vinyl monomer is the above-mentioned hydroxyl group-containing vinyl monomer and/or a vinyl monomer having a secondary and/or tertiary amide group. It is preferable to contain the inorganic oxide (B), whereby the complex (C) tends to preferably be formed by hydrogen bonding with the hydroxyl group of the inorganic oxide (B).
  • the mixture of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) and / or the average particle size of the composite (C) is the adhesive layer (I) described later and the laminate ( From the viewpoint of transparency of K), the thickness is preferably 2 nm or more and 200 nm or less, more preferably 50 nm or more and 150 nm or less.
  • the average particle size is obtained from the size of particles observed by a dynamic light scattering method.
  • the mass ratio of the inorganic oxide (B) to the total solid content of coating composition is , preferably 25% to 60%, more preferably 35% to 50%.
  • the total solid content of the coating composition represents the total weight of components other than volatile components contained in the coating composition.
  • the coating composition contains the composite (C) and the inorganic oxide (B) separate from it
  • the inorganic oxide contained in the composite (C) and the inorganic oxide separate from it
  • the above mass ratio is calculated as the total amount of the inorganic oxide (B) in the body.
  • the coating composition of the present embodiment preferably contains an organic ultraviolet absorber (D).
  • the organic UV absorber (D) is the same as the UV absorber in ⁇ First Embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ First Embodiment>>.
  • the mass ratio of the UV-absorbing vinyl monomer (a-1) and the organic UV absorber (D) is preferably in the range of 1:0.5 to 1:40. :1 to 1:10, more preferably 1:2 to 1:6.
  • the mass ratio of the unit (a-1) and the organic ultraviolet absorber (D) is within the above range, the dispersibility of the ultraviolet absorber in the paint is improved, and the adhesive layer (I) described later, And/or it tends to be excellent in transparency, adhesion, and weather resistance when the laminate (K) is formed.
  • the coating composition contains the composite (C) and the polymer particles (A) separate from it
  • the emulsion particles contained in the composite (C) and the emulsion particles separate from it The mass ratio is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the coating composition in the present embodiment preferably contains an isocyanate compound and/or a urethane compound as a curing agent from the viewpoint of improving the adhesion and heat resistance of the adhesive layer (I) and laminate (K) described later.
  • the isocyanate compound is the same as the isocyanate compound in ⁇ first embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ first embodiment>>.
  • the isocyanate compound is more preferably a blocked polyisocyanate compound (E) obtained by reacting an isocyanate group with a blocking agent.
  • the blocked polyisocyanate compound (E) is the same as the blocked polyisocyanate compound (E) in ⁇ First Embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ First Embodiment>>.
  • the content of the isocyanate compound in the coating composition of the present embodiment with respect to the polymer particles (A) polymerized from the monomer containing the hydroxyl group-containing vinyl monomer (a-2) is in the polymer particles (A)
  • the ratio of the number of moles of hydroxyl groups contained in the isocyanate compound to the number of moles of isocyanate groups contained in the isocyanate compound (NCO/OH ratio) is preferably 0.1 to 1.0, preferably 0.3 to 0.8. is more preferable.
  • the NCO/OH ratio is within the above range, excellent adhesion and heat resistance are exhibited without impairing transparency when the adhesive layer (I) and laminate (K) described later are formed. can.
  • the coating composition contains the composite (C) and the polymer particles (A) separate from it, the polymer particles contained in the composite (C) and the polymer particles separate from it
  • the above content is calculated as the total amount of the polymer particles (A).
  • the coating composition of the present embodiment preferably contains a solvent (M). From the viewpoint of sanitary conditions at the work site and reduction of the load on the global environment, it is preferable that 50% by mass or more of the solvent (M) is water, more preferably 60% by mass or more, and still more preferably 75% by mass. % or more. Usable solvents other than water are not particularly limited, and common solvents can be used.
  • the solvent is the same as the solvent in ⁇ First Embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ First Embodiment>>.
  • the content of the solvent (M) is preferably 75% by mass or more with respect to 100% by mass of the coating composition from the viewpoint of dispersion stability of the coating composition. 95 mass % or less is preferable.
  • the coating composition of the present embodiment contains emulsifiers, plasticizers, pigments, dyes, fillers, anti-aging agents, conductive materials, light stabilizers, release modifiers, softeners, surfactants, and flame retardants, depending on the application. , antioxidants, and catalysts.
  • a light stabilizer is the same as the light stabilizer in ⁇ First Embodiment>>, and can be the same as those exemplified in ⁇ First Embodiment>>.
  • the coating composition of the present embodiment preferably has a solid content concentration of 0.01 to 60% by mass, more preferably 1 to 40% by mass.
  • the viscosity of the coating composition of the present embodiment at 20° C. is preferably 0.1 to 100000 mPa ⁇ s, more preferably 1 to 10000 mPa ⁇ s.
  • the pH of the coating composition is 7-11.
  • the pH is more preferably in the range of 8 to 11.
  • the pH can be measured based on the method described in Examples below. Also, the pH can be adjusted to the range described above by, for example, adding ammonia.
  • the substrate with an adhesive layer (I) of the present embodiment is a substrate with an adhesive layer comprising a substrate and an adhesive layer (I) disposed on the substrate, wherein the adhesive layer (I) contains the coating composition of the present embodiments.
  • the phrase "adhesive layer (I) comprises the coating composition of the present embodiment” is meant to include the fact that the adhesive layer (I) is obtained from the coating composition of the present embodiment. That is, the adhesive layer (I) can be obtained, for example, by coating the coating composition of the present embodiment on a substrate and forming a coating film by heat treatment, ultraviolet irradiation, infrared irradiation, or the like.
  • the coating method is not limited to the following, but includes, for example, a spraying method, a flow coating method, a brush coating method, a dip coating method, a spin coating method, a screen printing method, a casting method, a gravure printing method, a flexographic printing method, and the like. is mentioned.
  • the coated coating composition of the present embodiment can be formed into a coating film by heat treatment at preferably room temperature to 250° C., more preferably 40° C. to 150° C., UV irradiation, or infrared irradiation.
  • this coating can be applied not only to already molded substrates, but also to pre-coated flat plates before molding, such as pre-coated metal containing rust-proof steel plates.
  • the thickness of the adhesive layer (I) is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.3 ⁇ m or more, from the viewpoint of adhesion to be described later, and preferably 100.0 ⁇ m or less from the viewpoint of transparency. , and more preferably 50.0 ⁇ m or less.
  • the base material is the same as the base material in ⁇ first embodiment>>, and can be the same as the examples in ⁇ first embodiment>>.
  • the laminate (K) in the present embodiment is a laminate comprising the adhesive layer-attached base material of the present embodiment and a hard coat layer disposed on the adhesive layer-attached base material, wherein the hard coat layer contains a matrix component (H) containing an inorganic oxide (F) and polymer nanoparticles (G), the Martens hardness HMG of the polymer nanoparticles (G), and the Martens hardness of the matrix component (H)
  • the hardness HMH satisfies the relationship of HMH/HMG>1. Since the laminate (K) in the present embodiment comprises the hard coat layer (J) on the base material with the adhesive layer (I), it has excellent wear resistance, adhesion, durability and optical properties. .
  • the laminate (K) of the present embodiment exhibits high levels of wear resistance, adhesion, durability and optical properties, it is not limited to the following, for example, building materials, automobile members, electronic devices and electrical products It is useful as a hard coat for the like, and is particularly preferably used for automobile members.
  • the hard coat layer (J) in this embodiment is the same as the hard coat layer (K) in ⁇ First Embodiment>>, and can be the same as the examples in ⁇ First Embodiment>>.
  • the laminate (K) of this embodiment is the same as the laminate in ⁇ first embodiment>>, and can be the same as the example in ⁇ first embodiment>>.
  • Example corresponding to the first embodiment>> Examples and comparative examples to be described later (hereinafter, unless otherwise specified, “examples” and “comparative examples” in the section ⁇ Examples corresponding to the first embodiment>> are referred to as "first embodiment (meaning an example corresponding to the first embodiment) and a “comparative example corresponding to the first embodiment"), various physical properties were measured by the following methods.
  • Average particle of polymer particles (A), inorganic oxide (B), mixture of polymer particles (A) and inorganic oxide (B), composite (C), and polymer particles (F) Diameter Dynamic light manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd. using a mixture, composite (E), or polymer particles (F) of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) obtained by the method described later.
  • the cumulant particle size is measured by a scattering type particle size distribution measuring device (product number: ELSZ-1000), and a mixture of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B), the composite (E), or the polymer particles ( F) was the average particle size.
  • the measurement is an indentation test using a Fisher Scope (product number: HM2000S) manufactured by Fisher Instruments (test conditions; indenter: Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition: 2 mN / 20 sec, load decrease condition: 2 mN / 20 sec ), and the Martens hardness HMF of the polymer particles (F) was measured based on the indentation test method conforming to ISO 14577-1.
  • Fisher Scope product number: HM2000S
  • test conditions indenter: Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition: 2 mN / 20 sec, load decrease condition: 2 mN / 20 sec
  • Martens hardness HMF of the polymer particles (F) was measured based on the indentation test method conforming to ISO 14577-1.
  • an indentation test using a Fisher Scope (product number: HM2000S) manufactured by Fisher Instruments (test conditions; indenter: Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition: 2 mN / 20 sec, load decrease condition: 2 mN / 20 sec)
  • the microhardness is measured by ISO14577-1 compliant indentation test method, the ratio of the elastic return deformation work W elast of the indentation to the total mechanical work W total of the indentation, that is, the value of W elast /W total was measured as the elastic recovery rate ⁇ ITF of the polymer particles (F).
  • the Martens hardness HMH' of the matrix raw material component (H') was measured as follows.
  • the matrix raw material component (H′) was dissolved or dispersed in water/ethanol/acetic acid (composition ratio: 77% by mass/20% by mass/3% by mass) at a solid concentration of 8% by mass to obtain a solution.
  • the resulting solution is applied to a glass substrate (material: white plate glass, thickness: 2 mm) using a bar coater so that the film thickness is 3 ⁇ m, and dried at 130 ° C. for 2 hours. It was measured using a coated film.
  • the Martens hardness HM of the matrix raw material component (H′) measured as described above is The values of B′ and elastic recovery ⁇ ITH ' were determined as being in good agreement with the Martens hardness HMH and elastic recovery ⁇ ITH of the matrix component (H), respectively . .
  • the abrasion resistance of the laminate was evaluated using a Taber type abrasion tester (No. 101) manufactured by Yasuda Seiki Co., Ltd. in accordance with the ASTM D1044 standard. That is, the Taber abrasion test was carried out under the conditions of a wear wheel CS-10F and a load of 500 g. The haze before the test and the haze at 500 rotations were each measured using a turbidity meter (product number: NDH5000SP) manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. according to the method specified in JIS R3212. The wear resistance of the laminate was evaluated as follows by taking the difference in haze ( ⁇ Haze) before and after the test. For 500 rotations S: ⁇ Haze is 4 or less, A: ⁇ Haze is more than 4 and 10 or less, B: ⁇ Haze is over 10
  • Classification 2 There is peeling at intersections along cut lines. Peeling area of 5% or more and less than 15% Classification 3: Peeling partially or entirely along the cut line. Peeling area 15% or more and less than 35% Classification 4: There is peeling on the entire surface along the cut line. Peeling area 35% or more and less than 65% Class 5: Class 4 or more has peeling.
  • the arithmetic mean height Sa of the adhesive layer surface of the base material with the adhesive layer was measured using a laser microscope “OLS5100” (trade name manufactured by Olympus Corporation), and was specified in ISO 25178. Measured by the method Specifically, the arithmetic average height of 100 ⁇ m square was calculated at five arbitrary points on the adhesive layer surface, and the average value was taken as the arithmetic average height Sa of the adhesive layer surface.
  • Elemental Analysis by XPS The relative element concentrations on the adhesive layer surface of the base material with the adhesive layer were measured by XPS (Thermo Fisher ESCALAB250).
  • the excitation source was monochromatic AlK ⁇ (15 kV ⁇ 10 mA), the analysis size was about 1 mm (elliptical in shape), and the photoelectron uptake angle was 0° (the axis of the spectroscope and the sample surface were perpendicular).
  • the capture area is Survey scan: 0 to 1,100 eV Narrow scan: C1s, O1s, Si2p, N1s, Pass Energy is Survey scan: 100eV Narrow scan: 20 eV, Energy step is Survey scan: 1 eV Narrow scan: 0.1 eV,
  • the data acquisition time is Survey scan: 50ms/step Narrow scan: 100ms/step measured as At that time, the charge neutralization condition is Unit: E401 Filament current: 3.2A Emmission current: Take it for granted.
  • the relative element concentration (M element concentration) atomic%) of the metal element obtained from the metal (M) spectrum derived from the inorganic oxide, It was obtained from the following formula.
  • each parameter is as follows.
  • C j relative element concentration (atomic%)
  • I j Area intensity of C1s, O1s, Si2p, and N1s spectra obtained by linearizing the background (unit: cps eV)
  • RSF j relative sensitivity coefficients of C1s, O1s, Si2p, N1s
  • the above measurements were performed at arbitrary five locations on the surface of the adhesive layer (cut into small pieces of about 1 cm square, covered with a 2 mm ⁇ Mo mask and used for measurement). The average value of the M element concentrations obtained was taken as the M element concentration on the adhesive layer surface.
  • a polymer particle (A) aqueous dispersion was synthesized as follows. ⁇ Polymer particle (A-1) aqueous dispersion> In a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer and a stirring device, 500 g of ion-exchanged water, 33 g of a 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 43 g of a 2% ammonium persulfate aqueous solution, and an ultraviolet-absorbing vinyl monomer "RUVA- 93" (trade name, manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.) was mixed with 93.2 g of butyl acrylate, 60.4 g of 2-hydroxyethyl methacrylate, 8.6 g of 2-hydroxyethyl acrylamide, and 1.7 g of acrylic acid.
  • RUVA- 93 ultraviolet-absorbing vinyl monomer
  • Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method in an environment of 80° C. using a monomer mixed solution dissolved in . After the polymerization, the resulting polymerization liquid was filtered through a 100-mesh wire mesh, and the solid content concentration was adjusted to 20% by mass with purified water to obtain an aqueous dispersion of polymer particles (A-1). The particle diameter of the obtained polymer particles (A-1) was 50 nm.
  • a composite (E-1) aqueous dispersion was synthesized as follows. ⁇ Complex (E-1) aqueous dispersion> A reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO" (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • the resulting polymerization solution was adjusted to pH 9 with a 25% aqueous ammonia solution, filtered through a 100-mesh wire mesh, and adjusted with purified water to a solid content concentration of 15%. A dispersion was obtained.
  • the average particle size of the obtained composite (E-1) was 76 nm.
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) in the composite (E-1) was 40:60. .
  • a polymer particle (F) aqueous dispersion was synthesized as follows. ⁇ Polymer particle (F-1) aqueous dispersion> In a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer and a stirring device, 1500 g of ion-exchanged water, 45 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 105 g of methyltrimethoxysilane, 23 g of phenyltrimethoxysilane and 27 g of tetraethoxysilane were used.
  • polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method in an environment of 50°C. After the polymerization, the temperature of the resulting polymerization solution was adjusted to 80° C., and then 43 g of a 2% aqueous ammonium persulfate solution, 11 g of butyl acrylate, 12 g of diethylacrylamide, 1 g of acrylic acid, and 1 g of 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane were added. , polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method.
  • the resulting polymerization solution was filtered through a 100-mesh wire mesh and adjusted to a solid concentration of 5% with purified water to obtain an aqueous dispersion of polymer particles (F-1).
  • the resulting polymer particles (F-1) had a core-shell structure and an average particle size of 60 nm. Further, the polymer particles (F-1) had a Martens hardness HMF of 150 N/mm 3 and an elastic recovery rate ⁇ ITF of 0.70, which were measured according to the above-described measurement method.
  • a matrix raw material component (H') coating composition liquid was prepared as follows.
  • the Martens hardness HMH' of the matrix raw material component (H'-1) measured according to the above-described measurement method was 420 N/mm 3 and the elastic recovery rate ⁇ ITH' was 0.71.
  • the matrix raw material component (H'-2) had a Martens hardness HMH' of 350 N/mm 3 and an elastic recovery rate ⁇ ITH' of 0.69, which were measured according to the above-described measurement method.
  • ⁇ Hard coat layer (K-2) composition liquid> The polymer particles (F-1) prepared above such that the polymer particles (F) and the matrix component (H) have a solid content mass ratio of (F-1):(H-2) 100:200.
  • a mixture was obtained by mixing the aqueous dispersion and the matrix raw material component (H'-2) prepared above.
  • An aqueous solution with an ethanol concentration of 20% by mass was used as a solvent, and the mixture was added so that the solid content concentration was 10% by mass to obtain a hard coat layer (K-2) composition liquid.
  • the hard coat layer (K-2) had a Martens hardness HMK' of 900 N/mm 3 and an elastic recovery rate ⁇ ITK of 0.69, which were measured according to the above measuring method.
  • Example 1 Polymer particles (A-1) 23.7 g of aqueous dispersion, Snowtex PS-SO (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., silica having a linked structure, primary average particle diameter: 15 nm) as inorganic oxide (B) , Solid content concentration 15% by mass) 22.1 g, Tinuvin 400 as an ultraviolet absorber (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid content concentration 85% by mass) 1.1 g, water 35.1 g, ethanol 18.0 g
  • the coating composition of Example 1 was obtained by mixing under room temperature conditions.
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) was 1:0. was 7.
  • the content of the polymer particles is 52.6% by mass
  • the content of the inorganic oxide is 36.8% by mass
  • the content of the light shielding agent is The amount was 10.5% by weight.
  • the coating composition of Example 1 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a film thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • the substrate with an adhesive layer of Example 1 was obtained.
  • Example 2 Polymer particles (A-1) 24.3 g of aqueous dispersion, Snowtex OUP (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., silica having a connecting structure, primary average particle size: 12 nm, solid concentration of 15% by mass), 1.1 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) as an ultraviolet absorber, 35.4 g of water, and 18.0 g of ethanol are mixed under room temperature conditions. No. 2 coating composition was obtained. In addition, in the coating composition of Example 2, the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) (polymer particles (A):inorganic oxide (B)) was 1:0. was 65.
  • the content of the polymer particles is 54.1% by mass, the content of the inorganic oxide is 35.1% by mass, and the content of the light shielding agent is The amount was 10.8% by weight.
  • the coating composition of Example 2 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a substrate with an adhesive layer of Example 2 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Example 2 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours to obtain a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 1 shows the measurement results.
  • Example 3 Composite (E-1) 40.0 g of aqueous dispersion, 3.5 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) as an ultraviolet absorber, 38.8 g of water, and 17.7 g of ethanol are mixed under room temperature conditions. Then, a coating composition of Example 3 was obtained. The content of the polymer particles is 26.7% by mass, the content of the inorganic oxide is 40.0% by mass, and the content of the light shielding agent is The amount was 33.3% by weight. Next, the coating composition of Example 3 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate.
  • Tinuvin 400 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.
  • Example 3 a substrate with an adhesive layer of Example 3 was obtained. Furthermore, after applying the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with the adhesive layer of Example 3 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours to obtain a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m. A laminate having layers was obtained. The properties of the obtained adhesive layer-attached base material and laminate were measured by the above methods. Table 1 shows the measurement results.
  • Example 4 Composite (E-1) 41.4 g of aqueous dispersion, 2.2 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass) as blocked polyisocyanate compound (C), and UV absorption.
  • As an agent 1.5 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.), 37.0 g of water, and 18.0 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 4.
  • the content of the polymer particles is 33.3% by mass
  • the content of the inorganic oxide is 50.0% by mass
  • the content of the light shielding agent is The amount was 16.7% by weight.
  • Example 4 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a film thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a substrate with an adhesive layer of Example 4 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) was applied to the substrate with an adhesive layer of Example 4 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours to obtain a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 1 shows the measurement results.
  • Example 5 Composite (E-1) 41.4 g of aqueous dispersion, 1.8 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass) as blocked polyisocyanate compound (C), and UV absorption. 1.5 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) as an agent, Tinuvin 123 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 100% by mass) as a light stabilizer 0.3 g, water 37.1 g , and 18.0 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 5.
  • Tinuvin 400 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.
  • Tinuvin 123 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 100% by mass
  • the content of the polymer particles is 32.0% by mass, the content of the inorganic oxide is 48.0% by mass, and the content of the light shielding agent is The amount was 20.0% by weight.
  • the coating composition of Example 5 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a substrate with an adhesive layer of Example 5 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Example 5 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours to obtain a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 1 shows the measurement results.
  • Example 6 Composite (E-1) 35.3 g of aqueous dispersion, 3.4 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass) as blocked polyisocyanate compound (C), and UV absorption.
  • 1.2 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd.) as an agent, Tinuvin 123 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 100% by mass) as a light stabilizer 0.3 g, water 41.8 g , and 18.0 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 6.
  • the content of the polymer particles is 32.0% by mass, the content of the inorganic oxide is 48.0% by mass, and the content of the light shielding agent is The amount was 20.0% by weight.
  • the coating composition of Example 6 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a film thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a substrate with an adhesive layer of Example 6 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Example 6 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours to obtain a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 1 shows the measurement results.
  • Example 7 Composite (E-1) 33.3 g of aqueous dispersion, 3.2 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass) as blocked polyisocyanate compound (C), and UV absorption. 1.8 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd.) as an agent, Tinuvin 123 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 100% by mass) as a light stabilizer 0.3 g, water 43.5 g , and 17.9 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 7.
  • Tinuvin 400 trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd.
  • Tinuvin 123 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 100% by mass
  • the content of the polymer particles is 29.6% by mass, the content of the inorganic oxide is 44.4% by mass, and the content of the light shielding agent is The amount was 25.9% by weight.
  • the coating composition of Example 7 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a substrate with an adhesive layer of Example 7 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Example 7 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours to obtain a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 1 shows the measurement results.
  • Comparative Example 1 11.4 g of E2050S aqueous dispersion (manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 46% by mass, average particle diameter: 140 nm) as polymer particles (A), Snowtex-C (trade name, 10.5 g of spherical silica, primary average particle size: 12 nm, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., 1.8 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) as an ultraviolet absorber, and Tinuvin 123 as a light stabilizer ( (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.), 58.3 g of water, and 17.9 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Comparative Example 1.
  • E2050S aqueous dispersion manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 46% by mass, average particle diameter: 140 nm
  • Snowtex-C trade name, 10.5 g of spherical silica, primary average particle size:
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) was 1:0. was 4.
  • the coating composition of Comparative Example 1 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 1 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-2) to the substrate with an adhesive layer of Comparative Example 1 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours, and a hard coat with a film thickness of about 3.0 ⁇ m was applied.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 2 shows the measurement results.
  • Comparative Example 2 14.0 g of E2050S aqueous dispersion (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., solid content concentration 46% by mass, average particle diameter: 140 nm) as polymer particles (A), Snowtex-C (trade name, 12.9 g of spherical silica (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., average primary particle size: 12 nm), 55.0 g of water, and 18.2 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Comparative Example 2. .
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) was 1:0. was 4.
  • the coating composition of Comparative Example 2 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 2 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Comparative Example 2 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours, and a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m was applied.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 2 shows the measurement results.
  • Comparative Example 3 71.9 g of an aqueous dispersion of polymer particles (F-1), and Snowtex-OXS (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., spherical silica, average primary particle size: 5 nm) as an inorganic oxide (B). 9.0 g and 19.1 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Comparative Example 3.
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) was 1:0. was 25.
  • the coating composition of Comparative Example 3 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 3.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 3 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) was applied to the substrate with an adhesive layer of Comparative Example 3 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours, and a hard coat with a thickness of about 3.0 ⁇ m was applied.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 2 shows the measurement results.
  • Comparative Example 4 32.1 g of an aqueous dispersion of polymer particles (A-1), and Snowtex-O (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., spherical silica, primary average particle size: 12 nm) as an inorganic oxide (B). 6.4 g, 0.9 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass) as a blocked polyisocyanate compound (C), and Tinuvin 400 (trade name, BASF Japan Corporation) as an ultraviolet absorber ), 41.7 g of water, and 18.1 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Comparative Example 4.
  • A-1 aqueous dispersion of polymer particles
  • Snowtex-O trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., spherical silica, primary average particle size: 12 nm
  • B inorganic oxide
  • WM44-L70G trade name, manufactured by Asahi Kasei
  • the mass ratio of the polymer particles (A) to the inorganic oxide (B) was 1:0. was 2.
  • the coating composition of Comparative Example 4 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 4 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Comparative Example 4 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours, and a hard coat with a film thickness of about 3.0 ⁇ m was applied.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 2 shows the measurement results.
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) was 1:0. was 4.
  • the coating composition of Comparative Example 6 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 6 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with the adhesive layer of Comparative Example 6 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours, and a hard coat with a film thickness of about 3.0 ⁇ m was applied.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 2 shows the measurement results.
  • Comparative Example 6 30.2 g of an aqueous dispersion of polymer particles (A-1), and Snowtex-C (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., spherical silica, average primary particle size: 12 nm) as an inorganic oxide (B). 8.2 g, 0.4 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass) as a blocked polyisocyanate compound (C), and Tinuvin 400 (trade name, BASF Japan Corporation) as an ultraviolet absorber ), 41.9 g of water, and 18.0 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Comparative Example 8.
  • the mass ratio of the polymer particles (A) and the inorganic oxide (B) was 1:0. was 27.
  • the coating composition of Comparative Example 8 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 2 hours to form an adhesive layer having a thickness of about 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. formed.
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 8 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (K-1) to the substrate with an adhesive layer of Comparative Example 8 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 2 hours, and a hard coat with a film thickness of about 3.0 ⁇ m was applied.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 2 shows the measurement results.
  • Example corresponding to the second embodiment>> Examples and comparative examples to be described later (hereinafter, unless otherwise specified, “examples” and “comparative examples” in the section ⁇ Examples corresponding to the second embodiment>> are referred to as "second embodiment (meaning an example corresponding to the second embodiment) and a “comparative example corresponding to the second embodiment"), various physical properties were measured by the following methods.
  • the pH of the coating composition was measured using a pH meter (HM-25R model) manufactured by DKK Toa Co., Ltd.
  • Base material with adhesive layer (I) evaluation of transparency of laminate (K)
  • Base material with adhesive layer (I) transparency of laminate (K) is manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.
  • the haze value measured by the method specified in JIS K7136 was evaluated using a meter (product number: NDH5000SP).
  • the haze value H1 was measured by the above method for the base material with the adhesive layer.
  • the haze value H2 was measured by the above method for the laminate (adhesive layer-attached substrate (I) and hard coat layer (J)).
  • the measurement is an indentation test using a Fisher Scope (product number: HM2000S) manufactured by Fisher Instruments (test conditions; indenter: Vickers square pyramid diamond indenter, load increase condition: 2 mN / 20 sec, load decrease condition: 2 mN / 20 sec ), and the Martens hardness HMG of the polymer nanoparticles (G) was measured based on the indentation test method conforming to ISO 14577-1.
  • the component (H) corresponds to the hydrolytic condensate of the corresponding component (H'), so the Martens hardness HM B' and the elastic recovery of the component (H') measured as described above
  • the values of the modulus ⁇ ITH′ were determined as being in good agreement with the Martens hardness HMH and elastic recovery ⁇ ITH of the matrix component (H), respectively.
  • Evaluation of abrasion resistance of the laminate (K) is based on ASTM D1044 standards using a Taber type abrasion tester (No. 101) manufactured by Yasuda Seiki Co., Ltd. I did. That is, a Taber abrasion test was performed under the conditions of an abrasion wheel CS-10F and a load of 500 g, and the haze before the test and the haze at 500 rotations were measured using a turbidity meter manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. (product number: NDH5000SP).
  • Adhesion Evaluation of Adhesive Layer (I) and Hard Coat Layer (J) ⁇ Cross-cut Test>
  • a cutter blade is used to cut 25 squares at 1mm intervals on the hard coat layer side of the laminate, and tape (Nichiban Co., Ltd. crosscut test / crosscut test compliant tape). was attached to a square, and the adhesion was evaluated as follows from the number of squares where the coating film remained when peeled off.
  • the adhesive layer (I) side of the base material with the adhesive layer (I) was subjected to the same operation as described above, and the adhesiveness of the adhesive layer (I) was evaluated as follows. S: 25 squares A: 20-24 squares, B: 10 to 19 squares C: less than 10 squares
  • Mass ratio (content) of each component The content of the unit (a-2) in the unit (a) was obtained from the charged amount ratio based on the charged amount of 2-hydroxyethyl methacrylate.
  • NCO/OH molar ratio was calculated from the amount of 2-hydroxyethyl methacrylate and 2-hydroxyethyl acrylamide used and the amount of blocked polyisocyanate compound (E) used. Here, the number of moles of NCO was calculated from the charged amount and effective NCO %.
  • Ratio of inorganic oxide (B) in solid content of coating composition The mass ratio of component B to the mass removed (the mass of the solid content of the coating composition) was calculated from the charge ratio.
  • Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method in an environment of 80° C. using the resulting monomer mixture.
  • the polymer particles (A-1) were filtered through a wire mesh of 100 mesh and adjusted to a solid concentration of 15% by mass with purified water to obtain an aqueous dispersion of polymer particles (A-1).
  • the particle diameter of the obtained polymer particles (A-1) was 39 nm, and the weight average molecular weight of the unit (a) was 600,000.
  • a composite (C) aqueous dispersion used in the examples described later was synthesized as follows.
  • ⁇ Composite (C-1) aqueous dispersion> A reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO" (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • the pH was adjusted to 8 with a 25% aqueous ammonia solution, filtered through a 100-mesh wire mesh, and the solid concentration was adjusted to 15% with purified water to obtain an aqueous dispersion of the composite (C-1).
  • the composite (C-1) thus obtained had an average particle diameter of 40 nm, and the weight average molecular weight of the unit (a) was 1,600,000.
  • a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO” (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • solid content 15 mass%) 1150 g, 33 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 42 g of 2% ammonium persulfate aqueous solution, and UV-absorbing vinyl monomer “RUVA-93” (trade name, manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.) 8 .6 g was dissolved in a mixture of 144.9 g of butyl acrylate, 17.3 g of 2-hydroxyethyl methacrylate, 1.7 g of acrylic acid and 1.73 g of 1-dodecanethiol. Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method described below.
  • the pH was adjusted to 9 with a 25% aqueous ammonia solution, filtered through a 100-mesh wire mesh, and the solid concentration was adjusted to 15% with purified water to obtain an aqueous dispersion of the composite (C-2).
  • the composite (C-2) thus obtained had an average particle size of 48 nm, and the unit (a) had a weight average molecular weight of 200,000.
  • a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO” (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • solid content 15 mass%) 1150 g, 33 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 42 g of 2% ammonium persulfate aqueous solution, and UV-absorbing vinyl monomer “RUVA-93” (trade name, manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.) 8 .6 g was dissolved in a mixture of 127.7 g of butyl acrylate, 34.5 g of 2-hydroxyethyl methacrylate, 1.7 g of acrylic acid and 0.43 g of 1-dodecanethiol. Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method described below.
  • the composite (C-3) thus obtained had an average particle size of 56 nm and a weight average molecular weight of the unit (a) of 900,000.
  • a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO” (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • solid content 15 mass%) 1150 g, 33 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 42 g of 2% ammonium persulfate aqueous solution, and UV-absorbing vinyl monomer “RUVA-93” (trade name, manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.) 8 .6 g was dissolved in a mixture of 127.7 g of butyl acrylate, 34.5 g of 2-hydroxyethyl methacrylate, 1.7 g of acrylic acid and 0.17 g of 1-dodecanethiol. Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method described below.
  • the pH was adjusted to 10 with a 25% aqueous ammonia solution, filtered through a 100-mesh wire mesh, and the solid concentration was adjusted to 15% with purified water to obtain an aqueous dispersion of the composite (C-4).
  • the resulting composite (C-4) had an average particle size of 54 nm, and the unit (a) had a weight average molecular weight of 4,400,000.
  • a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO” (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • solid content 15 mass%) 1150 g, 22 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 28 g of 2% ammonium persulfate aqueous solution, and UV-absorbing vinyl monomer “RUVA-93” (trade name, manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.) 5 .8 g was dissolved in a mixture of 62.1 g of butyl acrylate, 46.0 g of 2-hydroxyethyl methacrylate, 1.2 g of acrylic acid and 0.58 g of 1-dodecanethiol. Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method described below.
  • the composite (C-5) thus obtained had an average particle size of 68 nm and a weight average molecular weight of the unit (a) of 600,000.
  • a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO” (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B).
  • solid content 15 mass%) 1150 g, 22 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 28 g of 2% ammonium persulfate aqueous solution, and UV-absorbing vinyl monomer “RUVA-93” (trade name, manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.) 5 .8 g was dissolved in a mixture of 50.6 g of butyl acrylate, 57.5 g of 2-hydroxyethyl methacrylate, 1.2 g of acrylic acid and 0.58 g of 1-dodecanethiol. Polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method described below.
  • the pH was adjusted to 7.5 with a 25% aqueous ammonia solution, filtered through a 100-mesh wire mesh, and the solid concentration was adjusted to 15% with purified water to obtain an aqueous dispersion of the composite (C-6). .
  • the resulting composite (C-6) had an average particle size of 79 nm and a weight average molecular weight of unit (a) of 400,000.
  • a reactor equipped with a reflux condenser, a dropping tank, a thermometer, and a stirrer contains 150 g of ion-exchanged water and water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO" (trade name, Nissan Chemical Industries, Ltd.) as an inorganic oxide (B). 1150 g of 10% dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution, 28 g of 2% ammonium persulfate aqueous solution, 67.9 g of butyl acrylate, 46.0 g of 2-hydroxyethyl methacrylate and 1.2 g of acrylic acid.
  • polymerization was carried out in an environment of 80° C. by a general emulsion polymerization method. After polymerization, the pH was adjusted to 9.0 with a 25% aqueous ammonia solution, filtered through a 100-mesh wire mesh, and the solid concentration was adjusted to 15% with purified water to obtain an aqueous dispersion of the composite (C-7). .
  • the resulting composite (C-7) had an average particle size of 65 nm, and the unit (a) had a weight average molecular weight of 7,200,000.
  • polymerization was carried out by a general emulsion polymerization method in an environment of 50°C. After the polymerization, the temperature was raised to 80° C., and then 43 g of a 2% aqueous solution of ammonium persulfate, 11 g of butyl acrylate, 12 g of diethylacrylamide, 1 g of acrylic acid, and 1 g of 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane were used for general emulsion polymerization. Polymerization was carried out by the method of No.
  • polymer nanoparticles (G-1) had a core-shell structure and an average particle size of 60 nm. Further, the polymer particles (G-1) had a Martens hardness HMG of 150 N/mm 3 and an elastic recovery rate ⁇ ITG of 0.70, which were measured according to the above-described measurement method.
  • a matrix raw material component (H′) coating composition liquid used in Examples described later was prepared as follows.
  • the matrix raw material component (H'-1) had a Martens hardness HMH' of 420 N/mm 3 and an elastic recovery rate ⁇ ITH' of 0.71, which were measured according to the above-described measurement method.
  • Hard coat layer (J-1) composition liquid The polymer nanoparticles (G- 1) A mixture was obtained by mixing the aqueous dispersion and the matrix raw material component (H'-1) prepared above. An aqueous solution having an ethanol concentration of 20% by mass was used as a solvent, and the mixture was added so that the solid content concentration was 10% by mass to obtain a hard coat composition liquid (J-1).
  • the hard coat layer (J-1) had a Martens hardness HMJ' of 380 N/mm 3 and an elastic recovery rate ⁇ ITJ of 0.70, which were measured according to the above-described measurement method.
  • Example 1 15 g of polymer particles (A-1), 19 g of water-dispersed colloidal silica "Snowtex PS-SO" (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., solid content 15% by mass) as inorganic oxide (B), organic Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) 0.52 g as an ultraviolet absorber, Tinuvin123 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) 0.07 g as a light stabilizer, WM44-L70G as a curing agent (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 2.15 g, water 12.86 g, ethanol 10 g were mixed at room temperature, and pH was 10.0 with 25% ammonia aqueous solution.
  • Snowtex PS-SO trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., solid content 15% by mass
  • organic Tinuvin400 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%
  • Example 1 The solid content concentration of the coating composition was 12% by mass. Then, the coating composition of Example 1 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. . Thus, the substrate with an adhesive layer of Example 1 was obtained. Furthermore, after applying the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with the adhesive layer of Example 1 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m. A laminate having layers was obtained. Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 1, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 2 30 g of the composite (C-1) aqueous dispersion, 0.51 g of Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.), 3.90 g of water, and 6.91 g of ethanol were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 2.
  • the coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 7.5. Then, the coating composition of Example 2 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C.
  • Example 2 a substrate with an adhesive layer of Example 2 was obtained. Furthermore, after applying the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with the adhesive layer of Example 2 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m. A laminate having layers was obtained. Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 2, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 3 30 g of the composite (C-2) aqueous dispersion, 0.51 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin 123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.07 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 0.53 g, water 6.06 g, ethanol 7. 45 g were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 3. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.5.
  • Example 3 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 3 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 3 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained. Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 3, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 4 30 g of the composite (C-3) aqueous dispersion, 0.52 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin 123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.07 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.07 g, water 8.29 g, ethanol 8. 01 g were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 4. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.3.
  • Example 4 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 4 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 4 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 4, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 5 30 g of the composite (C-4) aqueous dispersion, 0.52 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin 123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.07 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.07 g, water 8.30 g, ethanol 8. 01 g were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 5. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 9.4.
  • Example 5 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 5 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 5 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 5, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 6 30 g of the composite (C-5) aqueous dispersion, 0.41 g of Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.06 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.71 g, water 10.30 g, ethanol 8. 60 g were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 6. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.1.
  • Example 6 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 6 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with an adhesive layer of Example 6 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 6, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 7 30 g of the composite (C-5) aqueous dispersion, Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) and Tinuvin479 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 100) as ultraviolet absorbers %) mixture (“U1” in Table 3, solid content ratio 85/15, solid content concentration 87.0%) 0.40 g, Tinuvin 123 as a light stabilizer (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) 0.06 g, As a curing agent, 1.71 g of WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration of 70% by mass, effective NCO of 5.3% by mass), 10.24 g of water, and 8.59 g of ethanol were mixed at room temperature, A coating composition of Example 7 was obtained.
  • the coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.3.
  • the coating composition of Example 7 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 7 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with the adhesive layer of Example 7 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained. Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 7, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 8 30 g of the composite (C-6) aqueous dispersion, Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber 0.41 g, Tinuvin123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.06 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 2.13 g, water 12.05 g, ethanol 9. 04 g were mixed at room temperature to obtain a coating composition of Example 8. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 7.1.
  • Example 8 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 8 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 8 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a film thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 3 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 8, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 9 30 g of the composite (C-5) aqueous dispersion, Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber 0.10 g, Tinuvin123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.01 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 3.41 g, water 15.50 g, ethanol 10. 16 g were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 9. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.2.
  • Example 9 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 9 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 9 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 9, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 10 30 g of the composite (C-5) aqueous dispersion, Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber 0.21 g, Tinuvin123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.03 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 3.41 g, water 16.10 g, ethanol 10. 23 g were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 10. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.3.
  • Example 10 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 10 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 10 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 10, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 11 30 g of the composite (C-5) aqueous dispersion, 0.62 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin 123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.09 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.28 g, water 9.75 g, ethanol 8. 29 g were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 11. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.6.
  • Example 11 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 11 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with an adhesive layer of Example 11 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 11, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 12 30 g of the composite (C-5) aqueous dispersion, 1.03 g of Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber, and Tinuvin 123 (trade name, BASF) as a light stabilizer Japan Co., Ltd.) 0.15 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.28 g, water 12.15 g, ethanol 8. 54 g were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 12. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.4.
  • Example 12 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 12 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Example 12 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a film thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 12, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 13 16 g of polymer particles (A-1), 30 g of composite (C-5) aqueous dispersion, Tinuvin 400 as an organic UV absorber (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) 0.96 g , Tinuvin 123 as a light stabilizer (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd.) 0.14 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by weight, effective NCO 5.3% by weight) 3 .98 g, 23.31 g of water, and 14.79 g of ethanol were mixed under room temperature conditions to obtain a coating composition of Example 13.
  • the coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 7.2.
  • the coating composition of Example 13 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 13 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with an adhesive layer of Example 13 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained. Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 13, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Example 14 6 g of polymer particles (A-1), 30 g of composite (C-5) aqueous dispersion, Tinuvin 400 as an organic UV absorber (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) 0.62 g , Tinuvin 123 as a light stabilizer (trade name, manufactured by BASF Japan Co., Ltd.) 0.09 g, WM44-L70G as a curing agent (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 2 0.56 g, 15.18 g of water and 10.92 g of ethanol were mixed under room temperature conditions to obtain the coating composition of Example 14.
  • the coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.0. Then, the coating composition of Example 14 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. . Thus, a substrate with an adhesive layer of Example 14 was obtained. Furthermore, after applying the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with the adhesive layer of Example 14 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m. A laminate having layers was obtained. Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 14, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Composite (C-5) 30 g of aqueous dispersion, 5 g of water-dispersed colloidal silica “Snowtex PS-SO” (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., solid content 15% by mass) as inorganic oxide (B), Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) 0.41 g as an organic UV absorber, Tinuvin123 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) 0.06 g as a light stabilizer, WM44 as a curing agent -L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.71 g, water 10.45 g, ethanol 9.70 g were mixed under room temperature conditions.
  • Snowtex PS-SO trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., solid content 15% by mass
  • Tinuvin400 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%
  • Tinuvin123 trade name, manufactured by BASF
  • a coating composition was obtained.
  • the coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.4.
  • the coating composition of Example 15 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 15 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with an adhesive layer of Example 15 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a film thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained. Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 15, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Composite (C-5) 30 g of aqueous dispersion, 16 g of water-dispersed colloidal silica “Snowtex PS-SO” (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., solid content 15% by mass) as inorganic oxide (B), Tinuvin400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) 0.41 g as an organic UV absorber, Tinuvin123 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd.) 0.06 g as a light stabilizer, WM44 as a curing agent -L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) 1.71 g, water 10.78 g, ethanol 12.12 g are mixed under room temperature conditions.
  • Snowtex PS-SO trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., solid content 15% by mass
  • Tinuvin400 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%
  • Tinuvin123 trade name, manufactured by BASF
  • a coating composition was obtained.
  • the coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 7.6.
  • the coating composition of Example 16 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a substrate with an adhesive layer of Example 16 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) to the substrate with the adhesive layer of Example 16 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a film thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained. Table 4 shows the results of various evaluations of the coating composition of Example 16, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • a composition was obtained.
  • the solid content concentration of the coating composition was 12% by mass.
  • the coating composition of Comparative Example 1 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130°C for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m. It was not possible to form a viable film.
  • Table 5 shows the results of various evaluations of the coating composition of Comparative Example 1.
  • Tinuvin 400 trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%
  • Tinuvin 123 trade name, BASF Japan Co., Ltd.
  • WM44-L70G trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.
  • the solid content concentration of the coating composition was 12% by mass.
  • the coating composition of Comparative Example 2 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 2 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Comparative Example 2 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained. Table 5 shows the results of various evaluations of the coating composition of Comparative Example 2, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • Comparative Example 4 30 g of the composite (C-7), Tinuvin 400 (trade name, manufactured by BASF Japan Ltd., solid content concentration 85%) as an organic ultraviolet absorber 0.62 g, Tinuvin 123 (trade name, BASF Japan Ltd.) as a light stabilizer ) 0.09 g, WM44-L70G (trade name, manufactured by Asahi Kasei Corporation, solid content concentration 70% by mass, effective NCO 5.3% by mass) as a curing agent 1.29 g, water 9.79 g, ethanol 8.30 g at room temperature After mixing under these conditions, a coating composition of Comparative Example 4 was obtained. The coating composition had a solid content concentration of 12% by mass and a pH of 8.4.
  • the coating composition of Comparative Example 4 was applied onto a polycarbonate substrate using a bar coater and dried at 130° C. for 1 hour to form an adhesive layer having a thickness of 5.0 ⁇ m on the polycarbonate substrate. .
  • a base material with an adhesive layer of Comparative Example 4 was obtained.
  • the hard coat layer composition liquid (J-1) was applied to the substrate with the adhesive layer of Comparative Example 4 using a bar coater, it was dried at 130 ° C. for 1.5 hours to obtain a hard coat with a film thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a laminate having layers was obtained.
  • Table 5 shows the results of various evaluations of the coating composition of Comparative Example 4, the substrate with an adhesive layer, and the laminate.
  • the coating composition of this embodiment can form a coating excellent in transparency, adhesion and weather resistance.
  • the laminates of Examples 1 to 16 exhibit high levels of transparency and abrasion resistance, as well as high levels of weather resistance, and therefore can be preferably applied as window materials for automobiles. evaluated as a thing.
  • the substrate with an adhesive layer and the laminate provided by the first embodiment are useful as hard coats for building materials, automobile members, electronic devices, electrical appliances, and the like.
  • the coating composition, adhesive layer-attached substrate, and laminate provided by the second embodiment are useful as hard coats for building materials, automobile members, electronic devices, and electrical products.

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Abstract

基材と、　前記基材上に配される接着層と、　を有する接着層付き基材であって、　前記接着層が、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）とを含み、　前記遮光剤（Ｄ）が、紫外線吸収剤を含み、　前記接着層付き基材における接着層表面のＸＰＳによる元素分析において、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られるＭ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上である、接着層付き基材。

Description

接着層付き基材、積層体、及び塗料組成物
　本発明は、接着層付き基材、積層体、及び塗料組成物に関する。
（第１の背景技術）
　重合により得られる水分散体は、常温あるいは加熱下で乾燥形成した被膜が、バリア性、耐汚染性、耐薬品性、難燃性、耐熱性、耐候性、耐擦過性、耐摩耗性を発現する傾向にあることから、水系塗料として用いられている。このような水系塗料を透明性が要求される用途に用いると、屋外や紫外線に長期間曝露されることに起因し、透明性や曇りといった光学特性、変色、白化、クレーズの発生などが問題となり得る。更に、塗料をトップコートとして用いる場合には、トップコートには耐摩耗性が求められる。耐摩耗性の観点からは、溶剤系塗料が使用されこともある。かかる溶剤系塗料は、塗料や得られる塗膜の性状を維持しつつ有機系の遮光剤を含有させることが比較的容易である。しかしながら、作業現場への衛生状態や地球環境への負荷への配慮から、水系塗料の使用が望まれている。
　水系塗料の光学特性を改善するための技術として、例えば、特許文献１には、耐候性付与の目的で、紫外線吸収剤を重合中に含有させる方法が記載されている。また、例えば、特許文献２では、成膜助剤成分に紫外線吸収剤を溶解させ、含有させる方法が記載されている。また、樹脂材料へハードコート性を含有させる技術として、樹脂材料に無機酸化物を添加する方法（例えば、特許文献３及び特許文献４参照）が記載されている。
　樹脂材料は、成形性及び軽量性に優れるが、金属やガラスなどの無機材料と比較し、硬度、バリア性、耐汚染性、耐薬品性、難燃性、耐熱性、耐候性などに劣る場合が多い。中でも、樹脂材料の硬度は、無機ガラスと比較し著しく低く、表面が傷つきやすいため、ハードコートを施して使用することが多いが、ハードコート塗膜の煤塵などへの耐汚染性や高温高湿下での性能保持、紫外線に長期間曝露された際の外観の維持が難しく、ハードコートを施した樹脂材料は、高い耐摩耗性、耐久性及び耐候性を必要とする用途には使用されていない。
　樹脂材料に耐摩耗性を付与する目的で、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を用いた方法（例えば、特許文献５参照）、樹脂材料に無機酸化物を添加する方法（例えば、特許文献３及び特許文献４参照）、及び樹脂材料に重合体粒子を添加する方法（例えば、特許文献６及び特許文献７参照）が提案されている。また、樹脂材料に耐候性を付与する目的では、アクリル系重合体と酸化セリウムとを併用することが提案されている（例えば、特許文献８参照）。
（第２の背景技術）
　近年、作業現場への衛生状態や地球環境への負荷への配慮から、塗料の水系化が望まれている。所定成分を重合して得られる水分散体は、常温あるいは加熱下で乾燥して成膜することができ、このようにして得られる塗膜には、バリア性、耐汚染性、耐薬品性、難燃性、耐熱性、耐候性、耐擦過性、耐摩耗性を付与し得る。しかし、このような塗料を透明性が要求される用途に用いると、屋外や紫外線に長期間曝露されることに起因し、透明性や曇りといった光学特性、変色、白化、クレーズの発生などが問題となり得る。紫外線による劣化を抑制するため、塗料中に紫外線吸収剤を含有することが望ましいが、紫外線吸収剤の多くは水に不溶であるために、水系塗料への適用が困難である。
　塗膜の光学特性を改善するための技術として、特許文献９には、エマルション粒子にシリカを含有させる方法が記載されている。また、特許文献１０では、アクリル共重合体に紫外線吸収性基を含有させる方法が記載されている。
特開平１１－１２５０５号公報 特開平７－１７３４０４号公報 特開２００６－６３２４４号公報 特開平８－２３８６８３号公報 特開２０１４－１０９７１２号公報 特開２０１７－１１４９４９号公報 国際公開第２０２０－０４５６３２号 特開平５－３３９４００号公報 特開２０１０－１００７４２号公報 特開２００５－９７６３１号公報
（第１の課題）
　特許文献１や特許文献２の方法は、水系塗料へ耐候性を付与する一般的な方法であるが、塗膜中で紫外線吸収剤の含有できる量が少なく、高い耐候性を付与することは困難である。また、基材上に配される塗膜としては、密着性が不足している。
　特許文献３及び特許文献４の方法は、樹脂材料に耐摩耗性を付与する一般的な方法であるが、溶剤系塗料を用いており、水系塗料に適用することは容易ではない。また、特許文献３の方法は、樹脂材料に耐摩耗性を付与する一般的な方法であるが、高い耐摩耗性を付与することは困難である。さらに、特許文献４の方法は、ハードコート塗膜として柔軟なシリコーンポリマーと、硬質な無機酸化物微粒子と、を用いた一般的な方法であるが、マトリクス成分に該当するシリコーンポリマーが十分な硬度を有していないために耐摩耗性が十分ではない。
　特許文献５の方法は、樹脂材料に耐摩耗性を付与する一般的な方法であるが、高い耐摩耗性を付与することは困難である。
　特許文献６の方法は、ハードコート塗膜として重合体粒子、シリコーンポリマー、無機酸化物微粒子と、を用いた方法であり、塗膜の物性に関する記載はあるが、各成分の物性に関する記載はなく、耐摩耗性が十分ではなく、耐汚染性に関する記載はない。
　特許文献７の方法は、ハードコート塗膜として重合体粒子と、シリコーンポリマーと、無機酸化物微粒子と、を用いた方法であり、耐摩耗性に関する記載はあるが、密着性に関してはテープ密着性に関する記載のみであり、実用上十分ではない。
　特許文献８によれば、耐候性においてある程度の改善はみられるものの、耐摩耗性及び耐久性を加味した物性バランスの観点からは十分な水準とはいえない。
　上記のとおり、従来技術における水系塗料やハードコート塗膜については、高い耐摩耗性、密着性、耐久性及び耐候性の観点から、依然として改善の余地がある。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、高い耐摩耗性、密着性、耐久性及び耐候性を有する、接着層付き基材、塗料組成物並びに積層体を提供することを第１の目的とする。
（第２の課題）
　特許文献９の方法で作成した塗料組成物は、透明性に優れた塗膜を形成することが可能であるが、多量の紫外線吸収剤を塗料中に含有させることが困難であり、耐候性の観点で改良の余地がある。
　特許文献１０の方法で作成した塗料組成物は、紫外線吸収剤を含むために耐候性に優れる塗膜を形成することができるが、溶剤系塗料として使用することが前提とされており、かかる技術をそのまま水系塗料として適用することは困難である。
　本発明は、上記の従来技術が有する課題に鑑みてなされたものであり、塗料安定性に優れ、かつ、透明性、密着性及び耐候性に優れた塗膜を形成できる、塗料組成物、接着層付き基材及び積層体を提供することを第２の目的とする。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、所定の接着層付き基材、塗料組成物及び積層体により上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は下記の態様を包含する。
［１－１］
　基材と、
　前記基材上に配される接着層と、
　を有する接着層付き基材であって、
　前記接着層が、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）とを含み、
　前記遮光剤（Ｄ）が、紫外線吸収剤を含み、
　前記接着層付き基材における接着層表面のＸＰＳによる元素分析において、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られるＭ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上である、接着層付き基材。
［１－２］
　前記接着層表面の算術平均高さＳａが３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である、［１－１］に記載の接着層付き基材。
［１－３］
　前記無機酸化物（Ｂ）がコロイダルシリカである、［１－１］又は［１－２］に記載の接着層付き基材。
［１－４］
　前記Ｍ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上２０ａｔｏｍｉｃ％以下である、［１－１］～［１－３］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－５］
　前記重合体粒子（Ａ）が、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有しており、前記単位（ａ）が、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含む、［１－１］～［１－４］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－６］
　前記接着層が、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）をさらに含む、［１－１］～［１－５］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－７］
　前記遮光剤（Ｄ）が、ヒンダードアミン系光安定剤をさらに含む、［１－１］～［１－６］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－８］
　前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））が１：０．５～１：２．０の範囲内である、［１－１］～［１－７］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－９］
　前記無機酸化物（Ｂ）が、球状及び／又は連結構造のシリカである、［１－１］～［１－８］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－１０］
　前記接着層が、前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）を含む、［１－１］～［１－９］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－１１］
　前記重合体粒子（Ａ）が、エマルション粒子を含む、［１－１］～［１－１０］のいずれかに記載の接着層付き基材。
［１－１２］
　重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）と、
　遮光剤（Ｄ）と、
　を含む塗料組成物であって、
　前記無機酸化物（Ｂ）が、連結構造のシリカ、及び／又は、連結構造のシリカと球状のシリカとの混合物であり、
　前記重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物及び／又は前記複合体（Ｅ）の平均粒子径が、２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であり、
　前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））が１：０．５～１：２．０の範囲内である、塗料組成物。
［１－１３］
　前記重合体粒子（Ａ）が、エマルション粒子を含む、［１－１２］に記載の塗料組成物。
［１－１４］
　前記重合体粒子（Ａ）が、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有しており、
　前記単位（ａ）が、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含む、［１－１２］又は［１－１３］に記載の塗料組成物。
［１－１５］
　前記無機酸化物（Ｂ）が、球状及び／又は連結構造のシリカである、［１－１２］～［１－１４］のいずれかに記載の塗料組成物。
［１－１６］
　水をさらに含む、［１－１２］～［１－１５］のいずれかに記載の塗料組成物。
［１－１７］
　基材と、
　前記基材上に配される接着層と、
　を備える接着層付き基材であって、
　前記接着層が、［１－１２］～［１－１６］のいずれかに記載の塗料組成物を含む、接着層付き基材。
［１－１８］
　［１－１］～［１－１０］及び［１－１７］のいずれかに記載の接着層付き基材と、
　前記接着層付き基材上に配されるハードコート層（Ｋ）と、
　を備える、積層体。
［１－１９］
　前記ハードコート層（Ｋ）が、重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）とを含み、
　前記マトリクス成分（Ｈ）が無機酸化物（Ｇ）と加水分解性珪素化合物（ｈ）とを含む、［１－１８］に記載の積層体。
［１－２０］
　前記加水分解性珪素化合物（ｈ）が、下記式（ｈ－１）で表される原子団を含有する化合物、その加水分解生成物及び縮合物、並びに下記式（ｈ－２）で表される化合物、その加水分解生成物及び縮合物からなる群より選択される１種以上を含む、［１－１９］に記載の積層体。
　－Ｒ２ ｎ２ＳｉＸ３ ３－ｎ２　　　（ｈ－１）
（式（ｈ－１）中、Ｒ２は、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、又はアリール基を表し、Ｒ２は、ハロゲン、ヒドロキシ基、メルカプト基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基、又はエポキシ基を含有する置換基を有していてもよく、Ｘ３は、加水分解性基を表し、ｎ２は、０～２の整数を表す。）
　ＳｉＸ４ ４　　　　　　　　（ｈ－２）
（式（ｈ－２）中、Ｘ４は、加水分解性基を表す。）
［１－２１］
　前記重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、前記マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＧとが、ＨＭＨ／ＨＭＦ＞１の関係を満たす、［１－１９］又は［１－２０］に記載の積層体。
［１－２２］
　前記接着層付き基材のヘイズ値Ｈ１が、前記積層体のヘイズ値Ｈ２よりも大きい、［１－１８］～［１－２１］のいずれかに記載の積層体。
［１－２３］
　自動車用部材である、［１－１８］～［１－２２］のいずれかに記載の積層体。
［１－２４］
　［１－１８］～［１－２２］のいずれかに記載の積層体の、自動車部材としての使用。
　また、本発明は下記の態様も包含する。
［２－１］
　ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有する重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、当該重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｃ）を含む塗料組成物であって、
　前記単位（ａ）の重量平均分子量が１万～５００万であり、
　前記塗料組成物のｐＨが７～１１である、塗料組成物。
［２－２］
　前記単位（ａ）が、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含む、［２－１］に記載の塗料組成物。
［２－３］
　前記単位（ａ）が、水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）に由来する単位（ａ－２）を含み、
　前記単位（ａ）における前記単位（ａ－２）の含有量が、１０～４０質量％である、［２－１］又は［２－２］に記載の塗料組成物。
［２－４］
　有機系紫外線吸収剤（Ｄ）をさらに含む、［２－１］～［２－３］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－５］
　ブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）をさらに含む、［２－１］～［２－４］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－６］
　前記単位（ａ）の重量平均分子量が１０万～１００万である、［２－１］～［２－５］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－７］
　前記塗料組成物の全固形分に対する前記無機酸化物（Ｂ）の質量比が２５％～６０％である、［２－１］～［２－６］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－８］
　前記単位（ａ－１）と前記有機系紫外線吸収剤（Ｄ）との質量比が、１：０．５～１：４０である、［２－４］～［２－７］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－９］
　前記無機酸化物（Ｂ）が、球状及び／又は連結構造のシリカである、［２－１］～［２－８］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－１０］
　連鎖移動剤をさらに含む、［２－１］～［２－９］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－１１］
　前記重合体粒子（Ａ）が、前記単位（ａ）を有するエマルション粒子を含む、［２－１］～［２－１０］のいずれかに記載の塗料組成物。
［２－１２］
　基材と、
　前記基材上に配される接着層と、
　を備える接着層付き基材であって、
　前記接着層が、［２－１］～［２－１１］のいずれかに記載の塗料組成物を含む、接着層付き基材。
［２－１３］
　［２－１２］に記載の接着層付き基材と、
　前記接着層付き基材上に配されるハードコート層と、
　を備える積層体であって、
　前記ハードコート層が、無機酸化物（Ｆ）と重合体ナノ粒子（Ｇ）とを含有するマトリクス成分（Ｈ）を含み、
　前記重合体ナノ粒子（Ｇ）のマルテンス硬度ＨＭＧと、前記マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨとが、ＨＭＨ／ＨＭＧ＞１の関係を満たす、積層体。
［２－１４］
　前記接着層付き基材のヘイズ値Ｈ１が、前記積層体のヘイズ値Ｈ２よりも大きい、［２－１３］に記載の積層体。
（第１の効果）
　本発明によれば、高い耐摩耗性、密着性、耐久性及び耐候性を有する、接着層付き基材、塗料組成物並びに積層体を提供できる。
（第２の効果）
　本発明の塗料組成物は、塗料安定性に優れ、かつ、透明性、密着性及び耐候性に優れた被膜を形成することができる。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の本実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。本明細書における「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」、及びそれに対応する「メタクリル」を意味する。また、本明細書での「～」とは、特に断りがない場合、その両端の数値を上限値、及び下限値として含む意味である。
＜＜第１実施形態＞＞
　ここでは、本実施形態に係る第１の態様（本明細書中、「第１実施形態」ともいう。）について、詳細に説明する。
＜接着層付き基材＞
　本実施形態の接着層付き基材は、基材、及び前記基材上に配される接着層を有する接着層付き基材であって、
　前記接着層が、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）とを含み、
　前記遮光剤（Ｄ）が、紫外線吸収剤を含み、
　前記接着層付き基材における接着層表面のＸＰＳによる元素分析において、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られるＭ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上である。
　本実施形態の接着層付き基材は、上述のように構成されているため、高い耐摩耗性、密着性、耐久性及び耐候性を有する、積層体を形成し得る。
　本実施形態において、初期密着性及び耐久性試験後の密着性の観点から、接着層付き基材における接着層表面の算術平均高さＳａは３０ｎｍ以上であることが好ましく、４０ｎｍ以上であることがより好ましく、５０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。また、透明性及び耐摩耗性の観点から、接着層付き基材における接着層表面の算術平均高さＳａは３００ｎｍ以下であることが好ましく、２５０ｎｍ以下であることがより好ましく、２００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。
　接着層付き基材における接着層表面の算術平均高さＳａを前記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との比率を調整する方法が挙げられる。また、無機酸化物（Ｂ）として、数珠状や鎖状といった連結構造を有するものを用いることにより、接着層中の無機酸化物（Ｂ）の量が少ない場合であっても、接着層表面の算術平均高さＳａを３０ｎｍ以上に制御でき、無機酸化物（Ｂ）として、連結構造を有さない球状構造を有するものを用いることにより、接着層中の無機酸化物（Ｂ）の量が多い場合であっても、接着層表面の算術平均高さＳａを３００ｎｍ以下に制御できる。
　なお、本実施形態において、接着層付き基材における接着層表面の算術平均高さＳａは後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
　本実施形態において、初期密着性及び耐久性試験後の密着性の観点から、接着層付き基材における接着層表面のＸＰＳによる元素分析において、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られるＭ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上であり、８ａｔｏｍｉｃ％以上であることが好ましく、９ａｔｏｍｉｃ％以上であることがより好ましく、１０ａｔｏｍｉｃ％以上であることがさらに好ましい。また、成膜性及び光学特性の観点から、接着層付き基材における接着層表面のＸＰＳによる元素分析において、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られるＭ元素濃度が２０ａｔｏｍｉｃ％以下であることが好ましく、１９ａｔｏｍｉｃ％以下であることがより好ましく、１８ａｔｏｍｉｃ％以下であることがさらに好ましい。
　接着層付き基材における接着層表面のＭ元素濃度を前記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との比率を調整する方法が挙げられる。また、重合体粒子（Ａ）として、無機酸化物（Ｂ）と相互作用し得る官能基を有するものを用いることにより、重合体粒子（Ａ）の無機酸化物（Ｂ）に対する比率が比較的高い場合であっても、重合体粒子（Ａ）が接着層表面に偏在することを防ぐことができ、Ｍ元素濃度を所望の範囲に制御することができる。
　なお、本実施形態において、接着層付き基材における接着層表面のＭ元素濃度は、具体的には後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
　本実施形態の接着層付き基材において、遮光剤（Ｄ）として紫外線吸収剤を含む。このように構成されていることにより、耐候性に優れる。
　本実施形態の接着層付き基材は、上述のように構成されているため、高い耐摩耗性、初期密着性、耐久性試験後密着性、耐候性及び光学特性を有する、積層体を形成し得る。このような積層体は、高いレベルでの耐摩耗性、密着性及び光学特性を発現するため、以下に限定されないが、例えば、建材、自動車部材や電子機器や電機製品等のハードコートとして有用であり、とりわけ自動車部材用とすることが好ましい。
　上述したとおり、本実施形態における接着層付き基材は、基材と、基材上に配される接着層と、を有する。本実施形態において、接着層は、少なくとも基材の片面又は両面に配される。
［基材］
　基材としては、特に限定されないが、樹脂、金属、ガラス等が挙げられる。基材の形状としては、以下に限定されないが、例えば、板状、凹凸を含む形状、曲面を含む形状、中空の形状、多孔体の形状、それらの組み合わせ、などが挙げられる。また、基材の種類としては、特に限定されないが、例えば、シート、フィルム、繊維、などが挙げられる。その中で、ハードコート性の付与や成形性の観点から樹脂であることが好ましい。基材として用いられる樹脂としては、以下に限定されないが、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が挙げられる。基材として用いられる熱可塑性樹脂としては、以下に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、メタクリル酸メチル樹脂、ナイロン、フッ素樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル樹脂などが挙げられる。また基材として用いられる熱硬化性樹脂としては、以下に限定されないが、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ケイ素樹脂、シリコーンゴム、ＳＢゴム、天然ゴム、熱硬化性エラストマーなどが挙げられる。
［接着層］
　接着層は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）とを含む。
　接着層における重合体粒子（Ａ）の含有量は、接着層１００質量％に対して、１０～５０質量％であることが好ましく、１５～４５質量％であることがより好ましく、２０～４０質量％であることがさらに好ましい。また、重合体粒子（Ａ）の含有量は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）との合計１００質量％に対して、１０～７０質量％であることが好ましく、２０～６０質量％であることがより好ましく、３０～５０質量％であることがさらに好ましい。
　接着層における無機酸化物（Ｂ）の含有量は、接着層１００質量％に対して、２０～６０質量％であることが好ましく、２５～５５質量％であることがより好ましく、３０～５０質量％であることがさらに好ましい。また、無機酸化物（Ｂ）の含有量は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）との合計１００質量％に対して、２０～８０質量％であることが好ましく、３０～７０質量％であることがより好ましく、４０～６０質量％であることがさらに好ましい。
　接着層における遮光剤（Ｄ）の含有量は、接着層１００質量％に対して、１～３５質量％であることが好ましく、３～２０質量％であることがより好ましく、５～２０質量％であることがさらに好ましい。また、遮光剤（Ｄ）の含有量は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）との合計１００質量％に対して、１～３５質量％であることが好ましく、３～３０質量％であることがより好ましく、５～２５質量％であることがさらに好ましい。
　なお、本実施形態においては、接着層が後述する複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。同様に、接着層が後述する複合体（Ｅ）とそれとは別体の無機酸化物（Ｂ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる無機酸化物と、それとは別体の無機酸化物（Ｂ）の合計量として上記含有量を算出する。
［重合体粒子（Ａ）］
　重合体粒子（Ａ）は、柔軟性付与と基材への密着性向上との役割を果たすものであり、粒子状の重合体であれば特に限定されない。重合体粒子（Ａ）は、エマルション粒子を含むことが好ましく、より好ましくは接着性エマルション粒子（Ａ１）を含む。接着性エマルション粒子（Ａ１）は、特に限定されないが、例えば、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリ（メタ）アクリレート系、ポリビニルアセテート系、ポリブタジエン系、ポリ塩化ビニル系、塩素化ポリプロピレン系、ポリエチレン系、ポリスチレン系、ポリスチレン－（メタ）アクリレート系共重合体、ロジン系誘導体、スチレン－無水マレイン酸共重合体のアルコール付加物、セルロース系樹脂などのポリカルボニル化合物、シリコーン化合物などを１種又は２種以上から構成される粒子である。本実施形態において、重合体粒子（Ａ）は、ポリ（メタ）アクリレート系であることが好ましい。
　重合体粒子（Ａ）の調製方法としては、特に限定されず、例えば、乳化重合や溶液重合等、種々の調製方法が選択できるが、水及び乳化剤の存在下に、ビニル単量体（ａ）を乳化重合して調製することが好ましい。すなわち、重合体粒子（Ａ）は水及び乳化剤の存在下に、ビニル単量体（ａ）を重合する調製方法によって得られる重合体粒子（エマルション粒子）であることが好ましい。換言すると、重合体粒子（Ａ）は、乳化剤とビニル単量体（ａ）とに由来する重合体粒子（エマルション粒子）であることが好ましい。このような重合体粒子（Ａ）が接着層に含まれる場合、基材への密着性の維持により優れる傾向にある。なお、上記のようにして得られる重合体粒子（Ａ）には、典型的には、水が同伴することから、本実施形態における接着層の形成に用いる塗料組成物は、水系塗料組成物であることが好ましい。ここで、「水系」とは、後述する溶媒に含まれる成分の中で最も多い成分が水であることを意味する。
　なお、重合体粒子（Ａ）の調製において、重合開始剤を使用することができる。重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば過酸化水素、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド類、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等のパーオキサイド類、及び２，２’－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－［２－（１－ヒドロキシブチル）プロピオンアミド］｝、２，２’－アゾビス［（２－メチルプロピオンアミジン）ジハイドロクロライド］、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチル－プロピオンジアミン］四水塩、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物類などの有機系重合開始剤、並びに過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩などの無機系重合開始剤などが挙げられる。また、重亜硫酸ナトリウム、アスコルビン酸及びその塩等の還元剤を重合開始剤と組合せて用いる、いわゆるレドックス系重合開始剤も使用することができる。
　ビニル単量体（ａ）としては、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物の他、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）、カルボキシル基含有ビニル単量体、水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）、エポキシ基含有ビニル単量体、カルボニル基含有ビニル単量体、２級及び／又は３級アミド基を有するビニル単量体のような官能基を含有する単量体等を挙げることができる。
　上記（メタ）アクリル酸エステルとしては、特に限定されないが、例えば、アルキル部の炭素数が１～５０の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、エチレンオキシド基の数が１～１００個の（ポリ）オキシエチレンジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
　上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸メチルシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ドデシル等が挙げられる。
　上記（ポリ）オキシエチレンジ（メタ）アクリレートとしては、特に限定されないが、例えば、ジ（メタ）アクリル酸エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸テトラエチレングリコール等が挙げられる。
　芳香族ビニル化合物としては、特に限定されないが、例えば、スチレン、４－ビニルトルエン等が挙げられる。
　シアン化ビニル化合物としては、特に限定されないが、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。
　重合体粒子（Ａ）は、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有しており、単位（ａ）は、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含むことが好ましい。紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）とは、紫外線吸収性基を有するビニル単量体を意味し、紫外線吸収性基とは、紫外線領域（波長４００ｎｍ以下）に吸収を有する官能基を意味する。すなわち、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）の具体例としては、分子内に紫外線吸収性基を有する（メタ）アクリル系単量体が示され、以下に限定されるものではないが、例えば、２－ヒドロキシ－４－アクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メタクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－５－アクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－５－メタクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（アクリロキシ－エトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（メタクリロキシ－エトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（メタクリロキシ－ジエトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（アクリロキシ－トリエトキシ）ベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系化合物や、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシエチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール（大塚化学株式会社製の商品名「ＲＵＶＡ－９３」）、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシエチル－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリリルオキシプロピル－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、３－メタクリロイル－２－ヒドロキシプロピル－３－〔３’－（２’’－ベンゾトリアゾリル）－４－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチル〕フェニルプロピオネート（日本チバガイギー株式会社製の商品名「ＣＧＬ－１０４」）などのベンゾトリアゾール系化合物が挙げられる。
　カルボキシル基含有ビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、無水マレイン酸、又はイタコン酸、マレイン酸、フマル酸などの２塩基酸のハーフエステル等が挙げられる。カルボキシル基含有のビニル単量体を用いる場合、接着性エマルション粒子（Ａ１）にカルボキシル基を導入することができ、粒子間の静電的反発力をもたせることでエマルションとしての安定性を向上させ、例えば攪拌時の凝集といった外部からの分散破壊作用への抵抗力が向上する傾向にある。この際、静電的反発力をさらに向上させる観点から、上記導入したカルボキシル基は、一部又は全部を、アンモニアやトリエチルアミン、ジメチルエタノールアミン等のアミン類やＮａＯＨ、ＫＯＨ等の塩基で中和することもできる。
　上記水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）としては、特に限定されないが、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸のヒドロキシアルキルエステル；ジ－２－ヒドロキシエチルフマレート、モノ－２－ヒドロキシエチルモノブチルフマレート等のフマル酸のヒドロキシアルキルエステル；アリルアルコールやエチレンオキシド基の数が１～１００個の（ポリ）オキシエチレンモノ（メタ）アクリレート；プロピレンオキシド基の数が１～１００個の（ポリ）オキシプロピレンモノ（メタ）アクリレート；、さらには、「プラクセルＦＭ、ＦＡモノマー」（ダイセル化学（株）製の、カプロラクトン付加モノマーの商品名）や、その他のα，β－エチレン性不飽和カルボン酸のヒドロキシアルキルエステル類などが挙げられる。
　上記（ポリ）オキシエチレン（メタ）アクリレートとしては、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸エチレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸エチレングリコール、（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、（メタ）アクリル酸テトラエチレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸テトラエチレングリコール等が挙げられる。
　（ポリ）オキシプロピレン（メタ）アクリレートとしては、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸プロピレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸プロピレングリコール、（メタ）アクリル酸ジプロピレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸ジプロピレングリコール、（メタ）アクリル酸テトラプロピレングリコール、メトキシ（メタ）アクリル酸テトラプロピレングリコール等が挙げられる。
　上記エポキシ基含有ビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、グリシジル基含有ビニル単量体等が挙げられる。グリシジル基含有ビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル、アリルジメチルグリシジルエーテル等を挙げることができる。
　上記カルボニル含有ビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、ダイアセトンアクリルアミド等が挙げられる。
　また、上記以外のビニル単量体の具体例としては、特に限定されないが、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、ブタジエン等のジエン類、塩化ビニル、塩化ビニリデンフッ化ビニル、テトラフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン等のハロオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ｎ－酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ｐ－ｔ－ブチル安息香酸ビニル、ピバリン酸ビニル、２－エチルヘキサン酸ビニル、バーサチック酸ビニル、ラウリン酸ビニル等のカルボン酸ビニルエステル類、酢酸イソプロペニル、プロピオン酸イソプロペニル等のカルボン酸イソプロペニルエステル類、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル等のビニルエーテル類、酢酸アリル、安息香酸アリル等のアリルエステル類、アリルエチルエーテル、アリルフェニルエーテル等のアリルエーテル類、さらに４－（メタ）アクリロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（メタ）アクリロイルオキシ－１，２，２，６，６－ペンタメチルピペリジン、パーフルオロメチル（メタ）アクリレート、パーフルオロプロピル（メタ）アクリレート、パーフルオロプロピロメチル（メタ）アクリレート、ビニルピロリドン、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アリル等やそれらの併用が挙げられる。
　上記２級及び／又は３級アミド基を有するビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、Ｎ－アルキル又はＮ－アルキレン置換（メタ）アクリルアミド等を例示することができる。具体的には、例えば、Ｎ－メチルアクリルアミド、Ｎ－メチルメタアクリルアミド、Ｎ－エチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルメタアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルアクリルアミド、Ｎ－エチルメタアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－エチルアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－エチルメタアクリルアミド、Ｎ－イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－ｎ－プロピルアクリルアミド、Ｎ－イソプロピルメタアクリルアミド、Ｎ－ｎ－プロピルメタアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－ｎ－プロピルアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－アクリロイルピロリジン、Ｎ－メタクリロイルピロリジン、Ｎ－アクリロイルピペリジン、Ｎ－メタクリロイルピペリジン、Ｎ－アクリロイルヘキサヒドロアゼピン、Ｎ－アクリロイルモルホリン、Ｎ－メタクリロイルモルホリン、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスメタクリルアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、ダイアセトンアクリルアミド、ダイアセトンメタアクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ－メチロールメタアクリルアミド等を挙げることができる。
　上記シリコーン化合物としては、特に限定されないが、例えば、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメトキシシラン、ジエトキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジエトキシジフェニルシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシラン、ビニルトリエトキシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、ｐ－スチリルトリエトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、などの加水分解縮合物が挙げられる。
　前記重合体粒子（Ａ）は乳化剤に由来する構造を有していてもよい。乳化剤としては、特に限定されず、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホン酸、アルキルスルホコハク酸、ポリオキシエチレンアルキル硫酸、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテルスルホン酸などの酸性乳化剤；酸性乳化剤のアルカリ金属（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、など）塩、酸性乳化剤のアンモニウム塩、脂肪酸石鹸などのアニオン性界面活性剤；アルキルトリメチルアンモニウムブロミド、アルキルピリジニウムブロミド、イミダゾリニウムラウレートなどの四級アンモニウム塩、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩型のカチオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンオキシプロピレンボロックコポリマー、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテルなどのノニオン型界面活性剤やラジカル重合性の二重結合を有する反応性乳化剤などが挙げられる。
　前記ラジカル重合性の二重結合を有する反応性乳化剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、エレミノールＪＳ－２（商品名、三洋化成株式会社製）、ラテムルＳ－１２０、Ｓ－１８０Ａ又はＳ－１８０（商品名、花王株式会社製）、アクアロンＨＳ－１０、ＫＨ－１０２５、ＲＮ－１０、ＲＮ－２０、ＲＮ３０、ＲＮ５０（商品名、第一工業製薬株式会社製）、アデカリアソープＳＥ１０２５、ＳＲ－１０２５、ＮＥ－２０、ＮＥ－３０、ＮＥ－４０（商品名、旭電化工業株式会社製）、ｐ－スチレンスルホン酸のアンモニウム塩、ｐ－スチレンスルホン酸のナトリウム塩、ｐ－スチレンスルホン酸のカリウム塩、２－スルホエチルアクリレートなどのアルキルスルホン酸（メタ）アクリレートやメチルプロパンスルホン酸（メタ）アクリルアミド、アリルスルホン酸のアンモニウム塩、アリルスルホン酸のナトリウム塩、アリルスルホン酸のカリウム塩などが挙げられる。
［重合体粒子（Ａ）の平均粒子径］
　重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は、動的光散乱法により観測される粒子の大きさから求められる。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は、特に限定されないが、２００ｎｍ以下であることが好ましい。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径を上記範囲に調整することにより、基材との接触面積向上により密着性がより一層優れた接着層を形成できる傾向にある。また、接着層の透明性向上の観点から、重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は１５０ｎｍ以下であることがより好ましく、接着層の原料組成物の貯蔵安定性が良好となる観点から、１０ｎｍ以上であることが好ましく、５０ｎｍ以上であることがより好ましい。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径の測定方法は、具体的には、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
［無機酸化物（Ｂ）］
　接着層は、無機酸化物（Ｂ）を含む。無機酸化物（Ｂ）を含むことで、接着層の表面粗度が大きくなり、これによって接着層とハードコート層（Ｋ）との相互作用が向上し、積層体を形成した際の密着性に優れるものと考えられる。
　無機酸化物（Ｂ）の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、ケイ素、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、亜鉛、セリウム、スズ、インジウム、ガリウム、ゲルマニウム、アンチモン、モリブデン、ニオブ、マグネシウム、ビスマス、コバルト、銅などの酸化物が挙げられる。これらは単体であっても混合物でもよい。
　前記無機酸化物（Ｂ）は、ハードコート層（Ｋ）との密着性の観点から、乾式シリカやコロイダルシリカに代表される、シリカ粒子が好ましい。また、水性分散液の形態でも使用できるため、コロイダルシリカが好ましい。
［無機酸化物（Ｂ）の形状］
　無機酸化物（Ｂ）の形状は、以下に限定されないが、例えば、球状、角状、多面体形状、楕円状、扁平状、線状、数珠状、鎖状などのうち１種又は２種以上の混合物が挙げられる。本実施形態において、積層体の透明性、耐摩耗性、密着性の観点から、無機酸化物（Ｂ）は、球状、及び／又は数珠状や鎖状等の連結構造を有するものであることが好ましい。さらに、接着層とハードコート層（Ｋ）との密着性の観点から、無機酸化物（Ｂ）は、数珠状や鎖状等の連結構造を有するものことがより好ましい。ここで、数珠状とは、球状の一次粒子が数珠状に連結した構造であり、鎖状とは、球状の一次粒子が鎖状に連結した構造である。本実施形態においては、無機酸化物（Ｂ）が、球状、及び／又は連結構造を有するシリカであることがとりわけ好ましく、連結構造を有するシリカであることが極めて好ましい。
　無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径は、接着層の原料組成物の貯蔵安定性が良好となる観点から、２ｎｍ以上であることが好ましい。また、無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径は、積層体全体としての透明性が良好となる観点から、１５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｎｍ以下であり、更に好ましくは５０ｎｍ以下である。このため、無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径は、好ましくは２ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、より好ましくは２ｎｍ以上５０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは４ｎｍ以上５０ｎｍ以下である。無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径は、以下に限定されないが、例えば、透過型顕微鏡写真を用いて無機酸化物（Ｂ）を５０，０００～１００，０００倍に拡大して観察し、粒子として１００～２００個の無機酸化物（Ｂ）が写るように撮影して、その無機酸化物粒子の長径及び短径の平均値を測定し、その値を無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径として決定することができる。
［無機酸化物（Ｂ）として好適に用いられるコロイダルシリカ］
　本実施形態で無機酸化物（Ｂ）としてコロイダルシリカが好適に用いられる。コロイダルシリカとしては、特に限定されないが、例えば、水を分散溶媒とする酸性のコロイダルシリカが好ましい。このようなコロイダルシリカとしては、特に限定されないが、ゾル－ゲル法で調製して使用することもでき、市販品を利用することもできる。ゾル－ゲル法で調製する場合には、Ｗｅｒｎｅｒ　Ｓｔｏｂｅｒ　ｅｔａｌ；Ｊ．Ｃｏｌｌｏｉｄ　ａｎｄ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　Ｓｃｆ－２６，６２－６９（１９６８）、Ｒｉｃｋｅｙ　Ｄ．Ｂａｄｌｅｙ　ｅｔ　ａｌ；Ｌａｎｇ　ｍｕｉｒ　６，７９２－８０１（１９９０）、色材協会誌，６１［９］４８８－４９３（１９８８）などを参照できる。
　市販品を利用する場合、特に限定されないが、例えば、スノーテックス－Ｏ、スノーテックス－ＯＳ、スノーテックス－ＯＸＳ、スノーテックス－Ｏ－４０、スノーテックス－ＯＬ、スノーテックスＯＹＬ、スノーテックス－ＯＵＰ、スノーテックス－ＰＳ－ＳＯ、スノーテックス－ＰＳ－ＭＯ、スノーテックス－ＡＫ－ＸＳ、スノーテックス－ＡＫ、スノーテックス－ＡＫ－Ｌ、スノーテックス－ＡＫ－ＹＬ、スノーテックス－ＡＫ－ＰＳ－Ｓ（商品名、日産化学工業株式会社製）、アデライトＡＴ－２０Ｑ（商品名、旭電化工業株式会社製）、クレボゾール２０Ｈ１２、クレボゾール３０ＣＡＬ２５（商品名、クラリアントジャパン株式会社製）などが挙げられる。
　また、塩基性のコロイダルシリカとしては、特に限定されないが、例えば、アルカリ金属イオン、アンモニウムイオン、アミンの添加で安定化したシリカが挙げられる。具体的には、特に限定されないが、例えば、スノーテックス－２０、スノーテックス－３０、スノーテックス－ＸＳ、スノーテックス－５０、スノーテックス－３０Ｌ、スノーテックス－ＸＬ、スノーテックス－ＹＬ、スノーテックスＺＬ、スノーテックス－ＵＰ、スノーテックス－ＳＴ－ＰＳ－Ｓ、スノーテックスＳＴ－ＰＳ－Ｍ、スノーテックス－Ｃ、スノーテックス－ＣＸＳ、スノーテックス－ＣＭ、スノーテックス－Ｎ、スノーテックス－ＮＸＳ、スノーテックス－ＮＳ、スノーテックス－Ｎ－４０（商品名、日産化学工業株式会社製）、アデライトＡＴ－２０、アデライトＡＴ－３０、アデライトＡＴ－２０Ｎ、アデライトＡＴ－３０Ｎ、アデライトＡＴ－２０Ａ、アデライトＡＴ－３０Ａ、アデライトＡＴ－４０、アデライトＡＴ－５０（商品名、旭電化工業株式会社製）、クレボゾール３０Ｒ９、クレボゾール３０Ｒ５０、クレボゾール５０Ｒ５０（商品名、クラリアントジャパン株式会社製）、ルドックスＨＳ－４０、ルドックスＨＳ－３０、ルドックスＬＳ、ルドックスＡＳ－３０、ルドックスＳＭ－ＡＳ、ルドックスＡＭ、ルドックスＨＳＡ及びルドックスＳＭ（商品名、デュポン社製）などが挙げられる。
　また、水溶性溶媒を分散媒体とするコロイダルシリカとしては、特に限定されないが、例えば、日産化学工業株式会社製ＭＡ－ＳＴ－Ｍ（粒子径が２０～２５ｎｍのメタノール分散タイプ）、ＩＰＡ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのイソプロピルアルコール分散タイプ）、ＥＧ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのエチレングリコール分散タイプ）、ＥＧＳＴ－ＺＬ（粒子径が７０～１００ｎｍのエチレングリコール分散タイプ）、ＮＰＣ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのエチレングリコールモノプロピルエーテール分散タイプ）、ＴＯＬ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのトルエン分散タイプ）などが挙げられる。
　乾式シリカ粒子としては、特に限定されないが、例えば、日本アエロジル株式会社製　ＡＥＲＯＳＩＬ、株式会社トクヤマ製レオロシールなどが挙げられる。
　シリカ粒子は、安定剤として無機塩基（水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、アンモニアなど）や有機塩基（テトラメチルアンモニウム、トリエチルアミンなど）を含んでいてもよい。
［重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）］
　本実施形態において、接着層や積層体の透明性の観点から、無機酸化物（Ｂ）は予め重合体粒子（Ａ）と複合化したもの、すなわち、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）とが複合体（Ｅ）を形成していることが好ましい。重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）は、特に限定されないが、例えば、無機酸化物（Ｂ）の存在下に、前述した重合体粒子（Ａ）を構成するビニル単量体を重合することで得られる。当該ビニル単量体は、無機酸化物（Ｂ）との相互作用の観点から、前述した水酸基含有ビニル単量体、２級アミド基を有するビニル単量体及び３級アミド基を有するビニル単量体からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。このようなビニル単量体は、無機酸化物（Ｂ）の水酸基との水素結合により、好ましく複合体（Ｅ）を形成することができる。
　本実施形態において、重合体粒子（Ａ）、無機酸化物（Ｂ）、及び複合体（Ｅ）からなる群より選択される少なくとも１つの平均粒子径が、接着層、及び、積層体の外観や密着性の観点から、２ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。
　上記と同様の観点から、本実施形態において、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は複合体（Ｅ）の平均粒子径が、２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。
　上記平均粒子径は、動的光散乱法により観測される粒子の大きさから求められる。
［重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との質量比］
　本実施形態において、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．５～１：２．０であることが好ましい。重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との質量比が上記範囲内にあることで、接着層や積層体を形成した際、透明性や密着性に優れる傾向にある。接着層や積層体の透明性、密着性、耐久性のさらなる向上の観点から、上記質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））が１：１～１：１．５であることがより好ましい。
　なお、本実施形態においては、接着層が複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。同様に、接着層が複合体（Ｅ）とそれとは別体の無機酸化物（Ｂ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる無機酸化物と、それとは別体の無機酸化物（Ｂ）の合計量として上記含有量を算出する。
［遮光剤（Ｄ）］
　接着層は、耐候性及び光学特性を確保する観点から、重合体粒子（Ａ）及び無機酸化物（Ｂ）に加え、遮光剤（Ｄ）をさらに含む。遮光剤は、光学特性を高める観点から、紫外線吸収剤を含む。紫外線吸収剤の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン－５－スルホン酸、２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－ドデシルオキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシベンゾフェノン、ビス（５－ベンゾイル－４－ヒドロキシ－２－メトキシフェニル）メタン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’ジメトキシベンゾフェノン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０４９」）、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０５０」）、４－ドデシルオキシ－２－ヒドロキシベンゾフェノン、５－ベンゾイルー２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－２’－カルボキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ステアリルオキシベンゾフェノン、４，６－ジベンゾイルレゾルチノールなどのベンゾフェノン系紫外線吸収剤；２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－〔２’－ヒドロキシ－３’，５’－ビス（α，α’－ジメチルベンジル）フェニル〕ベンゾトリアゾール）、メチル－３－〔３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－ヒドロキシフェニル〕プロピオネートとポリエチレングリコール（分子量３００）との縮合物（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ１１３０」）、イソオクチル－３－〔３－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル〕プロピオネート（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ３８４」）、２－（３－ドデシル－５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ５７１」）、２－（２’－ヒドロキシ－３’－ｔｅｒｔ－ブチル－５’－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－４’－オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－〔２’－ヒドロキシ－３’－（３”，４”，５”，６”－テトラヒドロフタルイミドメチル）－５’－メチルフェニル〕ベンゾトリアゾール、２，２－メチレンビス〔４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール〕、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ９００」）、ＴＩＮＵＶＩＮ３８４－２、ＴＩＮＵＶＩＮ３２６、ＴＩＮＵＶＩＮ３２７、ＴＩＮＵＶＩＮ１０９、ＴＩＮＵＶＩＮ９７０、ＴＩＮＵＶＩＮ３２８、ＴＩＮＵＶＩＮ１７１、ＴＩＮＵＶＩＮ９７０、ＴＩＮＵＶＩＮ　ＰＳ、ＴＩＮＵＶＩＮ　Ｐ、ＴＩＮＵＶＩＮ９９－２、ＴＩＮＶＩＮ９２８（商品名、ＢＡＳＦ社製）などのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－ドデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン、２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－トリデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ビス（２－ヒドロキシー４－ブチルオキシフェニル）－６－（２，４－ビスブチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ４６０」）、２－（２－ヒドロキシ－４－［１－オクチロキシカルボニルエトキシ］フェニル）－４，６－ビス（４－フェニルフェニル）－１，３，５－トリアジン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ４７９」）、２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－ドデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジンと２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－トリデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジンとを含む混合物（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ４００」）、ＴＩＮＵＶＩＮ４０５、ＴＩＮＵＶＩＮ４７７、ＴＩＮＵＶＩＮ１６００（商品名、ＢＡＳＦ社製）などのトリアジン系紫外線吸収剤；ＨＯＳＴＡＶＩＮ　ＰＲ２５、ＨＯＳＴＡＶＩＮ　Ｂ－ＣＡＰ、ＨＯＳＴＡＶＩＮ　ＶＳＵ（商品名、クラリアント社製）、などのマロン酸エステル系紫外線吸収剤；ＨＯＳＴＡＶＩＮ３２０６　ＬＩＱ、ＨＯＳＴＡＶＩＮＶＳＵ　Ｐ、ＨＯＳＴＡＶＩＮ３２１２　ＬＩＱ（商品名、クラリアント社製）、などのアニリド系紫外線吸収剤；アミルサリシレート、メンチルサリシレート、ホモメンチルサリシレート、オクチルサリシレート、フェニルサリシレート、ベンジルサリシレート、ｐ－イソプロパノールフェニルサリシレート、などのサリシレート系紫外線吸収剤；エチル－２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリレート（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０３５」）、（２－エチルヘキシル）－２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリレート（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０３９」、１，３－ビス（（２’－シアノ－３’，３’－ジフェニルアクリロイル）オキシ）－２，２－ビス－（（（２’－シアノ－３’，３’－ジフェニルアクリロイル）オキシ）メチル）プロパン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０３０）、などのシアノアクリレート系紫外線吸収剤；２－ヒドロキシ－４－アクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メタクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－５－アクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－５－メタクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（アクリロキシ－エトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（メタクリロキシ－エトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（メタクリロキシ－ジエトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（アクリロキシ－トリエトキシ）ベンゾフェノン、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシエチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール（大塚化学株式会社製の商品名「ＲＵＶＡ－９３」）、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシエチル－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシプロピル－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、３－メタクリロイル－２－ヒドロキシプロピル－３－〔３’－（２’’－ベンゾトリアゾリル）－４－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチル〕フェニルプロピオネート（日本チバガイギー株式会社製の商品名「ＣＧＬ－１０４」）などの分子内にラジカル重合性の二重結合を有するラジカル重合性紫外線吸収剤；ＵＶｆ－１０１、ＵＶ－Ｇ３０１、ＵＶ－Ｇ１３７、ＵＶ－Ｇ１２、ＵＶｆ－１３（日本触媒株式会社製の商品名）などの紫外線吸収性を有する重合体；シラノール基、イソシアネート基、エポキシ基、セミカルバジド基、ヒドラジド基との反応性を有する紫外線吸収剤等が挙げられ、これらは１種若しくは２種以上を併用しても構わない。この中で、紫外線吸収能の観点から、紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、マロン酸エステル系紫外線吸収剤、アニリド系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましく、より好ましくは、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤からなる群より選択される少なくとも１種を含む。また、耐候性の観点から、紫外線吸収剤は、トリアジン系紫外線吸収剤を含むことが好ましく、２－（２－ヒドロキシ－４－［１－オクチロキシカルボニルエトキシ］フェニル）－４，６－ビス（４－フェニルフェニル）－１，３，５－トリアジン、及び／又は、２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－ドデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジンと２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－トリデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジンとを含む混合物を含むことがより好ましい。
　重合体粒子（Ａ）１００質量部（固形分として）に対する遮光剤（Ｄ）の含有量は、光学特性の観点から、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１５質量部以上が更に好ましく、２０質量部以上がより更に好ましい。また、当該含有量は、溶解性の観点から、２００質量部以下が好ましく、１５０質量部以下がより好ましく、１００質量部以下が更に好ましく、７５質量部以下がよりさらに好ましい。
　なお、本実施形態においては、接着層が複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
　紫外線吸収剤の含有量は、光学特性の観点から、重合体粒子（Ａ）１００質量部（固形分として）に対して、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１２質量部以上が更に好ましく、２０質量部以上がより更に好ましい。また、紫外線吸収剤の含有量は、溶解性の観点から、重合体粒子（Ａ）の固形分１００質量部に対して、２００質量部以下が好ましく、１００質量部以下がより好ましく、５０質量部以下が更に好ましい。
　なお、本実施形態においては、接着層が複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
　遮光剤（Ｄ）は、ヒンダードアミン系光安定剤をさらに含むことが好ましい。
　ヒンダードアミン系光安定剤としては、以下に限定されないが、例えば、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）サクシネート、ビス（２，２，６，６－テトラメチルピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）２－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－２－ブチルマロネート、１－〔２－〔３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピニルオキシ〕エチル〕－４－〔３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピニルオキシ〕－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケートとメチル－１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル－セバケートの混合物（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ２９２」）、ビス（１－オクトキシ－２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、ＴＩＮＵＶＩＮ１４４、ＴＩＮＵＶＩＮ１５２、ＴＩＮＵＶＩＮ２４９、ＴＩＮＵＶＩＮ２９２、ＴＩＮＵＶＩＮ５１００（商品名、ＢＡＳＦ社製）などのヒンダードアミン系光安定剤；１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルメタクリレート、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルアクリレート、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルメタクリレート、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルアクリレート、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－イミノピペリジルメタクリレート、２，２，６，６，－テトラメチル－４－イミノピペリジルメタクリレート、４－シアノ－２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルメタクリレート、４－シアノ－１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルメタクリレートなどのラジカル重合性ヒンダードアミン系光安定剤；等が挙げられる。
　上述したヒンダードアミン系光安定剤は１種若しくは２種以上を併用しても構わない。
［接着層に含んでもよい成分］
　接着層は、重合体粒子（Ａ）、無機酸化物（Ｂ）及び遮光剤（Ｄ）を含むものであれば特に限定されず、その他の成分を含んでいてもよい。その他の成分としては、特に限定されないが、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ゴム・エラストマーなどが挙げられ、その中でもアクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂などが好ましい。また、接着層は、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含んでもよい。添加剤としては、以下に限定されないが、例えば、架橋剤、粘着付与剤、可塑剤、顔料、染料、充填剤、老化防止剤、導電材、上述したヒンダードアミン系光安定剤以外の光安定剤、剥離調整剤、軟化剤、界面活性剤、難燃剤、酸化防止剤、触媒などが挙げられ、光学特性の観点から、光安定剤及び／又は酸化防止剤を含むことが好ましい。同様の観点から、光安定剤としては、特に限定されないが、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾエート系化合物等が挙げられる。酸化防止剤としては、特に限定されないが、例えば、フェノール系化合物、アミン系化合物、リン系化合物、硫黄系化合物等が挙げられる。
　架橋剤は、以下に限定されないが、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、アミン系架橋剤過酸化物系架橋剤、メラミン系架橋剤、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤などが挙げられる。
　上述したヒンダードアミン系光安定剤以外の光安定剤としては、以下に限定されないが、例えば、ユーダブルＥ－１３３、ユーダブルＥ－１３５、ユーダブルＳ－２０００、ユーダブルＳ－２８３４、ユーダブルＳ－２８４０、ユーダブルＳ－２８１８、ユーダブルＳ－２８６０（商品名、日本触媒株式会社製）などの光安定性を有する重合体等が挙げられる。
　上述した各成分は１種若しくは２種以上を併用しても構わない。
　接着層において、その他の成分の含有量は、０～３０質量％であることが好ましく、５～３０質量％であることがより好ましく、１０～３０質量％であることがさらに好ましい。
　光安定剤の含有量は、光学特性の観点から、重合体粒子（Ａ）の１００質量部（固形分として）に対して、０．０１質量部以上が好ましく、０．０５質量部以上がより好ましく、０．１質量部以上が更に好ましく、０．５質量部以上がより更に好ましい。また、塗料安定性の観点から、重合体粒子（Ａ）の固形分１００質量部に対して、１００質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下が更に好ましい。
　ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は、光学特性の観点から、重合体粒子（Ａ）の１００質量部（固形分として）に対して、０．０１質量部以上が好ましく、０．０５質量部以上がより好ましく、０．１質量部以上が更に好ましく、０．５質量部以上がより更に好ましい。また、当該含有量は、塗料安定性の観点から、重合体粒子（Ａ）の１００質量部（固形分として）に対して、１００質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１０質量部以下が更に好ましい。
　酸化防止剤の含有量は、光学特性の観点から、重合体粒子（Ａ）の固形分１００質量部に対して、０．０１質量部以上が好ましく、０．０５質量部以上がより好ましく、０．１質量部以上が更に好ましく、０．５質量部以上がより更に好ましい。また、塗料安定性の観点から、重合体粒子（Ａ）の固形分１００質量部に対して、１００質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下が更に好ましい。
　なお、本実施形態においては、接着層が複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
［イソシアネート化合物］
　接着層は、接着層や積層体の密着性、耐久性向上の観点から、硬化剤として、イソシアネート化合物及び／又はウレタン化合物を含有することが好ましい。イソシアネート化合物とは、少なくともイソシアネート基を１分子中に１個以上有する化合物のことをいう。イソシアネート化合物は、イソシアネート基を１分子中に２個以上有する化合物であってよい。前記イソシアネート化合物としては、以下に限定されないが、例えば、１，４－テトラメチレンジイソシアネート、エチル（２，６－ジイソシアナート）ヘキサノエート、１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート、１，１２－ドデカメチレンジイソシアネート、２，２，４－又は２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネ－ト；１，３，６－ヘキサメチレントリイソシアネート、１，８－ジイソシアナート－４－イソシアナートメチルオクタン、２－イソシアナートエチル（２，６－ジイソシアナート）ヘキサノエートなどの脂肪族トリイソシアネート；１，３－又は１，４－ビス（イソシアナートメチルシクロヘキサン）、１，３－又は１，４－ジイソシアナートシクロヘキサン、３，５，５－トリメチル（３－イソシアナートメチル）シクロヘキシルイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン－４，４’－ジイソシアネート、２，５－又は２，６－ジイソシアナートメチルノルボルナンなどの脂環族ジイソシアネ－ト；２，５－又は２，６－ジイソシアナートメチル－２－イソシネートプロピルノルボルナンなどの脂環族トリイソシアネート；ｍ－キシリレンジイソシアネート、α，α，α’α’－テトラメチル－ｍ－キシリレンジイソシアネートなどのアラルキレンジイソシアネート；ｍ－又はｐ－フェニレンジイソシアネート、トリレン－２，４－又は２，６－ジイソシアネート、ジフェニルメタン－４，４’－ジイソシアネート、ナフタレン－１，５－ジイソシアネート、ジフェニル－４，４’－ジイソシアネート、４，４’－ジイソシアナート－３，３’－ジメチルジフェニル、３－メチル－ジフェニルメタン－４，４’－ジイソシアネート、ジフェニルエーテル－４，４’－ジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；トリフェニルメタントリイソシアネート、トリス（イソシアナートフェニル）チオホスフェートなどの芳香族トリイソシアネート、さらには上記ジイソシアネートあるいはトリイソシアネートのイソシアネート基同士を環化二量化して得られるウレトジオン構造を有するジイソシアネートあるいはポリイソシアネート；上記ジイソシアネートあるいはトリイソシアネートのイソシアネート基同士を環化三量化して得られるイソシアヌレート構造を有するポリイソシアネート；上記ジイソシアネートあるいはトリイソシアネートを水と反応させることにより得られるビュレット構造を有するポリイソシアネート；上記ジイソシアネートあるいはトリイソシアネートを二酸化炭素と反応せしめて得られるオキサダイアジントリオン構造を有するポリイソシアネート；上記ジイソシアネートあるいはトリイソシアネートを種々のアルコールと反応せしめて得られるアロファネート構造を有するポリイソシアネート；上記ジイソシアネートあるいはトリイソシアネートを、ポリヒドロキシ化合物、ポリカルボキシ化合物、ポリアミン化合物の如き活性水素を含有する化合物と反応させて得られるポリイソシアネート等が挙げられる。さらに分子内にアルコキシシラン部位及び／又はシロキサン部位を有するイソシアネート化合物として、３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン等及び／又は３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン等の加水分解縮合物等が挙げられる。これらは１種又は２種以上混合して使用できる。
［ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）］
　前記イソシアネート化合物は、塗料中での分散性の観点から、イソシアネート基をブロック化剤と反応させたブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）であることがより好ましい。接着層におけるブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）の含有量は、５～３０質量％であることが好ましく、１０～３０質量％であることがより好ましく、１５～２５質量％であることがさらに好ましい。
　前記ブロック化剤としては、特に限定されないが、硬化剤として機能するものを適宜選択でき、例えば、オキシム系化合物、アルコール系化合物、酸アミド系化合物、酸イミド系化合物、フェノール系化合物、アミン系化合物、活性メチレン系化合物、イミダゾール系化合物、及びピラゾール系化合物が挙げられる。オキシム系化合物としては、特に限定されないが、例えば、ホルムアルドオキシム、アセトアルドオキシム、アセトオキシム、メチルエチルケトオキシム、及びシクロヘキサノンオキシムが挙げられる。アルコール系化合物としては、特に限定されないが、例えば、メタノール、エタノール、２－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、２－エチル－１－ヘキサノール、２－メトキシエタノール、２－エトキシエタノール、及び２－ブトキシエタノールが挙げられる。酸アミド系化合物としては、特に限定されないが、例えば、アセトアニリド、酢酸アミド、ε－カプロラクタム、δ－バレロラクタム、及びγ－ブチロラクタムが挙げられる。酸イミド系化合物としては、特に限定されないが、例えば、コハク酸イミド、及びマレイン酸イミドが挙げられる。フェノール系化合物としては、特に限定されないが、例えば、フェノール、クレゾール、エチルフェノール、ブチルフェノール、ノニルフェノール、ジノニルフェノール、スチレン化フェノール、及びヒドロキシ安息香酸エステルが挙げられる。アミン系化合物としては、特に限定されないが、例えば、ジフェニルアミン、アニリン、カルバゾール、ジ－ｎ－プロピルアミン、ジイソプロピルアミン、及びイソプロピルエチルアミンが挙げられる。活性メチレン系化合物としては、特に限定されないが、例えば、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、及びアセチルアセトンが挙げられる。イミダゾール系化合物としては、特に限定されないが、例えば、イミダゾール、及び２－メチルイミダゾールが挙げられる。ピラゾール系化合物としては、特に限定されないが、例えば、ピラゾール、３－メチルピラゾール、及び３，５－ジメチルピラゾールが挙げられる。
　前記ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）としては、水分散性の観点からは、上記１分子中にイソシアネート基を２つ以上有するポリイソシアネート化合物と、ノニオン性及び／又はイオン性の親水基を有する水酸基含有親水性化合物とをイソシアネート基／水酸基の当量比が１．０５～１０００の範囲で反応させてなる水分散性イソシアネート化合物を、前記ブロック化剤と反応させたものが好ましい。かかる水分散性ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）としては特に限定されず、市販品を採用することもでき、例えば、旭化成（株）製のＷＴ３０－１００や旭化成（株）製のＷＭ４４－Ｌ７０Ｇが上述した特徴を備えるものとして好ましく用いられる。
［ＮＣＯ／ＯＨ比］
　本実施形態の接着層において、重合体粒子（Ａ）が水酸基を有する場合、重合体粒子（Ａ）中に含まれる水酸基のモル数と前記イソシアネート化合物中に含まれるイソシアネート基のモル数との比（ＮＣＯ／ＯＨ比）が０．１～１．０であることが好ましく、０．２～１．０であることがより好ましく、０．３～１．０であることがさらに好ましく、０．３～０．８であることが極めて好ましい。ＮＣＯ／ＯＨ比が上記範囲内にあることで、後述する積層体を形成した際に、透明性を損なうことなく、優れた密着性を発現できる。
　なお、本実施形態においては、接着層が複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記「重合体粒子（Ａ）中に含まれる水酸基のモル数」を算出する。
［接着層（接着層付き基材）の製法］
　接着層（接着層付き基材）の製法は、特に限定されないが、例えば、重合体粒子（Ａ）と、無機酸化物（Ｂ）と、遮光剤（Ｄ）と、適宜その他の成分とを溶媒に分散、溶解させて得られる塗料組成物（Ｊ）を、前記基材に塗装し、熱処理、紫外線照射、赤外線照射などによって塗膜化することにより得る方法を挙げることができる。なお、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）とは、予めこれらを複合体（Ｅ）としたものを用いてもよい。さらに、前記塗装方法としては、以下に限定されないが、例えばスプレー吹付法、フローコート法、刷毛塗法、ディップコーティング法、スピンコーティング法、スクリーン印刷法、キャスティング法、グラビア印刷法、フレキソ印刷法などが挙げられる。なお、前記塗装された塗料組成物（Ｊ）は、好ましくは室温～２５０℃、より好ましくは４０℃～１５０℃での熱処理や紫外線、赤外線照射などにより塗膜化することができる。さらに、この塗装は、すでに成型した基材だけでなく、防錆鋼板を含むプレコートメタルのように、成型加工する前にあらかじめ平板に塗装することも可能である。
［塗料組成物（Ｊ）］
　本実施形態の塗料組成物（Ｊ）は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、重合体粒子（Ａ）（好ましくは接着性エマルション粒子（Ａ１））と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）と、遮光剤（Ｄ）と、を含む塗料組成物であって、
　前記無機酸化物（Ｂ）が連結構造のシリカ、及び／又は、連結構造のシリカと球状のシリカとの混合物であり、
　前記重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物及び／又は前記複合体（Ｅ）の平均粒子径が、２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であり、
　前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））が１：０．５～１：２．０の範囲内である。
　上記平均粒子径は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
　なお、塗料組成物（Ｊ）が、重合体粒子（Ａ）及び無機酸化物（Ｂ）として、これらの混合物のみを含む（すなわち、複合体（Ｅ）を含まない）場合、重合体粒子（Ａ）の平均粒子径と無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径との双方が２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であるとき、当該混合物の平均粒子径が２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であるというものとする。また、塗料組成物（Ｊ）が、複合体（Ｅ）と、重合体粒子（Ａ）及び／又は無機酸化物（Ｂ）とを含む場合、複合体（Ｅ）の一次平均粒子径と、重合体粒子（Ａ）及び／又は無機酸化物（Ｂ）の一次平均粒子径との双方が２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であるとき、平均粒子径が２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であるというものとする。
　塗料組成物（Ｊ）は、前述のとおり、典型的には、本実施形態の接着層付き基材における接着層を形成するために用いることができる。塗料組成物（Ｊ）に含まれる各成分の種類及び量的関係と、得られる接着層における各成分の種類及び量的関係とは、後述する溶媒の含有量に係る部分を除き、典型的には、同一となる傾向にある。すなわち、塗料組成物（Ｊ）に含まれる各成分について、以下で言及のない点についての詳細は接着層に含まれる各成分について前述したとおりである。例えば、重合体粒子（Ａ）の含有量は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）との合計１００質量％に対して、１０～７０質量％であることが好ましく、２０～６０質量％であることがより好ましく、３０～５０質量％であることがさらに好ましい。また、無機酸化物（Ｂ）の含有量は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）との合計１００質量％に対して、２０～８０質量％であることが好ましく、３０～７０質量％であることがより好ましく、４０～６０質量％であることがさらに好ましい。さらに、遮光剤（Ｄ）の含有量は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）との合計１００質量％に対して、１～３５質量％であることが好ましく、３～３０質量％であることがより好ましく、５～２５質量％であることがさらに好ましい。塗料組成物（Ｊ）が複合体（Ｅ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。同様に、塗料組成物（Ｊ）が複合体（Ｅ）とそれとは別体の無機酸化物（Ｂ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる無機酸化物と、それとは別体の無機酸化物（Ｂ）の合計量として上記含有量を算出する。
［溶媒］
　本実施形態の塗料組成物（Ｊ）は、溶媒を含有することができる。当該溶媒としては、特に限定されず、一般的な溶媒を用いることができる。溶媒の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、水；エチレングリコール、ブチルセロソルブ、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、２－ブタノール、エタノール、メタノール、変性エタノール、２－メトキシ－１－プロパノール、１－メトキシ－２－プロパノール、ジアセトンアルコールグリセリン、モノアルキルモノグリセリルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノフェニルエーテルテトラエチレングリコールモノフェニルエーテルなどのアルコール類；トルエンやキシレンなどの芳香族炭化水素類；ヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；酢酸エチル、酢酸ｎ－ブチルなどのエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類；ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミドなどのアミド類；クロロホルム、塩化メチレン、四塩化炭素などのハロゲン化合物類；ジメチルスルホキシド、ニトロベンゼン；などが挙げられ、これらは１種又は２種以上を併用しても構わない。その中で、溶媒除去時の環境負荷低減の観点から、塗料組成物（Ｊ）は、水、アルコール類を含むことが好ましく、水を含むことがより好ましい。溶媒の含有量は、塗料組成物の分散安定性の観点から、塗料組成物（Ｊ）１００質量％に対して、７５質量％以上が好ましく、接着層成膜時の膜厚担保の観点から、９５質量％以下が好ましい。
　本実施形態において、接着層を形成する際の溶媒除去時の地球環境への負荷のさらなる低減の観点から、上記溶媒全体に対する上記水の質量比（水／溶媒）が５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７５質量％以上であることがさらに好ましい。
＜積層体＞
　本実施形態の積層体は、上述した接着層付き基材と、該接着層付き基材上に配されるハードコート層（Ｋ）と、を備える。
　本実施形態の積層体は、上述のように構成されているため、高い耐摩耗性、密着性、耐久性、及び耐候性を有する。
　本実施形態の積層体は、前記ハードコート層（Ｋ）が、重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）とを含み、マトリクス成分（Ｈ）が無機酸化物（Ｇ）と加水分解性珪素化合物（ｈ）とを含むことが好ましい。
　本実施形態の積層体は、このようなハードコート層（Ｋ）を用いると、より一層高い耐摩耗性、密着性、耐久性、及び耐候性を有する傾向にある。
　ハードコート層（Ｋ）は、重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）とを含むことが好ましく、積層体の耐摩耗性、耐久性に寄与する。なお、本実施形態において、マトリクス成分（Ｈ）は、ハードコート層（Ｋ）のうち、重合体粒子（Ｆ）を除く成分を意味する。
　本実施形態において、積層体の耐摩耗性の観点から、前記重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、前記マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨとが、ＨＭＨ／ＨＭＦ＞１の関係を満たすことが好ましい。なお、上記マルテンス硬度ＨＭＦ及びマルテンス硬度ＨＭＨの大小関係を確認し難い場合でも、後述する重合体粒子（Ｆ）及びマトリクス成分（Ｈ）の凝着力を比較することで、前述したマルテンス硬度の大小関係を推定することができる。凝着力は、低いほど弾性が高いため、凝着力が低いほど塗膜は変形しにくく、硬度が高いことを表す。具体的には、上述した好ましいハードコート層（Ｋ）は、次のように特定することもできる。すなわち、ハードコート層（Ｋ）は、重合体粒子（Ｆ）（好ましくは重合体ナノ粒子）と、マトリクス成分（Ｈ）と、を含み、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）の凝着力モードで測定される、前記重合体粒子（Ｆ）の凝着力ＦＦと、前記マトリクス成分（Ｈ）の凝着力ＦＨとが、ＦＦ／ＦＨ＞１の関係を満たすことが好ましい。
　ハードコート層（Ｋ）において、重合体粒子（Ｆ）は、マトリクス成分（Ｈ）に分散していることが好ましい。本実施形態において、「分散」とは、重合体粒子（Ｆ）を分散相とし、マトリクス成分（Ｈ）を連続相とし、重合体粒子（Ｆ）がマトリクス成分（Ｈ）中へ均一又は構造を形成しながら分布することである。上記分散は、ハードコート層（Ｋ）の断面ＳＥＭ観察によって確認することができる。ハードコート層（Ｋ）においては、重合体粒子（Ｆ）が、マトリクス成分（Ｈ）に分散していることにより、積層体が高い耐摩耗性を有する傾向にある。
［マルテンス硬度］
　本実施形態において、マルテンス硬度は、ＩＳＯ１４５７７－１に準拠した硬度であり、測定条件（ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件２ｍＮ／２０ｓｅｃ）において２ｍＮでの押し込み深さから算出される値である。本実施形態において、マルテンス硬度は、例えば、微小硬度計フィッシャースコープ（フィッシャー・インストルメンツ社製ＨＭ２０００Ｓ）、超微小押し込み硬さ試験機（株式会社エリオニクス社製ＥＮＴ－ＮＥＸＵＳ）、ナノインデンター（東陽テクニカ社製ｉＮａｎｏｆ－２００）、ナノインデンテーションシステム（ブルカー社製ＴＩ９８０）を用いて測定できる。押し込み深さが浅い程マルテンス硬度は高く、押し込み深さが深い程マルテンス硬度は低い。
［凝着力］
　本実施形態において、凝着力は、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）で測定することができる。凝着力が低いほど弾性が高いため、凝着力が低いほど塗膜は変形しにくく、硬度が高い。凝着力の測定方法は、以下に限定されないが、例えば、島津製作所製ＳＰＭ－９７０、ＳＰＭ－９７００ＨＴ、Ｂｒｕｋｅｒ　ＡＸＳ社製Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ　ＩＣＯＮ、日立ハイテクサイエンス社製ＡＦＭ５０００ＩＩ等を用いて測定する方法を挙げることができる。
［他の硬度］
　上述した本実施形態におけるマルテンス硬度や凝着力の大小関係は、他の硬度を指標として測定値の大小関係を確認することによっても推定することができる。他の硬度としては、材料に力が加えられた際の、材料の変形のしにくさを示す指標であれば特に限定されず、微小硬度計やナノインデンテーション測定機器に代表される押し込み硬度計で測定されるビッカース硬度、インデンテーション硬度や、剛体振り子型物性試験器に代表される振り子型粘弾性で測定される対数減衰率で表現される指標を挙げることができる。その他、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）で測定される、位相、摩擦力、粘弾性、吸着力、硬さ及び弾性率で表現される指標を挙げることもできる。これらの指標において、マトリクス成分（Ｈ）の硬度が重合体粒子（Ｆ）の硬度よりも高いことが確認されれば、マルテンス硬度や凝着力についても、マトリクス成分（Ｈ）の方が重合体粒子（Ｆ）よりも硬質であることが推定される。
［重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦとマトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨ］
　重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨとは、下記式（１）の関係を満たすことが好ましい。
　　ＨＭＨ／ＨＭＦ＞１　　　　　式（１）
　式（１）は、柔軟な重合体粒子（Ｆ）が硬質なマトリクス成分（Ｈ）中に存在することを表しており、このように硬度が３次元的に傾斜をもつことで、ハードコート層（Ｋ）は、従来の塗膜では発現しなかったような耐摩耗性を付与できる傾向にある。この要因としては、以下に限定する趣旨ではないが、柔軟な重合体粒子（Ｆ）（好ましくはナノ粒子）が衝撃を吸収し、硬質なマトリクス成分（Ｈ）が変形を抑制しているためと推察される。ＨＭＦの範囲としては、衝撃吸収性の観点から、５０Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、１００Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、成膜性の観点から２０００Ｎ／ｍｍ２以下が好ましく、８００Ｎ／ｍｍ２以下がより好ましく、３５０Ｎ／ｍｍ２以下が更に好ましい。ＨＭＨの範囲としては衝撃吸収性の観点から１００Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、１５０Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、成膜性の観点から４０００Ｎ／ｍｍ２以下が好ましく、２０００Ｎ／ｍｍ２以下がより好ましい。
　なお、ハードコート層（Ｋ）は、特に限定されないが、例えば、後述する塗料組成物（Ｌ）を加水分解縮合等により硬化させた硬化物として得ることができる。重合体粒子（Ｆ）は、かかる硬化の過程においてその組成は変化しないことが通常である。したがって、後述する実施例に記載された方法により測定される塗料組成物（Ｌ）中の重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦの値は、ハードコート層（Ｋ）中の重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦによく一致するものとして、ハードコート層（Ｋ）におけるマルテンス硬度ＨＭＦの値を決定することができる。また、マトリクス成分（Ｈ）は、後述するマトリクス原料成分（Ｈ’）を加水分解縮合等により硬化させた硬化物に該当する。したがって、後述する実施例に記載された方法により測定されるマトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨの値は、対応するマトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨによく一致するものとして、マルテンス硬度ＨＭＨの値を決定することができる。
　上記ＨＭＦ及びＨＭＨの値は、それぞれ、重合体粒子（Ｆ）及び後述するマトリクス原料成分（Ｈ’）の構成成分の構造及び組成比等により、前述した大小関係となるように調整できるが、特にこの方法に限定されるものではない。
［重合体粒子（Ｆ）の凝着力ＦＦとマトリクス成分（Ｈ）の凝着力ＦＨ］
　重合体粒子（Ｆ）の凝着力ＦＦと、マトリクス成分（Ｈ）の凝着力ＦＨとは、下記式（２）の関係を満たすことが好ましい。
　　ＦＦ／ＦＨ＞１　　　　　式（２）
　上記式（１）と同様に、式（２）も柔軟な重合体粒子（Ｆ）が硬質なマトリクス成分（Ｈ）中に存在することを表しており、このように硬度が３次元的に傾斜をもつことで、ハードコート層（Ｋ）は、従来の塗膜では発現しなかったような耐摩耗性を付与できる傾向にある。この要因としては、以下に限定する趣旨ではないが、柔軟な重合体粒子（Ｆ）（好ましくはナノ粒子）が衝撃を吸収し、硬質なマトリクス成分（Ｈ）が変形を抑制しているためと推察される。
　上述のとおり、重合体粒子（Ｆ）の凝着力ＦＦ及びマトリクス成分（Ｈ）の凝着力ＦＨとは各成分の硬度と相関があり、重合体粒子（Ｆ）及び後述するマトリクス原料成分（Ｈ’）の構成成分の構造及び組成比等により、前述した大小関係となるように調整できるが、特にこの方法に限定されるものではない。
［ハードコート層（Ｋ）のマルテンス硬度ＨＭＫ］
　ハードコート層（Ｋ）のマルテンス硬度ＨＭＫは、後述する積層体（Ｋ）の耐摩耗性の観点から１００Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましく、高いほど衝撃に対し変形が少なく、破壊を伴う傷付きが少ない点で有利である。ハードコート層（Ｋ）のマルテンス硬度ＨＭＫは、好ましくは１００Ｎ／ｍｍ２以上であり、より好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ２以上であり、更に好ましくは２００Ｎ／ｍｍ２以上であり、耐屈曲性の観点から、好ましくは４０００Ｎ／ｍｍ２以下、より好ましくは２０００Ｎ／ｍｍ２以下、更に好ましくは１５００Ｎ／ｍｍ２以下である。ハードコート層（Ｋ）のマルテンス硬度ＨＭＫを上記範囲内に調整するための方法としては、以下に限定されないが、例えば、後述する式（３）で表される所定の関係を満たす、重合体粒子（Ｆ）と後述するマトリクス原料成分（Ｈ’）とを混合した組成物を溶媒中で分散、溶解させて得らえる塗料組成物を、基材上に塗装し、熱処理、紫外線照射、赤外線照射などによって塗膜化することが挙げられる。特に、重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）との合計量に対するマトリクス成分（Ｈ）の含有量を増やすと、ハードコート層（Ｋ）のマルテンス硬度ＨＭＫは上がる傾向にあり、マトリクス成分（Ｈ）の含有量を減らすとハードコート層（Ｋ）のマルテンス硬度ＨＭＫは下がる傾向にある。
［テーバー摩耗試験におけるヘイズ変化量］
　本実施形態において、テーバー摩耗試験とは、ＡＳＴＭ　Ｄ１０４４に記載の方法で測定される方法に準じており、摩耗輪ＣＳ－１０Ｆ、荷重５００ｇの条件下で測定を実施する。当該テーバー摩耗試験におけるヘイズ変化量が小さいほど耐摩耗性に優れた材料となる。当該テーバー摩耗試験前におけるヘイズに対する５００回転におけるヘイズ変化量、すなわち回転数５００回におけるヘイズと前記テーバー摩耗試験前のヘイズとの差が１０以下であれば、ＥＣＥ　Ｒ４３のリアクオーターガラスの規格に適合し、４以下であれば、ＡＮＳＩ／ＳＡＥ　Ｚ．２６．１の規格に適合し、自動車用窓材として好適に使用可能である。また、１０００回転におけるヘイズ変化量、すなわち、回転数１０００回におけるヘイズと前記テーバー摩耗試験前のヘイズとの差が１０以下であれば、自動車窓の規格に適合し、自動車用窓材として好適に使用でき、２以下であればＡＮＳＩ／ＳＡＥ　Ｚ．２６．１、ＥＣＥ　Ｒ４３、ＪＩＳ　Ｒ３２１１／Ｒ３２１２の規格に適合し、全ての自動車用窓材に好適に使用可能である。１０００回転におけるヘイズ変化量が１０以下であれば好ましく、６以下であればより好ましく、２以下であれば、更に好ましい。ヘイズ変化量を上記範囲内に調整するための方法としては、以下に限定されないが、例えば、後述する式（３）で表される所定の関係を満たす、重合体粒子（Ｆ）と後述するマトリクス原料成分（Ｈ’）とを混合した組成物を溶媒中で分散、溶解させて得られる塗料組成物を、基材上に塗装し、熱処理、紫外線照射、赤外線照射などによって塗膜化することが挙げられる。
［ハードコート層（Ｋ）中の重合体粒子（Ｆ）の体積分率］
　本実施形態において、ハードコート層（Ｋ）中の重合体粒子（Ｆ）の体積分率は、成膜性の観点から、好ましくは２％以上であり、より好ましくは３％以上であり、更に好ましくは５％以上であり、透明性の観点から、好ましくは８０％以下であり、より好ましくは７０％以下であり、更に好ましくは４５％以下である。ハードコート層（Ｋ）中の重合体粒子（Ｆ）の体積分率は、例えば、ハードコート層（Ｋ）の断面ＳＥＭ画像における塗膜全体の中での重合体粒子（Ｆ）の割合や、ハードコート層（Ｋ）を構成させる成分中の重合体粒子（Ｆ）の成分比から算出することができる。
［重合体粒子（Ｆ）の構成成分］
　重合体粒子（Ｆ）は、加水分解性珪素化合物（ｆ）を含むことが好ましい。加水分解性珪素化合物（ｆ）は、加水分解性を有する珪素化合物、その加水分解生成物、及び縮合物であれば、特に限定されない。
　加水分解性珪素化合物（ｆ）は、耐摩耗性や耐候性が向上する観点から、下記式（ｆ－１）で表される原子団を含有する化合物、その加水分解生成物、及び縮合物であることが好ましい。
　　－Ｒ１ ｎ１ＳｉＸ１ ３－ｎ１　　　（ｆ－１）
　式（ｆ－１）中、Ｒ１は、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、又はアリール基を表し、Ｒ１は、ハロゲン、ヒドロキシ基、メルカプト基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基、又はエポキシ基を含有する置換基を有していてもよく、Ｘ１は、加水分解性基を表し、ｎ１は、０～２の整数を表す。加水分解性基は、加水分解により水酸基が生じる基であれば特に限定されず、このような基としては、例えば、ハロゲン、アルコキシ基、アシルオキシ基、アミノ基、フェノキシ基、オキシム基などが挙げられる。
　式（ｆ－１）で表される原子団を含有する化合物の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシラン、ヘキシルトリエトキシラン、オクチルトリメトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメトキシシラン、ジエトキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジエトキシジフェニルシラン、ビス（トリメトキシシリル）メタン、ビス（トリエトキシシリル）メタン、ビス（トリフェノキシシリル）エタン、１，１－ビス（トリエトキシシリル）エタン、１，２－ビス（トリエトキシシリル）エタン、１，１－ビス（トリエトキシシリル）プロパン、１，２－ビス（トリエトキシシリル）プロパン、１，３－ビス（トリエトキシシリル）プロパン、１，４－ビス（トリエトキシシリル）ブタン、１，５－ビス（トリエトキシシリル）ペンタン、１，１－ビス（トリメトキシシリル）エタン、１，２－ビス（トリメトキシシリル）エタン、１，１－ビス（トリメトキシシリル）プロパン、１，２－ビス（トリメトキシシリル）プロパン、１，３－ビス（トリメトキシシリル）プロパン、１，４－ビス（トリメトキシシリル）ブタン、１，５－ビス（トリメトキシシリル）ペンタン、１，３－ビス（トリフェノキシシリル）プロパン、１，４－ビス（トリメトキシシリル）ベンゼン、１，４－ビス（トリエトキシシリル）ベンゼン、１，６－ビス（トリメトキシシリル）ヘキサン、１，６－ビス（トリエトキシシリル）ヘキサン、１，７－ビス（トリメトキシシリル）ヘプタン、１，７－ビス（トリエトキシシリル）ヘプタン、１，８－ビス（トリメトキシシリル）オクタン、１，８－ビス（トリエトキシシリル）オクタン、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、３－ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、３－ヒドロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシラン、ビニルトリエトキシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、ｐ－スチリルトリエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－トリメトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、トリアセトキシシラン、トリス（トリクロロアセトキシ）シラン、トリス（トリフルオロアセトキシ）シラン、トリス－（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、トリス－（トリエトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリス（トリクロロアセトキシ）シラン、トリクロロシラン、トリブロモシラン、メチルトリフルオロシラン、トリス（メチルエチルケトキシム）シラン、フェニルトリス（メチルエチルケトキシム）シラン、ビス（メチルエチルケトキシム）シラン、メチルビス（メチルエチルケトキシム）シラン、ヘキサメチルジシラン、ヘキサメチルシクロトリシラザン、ビス（ジメチルアミノ）ジメチルシラン、ビス（ジエチルアミノ）ジメチルシラン、ビス（ジメチルアミノ）メチルシラン、ビス（ジエチルアミノ）メチルシラン、２－［（トリエトキシシリル）プロピル］ジベンジルレゾルシノール、２－［（トリメトキシシリル）プロピル］ジベンジルレゾルシノール、２，２，６，６－テトラメチル－４－［３－（トリエトキシシリル）プロポキシ］ピペリジン、２，２，６，６－テトラメチル－４－［３－（トリメトキシシリル）プロポキシ］ピペリジン、２－ヒドロキシ－４－［３－（トリエトキシシリル）プロポキシ］ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－［３－（トリメトキシシリル）プロポキシ］ベンゾフェノンなどが挙げられる。
　加水分解性珪素化合物（ｆ）は、ハードコート層（Ｋ）に高い硬度を付与でき、より耐摩耗性が向上する観点から、下記式（ｆ－２）で表される化合物、その加水分解生成物、及び縮合物を含むことが好ましい。
　ＳｉＸ２ ４　　　　（ｆ－２）
　式（ｆ－２）中、Ｘ２は、加水分解性基を表す。加水分解性基は、加水分解により水酸基が生じる基であれば特に限定されず、例えば、ハロゲン、アルコキシ基、アシルオキシ基、アミノ基、フェノキシ基、オキシム基などが挙げられる。
　式（ｆ－２）で表される化合物の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ（ｎ－プロポキシ）シラン、テトラ（ｉ－プロポキシ）シラン、テトラ（ｎ－ブトキシ）シラン、テトラ（ｉ－ブトキシ）シラン、テトラ－ｓｅｃ－ブトキシシラン、テトラ－ｔｅｒｔ－ブトキシシラン、テトラアセトキシシラン、テトラ（トリクロロアセトキシ）シラン、テトラ（トリフルオロアセトキシ）シラン、テトラクロロシラン、テトラブロモシラン、テトラフルオロシラン、テトラ（メチルエチルケトキシム）シラン、テトラメトキシシラン又はテトラエトキシシランの部分加水分解縮合物（例えば、多摩化学工業社製の商品名「Ｍシリケート５１」、「シリケート３５」、「シリケート４５」、「シリケート４０」、「ＦＲ－３」；三菱化学社製の商品名「ＭＳ５１」、「ＭＳ５６」、「ＭＳ５７」、「ＭＳ５６Ｓ」；コルコート社製の商品名「メチルシリケート５１」、「メチルシリケート５３Ａ」、「エチルシリケート４０」、「エチルシリケート４８」、「ＥＭＳ－４８５」、「Ｎ－１０３Ｘ」、「ＰＸ」、「ＰＳ－１６９」、「ＰＳ－１６２Ｒ」、「ＰＣ－２９１」、「ＰＣ－３０１」、「ＰＣ－３０２Ｒ」、「ＰＣ－３０９」、「ＥＭＳｉ４８」）などが挙げられる。
　以上のとおり、本実施形態において、加水分解性珪素化合物（ｆ）が、上記式（ｆ－１）で表される原子団を含有する化合物、その加水分解生成物及び縮合物、並びに上記式（ｆ－２）で表される化合物、その加水分解生成物及び縮合物からなる群より選択される１種以上を含むことが好ましい。
［重合体粒子（Ｆ）中の加水分解性珪素化合物（ｆ）の含有量］
　本実施形態において、加水分解性珪素化合物（ｆ）の含有量とは、重合体粒子（Ｆ）中に含まれる加水分解性珪素化合物（ｆ）の固形分重量割合を示す。加水分解性珪素化合物（ｆ）の含有量が高いほど、耐摩耗性や耐候性、耐熱性が向上する観点から、好ましい。加水分解性珪素化合物（ｆ）の含有量は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上である。重合体粒子（Ｆ）中の加水分解性珪素化合物（ｆ）の含有量は、以下に限定されないが、例えば、重合体粒子（Ｆ）のＩＲ解析、ＮＭＲ解析、元素分析等で測定することができる。
［官能基（ｆ－３）］
　重合体粒子（Ｆ）は、マトリクス成分（Ｈ）中への重合体粒子（Ｆ）の分散性が向上し、耐摩耗性を向上させることができる観点から、マトリクス成分（Ｈ）と相互作用する官能基（ｆ－３）を有することが好ましい。重合体粒子（Ｆ）が官能基（ｆ－３）を有することは、例えば、ＩＲ、ＧＣ－ＭＳ、熱分解ＧＣ－ＭＳ、ＬＣ－ＭＳ、ＧＰＣ、ＭＡＬＤＩ－ＭＳ、ＴＯＦ－ＳＩＭＳ、ＴＧ－ＤＴＡ、ＮＭＲによる組成解析、及びこれらの組み合わせによる解析等により確認することができる。
　本実施形態における官能基（ｆ－３）の具体例としては、以下に限定されないが、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アミド基、エーテル結合からなる官能基が挙げられ、相互作用の観点から水素結合を有する官能基であることが好ましく、高い水素結合性の観点から、アミド基であることがより好ましく、２級アミド基及び／又は３級アミド基であることが更に好ましい。
　官能基（ｆ－３）を含有している化合物及びその反応物としては、特に限定されないが、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチルビニルエーテル若しくは４－ヒドロキシブチルビニルエーテル、２－ヒドロキシエチルアリルエーテル、（メタ）アクリル酸、２－カルボキシエチル（メタ）アクリレート、２－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、２－ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、２－ジ－ｎ－プロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、３－ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、４－ジメチルアミノブチル（メタ）アクリレート、Ｎ－［２－（メタ）アクリロイルオキシ］エチルモルホリン、ビニルピリジン、Ｎ－ビニルカルバゾール、Ｎ－ビニルキノリン、Ｎ－メチルアクリルアミド、Ｎ－メチルメタアクリルアミド、Ｎ－エチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルメタアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルアクリルアミド、Ｎ－エチルメタアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－エチルアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－エチルメタアクリルアミド、Ｎ－イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－ｎ－プロピルアクリルアミド、Ｎ－イソプロピルメタアクリルアミド、Ｎ－ｎ－プロピルメタアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－ｎ－プロピルアクリルアミド、Ｎ－メチル－Ｎ－イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－アクリロイルピロリジン、Ｎ－メタクリロイルピロリジン、Ｎ－アクリロイルピペリジン、Ｎ－メタクリロイルピペリジン、Ｎ－アクリロイルヘキサヒドロアゼピン、Ｎ－アクリロイルモルホリン、Ｎ－メタクリロイルモルホリン、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスメタクリルアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、ダイアセトンアクリルアミド、ダイアセトンメタアクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ－メチロールメタアクリルアミド、ブレンマーＰＥ－９０、ＰＥ－２００、ＰＥ－３５０、ＰＭＥ－１００、ＰＭＥ－２００、ＰＭＥ－４００、ＡＥ－３５０（商品名、日本油脂社製）、ＭＡ－３０、ＭＡ－５０、ＭＡ－１００、ＭＡ－１５０、ＲＡ－１１２０、ＲＡ－２６１４、ＲＭＡ－５６４、ＲＭＡ－５６８、ＲＭＡ－１１１４、ＭＰＧ１３０－ＭＡ（商品名、日本乳化剤社製）などが挙げられる。なお、本明細書中で、（メタ）アクリレートとはアクリレート又はメタアクリレートを、（メタ）アクリル酸とはアクリル酸又はメタアクリル酸を簡便に表記したものである。
［重合体粒子（Ｆ）のコア／シェル構造］
　重合体粒子（Ｆ）は、コア層と、コア層を被覆する１層又は２層以上のシェル層とを備えたコア／シェル構造を有することが好ましい。重合体粒子（Ｆ）は、コア／シェル構造の最外層におけるマトリクス成分（Ｈ）との相互作用の観点から、官能基（ｆ－３）を有することが好ましい。
［重合体粒子（Ｆ）に含んでもよいその他の化合物］
　重合体粒子（Ｆ）は、粒子間の静電反発力をもたせることで粒子の安定性を向上させる観点から、以下に示す重合体を含んでもよい。当該重合体として、特に限定されないが、例えば、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリ（メタ）アクリレート系、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリビニルアセテート系、ポリブタジエン系、ポリ塩化ビニル系、塩素化ポリプロピレン系、ポリエチレン系、ポリスチレン系の重合体、又はポリ（メタ）アクリレート－シリコーン系、ポリスチレン－（メタ）アクリレート系、スチレン無水マレイン酸系の共重合体が挙げられる。
　上述の重合体粒子（Ｆ）に含んでもよい重合体の中でも、静電反発に特に優れる化合物として、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリレートの重合体又は共重合体が挙げられる。具体例としては、以下に限定されないが、メチルアクリレート、（メタ）アクリル酸、メチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートの重合体又は共重合体が挙げられる。この際、（メタ）アルクリ酸は、静電反発力をさらに向上させるために、一部又は全部を、アンモニアやトリエチルアミン、ジメチルエタノールアミンなどのアミン類や、ＮａＯＨ、ＫＯＨなどの塩基で中和してもよい。
　また、重合体粒子（Ｆ）は乳化剤を含んでもよい。乳化剤としては、特に限定されず、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホン酸、アルキルスルホコハク酸、ポリオキシエチレンアルキル硫酸、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテルスルホン酸などの酸性乳化剤；酸性乳化剤のアルカリ金属（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、など）塩、酸性乳化剤のアンモニウム塩、脂肪酸石鹸などのアニオン性界面活性剤；アルキルトリメチルアンモニウムブロミド、アルキルピリジニウムブロミド、イミダゾリニウムラウレートなどの四級アンモニウム塩、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩型のカチオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンオキシプロピレンボロックコポリマー、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテルなどのノニオン型界面活性剤やラジカル重合性の二重結合を有する反応性乳化剤などが挙げられる。
　前記ラジカル重合性の二重結合を有する反応性乳化剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、エレミノールＪＳ－２（商品名、三洋化成株式会社製）、ラテムルＳ－１２０、Ｓ－１８０Ａ又はＳ－１８０（商品名、花王株式会社製）、アクアロンＨＳ－１０、ＫＨ－１０２５、ＲＮ－１０、ＲＮ－２０、ＲＮ３０、ＲＮ５０（商品名、第一工業製薬株式会社製）、アデカリアソープＳＥ１０２５、ＳＲ－１０２５、ＮＥ－２０、ＮＥ－３０、ＮＥ－４０（商品名、旭電化工業株式会社製）、ｐ－スチレンスルホン酸のアンモニウム塩、ｐ－スチレンスルホン酸のナトリウム塩、ｐ－スチレンスルホン酸のカリウム塩、２－スルホエチルアクリレートなどのアルキルスルホン酸（メタ）アクリレートやメチルプロパンスルホン酸（メタ）アクリルアミド、アリルスルホン酸のアンモニウム塩、アリルスルホン酸のナトリウム塩、アリルスルホン酸のカリウム塩などが挙げられる。
［マトリクス成分（Ｈ）］
　本実施形態において、マトリクス成分（Ｈ）を用いることにより、ハードコート層（Ｋ）に衝撃吸収性を付与でき、ハードコート層（Ｋ）のテーバー摩耗試験におけるヘイズ変化量を小さくできる傾向にある。マトリクス成分（Ｈ）の硬度ＨＭＨについては、後述するマトリクス原料成分（Ｈ’）の構成成分の構造及び組成比により、前述した範囲に制御できるが、特にこの方法に限定されるものではない。
［マトリクス成分（Ｈ）の構成成分］
　マトリクス成分（Ｈ）は、重合体粒子（Ｆ）が分散できるような成分であれば特に限定されない。本実施形態において、高靭性の観点から、マトリクス成分（Ｈ）は、加水分解性珪素化合物（ｈ）を含むことが好ましい。本明細書において、「マトリクス成分（Ｈ）が加水分解性珪素化合物（ｈ）を含む」とは、マトリクス成分（Ｈ）が、加水分解性珪素化合物（ｈ）に由来する構成単位を有する高分子を含むことを意味する。加水分解性珪素化合物（ｈ）は、加水分解性を有する珪素化合物、その加水分解生成物及び縮合物であれば、特に限定されない。
　マトリクス成分（Ｈ）としては、上述した高分子以外にも、重合体粒子（Ｆ）を除く様々な成分が含まれていてもよい。その中でも、上述した高分子以外に含まれ得るその他の高分子としては、特に限定されないが、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸等の水溶性樹脂；ＰＭＭＡ、ＰＡＮ、ポリアクリルアミド等のアクリル樹脂；ポリスチレン、ポリウレタン、ポリアミド、ポリイミド、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエーテル、ポリエチレン、ポリスルホン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＶＡ等のポリマー；及びこれらのコポリマー等が挙げられる。
［加水分解性珪素化合物（ｈ）］
　加水分解性珪素化合物（ｈ）は、後述する積層体の耐摩耗性及び耐候性が一層向上する観点から、下記式（ｈ－１）で表される原子団を含有する化合物、その加水分解生成物、及び縮合物、並びに下記式（ｈ－２）で表される化合物、その加水分解生成物、及び縮合物からなる群より選択される１種以上を含むことが好ましい。
－Ｒ２ ｎ２ＳｉＸ３ ３－ｎ２　　　（ｈ－１）
　式（ｈ－１）中、Ｒ２は、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、又はアリール基を表し、Ｒ２は、ハロゲン、ヒドロキシ基、メルカプト基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基、又はエポキシ基を含有する置換基を有していてもよく、Ｘ３は、加水分解性基を表し、ｎ２は、０～２の整数を表す。加水分解性基は、加水分解により水酸基が生じる基であれば特に限定されず、そのような基としては、例えば、ハロゲン原子、アルコキシ基、アシルオキシ基、アミノ基、フェノキシ基、オキシム基などが挙げられる。
　ＳｉＸ４ ４　　　　　　　　（ｈ－２）
　式（ｈ－２）中、Ｘ４は、加水分解性基を表す。加水分解性基は、加水分解により水酸基が生じる基であれば特に限定されず、そのような基としては、例えば、ハロゲン、アルコキシ基、アシルオキシ基、アミノ基、フェノキシ基、オキシム基などが挙げられる。
［ハードコート層（Ｋ）中の加水分解性珪素化合物（ｈ）の含有量］
　また、ハードコート層（Ｋ）中の加水分解性珪素化合物（ｈ）の含有量は、３０～８０質量％であることが好ましく、４０～７０質量％であることがより好ましく、５０～７０質量％であることがさらに好ましい。
　一般式（ｈ－１）で表される原子団を含む化合物の具体例としては、以下に限定されないが、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシラン、ヘキシルトリエトキシラン、オクチルトリメトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメトキシシラン、ジエトキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジエトキシジフェニルシラン、ビス（トリメトキシシリル）メタン、ビス（トリエトキシシリル）メタン、ビス（トリフェノキシシリル）エタン、１，１－ビス（トリエトキシシリル）エタン、１，２－ビス（トリエトキシシリル）エタン、１，１－ビス（トリエトキシシリル）プロパン、１，２－ビス（トリエトキシシリル）プロパン、１，３－ビス（トリエトキシシリル）プロパン、１，４－ビス（トリエトキシシリル）ブタン、１，５－ビス（トリエトキシシリル）ペンタン、１，１－ビス（トリメトキシシリル）エタン、１，２－ビス（トリメトキシシリル）エタン、１，１－ビス（トリメトキシシリル）プロパン、１，２－ビス（トリメトキシシリル）プロパン、１，３－ビス（トリメトキシシリル）プロパン、１，４－ビス（トリメトキシシリル）ブタン、１，５－ビス（トリメトキシシリル）ペンタン、１，３－ビス（トリフェノキシシリル）プロパン、１，４－ビス（トリメトキシシリル）ベンゼン、１，４－ビス（トリエトキシシリル）ベンゼン、１，６－ビス（トリメトキシシリル）ヘキサン、１，６－ビス（トリエトキシシリル）ヘキサン、１，７－ビス（トリメトキシシリル）ヘプタン、１，７－ビス（トリエトキシシリル）ヘプタン、１，８－ビス（トリメトキシシリル）オクタン、１，８－ビス（トリエトキシシリル）オクタン、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、３－ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、３－ヒドロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシラン、ビニルトリエトキシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、ｐ－スチリルトリエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－トリメトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、トリアセトキシシラン、トリス（トリクロロアセトキシ）シラン、トリス（トリフルオロアセトキシ）シラン、トリス－（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、トリス－（トリエトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリス（トリクロロアセトキシ）シラン、トリクロロシラン、トリブロモシラン、メチルトリフルオロシラン、トリス（メチルエチルケトキシム）シラン、フェニルトリス（メチルエチルケトキシム）シラン、ビス（メチルエチルケトキシム）シラン、メチルビス（メチルエチルケトキシム）シラン、ヘキサメチルジシラン、ヘキサメチルシクロトリシラザン、ビス（ジメチルアミノ）ジメチルシラン、ビス（ジエチルアミノ）ジメチルシラン、ビス（ジメチルアミノ）メチルシラン、ビス（ジエチルアミノ）メチルシラン、２－［（トリエトキシシリル）プロピル］ジベンジルレゾルシノール、２－［（トリメトキシシリル）プロピル］ジベンジルレゾルシノール、２，２，６，６－テトラメチル－４－［３－（トリエトキシシリル）プロポキシ］ピペリジン、２，２，６，６－テトラメチル－４－［３－（トリメトキシシリル）プロポキシ］ピペリジン、２－ヒドロキシ－４－［３－（トリエトキシシリル）プロポキシ］ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－［３－（トリメトキシシリル）プロポキシ］ベンゾフェノンなどが挙げられる。
　式（ｈ－２）で表される化合物の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ（ｎ－プロポキシ）シラン、テトラ（ｉ－プロポキシ）シラン、テトラ（ｎ－ブトキシ）シラン、テトラ（ｉ－ブトキシ）シラン、テトラ－ｓｅｃ－ブトキシシラン、テトラ－ｔｅｒｔ－ブトキシシラン、テトラアセトキシシラン、テトラ（トリクロロアセトキシ）シラン、テトラ（トリフルオロアセトキシ）シラン、テトラクロロシラン、テトラブロモシラン、テトラフルオロシラン、テトラ（メチルエチルケトキシム）シラン、テトラメトキシシラン又はテトラエトキシシランの部分加水分解縮合物（例えば、多摩化学工業社製の商品名「Ｍシリケート５１」、「シリケート３５」、「シリケート４５」、「シリケート４０」、「ＦＲ－３」；三菱化学社製の商品名「ＭＳ５１」、「ＭＳ５６」、「ＭＳ５７」、「ＭＳ５６Ｓ」；コルコート社製の商品名「メチルシリケート５１」、「メチルシリケート５３Ａ」、「エチルシリケート４０」、「エチルシリケート４８」、「ＥＭＳ－４８５」、「Ｎ－１０３Ｘ」、「ＰＸ」、「ＰＳ－１６９」、「ＰＳ－１６２Ｒ」、「ＰＣ－２９１」、「ＰＣ－３０１」、「ＰＣ－３０２Ｒ」、「ＰＣ－３０９」、「ＥＭＳｉ４８」）などが挙げられる。
　以上のとおり、本実施形態において、加水分解性珪素化合物（ｈ）が、上記式（ｈ－１）で表される原子団を含有する化合物、その加水分解生成物及び縮合物、並びに上記式（ｈ－２）で表される化合物、その加水分解生成物及び縮合物からなる群より選択される１種以上を含むことが好ましい。
　本実施形態において、「重合体粒子（Ｆ）に含まれる加水分解性珪素化合物（ｆ）」は、「マトリクス成分（Ｈ）に含まれる加水分解性珪素化合物（ｈ）」と同一種のものであってもよく、別種のものであってもよい。両者が同一種である場合であっても、重合体粒子（Ｆ）に含まれる方を加水分解性珪素化合物（ｆ）とし、マトリクス成分（Ｈ）に含まれる方を加水分解性珪素化合物（ｈ）とすることで区別するものとする。
［無機酸化物（Ｇ）］
　マトリクス成分（Ｈ）は、無機酸化物（Ｇ）を含むことが好ましい。無機酸化物（Ｇ）を含むことにより、マトリクス成分（Ｈ）の硬度を向上させ耐摩耗性が向上する傾向にある。また、無機酸化物（Ｇ）の粒子表面の水酸基の親水性によって塗膜の耐汚染性が向上する傾向にある。
　無機酸化物（Ｇ）の具体例としては、以下に限定されないが、ケイ素、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、亜鉛、セリウム、スズ、インジウム、ガリウム、ゲルマニウム、アンチモン、モリブデン、ニオブ、マグネシウム、ビスマス、コバルト、銅などの酸化物が挙げられる。これらは形状を問わず、単独で用いてもよく、混合物として用いてもよい。無機酸化物（Ｇ）としては、前述した加水分解性珪素化合物（ｈ）との相互作用の観点から、乾式シリカやコロイダルシリカに代表されるシリカ粒子を更に含むことが好ましく、分散性の観点から、シリカ粒子の形態としてコロイダルシリカを更に含むことが好ましい。無機酸化物（Ｇ）がコロイダルシリカを含む場合、水性分散液の形態であることが好ましく、酸性、塩基性のいずれであっても用いることができる。
　また、本実施形態において、無機酸化物（Ｇ）は、Ｃｅ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｂ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｃｏ及びＣｕからなる群より選択される少なくとも１種の無機成分（以下、単に「無機成分」ともいう。）を含有することが好ましい。無機酸化物（Ｇ）が当該無機成分を含むことにより、耐摩耗性と耐久性を損ねることなく耐候性が向上する傾向にある。以下に限定されないが、市販品を利用する場合、例えば、ＣＩＫナノテック株式会社製の酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化銅、酸化錫、酸化チタンの超微粒子マテリアル製品；多木化学社製の酸化チタン「タイノック」（商品名）、酸化セリウム「ニードラール」（商品名）、酸化錫「セラメース」（商品名）、酸化ニオブゾル、酸化ジルコニウムゾルが挙げられる。耐候性向上性能の観点から、無機酸化物（Ｇ）が、Ｃｅ、Ｎｂ、Ｚｎ、Ｔｉ及びＺｒからなる群より選択される少なくとも１種の無機成分を含むことが好ましく、Ｃｅを含むことがより好ましい。
　無機酸化物（Ｇ）は、耐摩耗性、耐久性及び耐候性のバランスの観点から、Ｃｅ、Ｎｂ、Ｚｎ、Ｔｉ及びＺｒからなる群より選択される少なくとも１種の無機酸化物（Ｇ’）を含有することが好ましく、ハードコート塗膜（ハードコート層（Ｋ））中における無機酸化物（Ｇ’）の含有量は、特に限定されないが、耐摩耗性、耐久性及び耐候性のバランスの観点から、１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは２質量％以上である。また、透明性の観点から、上記含有量は、５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３０質量％以下である。ここで、上記含有量は、ハードコート塗膜（ハードコート層（Ｋ））を１００質量％としたときのＣｅ、Ｎｂ、Ｚｎ、Ｔｉ及びＺｒの総量として特定することができる。
［無機酸化物（Ｇ）の平均粒子径］
　無機酸化物（Ｇ）の平均粒子径は、ハードコート層（Ｋ）の組成物の貯蔵安定性が良好となる観点から、２ｎｍ以上であることが好ましい。また、無機酸化物（Ｇ）の平均粒子径は、積層体全体としての透明性が良好となる観点から、１５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｎｍ以下であり、更に好ましくは５０ｎｍ以下である。このため、無機酸化物（Ｇ）の平均粒子径は、好ましくは２ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、より好ましくは２ｎｍ以上５０ｎｍ以下である。無機酸化物（Ｇ）の平均粒子径の測定方法は、以下に限定されないが、例えば、水分散コロイダルシリカに対し、透過型顕微鏡写真を用いて５０，０００～１００，０００倍に拡大して観察し、粒子として１００～２００個の無機酸化物が写るように撮影して、その無機酸化物粒子の長径及び短径の平均値から測定することができる。
［無機酸化物（Ｇ）に含まれうるコロイダルシリカ］
　本実施形態で無機酸化物（Ｇ）としてコロイダルシリカが好適に用いられる。コロイダルシリカとしては、水を分散溶媒とする酸性のコロイダルシリカが好ましい。このようなコロイダルシリカとしては、特に限定されないが、ゾル－ゲル法で調製して使用することもでき、市販品を利用することもできる。ゾル－ゲル法で調製する場合には、Ｗｅｒｎｅｒ　Ｓｔｏｂｅｒ　ｅｔａｌ；Ｊ．Ｃｏｌｌｏｉｄ　ａｎｄ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　Ｓｃｆ－２６，６２－６９（１９６８）、Ｒｉｃｋｅｙ　Ｄ．Ｂａｄｌｅｙ　ｅｔ　ａｌ；Ｌａｎｇ　ｍｕｉｒ　６，７９２－８０１（１９９０）、色材協会誌，６１［９］４８８－４９３（１９８８）などを参照できる。市販品を利用する場合、特に限定されないが、例えば、スノーテックス－Ｏ、スノーテックス－ＯＳ、スノーテックス－ＯＸＳ、スノーテックス－Ｏ－４０、スノーテックス－ＯＬ、スノーテックスＯＹＬ、スノーテックス－ＯＵＰ、スノーテックス－ＰＳ－ＳＯ、スノーテックス－ＰＳ－ＭＯ、スノーテックス－ＡＫ－ＸＳ、スノーテックス－ＡＫ、スノーテックス－ＡＫ－Ｌ、スノーテックス－ＡＫ－ＹＬ、スノーテックス－ＡＫ－ＰＳ－Ｓ（商品名、日産化学工業株式会社製）、アデライトＡＴ－２０Ｑ（商品名、旭電化工業株式会社製）、クレボゾール２０Ｈ１２、クレボゾール３０ＣＡＬ２５（商品名、クラリアントジャパン株式会社製）などが挙げられる。
　また、塩基性のコロイダルシリカとしては、特に限定されないが、例えば、アルカリ金属イオン、アンモニウムイオン、アミンの添加で安定化したシリカが挙げられる。具体例は、特に限定されないが、例えば、スノーテックス－２０、スノーテックス－３０、スノーテックス－ＸＳ、スノーテックス－５０、スノーテックス－３０Ｌ、スノーテックス－ＸＬ、スノーテックス－ＹＬ、スノーテックスＺＬ、スノーテックス－ＵＰ、スノーテックス－ＳＴ－ＰＳ－Ｓ、スノーテックスＳＴ－ＰＳ－Ｍ、スノーテックス－Ｃ、スノーテックス－ＣＸＳ、スノーテックス－ＣＭ、スノーテックス－Ｎ、スノーテックス－ＮＸＳ、スノーテックス－ＮＳ、スノーテックス－Ｎ－４０（商品名、日産化学工業株式会社製）、アデライトＡＴ－２０、アデライトＡＴ－３０、アデライトＡＴ－２０Ｎ、アデライトＡＴ－３０Ｎ、アデライトＡＴ－２０Ａ、アデライトＡＴ－３０Ａ、アデライトＡＴ－４０、アデライトＡＴ－５０（商品名、旭電化工業株式会社製）、クレボゾール３０Ｒ９、クレボゾール３０Ｒ５０、クレボゾール５０Ｒ５０（商品名、クラリアントジャパン株式会社製）、ルドックスＨＳ－４０、ルドックスＨＳ－３０、ルドックスＬＳ、ルドックスＡＳ－３０、ルドックスＳＭ－ＡＳ、ルドックスＡＭ、ルドックスＨＳＡ及びルドックスＳＭ（商品名、デュポン社製）などが挙げられる。
　また、水溶性溶媒を分散媒体とするコロイダルシリカとしては、特に限定されないが、例えば、日産化学工業株式会社製ＭＡ－ＳＴ－Ｍ（粒子径が２０～２５ｎｍのメタノール分散タイプ）、ＩＰＡ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのイソプロピルアルコール分散タイプ）、ＥＧ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのエチレングリコール分散タイプ）、ＥＧＳＴ－ＺＬ（粒子径が７０～１００ｎｍのエチレングリコール分散タイプ）、ＮＰＣ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのエチレングリコールモノプロピルエーテール分散タイプ）、ＴＯＬ－ＳＴ（粒子径が１０～１５ｎｍのトルエン分散タイプ）などが挙げられる。
　乾式シリカ粒子としては、特に限定されないが、例えば、日本アエロジル株式会社製　ＡＥＲＯＳＩＬ、株式会社トクヤマ製レオロシールなどが挙げられる。
　また、これらシリカ粒子は、安定剤として無機塩基（水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、アンモニアなど）や有機塩基（テトラメチルアンモニウム、トリエチルアミンなど）を含んでいてもよい。
［無機酸化物（Ｇ）の形状］
　さらに、無機酸化物（Ｇ）の形状は、以下に限定されないが、例えば、球状、角状、多面体形状、楕円状、扁平状、線状、数珠状、鎖状などが挙げられ、ハードコート層の硬度及び透明性の観点から、球状であることが特に好ましい。
［ハードコート層（Ｋ）に含んでもよいその他の成分］
　ハードコート層（Ｋ）は、用途に応じて、マトリクス成分（Ｈ）として、特に限定されないが、例えば、溶媒、乳化剤、可塑剤、顔料、染料、充填剤、老化防止剤、導電材、紫外線吸収剤、光安定剤、剥離調整剤、軟化剤、界面活性剤、難燃剤、酸化防止剤、触媒を含んでもよい。特に屋外用途では高い耐候性が求められることから、紫外線吸収剤、光安定剤を含むことが好ましい。
　紫外線吸収剤及び光安定剤の具体例としては、以下に限定されないが、例えば、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン－５－スルホン酸、２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－ドデシルオキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシベンゾフェノン、ビス（５－ベンゾイル－４－ヒドロキシ－２－メトキシフェニル）メタン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’ジメトキシベンゾフェノン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０４９」）、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０５０」）、４－ドデシルオキシ－２－ヒドロキシベンゾフェノン、５－ベンゾイルー２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－２’－カルボキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ステアリルオキシベンゾフェノン、４，６－ジベンゾイルレゾルチノール、などのベンゾフェノン系紫外線吸収剤；２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－〔２’－ヒドロキシ－３’，５’－ビス（α，α’－ジメチルベンジル）フェニル〕ベンゾトリアゾール）、メチル－３－〔３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－ヒドロキシフェニル〕プロピオネートとポリエチレングリコール（分子量３００）との縮合物（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ１１３０」）、イソオクチル－３－〔３－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル〕プロピオネート（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ３８４」）、２－（３－ドデシル－５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ５７１」）、２－（２’－ヒドロキシ－３’－ｔｅｒｔ－ブチル－５’－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－４’－オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－〔２’－ヒドロキシ－３’－（３”，４”，５”，６”－テトラヒドロフタルイミドメチル）－５’－メチルフェニル〕ベンゾトリアゾール、２，２－メチレンビス〔４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール〕、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ９００」）、ＴＩＮＵＶＩＮ３８４－２、ＴＩＮＵＶＩＮ３２６、ＴＩＮＵＶＩＮ３２７、ＴＩＮＵＶＩＮ１０９、ＴＩＮＵＶＩＮ９７０、ＴＩＮＵＶＩＮ３２８、ＴＩＮＵＶＩＮ１７１、ＴＩＮＵＶＩＮ９７０、ＴＩＮＵＶＩＮ　ＰＳ、ＴＩＮＵＶＩＮ　Ｐ、ＴＩＮＵＶＩＮ９９－２、ＴＩＮＶＩＮ９２８（商品名、ＢＡＳＦ社製）などのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－ドデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン、２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－トリデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ビス（２－ヒドロキシー４－ブチルオキシフェニル）－６－（２，４－ビスブチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ４６０」）、２－（２－ヒドロキシ－４－［１－オクチロキシカルボニルエトキシ］フェニル）－４，６－ビス（４－フェニルフェニル）－１，３，５－トリアジン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ４７９」）、２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－ドデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジンと２－［４－［（２－ヒドロキシ－３－トリデシルオキシプロピル）オキシ］－２－ヒドロキシフェニル］－４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジンとを含む混合物（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ４００」）、ＴＩＮＵＶＩＮ４０５、ＴＩＮＵＶＩＮ４７７、ＴＩＮＵＶＩＮ１６００（商品名、ＢＡＳＦ社製）などのトリアジン系紫外線吸収剤；ＨＯＳＴＡＶＩＮ　ＰＲ２５、ＨＯＳＴＡＶＩＮ　Ｂ－ＣＡＰ、ＨＯＳＴＡＶＩＮ　ＶＳＵ（商品名、クラリアント社製）、などのマロン酸エステル系紫外線吸収剤；ＨＯＳＴＡＶＩＮ３２０６　ＬＩＱ、ＨＯＳＴＡＶＩＮＶＳＵ　Ｐ、ＨＯＳＴＡＶＩＮ３２１２　ＬＩＱ（商品名、クラリアント社製）、などのアニリド系紫外線吸収剤；アミルサリシレート、メンチルサリシレート、ホモメンチルサリシレート、オクチルサリシレート、フェニルサリシレート、ベンジルサリシレート、ｐ－イソプロパノールフェニルサリシレート、などのサリシレート系紫外線吸収剤；エチル－２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリレート（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０３５」）、（２－エチルヘキシル）－２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリレート（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０３９」、１，３－ビス（（２’－シアノ－３’，３’－ジフェニルアクリロイル）オキシ）－２，２－ビス－（（（２’－シアノ－３’，３’－ジフェニルアクリロイル）オキシ）メチル）プロパン（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＵＶＩＮＵＬ３０３０）、などのシアノアクリレート系紫外線吸収剤；２－ヒドロキシ－４－アクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メタクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－５－アクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－５－メタクリロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（アクリロキシ－エトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（メタクリロキシ－エトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（メタクリロキシ－ジエトキシ）ベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－（アクリロキシ－トリエトキシ）ベンゾフェノン、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシエチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール（大塚化学株式会社製の商品名「ＲＵＶＡ－９３」）、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリロキシエチル－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メタクリリルオキシプロピル－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、３－メタクリロイル－２－ヒドロキシプロピル－３－〔３’－（２’’－ベンゾトリアゾリル）－４－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチル〕フェニルプロピオネート（日本チバガイギー株式会社製の商品名「ＣＧＬ－１０４」）などの分子内にラジカル重合性の二重結合を有するラジカル重合性紫外線吸収剤；ＵＶ－Ｇ１０１、ＵＶ－Ｇ３０１、ＵＶ－Ｇ１３７、ＵＶ－Ｇ１２、ＵＶ－Ｇ１３（日本触媒株式会社製の商品名）などの紫外線吸収性を有する重合体；ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）サクシネート、ビス（２，２，６，６－テトラメチルピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）２－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－２－ブチルマロネート、１－〔２－〔３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピニルオキシ〕エチル〕－４－〔３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピニルオキシ〕－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケートとメチル－１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル－セバケートの混合物（ＢＡＳＦ社製の商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ２９２」）、ビス（１－オクトキシ－２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、ＴＩＮＵＶＩＮ１４４、ＴＩＮＵＶＩＮ１５２、ＴＩＮＵＶＩＮ２４９、ＴＩＮＵＶＩＮ２９２、ＴＩＮＵＶＩＮ５１００（商品名、ＢＡＳＦ社製）などのヒンダードアミン系光安定剤；１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルメタクリレート、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルアクリレート、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルメタクリレート、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルアクリレート、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－イミノピペリジルメタクリレート、２，２，６，６，－テトラメチル－４－イミノピペリジルメタクリレート、４－シアノ－２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルメタクリレート、４－シアノ－１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルメタクリレートなどのラジカル重合性ヒンダードアミン系光安定剤；ユーダブルＥ－１３３、ユーダブルＥ－１３５、ユーダブルＳ－２０００、ユーダブルＳ－２８３４、ユーダブルＳ－２８４０、ユーダブルＳ－２８１８、ユーダブルＳ－２８６０（商品名、日本触媒株式会社製）などの光安定性を有する重合体；シラノール基、イソシアネート基、エポキシ基、セミカルバジド基、ヒドラジド基との反応性を有する紫外線吸収剤；酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化ニオブ、酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化銅、酸化スズ、酸化チタンなどの無機系紫外線吸収剤等が挙げられ、これらは１種もしくは２種以上を併用しても構わない。
［ハードコート層（Ｋ）の製法］
　ハードコート層（Ｋ）の製法は、特に限定されないが、例えば、後述する塗料組成物（Ｌ）を塗装し、熱処理、紫外線照射、赤外線照射などによって塗膜化することにより得る方法を挙げることができる。さらに、前記塗装方法としては、以下に限定されないが、例えば、スプレー吹付法、フローコート法、刷毛塗法、ディップコーティング法、スピンコーティング法、スクリーン印刷法、キャスティング法、グラビア印刷法、フレキソ印刷法などが挙げられる。なお、前記塗装された塗料組成物（Ｌ）は、好ましくは室温～２５０℃、より好ましくは４０℃～１５０℃での熱処理や紫外線、赤外線照射などにより塗膜化することができる。さらに、この塗装は、すでに成型した基材だけでなく、防錆鋼板を含むプレコートメタルのように、成型加工する前にあらかじめ平板に塗装することも可能である。
［ハードコート層（Ｋ）の表面加工］
　ハードコート層（Ｋ）は、耐候性の観点から、表面をシリカ加工してシリカ層を形成してもよい。シリカ層の形成方法としては、特に限定されないが、具体例としては、例えば、シリコーン又はシラザンを蒸着／硬化させるＰＥＣＶＤによるシリカ加工、１５５ｎｍ紫外線照射によって表面をシリカに改質させるシリカ加工技術が挙げられる。特に、表面を劣化させることなく酸素や水蒸気を通しにくい層を作製できることから、ＰＥＣＶＤによる表面加工が好ましい。ＰＥＣＶＤに用いることのできるシリコーン又はシラザンは、以下に限定されないが、具体的には、例えば、オクタメチルシクロテトラシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、ビニルメトリキシラン、ビニルメトキシシラン、ジメチルジメトキシラン、ＴＥＯＳ、テトラメチルジシロキサン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン、ヘキサメチルジシラザンなどが挙げられ、これらを１種もしくは２種以上を併用しても構わない。
　本実施形態において、ハードコート層（Ｋ）の少なくとも１つの表面上に機能層をさらに有してもよい。機能層としては、以下に限定されないが、例えば、反射防止層、防汚層、偏光層、衝撃吸収層などが挙げられる。
［塗料組成物（Ｌ）］
　本実施形態において、ハードコート層（Ｋ）は、例えば、下記の塗料組成物（Ｌ）を用いることで好ましく得られる。塗料組成物（Ｌ）は、無機酸化物（Ｇ）と、重合体粒子（Ｆ）と、マトリクス原料成分（Ｈ’）と、を含む塗料組成物であって、ＩＳＯ１４５７７－１に準拠し、インデンテーション試験から測定される、前記重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＧが、０．３０以上０．９０以下であり、前記重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、前記マトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’とが、ＨＭＨ’／ＨＭＦ＞１の関係を満たすことが好ましい。
　塗料組成物（Ｌ）に含まれる各成分については、以下で言及のない点についての詳細はハードコート層（Ｋ）に含まれる各成分について前述したとおりである。
［重合体粒子（Ｆ）の硬度ＨＭＧとマトリクス原料成分（Ｈ’）の硬度ＨＭＨ’］
　塗料組成物（Ｌ）において、重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、マトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’とは、下記式（３）の関係を満たすことが好ましい。
　ＨＭＨ’／ＨＭＦ＞１　　　　　式（３）
　上記のとおり、塗料組成物（Ｌ）において、上記関係が満たされる場合、塗料組成物（Ｌ）を用いることで得られるハードコート層（Ｋ）において、重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、マトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’とも上記式（３）関係を満たすこととなる。塗料組成物（Ｌ）における各マルテンス硬度は、例えば、遠心分離、限外濾過等の操作により重合体粒子（Ｆ）とマトリクス原料成分（Ｈ’）とを分離し、分離された各成分に対し、後述する実施例に記載の方法に基づいて測定することができる。
　上記ＨＭＦ及びＨＭＨ’の値は、それぞれ、重合体粒子（Ｆ）及びマトリクス原料成分（Ｈ’）の構成成分の構造及び組成比等により、前述した大小関係となるように調整できるが、特にこの方法に限定されるものではない。
［重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦ］
　重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦは、ＩＳＯ１４５７７－１でＷｅｌａｓｔ／Ｗｔｏｔａｌの比ηＩＴとして記載されているパラメータを、成膜した重合体粒子（Ｆ）の塗膜で測定したものであり、くぼみの全機械的仕事量Ｗｔｏｔａｌとくぼみの弾性戻り変形仕事量Ｗｅｌａｓｔとの比で示される。弾性回復率ηＩＴＦが高いほど、塗膜が衝撃を受けた際、元の状態に戻ることが可能であり、衝撃に対する自己修復能が高い。自己修復能を効果的に発揮する観点から、重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦは、測定条件（ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件２ｍＮ／２０ｓｅｃ）において０．３０以上であることが好ましく、塗膜にする際の基材やマトリクス原料成分（Ｈ’）の変形に追従できる観点からηＩＴＦは０．９０以下であることが好ましい。重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦは０．５０以上であるとより好ましく、０．６０以上であれば更に好ましい。重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率の測定は、以下に限定されないが、例えば、遠心分離、限外濾過等の操作により重合体粒子（Ｆ）とマトリクス原料成分（Ｈ’）とを分離し、分離された重合体粒子（Ｆ）を溶媒中に分散させて得られる組成物を塗装し、乾燥させて成膜した塗膜を微小硬度計フィッシャースコープ（フィッシャー・インストルメンツ社製ＨＭ２０００Ｓ）、超微小押し込み硬さ試験機（株式会社エリオニクス社製ＥＮＴ－ＮＥＸＵＳ）、ナノインデンター（東陽テクニカ社製ｉＮａｎｏ、Ｇ２００）、ナノインデンテーションシステム（ブルカー社製ＴＩ９８０）等を用いて測定することができる。弾性回復率ηＩＴＦを上記範囲内に調整するための方法としては、以下に限定されないが、例えば、重合体粒子（Ｆ）の構成成分の構造及び組成比を調整すること等が挙げられる。
　なお、ハードコート層（Ｋ）は、例えば、塗料組成物（Ｌ）を加水分解縮合等により硬化させた硬化物として得ることができる。重合体粒子（Ｆ）は、かかる硬化の過程においてその組成は変化しないことが通常である。したがって、後述する実施例に記載された方法により測定される塗料組成物（Ｌ）中の重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦの値は、ハードコート層（Ｋ）中の重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦによく一致するものとして、ハードコート層（Ｋ）における弾性回復率ηＩＴＦの値を決定することができる。
［マトリクス原料成分（Ｈ’）の弾性回復率ηＩＴＨ’及びマトリクス成分（Ｈ）の弾性回復率ηＩＴＨ］
　塗料組成物（Ｌ）において、マトリクス原料成分（Ｈ’）の弾性回復率ηＩＴＨ’は、ＩＳＯ１４５７７－１で「Ｗｅｌａｓｔ／Ｗｔｏｔａｌの比ηＩＴ」として記載されているパラメータで、成膜したマトリクス原料成分（Ｈ’）の塗膜を測定したものであり、くぼみの全機械的仕事量Ｗｔｏｔａｌとくぼみの弾性戻り変形仕事量Ｗｅｌａｓｔとの比で示される。弾性回復率ηＩＴＨ’が高いほど、塗膜が衝撃を受けた際、元の状態に戻ることが可能であり、衝撃に対する自己修復能が高い。自己修復能を効果的に発揮する観点から、マトリクス原料成分（Ｈ’）の弾性回復率ηＩＴＨ’は、測定条件（ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件２ｍＮ／２０ｓｅｃ）において０．６０以上が好ましく、より好ましくは０．６５以上である。また、塗膜にする際の基材や成分（Ｇ）の変形に追従できる観点から、ηＩＴＨ’は０．９５以下であることが好ましい。マトリクス原料成分（Ｇ’）の弾性回復率の測定は、以下に限定されないが、例えば、遠心分離等の操作により重合体粒子（Ｆ）とマトリクス原料成分（Ｈ’）とを分離し、分離されたマトリクス原料成分（Ｈ’）を溶媒中に溶解させた組成物を塗装し、乾燥させて成膜した塗膜を微小硬度計フィッシャースコープ（フィッシャー・インストルメンツ社製ＨＭ２０００Ｓ）、超微小押し込み硬さ試験機（株式会社エリオニクス社製ＥＮＴ－ＮＥＸＵＳ）、ナノインデンター（東陽テクニカ社製ｉＮａｎｏ、Ｇ２００）、ナノインデンテーションシステム（ブルカー社製ＴＩ９８０）等を用いて測定することができる。
　なお、前述したとおり、マトリクス原料成分（Ｈ’）を加水分解縮合等により硬化させた硬化物がマトリクス成分（Ｈ）に該当する。したがって、後述する実施例に記載された方法により測定されるマトリクス原料成分（Ｈ’）の弾性回復率ηＩＴＨ’の値は、対応するマトリクス成分（Ｈ）の弾性回復率ηＩＴＨによく一致するものとして、弾性回復率ηＩＴＨの値を決定することができる。すなわち、本実施形態において、マトリクス成分（Ｈ）の弾性回復率ηＩＴＨは、０．６０以上が好ましく、より好ましくは０．６５以上である。また、塗膜にする際の基材や成分（Ｆ）の変形に追従できる観点から、ηＩＴＨは０．９５以下であることが好ましい。
　弾性回復率ηＩＴＨ’及び弾性回復率ηＩＴＨを上記範囲内に調整するための方法としては、以下に限定されないが、例えば、マトリクス原料成分（Ｈ’）の構成成分の構造及び組成比を調整すること等が挙げられる。
［溶媒（Ｎ）］
　本実施形態における塗料組成物（Ｌ）は、溶媒（Ｎ）を含有することが好ましい。溶媒（Ｎ）は、特に限定されず、一般的な溶媒を用いることができる。溶媒（Ｎ）としては、以下に限定されないが、例えば、水；エチレングリコール、ブチルセロソルブ、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、２－ブタノール、エタノール、メタノール、変性エタノール、２－メトキシ－１－プロパノール、１－メトキシ－２－プロパノール、ジアセトンアルコールグリセリン、モノアルキルモノグリセリルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノフェニルエーテルテトラエチレングリコールモノフェニルエーテルなどのアルコール類；トルエンやキシレンなどの芳香族炭化水素類；ヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；酢酸エチル、酢酸ｎ－ブチルなどのエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類；ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミドなどのアミド類；クロロホルム、塩化メチレン、四塩化炭素などのハロゲン化合物類；ジメチルスルホキシド、ニトロベンゼン；などが挙げられ、これらは１種又は２種以上を併用しても構わない。その中で、溶媒除去時の環境負荷低減の観点から、水、アルコール類を含む方が特に好ましい。
　［塗料組成物（Ｌ）の性状］
　塗料組成物（Ｌ）は、塗装性の観点から好ましい固形分濃度は０．０１～６０質量％、より好ましくは１～４０質量％である。また、塗装性の観点から、塗料組成物（Ｌ）の２０℃における粘度としては、好ましくは０．１～１０００００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは１～１００００ｍＰａ・ｓである。
［積層体の効果］
　上述したとおり、本実施形態の積層体は、前記接着層付き基材上に、前記ハードコート層（Ｋ）を備える。上述のように構成されているため、優れた耐摩耗性、密着性、耐久性及び耐候性を有する。
［積層体の用途］
　本実施形態の積層体は、高いレベルでの耐摩耗性、密着性、耐久性及び耐候性を発現するため、以下に限定されないが、例えば、建材、自動車部材や電子機器や電機製品等のハードコートとして有用であり、とりわけ自動車部材用とすることが好ましい。
　特に、本実施形態の積層体は、優れた耐摩耗性と耐久性を有するので、本実施形態の上記積層体の用途としては、特に限定されないが、例えば、建材、車両用部材や電子機器、電機製品などが挙げられる。
　建材用途としては、以下に限定されないが、例えば、建設機械の窓ガラス、ビルや家屋、温室などの窓ガラス、ガレージ及びアーケードなどの屋根、照明や信号機等の照灯類、壁紙表皮材、看板、浴槽や洗面台のようなサニタリー製品、台所用建材外壁材、フローリング材、コルク材、タイル、クッションフロア、リノリウムのような内装用床材が挙げられる。
　車両用部材としては、以下に限定されないが、例えば、自動車、航空機、列車の各用途で使用される部品が挙げられる。具体的な例としては、フロント、リア、フロントドア、リアドア、リアクォーター、サンルーフ等の各ガラス、フロントバンパーやリアバンパー、スポイラー、ドアミラー、フロントグリル、エンブレムカバー、ボディー等の外装部材、センターパネル、ドアパネル、インストルメンタルパネル、センターコンソールなどの内装部材、ヘッドランプやリアランプ等のランプ類の部材、車載カメラ用レンズ部材、照明用カバー、加飾フィルム、さらには種々のガラス代替部材が挙げられる。
　電子機器や電機製品としては、以下に限定されないが、例えば、携帯電話、携帯情報端末、パソコン、携帯ゲーム機、ＯＡ機器、太陽電池、フラットパネルディスプレイ、タッチパネル、ＤＶＤやブルーレイディスク等の光ディスク、偏光板や光学フィルター、レンズ、プリズム、光ファイバー等の光学部品、反射防止フィルムや配向フィルム、偏光フィルム、位相差フィルム等の光学フィルム等が好ましく挙げられる。
　本実施形態の積層体は、上記の他、機械部品や農業資材、漁業資材、搬送容器、包装容器、遊戯具及び雑貨など、様々な領域への適用が可能である。
＜＜第２実施形態＞＞
　ここでは、本実施形態に係る第２の態様（以下、「第２実施形態」ともいう。）について、詳細に説明する。
　本実施形態の塗料組成物は、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有する重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、当該重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｃ）を含む塗料組成物であって、前記単位（ａ）の重量平均分子量が１万～５００万であり、前記塗料組成物のｐＨが７～１１である。本実施形態の塗料組成物は、このように構成されているため、塗料安定性に優れ、かつ、塗膜を形成した際に、透明性、密着性及び耐候性に優れる。
［重合体粒子（Ａ）］
　本実施形態における重合体粒子（Ａ）は、主に基材への密着性向上の役割を果たすものであり、ビニル単量体（ａ）を構成単位として含む。すなわち、重合体粒子（Ａ）は、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有するものである。重合体粒子（Ａ）は、ビニル単量体（ａ）を構成単位として含む粒子状の重合体であれば特に限定されないが、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有するエマルション粒子を含むことが好ましい。
　本実施形態において、単位（ａ）は、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を有することが好ましい。単位（ａ－１）が含有されていることで、塗料組成物中に紫外線吸収性剤が併存する場合でもエマルション内部に当該紫外線吸収剤を取り込みやすくなるため、塗料安定性が向上し、後述する接着層（Ｉ）、及び、積層体（Ｋ）を形成した際、密着性や耐候性の低下を防ぐことができる。
　本実施形態において、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）は、＜＜第１実施形態＞＞における紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
　単位（ａ－１）の含有量としては、後述する接着層（Ｉ）、及び、積層体（Ｋ）の耐候性と密着性の観点から、重合体粒子（Ａ）を構成する単位（ａ）の全質量に対して１～２０質量％含まれることが好ましく、１～１０質量％含まれることがより好ましい。
　なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
　本実施形態における重合体粒子（Ａ）は、単位（ａ－１）に該当しない単量体であって水酸基を有する水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）に由来する単位（ａ－２）を有することが好ましい。本実施形態において、水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）は、＜＜第１実施形態＞＞における水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
　単位（ａ－２）の含有量としては、重合体粒子（Ａ）を構成するビニル単量体（ａ）の全質量に対して１０％～４０質量％、より好ましくは２０～４０質量％含まれることが好ましい。上記含有量が上記範囲にある場合、前記紫外線吸収性ビニル単量体とその他のビニル単量体との反応が好ましく進行する傾向にあり、また、重合体粒子（Ａ）の親水性が確保されることに起因して、後述する接着層（Ｉ）や積層体（Ｋ）を形成した際、透明性の低下を防止できる傾向にある。
　なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
　本実施形態における重合体粒子（Ａ）は、上記単位（ａ－１）及び（ａ－２）以外に、その他のビニル単量体に由来する単位を有していてもよい。その他のビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、＜＜第１実施形態＞＞におけるビニル単量体（ａ）として例示したもののうち、前述以外のものを適宜採用することができる。
　前記重合体粒子（Ａ）は乳化剤に由来する構造を有していてもよい。乳化剤としては、＜＜第１実施形態＞＞における乳化剤と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
　本実施形態において、前記重合体粒子（Ａ）は連鎖移動剤を含むことが好ましい。すなわち、本実施形態の塗料組成物は、連鎖移動剤を含むことが好ましい。連鎖移動剤としては、＜＜第１実施形態＞＞における連鎖移動剤と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
　本実施形態の塗料組成物における連鎖移動剤の含有量としては、特に限定されないが、塗料安定性及び接着層（Ｉ）の密着性の観点から、単位（ａ）１００質量％に対して、０．１質量％～２質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．２５質量％～１質量％である。
　なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
　本実施形態に用いる重合体粒子（Ａ）の調製方法としては、特に限定されず、例えば、乳化重合や溶液重合等、種々の調製方法が選択できるが、水及び乳化剤の存在下に、ビニル単量体を乳化重合して調製することが好ましい。すなわち、重合体粒子（Ａ）は水及び乳化剤の存在下に、ビニル単量体（ａ）を重合する調製方法によって得られる重合体粒子（ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有するエマルション粒子）であることが好ましい。換言すると、重合体粒子（Ａ）は、乳化剤とビニル単量体（ａ）とに由来する重合体粒子（ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有するエマルション粒子）であることが好ましい。このようにして得られる重合体粒子（Ａ）が接着層に含まれる場合、基材への密着性の維持により優れる傾向にある。なお、上記のようにして得られる重合体粒子（Ａ）には、典型的には、水が同伴することから、本実施形態に用いる塗料組成物は水系塗料組成物であることが好ましい。ここで、「水系」とは、後述する溶媒（Ｍ）に含まれる成分の中で最も多い成分が水であることを意味する。
　前記重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば過酸化水素、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド類、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等のパーオキサイド類、及び２，２’－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－［２－（１－ヒドロキシブチル）プロピオンアミド］｝、２，２’－アゾビス［（２－メチルプロピオンアミジン）ジハイドロクロライド］、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチル－プロピオンジアミン］四水塩、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物類などの有機系重合開始剤、並びに過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩などの無機系重合開始剤などが挙げられる。また、重亜硫酸ナトリウム、アスコルビン酸及びその塩等の還元剤を重合開始剤と組合せて用いる、いわゆるレドックス系重合開始剤も使用することができる。
［単位（ａ）の重量平均分子量］
　本実施形態において、前記単位（ａ）の重量平均分子量は、１万以上５００万以下である。上記重量平均分子量が前記範囲内にあることで、塗料組成物中に紫外線吸収性剤が併存する場合でも塗料安定性に優れ、後述する接着層（Ｉ）、及び、積層体（Ｋ）を形成した際、透明性、密着性、及び耐候性に優れる。また、塗料安定性のさらなる向上、及び後述する接着層（Ｉ）の密着性の観点から、前記単位（ａ）の重量平均分子量は１００万以下であることがより好ましく、前記重合体粒子（Ａ）合成時の安定性の観点から、前記単位（ａ）の重量平均分子量は１０万以上であることがより好ましい。
　なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、重合体粒子（Ａ）中の単位（ａ）の含有量Ｗ１及び重量平均分子量Ｍｗ１と複合体（Ｃ）中の単位（ａ）の含有量Ｗ２及び重量平均分子量Ｍｗ２より次式にて当該塗料組成物中の単位（ａ）の重量平均分子量Ｍｗを算出することとする。
　　Ｍｗ＝{Ｍｗ１×（Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２））＋Ｍｗ２×（Ｗ２／（Ｗ１＋Ｗ２））}／２
　単位（ａ）の重量平均分子量は、後述する実施例に記載の方法に基づいて測定することができる。また、単位（ａ）の重量平均分子量は、例えば、前述した連鎖移動剤の使用等により上述した範囲に調整することができる。
［重合体粒子（Ａ）の平均粒子径］
　本実施形態における重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は、動的光散乱法により観測される粒子の大きさから求められる。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は、特に限定されないが、２００ｎｍ以下であることが好ましい。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径を上記範囲に調整することにより、基材との接触面積向上により密着性がより一層優れた接着層を形成できる傾向にある。また、後述する接着層（Ｉ）の透明性向上の観点から、平均粒子径は１００ｎｍ以下であることがより好ましく、貯蔵安定性が良好となる観点から、１０ｎｍ以上であることが好ましく、５０ｎｍ以上であることがより好ましい。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は、後述する実施例に記載の方法に基づいて測定することができる。重合体粒子（Ａ）の平均粒子径は、例えば、重合条件等により上述した範囲に調整することができる。
　本実施形態における重合体粒子（Ａ）の含有量は、透明性、密着性及び耐候性により優れた塗膜を得る観点から、塗料組成物１００質量％に対して、１％～４０％が好ましく、２％～２０％がより好ましく、４％～１０％がさらに好ましい。
　また、接着層（I）を形成した際、接着層１００質量％に対する重合体粒子（Ａ）の含有量は、上記と同様の観点から、２０％～６０％であることが好ましく、より好ましくは２５％～５０％である。
　なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
［無機酸化物（Ｂ）］
　本実施形態の塗料組成物は、必須成分として無機酸化物（Ｂ）を含む。塗料組成物が無機酸化物（Ｂ）を含むことで、後述する接着層（Ｉ）とハードコート層（Ｊ）の相互作用によって、後述する積層体（Ｋ）を形成した際の透明性、密着性、耐熱性に優れる。
　本実施形態における無機酸化物（Ｂ）としては、＜＜第１実施形態＞＞における無機酸化物（Ｂ）と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［無機酸化物（Ｂ）の形状］
　本実施形態における無機酸化物（Ｂ）の形状は、以下に限定されないが、例えば、球状、角状、多面体形状、楕円状、扁平状、線状、数珠状、鎖状などのうち１種または２種以上の混合物が挙げられる。本実施形態において、積層体（Ｋ）の透明性、耐摩耗性の観点から、無機酸化物（Ｂ）は、球状、及び／又は数珠状や鎖状等の連結構造を有するものであることが好ましい。さらに、後述する接着層（Ｉ）とハードコート層（Ｊ）との密着性の観点から、無機酸化物（Ｂ）は、数珠状や鎖状等の連結構造を有するものことがより好ましい。ここで、数珠状とは、球状の一次粒子が数珠状に連結した構造であり、鎖状とは、球状の一次粒子が鎖状に連結した構造である。本実施形態においては、無機酸化物（Ｂ）が球状、及び／又は連結構造を有するシリカであることがとりわけ好ましく、連結構造を有するシリカであることが最も好ましい。
　本実施形態における無機酸化物（Ｂ）の平均粒子径は、水系原料組成物の貯蔵安定性が良好となる観点から、２ｎｍ以上であることが好ましい。積層体全体としての透明性が良好となる観点から、１５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｎｍ以下である。このため、一次平均粒子径は、好ましくは２ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、より好ましくは２ｎｍ以上５０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは４ｎｍ以上５０ｎｍ以下である。平均粒子径は、以下に限定されないが、例えば、後述する実施例に記載の方法（動的光散乱法）に基づいて測定することができる。
［無機酸化物（Ｂ）として好適に用いられるコロイダルシリカ］
　本実施形態で好適に用いられるコロイダルシリカとしては、＜＜第１実施形態＞＞におけるコロイダルシリカと同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）の複合体（Ｃ）］
　本実施形態の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）とは、両成分の混合により得られる混合物として含まれていてもよく、また、予め重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）とを複合化して得られる複合体（Ｃ）として含まれていてもよい。本実施形態の塗料組成物は、塗料安定性、及び、後述する接着層（Ｉ）や積層体（Ｋ）の透明性の観点から、複合体（Ｃ）を含むことが好ましい。重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）の複合体（Ｃ）は、例えば、無機酸化物（Ｂ）の存在下に、前述した重合体粒子（Ａ）を構成するビニル単量体を重合することで得られる。当該ビニル単量体は、無機酸化物（Ｂ）との相互作用の観点から、前述した水酸基含有ビニル単量体、及び／又は、２級及び／又は３級アミド基を有するビニル単量体を含むことが好ましく、それによって無機酸化物（Ｂ）の水酸基との水素結合により、好ましく複合体（Ｃ）が形成される傾向にある。
　本実施形態において、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、複合体（Ｃ）の平均粒子径が、後述する接着層（Ｉ）、及び、積層体（Ｋ）の透明性の観点から、２ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。上記平均粒子径は、動的光散乱法により観測される粒子の大きさから求められる。
［塗料組成物の全固形分に対する無機酸化物（Ｂ）の質量比］
　本実施形態において、後述する接着層（Ｉ）や積層体（Ｋ）の透明性、密着性、耐熱性の観点から、塗料組成物の全固形分に対する前記無機酸化物（Ｂ）の質量比が、２５％～６０％であることが好ましく、３５％～５０％であることがより好ましい。ここで、塗料組成物の全固形分とは、塗料組成物中に含まれる揮発成分以外の成分の合計重量を表す。塗料中の揮発成分としては、後述する溶媒（Ｍ）が主に該当する。なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の無機酸化物（Ｂ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる無機酸化物と、それとは別体の無機酸化物（Ｂ）の合計量として上記質量比を算出する。
［有機系紫外線吸収剤（Ｄ）］
　本実施形態の塗料組成物は、耐候性向上の観点から、有機系紫外線吸収剤（Ｄ）を含むことが好ましい。有機系紫外線吸収剤（Ｄ）としては、＜＜第１実施形態＞＞における紫外線吸収剤と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［単位（ａ－１）と有機系紫外線吸収剤（Ｄ）の質量比］
　本実施形態において、前記紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）と前記有機系紫外線吸収剤（Ｄ）の質量比は１：０．５～１：４０の範囲にあることが好ましく、１：１～１：１０の範囲にあることがより好ましく、１：２～１：６の範囲にあることがさらに好ましい。単位（ａ－１）と前記有機系紫外線吸収剤（Ｄ）の質量比が上記範囲内にあることで、塗料中での紫外線吸収剤の分散性が良好となり、後述する接着層（Ｉ）、及び／又は、積層体（Ｋ）を形成した際の透明性や密着性、耐候性に優れる傾向にある。なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれるエマルション粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記質量比を算出する。
［イソシアネート化合物］
　本実施形態における塗料組成物は、後述する接着層（Ｉ）や積層体（Ｋ）の密着性、耐熱性向上の観点から、硬化剤として、イソシアネート化合物及び／又はウレタン化合物を含有することが好ましい。イソシアネート化合物としては、＜＜第１実施形態＞＞におけるイソシアネート化合物と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［ブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）］
　前記イソシアネート化合物は、塗料中での分散性の観点から、イソシアネート基をブロック化剤と反応させたブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）であることがより好ましい。ブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）としては、＜＜第１実施形態＞＞におけるブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［ＮＣＯ／ＯＨ比］
　本実施形態の塗料組成物における前記イソシアネート化合物の水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）を含む単量体から重合された重合体粒子（Ａ）に対する含有量は、重合体粒子（Ａ）中に含まれる水酸基のモル数と前記イソシアネート化合物中に含まれるイソシアネート基のモル数との比（ＮＣＯ／ＯＨ比）が０．１～１．０であることが好ましく、０．３～０．８であることがより好ましい。ＮＣＯ／ＯＨ比が上記範囲内にあることで、後述する接着層（Ｉ）、及び、積層体（Ｋ）を形成した際に、透明性を損なうことなく、優れた密着性、耐熱性を発現できる。
　なお、本実施形態においては、塗料組成物が複合体（Ｃ）とそれとは別体の重合体粒子（Ａ）とを含む場合、複合体（Ｃ）に含まれる重合体粒子と、それとは別体の重合体粒子（Ａ）の合計量として上記含有量を算出する。
［溶媒（Ｍ）］
　本実施形態の塗料組成物は溶媒（Ｍ）を含有することが好ましい。作業現場への衛生状態や地球環境への負荷低減の観点から、溶媒（Ｍ）中の５０質量％以上が水であることが好ましく、より好ましくは６０質量％以上であり、さらに好ましくは７５質量％以上である。水以外の使用可能な溶媒としては、特に限定されず、一般的な溶媒を用いることができる。溶媒としては、＜＜第１実施形態＞＞における溶媒と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。溶媒（Ｍ）の含有量は、塗料組成物の分散安定性の観点から、塗料組成物１００質量％に対して、７５質量％以上が好ましく、接着層成膜時の膜厚担保の観点から、９５質量％以下が好ましい。
［塗料組成物に含んでもよい成分］
　本実施形態の塗料組成物は、用途に応じて、乳化剤、可塑剤、顔料、染料、充填剤、老化防止剤、導電材、光安定剤、剥離調整剤、軟化剤、界面活性剤、難燃剤、酸化防止剤、触媒を含んでもよい。特に耐候性向上の観点から、光安定剤を含むことが好ましい。光安定剤としては、＜＜第１実施形態＞＞における光安定剤と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［塗料組成物の濃度、粘度]
　本実施形態の塗料組成物は、塗装性の観点から、好ましい固形分濃度は０．０１～６０質量％、より好ましくは１～４０質量％である。また、塗装性の観点から、本実施形態の塗料組成物の２０℃における粘度としては、０．１～１０００００ｍＰａ・ｓが好ましく、１～１００００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
［塗料組成物のｐＨ]
　本実施形態において、塗料組成物のｐＨは７～１１である。ｐＨが前記範囲内にあることで、重合体粒子（Ａ）の分散性が向上し、結果として塗料安定性が向上する。また、後述する接着層（Ｉ）の透明性の観点から、ｐＨは８～１１の範囲にあることがより好ましい。ｐＨは後述する実施例に記載の方法に基づいて測定することができる。また、ｐＨは、例えば、アンモニアを添加すること等により上述した範囲に調整することができる。
［接着層（Ｉ）付き基材］
　本実施形態の接着層（Ｉ）付き基材は、基材と、前記基材上に配される接着層（Ｉ）と、を備える接着層付き基材であって、前記接着層（Ｉ）が、本実施形態の塗料組成物を含む。「接着層（Ｉ）が本実施形態の塗料組成物を含む」とは、接着層（Ｉ）が本実施形態の塗料組成物から得られることを包含する趣旨である。すなわち、接着層（Ｉ）は、例えば、本実施形態における塗料組成物を基材に塗装し、熱処理、紫外線照射、赤外線照射などによって塗膜化することにより得ることができる。さらに、前記塗装方法としては、以下に限定されないが、例えばスプレー吹付法、フローコート法、刷毛塗法、ディップコーティング法、スピンコーティング法、スクリーン印刷法、キャスティング法、グラビア印刷法、フレキソ印刷法などが挙げられる。なお、塗装された本実施形態の塗料組成物は、好ましくは室温～２５０℃、より好ましくは４０℃～１５０℃での熱処理や紫外線、赤外線照射などにより塗膜化することができる。さらに、この塗装は、すでに成型した基材だけでなく、防錆鋼板を含むプレコートメタルのように、成型加工する前にあらかじめ平板に塗装することも可能である。
　上記接着層（Ｉ）の厚みは、後述する密着性の観点から、好ましくは０．１μｍ以上であり、より好ましくは０．３μｍ以上あり、透明性の観点から、好ましくは１００．０μｍ以下であり、より好ましくは５０．０μｍ以下である。
　上記基材としては、＜＜第１実施形態＞＞における基材と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［積層体（Ｋ）］
　本実施形態における積層体（Ｋ）は、本実施形態の接着層付き基材と、前記接着層付き基材上に配されるハードコート層と、を備える積層体であって、前記ハードコート層が、無機酸化物（Ｆ）と重合体ナノ粒子（Ｇ）とを含有するマトリクス成分（Ｈ）を含み、前記重合体ナノ粒子（Ｇ）のマルテンス硬度ＨＭＧと、前記マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨとが、ＨＭＨ／ＨＭＧ＞１の関係を満たす。本実施形態における積層体（Ｋ）は、前記接着層（Ｉ）付き基材上に、前記ハードコート層（Ｊ）を備えるため、優れた耐摩耗性、密着性、耐久性及び光学特性を有する。本実施形態の積層体（Ｋ）は、高いレベルでの耐摩耗性、密着性、耐久性及び光学特性を発現するため、以下に限定されないが、例えば、建材、自動車部材や電子機器や電機製品等のハードコートとして有用であり、とりわけ自動車部材用とすることが好ましい。
［ハードコート層（Ｊ）］
　本実施形態におけるハードコート層（Ｊ）は、＜＜第１実施形態＞＞におけるハードコート層（Ｋ）と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
［積層体の用途］
　本実施形態の積層体（Ｋ）は、、＜＜第１実施形態＞＞における積層体と同様であり、＜＜第１実施形態＞＞における例示と同様とすることができる。
　以下、本実施形態について、具体的な実施例及び比較例を挙げて説明するが、本実施形態はこれらに限定されるものではない。
＜＜第１実施形態に対応する実施例＞＞
　後述する実施例及び比較例（以降、特に断りがない限り、＜＜第１実施形態に対応する実施例＞＞の項における「実施例」及び「比較例」は、それぞれ、「第１実施形態に対応する実施例」及び「第１実施形態に対応する比較例」を意味する。）における、各種の物性は下記の方法で測定した。
（１）重合体粒子（Ａ）、無機酸化物（Ｂ）、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、複合体（Ｃ）、及び重合体粒子（Ｆ）の平均粒子径
　後述する方法により得られた重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、複合体（Ｅ）、又は、重合体粒子（Ｆ）を用いて大塚電子株式会社製動的光散乱式粒度分布測定装置（品番：ＥＬＳＺ－１０００）によりキュムラント粒子径を測定し、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、複合体（Ｅ）、又は、重合体粒子（Ｆ）の平均粒子径とした。
（２）接着層付き基材、積層体の透明性の評価
　接着層付き基材、積層体の透明性は、日本電色工業株式会社製濁度計（品番：ＮＤＨ５０００ＳＰ）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に規定される方法により測定されたヘイズ値により評価した。ヘイズ値Ｈ１については、接着層付き基材を対象として上記方法にて測定した。ヘイズ値Ｈ２については、積層体（接着層付き基材及びハードコート層（Ｋ））を対象として上記方法にて測定した。
（３）重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦ及び弾性回復率ηＩＴＦの測定
　重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦは、重合体粒子（Ｆ）の水分散体を、バーコーターを用いて膜厚が３μｍになるようにガラス基材（材質：白板ガラス、厚み：２ｍｍ）上に塗布し、１３０℃２時間かけて乾燥することにより、得られた塗膜を用い、前記塗膜を形成する側の表面を対象として測定した。測定は、フィッシャー・インストルメンツ社製フィッシャースコープ（品番：ＨＭ２０００Ｓ）を用いた押し込み試験（試験条件；圧子：ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ）により微小硬度を測定し、ＩＳＯ１４５７７－１準拠のインデンテーション試験法に基づき、重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦを測定した。また、フィッシャー・インストルメンツ社製フィッシャースコープ（品番：ＨＭ２０００Ｓ）を用いた押し込み試験（試験条件；圧子：ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ）により微小硬度を測定し、ＩＳＯ１４５７７－１準拠のインデンテーション試験法に基づき、くぼみの全機械的仕事量Ｗｔｏｔａｌに対するくぼみの弾性戻り変形仕事量Ｗｅｌａｓｔの比、すなわち、Ｗｅｌａｓｔ／Ｗｔｏｔａｌの値を重合体粒子（Ｆ）の弾性回復率ηＩＴＦとして測定した。
（４）マトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’及び弾性回復率ηＩＴＨ’の測定
　マトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’は、以下のとおり測定した。マトリクス原料成分（Ｈ’）を固形分濃度８質量％として水／エタノール／酢酸（組成比７７質量％／２０質量％／３質量％）へ溶解又は分散させ、溶液を得た。得られた溶液を、バーコーターを用いて膜厚が３μｍになるようにガラス基材（材質：白板ガラス、厚み：２ｍｍ）上に塗布し、１３０℃で２時間かけて乾燥することにより、得られた塗膜を用いて測定した。測定は、フィッシャー・インストルメンツ社製フィッシャースコープ（品番：ＨＭ２０００Ｓ）を用いた押し込み試験（試験条件；圧子：ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ）により微小硬度を測定し、ＩＳＯ１４５７７－１準拠のインデンテーション試験法に基づき、ＨＭＨ’及びηＩＴＨ’（＝Ｗｅｌａｓｔ／Ｗｔｏｔａｌ）を計測した。後述するとおり、マトリクス成分（Ｈ）は、対応するマトリクス原料成分（Ｈ’）の加水分解縮合物に該当することから、上記のようにして測定されたマトリクス原料成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＢ’及び弾性回復率ηＩＴＨ’の値は、それぞれ、マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨ及び弾性回復率ηＩＴＨによく一致するものとしてマルテンス硬度ＨＭＨ及び弾性回復率ηＩＴＨの値を決定した。
（５）積層体の耐摩耗性の評価
　積層体の耐摩耗性の評価は、安田精機株式会社製テーバー式アブレーションテスター（Ｎｏ．１０１）を用い、ＡＳＴＭ　Ｄ１０４４の規格に準拠して行った。すなわち、摩耗輪ＣＳ－１０Ｆ、及び荷重５００ｇの条件でテーバー摩耗試験を実施した。当該試験前のヘイズ、回転数５００回におけるヘイズを各々、日本電色工業株式会社製濁度計（品番：ＮＤＨ５０００ＳＰ）を用いて、ＪＩＳ　Ｒ３２１２に規定される方法により測定した。試験前後のヘイズの差（ΔＨａｚｅ）をとることによって積層体の耐摩耗性を下記のように評価した。
　回転数５００回の場合
　　Ｓ：ΔＨａｚｅが４以下、
　　Ａ：ΔＨａｚｅが４超１０以下、
　　Ｂ：ΔＨａｚｅが１０超
（６）ハードコート層（Ｋ）の密着性評価（積層体の初期密着性評価）
＜碁盤目試験＞
　ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６に規定されるクロスカット法により、積層体のハードコート層（Ｋ）側にカッター刃で１ｍｍ間隔で２５マス切込みを入れ、テープ（ニチバン社製クロスカット試験・碁盤目試験準拠テープ）をマス上に張り付け、剥がした際に塗膜が残存しているマス数から、積層体の初期密着性を下記のように評価した。分類０及び分類１であれば、密着性として実用上問題ない。
　分類０：一切剥がれ無し
　分類１：カットの交差点における塗膜の小さな剥がれのみ。
　分類２：カットの線に沿って、交差点部分に剥がれあり。剥離面積５％以上１５％未満
　分類３：カットの線に沿って部分的、全面的に剥がれあり。剥離面積１５％以上３５％未満
　分類４：カットの線に沿って全面的に剥がれあり。剥離面積３５％以上６５％未満
　分類５：分類４以上に剥がれあり。
（７）算術平均高さＳａの評価
　接着層付き基材における接着層表面の算術平均高さＳａは、レーザー顕微鏡「ＯＬＳ５１００」（オリンパス株式会社製の商品名）を用いて、ＩＳＯ　２５１７８に規定される方法で測定した。具体的には、接着層表面の任意の５ヶ所で１００μｍ四方の算術平均高さを算出し、その平均値を接着層表面の算術平均高さＳaとした。
（８）ＸＰＳによる元素分析
　接着層付き基材における接着層表面の相対元素濃度をＸＰＳ（サーモフィッシャーＥＳＣＡＬＡＢ２５０）により測定した。励起源は単色化ＡｌＫα（１５ｋＶ×１０ｍＡ）、分析サイズは約１ｍｍ（形状は楕円）、光電子取込み角０°（分光器の軸と試料面が垂直）として実施した。
　取り込み領域は、
Ｓｕｒｖｅｙ　ｓｃａｎ：　０～１，１００　ｅＶ
Ｎａｒｒｏｗ　ｓｃａｎ：　Ｃ１ｓ、Ｏ１ｓ、Ｓｉ２ｐ、Ｎ１ｓとし、
　Ｐａｓｓ　Ｅｎｅｒｇｙは、
Ｓｕｒｖｅｙ　ｓｃａｎ：　１００ｅＶ
Ｎａｒｒｏｗ　ｓｃａｎ：　２０ｅＶとし、
　Ｅｎｅｒｇｙ ｓｔｅｐは、
Ｓｕｒｖｅｙ　ｓｃａｎ：　１ｅＶ
Ｎａｒｒｏｗ　ｓｃａｎ：　０．１ｅＶとし、
　データ取込時間は、
Ｓｕｒｖｅｙ　ｓｃａｎ：　５０ｍｓ/ｓｔｅｐ
Ｎａｒｒｏｗ　ｓｃａｎ：　１００ｍｓ/ｓｔｅｐ
　として測定した。その際、帯電中和条件は、
ユニット：Ｅ４０１
フィラメント電流：３．２Ａ
Ｅｍｍｉｓｓｉоｎ電流：成り行きとした。
　観測されたピーク位置を、Ｃ１ｓ＝２８４．６ｅＶを基準にして補正した後、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られる金属元素の相対元素濃度（Ｍ元素濃度）（ａｔｏｍｉｃ％）を、以下の式から求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
 　ここで、各パラメータは以下の通りである。
　Ｃｊ：相対元素濃度（ａｔｏｍｉｃ％）
　Ｉｊ：バックグランドを直線にして求めたＣ１ｓ、Ｏ１ｓ、Ｓｉ２ｐ、Ｎ１ｓスペクトルの面積強度（単位：ｃｐｓ・ｅＶ）
　ＲＳＦｊ：Ｃ１ｓ、Ｏ１ｓ、Ｓｉ２ｐ、Ｎ１ｓの相対感度係数
　上記の測定を、接着層表面の任意の５ヶ所（約１ｃｍ四方の小片に切り出し、２ｍｍΦのＭо製マスクを被せて測定に使用）にて行い、得られたＭ元素濃度の平均値を接着層表面のＭ元素濃度とした。
（９）耐候性の評価
　積層体の耐候性試験は、キセノンアーク（スガ試験機社製、製品名ＳＸ－７５）による紫外線照射をＡＮＳＩ／ＳＡＥ　Ｚ２６．１の規格の条件に従って行い、２０００ＭＪ／ｍ２照射前後のΔｂで下記のように積層体の耐候性を評価した。
　　Ｓ：Δｂ＜１
　　Ａ：１≦Δｂ≦４
　　Ｂ：Δｂ＞４
（１０）耐薬品性評価
　積層体の耐薬品性の評価は、ＥＣＥ　ＵＮ　Ｒ４３に従い５種の化学薬品に対する浸漬試験を実施し、化学薬品５種の内で、浸漬試験実施後の積層体に外観変化が見られた化学薬品の数から下記のように評価した。
　　Ｓ：　０種
　　Ａ：　１種～２種
　　Ｂ：　３種～５種
（１１）耐湿性評価
　作製した積層体を５０℃９０％ＲＨの環境下に２４０時間曝露後、２３℃５０％ＲＨの環境下に一晩静置させた。得られた積層体に関し碁盤目試験による密着性評価を実施し、積層体の耐湿性を以下の基準で評価した。
　分類０：一切剥がれ無し
　分類１：カットの交差点における塗膜の小さな剥がれのみ。
　分類２：カットの線に沿って、交差点部分に剥がれあり。剥離面積５％以上１５％未満
　分類３：カットの線に沿って部分的、全面的に剥がれあり。剥離面積１５％以上３５％未満
　分類４：カットの線に沿って全面的に剥がれあり。剥離面積３５％以上６５％未満
　分類５：分類４以上に剥がれあり。
（１２）耐温水性評価
　耐久性試験後の密着性を確認するべく、次の評価を行った。すなわち、作製した積層体を４０℃水の環境下に２４０時間浸漬後、２３℃５０％ＲＨの環境下に一晩静置させた。得られた積層体に関し碁盤目試験による密着性評価を実施し、積層体の耐温水性を以下の基準で評価した。
　分類０：一切剥がれ無し
　分類１：カットの交差点における塗膜の小さな剥がれのみ。
　分類２：カットの線に沿って、交差点部分に剥がれあり。剥離面積５％以上１５％未満
　分類３：カットの線に沿って部分的、全面的に剥がれあり。剥離面積１５％以上３５％未満
　分類４：カットの線に沿って全面的に剥がれあり。剥離面積３５％以上６５％未満
　分類５：分類４以上に剥がれあり。
［重合体粒子（Ａ）水分散体の調製］
　重合体粒子（Ａ）水分散体を以下のとおりに合成した。
＜重合体粒子（Ａ－１）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水５００ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液３３ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液４３ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）８．６ｇをアクリル酸ブチル９３．２ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル６０．４ｇ、２－ヒドロキシエチルアクリルアミド８．６ｇとアクリル酸１．７ｇとの混合物に溶解させたモノマー混合液、を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、得られた重合液を、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を２０質量％に調整して重合体粒子（Ａ－１）の水分散体を得た。得られた重合体粒子（Ａ－１）の粒子径は５０ｎｍであった。
［重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）の調製］
　複合体（Ｅ－１）水分散体を以下のとおりに合成した。
＜複合体（Ｅ－１）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、連結構造のシリカ、固形分１５質量％、一次平均粒子径：１５ｎｍ）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液２２ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液２８ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）５．８ｇをアクリル酸ブチル６２．１ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル４６．０ｇ、とアクリル酸１．２ｇとの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、得られた重合液を、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｅ－１）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｅ－１）の平均粒子径は７６ｎｍであった。また、複合体（Ｅ－１）における重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、４０：６０であった。
［重合体粒子（Ｆ）水分散体の調製］
　重合体粒子（Ｆ）水分散体を以下のとおりに合成した。
＜重合体粒子（Ｆ－１）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５００ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液４５ｇ、メチルトリメトキシシラン１０５ｇ、フェニルトリメトキシシラン２３ｇ、テトラエトキシシラン２７ｇを用いて、５０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、得られた重合液の温度を８０℃とした後、更に２％過硫酸アンモニウム水溶液４３ｇ、アクリル酸ブチル１１ｇ、ジエチルアクリルアミド１２ｇ、アクリル酸１ｇ、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン１ｇを用いて、一般的な乳化重合の方法で重合を行った。得られた重合液を、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を５％に調整して重合体粒子（Ｆ－１）の水分散体を得た。得られた重合体粒子（Ｆ－１）はコアシェル構造を有するものであり、その平均粒子径は６０ｎｍであった。また、上述の測定方法に従い測定した重合体粒子（Ｆ－１）のマルテンス硬度ＨＭＦは１５０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＦは０．７０であった。
［マトリクス原料成分（Ｈ’）コーティング組成液の調製］
　マトリクス原料成分（Ｈ’）コーティング組成液を以下のとおりに調製した。
＜マトリクス原料成分（Ｈ’－１）コーティング組成液＞
　加水分解性珪素化合物（ｈ）として、１，２－ビス（トリエトキシシリル）エタン３５ｇ、トリス－（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート８１ｇ、無機酸化物（Ｇ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＯＸＳ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１０質量％）３３３ｇを室温条件下で混合し、マトリクス原料成分（Ｈ’－１）のコーティング組成液を得た。上述の測定方法に従い測定したマトリクス原料成分（Ｈ’－１）のマルテンス硬度ＨＭＨ’は４２０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＨ’は０．７１であった。
＜マトリクス原料成分（Ｈ’－２）コーティング組成液＞
　加水分解性珪素化合物（ｈ）として、メチルトリメトキシシラン６６ｇ、テトラエトキシシラン６３ｇ、無機酸化物（Ｇ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＯＸＳ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１０質量％）３３３ｇを室温条件下で混合し、マトリクス原料成分（Ｈ’－２）のコーティング組成液を得た。上述の測定方法に従い測定したマトリクス原料成分（Ｈ’－２）のマルテンス硬度ＨＭＨ’は３５０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＨ’は０．６９であった。
［ハードコート層（Ｋ）組成液の調製］
＜ハードコート層（Ｋ－１）組成液＞
　重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）が固形分質量比で（Ｆ－１）：（Ｈ－１）＝１００：２００となるように、上記で調製した重合体粒子（Ｆ－１）水分散体と、上記で調整したマトリクス原料成分（Ｈ’－１）とを混合して混合物を得た。エタノール濃度２０質量％の水溶液を溶媒とし、固形分濃度が１０質量％となるように混合物を添加し、ハードコート層（Ｋ－１）組成液を得た。また、上述の測定方法に従い測定したハードコート層（Ｋ－１）のマルテンス硬度ＨＭＫ’は３８０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＫは０．７０であった。
＜ハードコート層（Ｋ－２）組成液＞
　重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）が固形分質量比で（Ｆ－１）：（Ｈ－２）＝１００：２００となるように、上記で調製した重合体粒子（Ｆ－１）水分散体と、上記で調整したマトリクス原料成分（Ｈ’－２）とを混合して混合物を得た。エタノール濃度２０質量％の水溶液を溶媒とし、固形分濃度が１０質量％となるように混合物を添加し、ハードコート層（Ｋ－２）組成液を得た。また、上述の測定方法に従い測定したハードコート層（Ｋ－２）のマルテンス硬度ＨＭＫ’は９００Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＫは０．６９であった。
［実施例１］
　重合体粒子（Ａ－１）水分散体を２３．７ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックスＰＳ－ＳＯ（商品名、日産化学工業株式会社製、連結構造のシリカ、一次平均粒子径：１５ｎｍ、固形分濃度１５質量％）を２２．１ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５質量％）を１．１ｇ、水３５．１ｇ、エタノール１８．０ｇを室温条件下で混合し、実施例１の塗料組成物を得た。なお、実施例１の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．７であった。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は５２．６質量％であり、無機酸化物の含有量は３６．８質量％であり、遮光剤の含有量は１０．５質量％であった。
　次いで、実施例１の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例１の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［実施例２］
　重合体粒子（Ａ－１）水分散体を２４．３ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックスＯＵＰ（商品名、日産化学工業株式会社製、連結構造のシリカ、一次平均粒子径：１２ｎｍ、固形分濃度１５質量％）を２１．１ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．１ｇ、水３５．４ｇ、エタノール１８．０ｇを室温条件下で混合し、実施例２の塗料組成物を得た。なお、実施例２の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．６５であった。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は５４．１質量％であり、無機酸化物の含有量は３５．１質量％であり、遮光剤の含有量は１０．８質量％であった。
　次いで、実施例２の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例２の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例２の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［実施例３］
　複合体（Ｅ－１）水分散体を４０．０ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を３．５ｇ、水３８．８ｇ、エタノール１７．７ｇを室温条件下で混合し、実施例３の塗料組成物を得た。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は２６．７質量％であり、無機酸化物の含有量は４０．０質量％であり、遮光剤の含有量は３３．３質量％であった。
　次いで、実施例３の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例３の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例３の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［実施例４］
　複合体（Ｅ－１）水分散体を４１．４ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を２．２ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．５ｇ、水３７．０ｇ、エタノール１８．０ｇを室温条件下で混合し、実施例４の塗料組成物を得た。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は３３．３質量％であり、無機酸化物の含有量は５０．０質量％であり、遮光剤の含有量は１６．７質量％であった。
　次いで、実施例４の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例４の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例４の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［実施例５］
　複合体（Ｅ－１）水分散体を４１．４ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を１．８ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．５ｇ、光安定化剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度１００質量％）を０．３ｇ、水３７．１ｇ、エタノール１８．０ｇを室温条件下で混合し、実施例５の塗料組成物を得た。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は３２．０質量％であり、無機酸化物の含有量は４８．０質量％であり、遮光剤の含有量は２０．０質量％であった。
　次いで、実施例５の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例５の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例５の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［実施例６］
　複合体（Ｅ－１）水分散体を３５．３ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を３．４ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．２ｇ、光安定化剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度１００質量％）を０．３ｇ、水４１．８ｇ、エタノール１８．０ｇを室温条件下で混合し、実施例６の塗料組成物を得た。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は３２．０質量％であり、無機酸化物の含有量は４８．０質量％であり、遮光剤の含有量は２０．０質量％であった。
　次いで、実施例６の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例６の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例６の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［実施例７］
　複合体（Ｅ－１）水分散体を３３．３ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を３．２ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．８ｇ、光安定化剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度１００質量％）を０．３ｇ、水４３．５ｇ、エタノール１７．９ｇを室温条件下で混合し、実施例７の塗料組成物を得た。重合体粒子、無機酸化物及び遮光剤の合計１００質量％に対する重合体粒子の含有量は２９．６質量％であり、無機酸化物の含有量は４４．４質量％であり、遮光剤の含有量は２５．９質量％であった。
　次いで、実施例７の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例７の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を実施例７の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［比較例１］
　重合体粒子（Ａ）としてＥ２０５０Ｓ水分散液（旭化成株式会社製、固形分濃度４６質量％、平均粒子径：１４０ｎｍ）を１１．４ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックス－Ｃ（商品名、日産化学工業株式会社製、球状のシリカ、一次平均粒子径：１２ｎｍ）を１０．５ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．８ｇ、光安定化剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．１ｇ、水５８．３ｇ、エタノール１７．９ｇを室温条件下で混合し、比較例１の塗料組成物を得た。なお、比較例１の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．４であった。
　次いで、比較例１の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例１の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－２）を比較例１の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表２に示す。
［比較例２］
　重合体粒子（Ａ）としてＥ２０５０Ｓ水分散液（旭化成株式会社製、固形分濃度４６質量％、平均粒子径：１４０ｎｍ）を１４．０ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックス－Ｃ（商品名、日産化学工業株式会社製、球状のシリカ、一次平均粒子径：１２ｎｍ）を１２．９ｇ、水５５．０ｇ、エタノール１８．２ｇを室温条件下で混合し、比較例２の塗料組成物を得た。なお、比較例２の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．４であった。
　次いで、比較例２の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例２の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を比較例２の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表２に示す。
［比較例３］
　重合体粒子（Ｆ－１）水分散体を７１．９ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックス－ＯＸＳ（商品名、日産化学工業株式会社製、球状のシリカ、一次平均粒子径：５ｎｍ）を９．０ｇ、エタノール１９．１ｇを室温条件下で混合し、比較例３の塗料組成物を得た。なお、比較例３の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．２５であった。
　次いで、比較例３の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約３．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例３の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を比較例３の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表２に示す。
［比較例４］
　重合体粒子（Ａ－１）水分散体を３２．１ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックス－Ｏ（商品名、日産化学工業株式会社製、球状のシリカ、一次平均粒子径：１２ｎｍ）を６．４ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を０．９ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．８ｇ、水４１．７ｇ、エタノール１８．１ｇを室温条件下で混合し、比較例４の塗料組成物を得た。なお、比較例４の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．２であった。
　次いで、比較例４の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例４の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を比較例４の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表２に示す。
［比較例５］
　重合体粒子（Ａ－１）水分散体を２５．６ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックスＰＳ－ＳＯ（商品名、日産化学工業株式会社製、連結構造のシリカ、一次平均粒子径：１５ｎｍ）を１３．６ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を１．５ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．０ｇ、水４０．３ｇ、エタノール１８．１ｇを室温条件下で混合し、比較例６の塗料組成物を得た。なお、比較例６の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．４であった。
　次いで、比較例６の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例６の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を比較例６の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表２に示す。
［比較例６］
　重合体粒子（Ａ－１）水分散体を３０．２ｇ、無機酸化物（Ｂ）としてスノーテックス－Ｃ（商品名、日産化学工業株式会社製、球状のシリカ、一次平均粒子径：１２ｎｍ）を８．２ｇ、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）として、ＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％）を０．４ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を１．２ｇ、水４１．９ｇ、エタノール１８．０ｇを室温条件下で混合し、比較例８の塗料組成物を得た。なお、比較例８の塗料組成物において、重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））は、１：０．２７であった。
　次いで、比較例８の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗付し、１３０℃で２時間乾燥することで、膜厚約５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例８の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｋ－１）を比較例８の接着層付き基材へ塗付した後、１３０℃で２時間乾燥し、膜厚約３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　得られた接着層付き基材及び積層体の特性を上記方法により測定した。測定結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
［評価結果］
　表１より、実施例の積層体は、耐摩耗性、密着性、耐久性（耐湿性及び耐温水性）及び耐候性に優れ、さらには、透明性、耐薬品性に優れることがわかった。
＜＜第２実施形態に対応する実施例＞＞
　後述する実施例及び比較例（以降、特に断りがない限り、＜＜第２実施形態に対応する実施例＞＞の項における「実施例」及び「比較例」は、それぞれ、「第２実施形態に対応する実施例」及び「第２実施形態に対応する比較例」を意味する。）における、各種の物性は下記の方法で測定した。
（１）重合体粒子（Ａ）、及び、複合体（Ｃ）、に含まれる単位（ａ）の重量平均分子量
　後述する方法により得られた重合体粒子（Ａ）を、ジメチルホルムアミドで０．５質量％に希釈し、口径０．４５μｍのメンブレンフィルターに通すことで抽出された単位（ａ）をゲルパーミエーションクロマトグラフで測定したクロマトグラムから、標準ポリスチレンの分子量を基準にして、重合体粒子（Ａ）に含まれる単位（ａ）の重量平均分子量を算出した。ゲルパーミエーションクロマトグラフは、「ＨＬＣ－８４２０ＧＰＣ」（東ソー株式会社製）を使用した。カラムとしては、「ＴＳＫｇｅｌ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ　ＳｕｐｅｒＡＷ－Ｈ」、「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＡＷＭ－Ｈ」２本、「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ－ＲＣ」（いずれも東ソー（株）社製、商品名）の計４本を用い、移動相；ジメチルホルムアミド、測定温度；４０℃、流速；０．６ｍＬ／分、検出器；ＲＩの条件で行った。
　また、後述する方法により得られた複合体（Ｃ）に含まれる単位（ａ）の重量平均分子量も上記と同様にして算出した。
　なお、塗料組成物中に重合体粒子（Ａ）及び複合体（Ｃ）の双方が含まれる場合、重合体粒子（Ａ）中の単位（ａ）の含有量Ｗ１及び重量平均分子量Ｍｗ１と複合体（Ｃ）中の単位（ａ）の含有量Ｗ２及び重量平均分子量Ｍｗ２より（ここで、含有量Ｗ１及びＷ２は仕込み比より求めた。）、質量比を考慮し、次式にて当該塗料組成物中の単位（ａ）の重量平均分子量Ｍｗを算出した。
　　Ｍｗ＝{Ｍｗ１×（Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２））＋Ｍｗ２×（Ｗ２／（Ｗ１＋Ｗ２））}／２
（２）重合体粒子（Ａ）、無機酸化物（Ｂ）、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、複合体（Ｃ）、及び重合体粒子（Ｆ）の平均粒子径
　重合体粒子（Ａ）、無機酸化物（Ｂ）、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、複合体（Ｃ）、又は重合体粒子（Ｆ）を用いて、大塚電子株式会社製動的光散乱式粒度分布測定装置（品番：ＥＬＳＺ－１０００）によりキュムラント粒子径を測定し、重合体粒子（Ａ）、無機酸化物（Ｂ）、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、複合体（Ｃ）、又は重合体粒子（Ｆ）の平均粒子径とした。
（３）塗料組成物の塗料安定性評価
　塗料組成物を、調製直後から塗料組成物の調製用の容器内にて室温環境下で１ｈ静置し、静置後の塗料状態から、塗料安定性を下記のように目視評価した。
　　Ｓ：凝集物の発生なし、
　　Ａ：少量の凝集物が発生（容器の壁面に凝集物の付着がみられる状態）、
　　Ｂ：多量の凝集物が発生（容器の底面に凝集物の沈殿がみられる状態）
（４）塗料組成物のｐＨ
　東亜ディーケーケー株式会社製ｐＨメーター（ＨＭ－２５Ｒ型）により、塗料組成物のｐＨを測定した。
（５）接着層（Ｉ）付き基材、積層体（Ｋ）の透明性の評価
　接着層（Ｉ）付き基材、積層体（Ｋ）の透明性は、日本電色工業株式会社製濁度計（品番：ＮＤＨ５０００ＳＰ）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に規定される方法により測定されたヘイズ値により評価した。ヘイズ値Ｈ１については、接着層付き基材を対象として上記方法にて測定した。ヘイズ値Ｈ２については、積層体（接着層付き基材（Ｉ）及びハードコート層（Ｊ））を対象として上記方法にて測定した。
（６）重合体ナノ粒子（Ｇ）のマルテンス硬度ＨＭＧ及び弾性回復率ηＩＴＧの測定
　重合体ナノ粒子（Ｇ）のマルテンス硬度ＨＭＧは、重合体ナノ粒子（Ｇ）の水分散体を、バーコーターを用いて膜厚が３μｍになるようにガラス基材（材質：白板ガラス、厚み：２ｍｍ）上に塗布し、１３０℃２時間かけて乾燥することにより、得られた塗膜を用い、前記塗膜を形成する側の表面を対象として測定した。測定は、フィッシャー・インストルメンツ社製フィッシャースコープ（品番：ＨＭ２０００Ｓ）を用いた押し込み試験（試験条件；圧子：ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ）により微小硬度を測定し、ＩＳＯ１４５７７－１準拠のインデンテーション試験法に基づき、重合体ナノ粒子（Ｇ）のマルテンス硬度ＨＭＧを測定した。また、上記のとおりに得られた塗膜を用い、フィッシャー・インストルメンツ社製フィッシャースコープ（品番：ＨＭ２０００Ｓ）を用いた押し込み試験（試験条件；圧子：ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ）により微小硬度を測定し、ＩＳＯ１４５７７－１準拠のインデンテーション試験法に基づき、くぼみの全機械的仕事量Ｗｔｏｔａｌに対するくぼみの弾性戻り変形仕事量Ｗｅｌａｓｔの比、すなわち、Ｗｅｌａｓｔ／Ｗｔｏｔａｌの値を重合体ナノ粒子（Ｇ）の弾性回復率ηＩＴＧとして測定した。
（７）成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’及び弾性回復率ηＩＴＨ’の測定
　成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＨ’は、成分（Ｈ’）を固形分濃度８質量％として水／エタノール／酢酸（組成比７７質量％／２０質量％／３質量％）へ溶解又は分散させ、得られた溶液はバーコーターを用いて膜厚が３μｍになるようにガラス基材（材質：白板ガラス、厚み：２ｍｍ）上に塗布し、１３０℃で２時間かけて乾燥することにより、得られた塗膜を用いて測定した。測定は、フィッシャー・インストルメンツ社製フィッシャースコープ（品番：ＨＭ２０００Ｓ）を用いた押し込み試験（試験条件；圧子：ビッカース四角錘ダイヤモンド圧子、荷重の増加条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ、荷重の減少条件：２ｍＮ／２０ｓｅｃ）により微小硬度を測定し、ＩＳＯ１４５７７－１準拠のインデンテーション試験法に基づき、ＨＭＨ’及びηＩＴＨ’（＝Ｗｅｌａｓｔ／Ｗｔｏｔａｌ）を計測した。後述するとおり、成分（Ｈ）は、対応する成分（Ｈ’）の加水分解縮合物に該当することから、上記のようにして測定された成分（Ｈ’）のマルテンス硬度ＨＭＢ’及び弾性回復率ηＩＴＨ’の値は、それぞれ、マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨ及び弾性回復率ηＩＴＨによく一致するものとしてマルテンス硬度ＨＭＨ及び弾性回復率ηＩＴＨの値を決定した。
（８）積層体（Ｋ）の耐摩耗性の評価
　積層体（Ｋ）の耐摩耗性の評価は、安田精機株式会社製テーバー式アブレーションテスター（Ｎｏ．１０１）を用い、ＡＳＴＭ　Ｄ１０４４の規格に準拠して行った。すなわち、摩耗輪ＣＳ－１０Ｆ、及び荷重５００ｇの条件でテーバー摩耗試験を実施し、当該試験前のヘイズ、回転数５００回におけるヘイズを各々、日本電色工業株式会社製濁度計（品番：ＮＤＨ５０００ＳＰ）を用いて、ＪＩＳ　Ｒ３２１２に規定される方法により測定し、試験前のヘイズとの差（ΔＨａｚｅ）をとることによって耐摩耗性を下記のように評価した。
　回転数５００回の場合
　　Ｓ：ΔＨａｚｅが４以下、
　　Ａ：ΔＨａｚｅが４超１０以下、
　　Ｂ：ΔＨａｚｅが１０超
（９）接着層（Ｉ）、ハードコート層（Ｊ）の密着性評価
＜碁盤目試験＞
　ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６に規定されるクロスカット法により、積層体のハードコート層側にカッター刃で１ｍｍ間隔で２５マス切込みを入れ、テープ（ニチバン社製クロスカット試験・碁盤目試験準拠テープ）をマス上に張り付け、剥がした際に塗膜が残存しているマス数から、密着性を下記のように評価した。また、接着層（Ｉ）付き基材の接着層（Ｉ）側に対して上記と同様の操作を行い、接着層（Ｉ）の密着性を下記のように評価した。
　　Ｓ：２５マス
　　Ａ：２０～２４マス、
　　Ｂ：１０～１９マス
　　Ｃ：１０マス未満
（１０）耐候性の評価
　積層体（Ｋ）の耐候性は、積層体のハードコート層側に、キセノンアーク（スガ試験機社製、製品名ＳＸ－７５）による紫外線照射をＡＮＳＩ／ＳＡＥ　Ｚ２６．１の規格の条件に従って行い、２０００ＭＪ／ｍ２照射前後のΔｂで下記のように評価した。
　　Ｓ：Δｂ＜１
　　Ａ：Δｂ＝１～４
　　Ｂ：Δｂ＞４
（１１）耐熱性の評価
　積層体（Ｋ）の耐熱性の評価は、積層体を１２０℃の乾燥機内に２４時間静置した後の外観変化を、下記のように目視評価した。
　　Ｓ：クラックなし
　　Ａ：一部にクラックあり
　　Ｂ：全面にクラックあり
　　Ｃ：成膜時にクラックあり
（１２）耐薬品性の評価
　積層体（Ｋ）の耐薬品性の評価は、ＥＣＥ ＵＮ Ｒ４３に従い５種の化学薬品に対する浸漬試験を実施し、化学薬品５種の内で、浸漬試験実施後の積層体（Ｋ）に外観変化が見られた化学薬品の数から下記のように評価した。
　　Ｓ： ０種
　　Ａ： １種～２種
　　Ｂ： ３種～５種
（１３）各成分の質量比（含有量）
　単位（ａ）における単位（ａ－２）の含有量は、メタクリル酸２－ヒドロキシエチルの仕込み量から、仕込み量比より求めた。
　単位（ａ－１）と有機系紫外線吸収剤（Ｄ）との質量比は、単量体（ａ）とＤ成分との仕込み量比で求めた。
（１４）ＮＣＯ／ＯＨモル比
　ＮＣＯ／ＯＨモル比は、メタクリル酸２－ヒドロキシエチルと２－ヒドロキシエチルアクリルアミドの使用量とブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）の使用量から算出した。ここでＮＣＯのモル数は仕込み量と有効ＮＣＯ％から算出した。
（１５）塗料組成物固形分中の無機酸化物（Ｂ）の比率
　塗料組成物固形分中の無機酸化物（Ｂ）の比率は、塗料組成物の仕込み時の全質量から溶媒（Ｍ）を除いた質量（塗料組成物の固形分質量）に対するＢ成分の質量比を仕込み量比から算出した。
〔重合体粒子（Ａ－１）水分散体の調製〕
　後述する実施例において用いた重合体粒子（Ａ－１）水分散体を以下のとおりに合成した。
＜重合体粒子（Ａ－１）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水５００ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液２２ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液２８ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）５．８ｇをアクリル酸ブチル６２．１ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル４６．０ｇ、アクリル酸１．２ｇと１－ドデカンチオール０．５８ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液、を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５質量％に調整して重合体粒子（Ａ－１）の水分散体を得た。得られた重合体粒子（Ａ－１）の粒子径は３９ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は６０万であった。
［重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）の複合体（Ｃ）の調製］
　後述する実施例において用いた複合体（Ｃ）水分散体を以下のとおりに合成した。
＜複合体（Ｃ－１）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％、動的光散乱法による平均粒子径８０ｎｍ）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液３３ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液４２ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）８．６ｇをアクリル酸ブチル１６２．２ｇ、アクリル酸１．７ｇと１－ドデカンチオール０．８６ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ８に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－１）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－１）の平均粒子径は４０ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は１６０万であった。
＜複合体（Ｃ－２）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液３３ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液４２ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）８．６ｇをアクリル酸ブチル１４４．９ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル１７．３ｇ、アクリル酸１．７ｇと１－ドデカンチオール１．７３ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－２）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－２）の平均粒子径は４８ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は２０万であった。
＜複合体（Ｃ－３）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液３３ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液４２ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）８．６ｇをアクリル酸ブチル１２７．７ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル３４．５ｇ、アクリル酸１．７ｇと１－ドデカンチオール０．４３ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－３）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－３）の平均粒子径は５６ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は９０万であった。
＜複合体（Ｃ－４）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液３３ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液４２ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）８．６ｇをアクリル酸ブチル１２７．７ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル３４．５ｇ、アクリル酸１．７ｇと１－ドデカンチオール０．１７ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ１０に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－４）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－４）の平均粒子径は５４ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は４４０万であった。
＜複合体（Ｃ－５）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液２２ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液２８ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）５．８ｇをアクリル酸ブチル６２．１ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル４６．０ｇ、アクリル酸１．２ｇと１－ドデカンチオール０．５８ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－５）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－５）の平均粒子径は６８ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は６０万であった。
＜複合体（Ｃ－６）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液２２ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液２８ｇと、紫外線吸収性ビニル単量体「ＲＵＶＡ－９３」（商品名、大塚化学株式会社製）５．８ｇをアクリル酸ブチル５０．６ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル５７．５ｇ、アクリル酸１．２ｇと１－ドデカンチオール０．５８ｇの混合物に溶解させたモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ７．５に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－６）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－６）の平均粒子径は７９ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は４０万であった。
＜複合体（Ｃ－７）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１１５０ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液２２ｇ、２％過硫酸アンモニウム水溶液２８ｇと、アクリル酸ブチル６７．９ｇ、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル４６．０ｇとアクリル酸１．２ｇのモノマー混合液を用いて、８０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９．０に調整し、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を１５％に調整して複合体（Ｃ－７）の水分散体を得た。得られた複合体（Ｃ－７）の平均粒子径は６５ｎｍ、単位（ａ）の重量平均分子量は７２０万であった。
〔重合体ナノ粒子（Ｇ）水分散体の調製〕
　後述する実施例において用いた重合体ナノ粒子（Ｇ）水分散体を以下のとおりに合成した。
＜重合体ナノ粒子（Ｇ－１）水分散体＞
　還流冷却器、滴下槽、温度計及び攪拌装置を有する反応器で、イオン交換水１５００ｇ、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液４５ｇ、メチルトリメトキシシラン１０５ｇ、フェニルトリメトキシシラン２３ｇ、テトラエトキシシラン２７ｇを用いて、５０℃の環境下で一般的な乳化重合の方法で重合を行った。重合後、温度を８０℃とした後、更に２％過硫酸アンモニウム水溶液４３ｇ、アクリル酸ブチル１１ｇ、ジエチルアクリルアミド１２ｇ、アクリル酸１ｇ、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン１ｇを用いて、一般的な乳化重合の方法で重合を行い、１００メッシュの金網で濾過し、精製水で固形分濃度を５％に調整して重合体ナノ粒子（Ｇ－１）の水分散体を得た。得られた重合体ナノ粒子（Ｇ－１）はコアシェル構造を有するものであり、その平均粒子径は６０ｎｍであった。また、上述の測定方法に従い測定した重合体粒子（Ｇ－１）のマルテンス硬度ＨＭＧは１５０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＧは０．７０であった。
［マトリクス原料成分（Ｈ’）コーティング組成液の調製］
　後述する実施例において用いたマトリクス原料成分（Ｈ’）コーティング組成液を以下のとおりに調製した。
＜マトリクス原料成分（Ｈ’－１）コーティング組成液＞
　加水分解性珪素化合物（ｈ）として、１，２－ビス（トリエトキシシリル）エタン３５ｇ、トリス－（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート８１ｇ、無機酸化物（Ｆ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＯＸＳ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１０質量％、ＴＥＭ観察法による平均粒子径５ｎｍ）３３３ｇを室温条件下で混合し、マトリクス原料成分（Ｈ’－１）のコーティング組成液を得た。上述の測定方法に従い測定したマトリクス原料成分（Ｈ’－１）のマルテンス硬度ＨＭＨ’は４２０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＨ‘は０．７１であった。
［ハードコート層組成液の調製］
＜ハードコート層（Ｊ－１）組成液＞
　重合体ナノ粒子（Ｇ）とマトリクス成分（Ｈ）が固形分質量比で（Ｇ－１）：（Ｈ－１）＝１００：２００となるように、上記で調整した重合体ナノ粒子（Ｇ－１）水分散体と、上記で調整したマトリクス原料成分（Ｈ’－１）とを混合して混合物を得た。エタノール濃度２０質量％の水溶液を溶媒とし、固形分濃度が１０質量％となるように混合物を添加し、ハードコート組成液（Ｊ－１）を得た。また、上述の測定方法に従い測定したハードコート層（Ｊ－１）のマルテンス硬度ＨＭＪ’は３８０Ｎ／ｍｍ３、弾性回復率ηＩＴＪは０．７０であった。
［実施例１］
　重合体粒子（Ａ－１）を１５ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１９ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．５２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０７ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）２．１５ｇ、水１２．８６ｇ、エタノール１０ｇを室温条件下で混合し、２５％アンモニア水溶液でｐＨ１０．０に調整し、実施例１の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％であった。
　次いで、実施例１の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例１の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例２］
　複合体（Ｃ－１）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．５１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０７ｇ、水３．９０ｇ、エタノール６．９１ｇを室温条件下で混合し、実施例２の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは７．５であった。
　次いで、実施例２の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例２の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例２の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例２の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例３］
　複合体（Ｃ－２）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．５１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０７ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）０．５３ｇ、水６．０６ｇ、エタノール７．４５ｇを室温条件下で混合し、実施例３の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．５であった。
　次いで、実施例３の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例３の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例３の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例３の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例４］
　複合体（Ｃ－３）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．５２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０７ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．０７ｇ、水８．２９ｇ、エタノール８．０１ｇを室温条件下で混合し、実施例４の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．３であった。
　次いで、実施例４の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例４の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例４の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例４の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例５］
　複合体（Ｃ－４）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．５２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０７ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．０７ｇ、水８．３０ｇ、エタノール８．０１ｇを室温条件下で混合し、実施例５の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは９．４であった。
　次いで、実施例５の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例５の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例５の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例５の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例６］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．４１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０６ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．７１ｇ、水１０．３０ｇ、エタノール８．６０ｇを室温条件下で混合し、実施例６の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．１であった。
　次いで、実施例６の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例６の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例６の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例６の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例７］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）とＴｉｎｕｖｉｎ４７９（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度１００％）の混合物（表３中「Ｕ１」、固形分比８５/１５、固形分濃度８７．０％）０．４０ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０６ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．７１ｇ、水１０．２４ｇ、エタノール８．５９ｇを室温条件下で混合し、実施例７の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．３であった。
　次いで、実施例７の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例７の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例７の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例７の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例８］
　複合体（Ｃ－６）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．４１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０６ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）２．１３ｇ、水１２．０５ｇ、エタノール９．０４ｇを室温条件下で混合し、実施例８の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは７．１であった。
　次いで、実施例８の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例８の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例８の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例８の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表３に示す。
［実施例９］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．１０ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０１ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）３．４１ｇ、水１５．５０ｇ、エタノール１０．１６ｇを室温条件下で混合し、実施例９の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．２であった。
　次いで、実施例９の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例９の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例９の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例９の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１０］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．２１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０３ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）３．４１ｇ、水１６．１０ｇ、エタノール１０．２３ｇを室温条件下で混合し、実施例１０の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．３であった。
　次いで、実施例１０の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１０の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１０の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。
　実施例１０の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１１］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．６２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０９ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．２８ｇ、水９．７５ｇ、エタノール８．２９ｇを室温条件下で混合し、実施例１１の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．６であった。
　次いで、実施例１１の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１１の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１１の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。実施例１１の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１２］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）１．０３ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．１５ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．２８ｇ、水１２．１５ｇ、エタノール８．５４ｇを室温条件下で混合し、実施例１２の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．４であった。
　次いで、実施例１２の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１２の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１２の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。実施例１２の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１３］
　重合体粒子（Ａ－１）を１６ｇ、複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．９６ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．１４ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）３．９８ｇ、水２３．３１ｇ、エタノール１４．７９ｇを室温条件下で混合し、実施例１３の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは７．２であった。
　次いで、実施例１３の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１３の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１３の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。実施例１３の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１４］
　重合体粒子（Ａ－１）を６ｇ、複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．６２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０９ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）２．５６ｇ、水１５．１８ｇ、エタノール１０．９２ｇを室温条件下で混合し、実施例１４の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．０であった。
　次いで、実施例１４の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１４の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１４の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。実施例１４の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１５］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）５ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．４１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０６ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．７１ｇ、水１０．４５ｇ、エタノール９．７０ｇを室温条件下で混合し、実施例１５の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．４であった。
　次いで、実施例１５の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１５の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１５の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。実施例１５の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［実施例１６］
　複合体（Ｃ－５）水分散体を３０ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１６ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．４１ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０６ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．７１ｇ、水１０．７８ｇ、エタノール１２．１２ｇを室温条件下で混合し、実施例１６の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは７．６であった。
　次いで、実施例１６の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして実施例１６の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を実施例１６の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。実施例１６の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表４に示す。
［比較例１］
　無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．６２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０９ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．２８ｇ、水９．７５ｇ、エタノール８．２９ｇを室温条件下で混合し、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９．０に調整し、比較例１の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％であった。
　次いで、比較例１の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層を形成しようとしたが、評価可能な膜を形成することができなかった。比較例１の塗料組成物について各種評価を行った結果を表５に示す。
［比較例２］
　重合体粒子（Ａ－１）を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）１．５４ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．２２ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）３．２０ｇ、水２３．０２ｇ、エタノール１０．８２ｇを室温条件下で混合し、２５％アンモニア水溶液でｐＨ９．０に調整し、比較例２の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％であった。
　次いで、比較例２の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例２の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を比較例２の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。比較例２の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表５に示す。
［比較例３］
　重合体粒子（Ａ－１）を１５ｇ、無機酸化物（Ｂ）として水分散コロイダルシリカ「スノーテックスＰＳ－ＳＯ」（商品名、日産化学工業株式会社製、固形分１５質量％）１９ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．７７ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．１１ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．６０ｇ、水１２．０８ｇ、エタノール９．５９ｇを室温条件下で混合し、２５％アンモニア水溶液でｐＨ６．０に調整し、比較例３の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％であった。
　次いで、比較例３の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例３の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を比較例３の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。比較例３の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表５に示す。
［比較例４］
複合体（Ｃ－７）を３０ｇ、有機系紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４００（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、固形分濃度８５％）０．６２ｇ、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０９ｇ、硬化剤としてＷＭ４４－Ｌ７０Ｇ（商品名、旭化成株式会社製、固形分濃度７０質量％、有効ＮＣＯ５．３質量％）１．２９ｇ、水９．７９ｇ、エタノール８．３０ｇを室温条件下で混合し、比較例４の塗料組成物を得た。塗料組成物の固形分濃度は１２質量％、ｐＨは８．４であった。
　次いで、比較例４の塗料組成物を、バーコーターを用いてポリカーボネート基材上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することで、膜厚５．０μｍの接着層をポリカーボネート基材上に形成した。このようにして比較例４の接着層付き基材を得た。
　さらに、バーコーターを用いてハードコート層組成液（Ｊ－１）を比較例４の接着層付き基材へ塗布した後、１３０℃で１．５時間乾燥し、膜厚３．０μｍのハードコート層を有する、積層体を得た。比較例４の塗料組成物、接着層付き基材、及び、積層体について各種評価を行った結果を表５に示す。
　実施例１～１６及び比較例１～４の各種評価結果を表３～５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
［評価結果］
　表３～５より、本実施形態の塗料組成物は、透明性、密着性及び耐候性に優れる被膜を形成できることがわかった。また、上記のとおり、実施例１～１６の積層体は、高いレベルでの透明性と耐摩耗性、さらには高いレベルでの耐候性をも発現するため、自動車用の窓材として好ましく適用できるものと評価された。
　本出願は、２０２１年９月９日出願の日本特許出願（特願２０２１－１４６６８３号及び特願２０２１－１４６６５７号）に基づくものであり、それらの内容はここに参照として取り込まれる。
　第１実施形態によって提供される、接着層付き基材、及び積層体は、建材、自動車部材や電子機器や電機製品などのハードコートとして有用である。
　第２実施形態によって提供される、塗料組成物、接着層付き基材及び積層体は、建材、自動車部材や電子機器や電機製品などのハードコートとして有用である。

Claims (41)

  1. 　基材と、
    　前記基材上に配される接着層と、
    　を有する接着層付き基材であって、
    　前記接着層が、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）と遮光剤（Ｄ）とを含み、
    　前記遮光剤（Ｄ）が、紫外線吸収剤を含み、
    　前記接着層付き基材における接着層表面のＸＰＳによる元素分析において、無機酸化物由来の金属（Ｍ）スペクトルから得られるＭ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上である、接着層付き基材。
  2. 　前記接着層表面の算術平均高さＳａが３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である、請求項１に記載の接着層付き基材。
  3. 　前記無機酸化物（Ｂ）がコロイダルシリカである、請求項１又は２に記載の接着層付き基材。
  4. 　前記Ｍ元素濃度が６ａｔｏｍｉｃ％以上２０ａｔｏｍｉｃ％以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  5. 　前記重合体粒子（Ａ）が、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有しており、前記単位（ａ）が、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  6. 　前記接着層が、ブロックポリイソシアネート化合物（Ｃ）をさらに含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  7. 　前記遮光剤（Ｄ）が、ヒンダードアミン系光安定剤をさらに含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  8. 　前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））が１：０．５～１：２．０の範囲内である、請求項１～７のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  9. 　前記無機酸化物（Ｂ）が、球状及び／又は連結構造のシリカである、請求項１～８のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  10. 　前記接着層が、前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  11. 　前記重合体粒子（Ａ）が、エマルション粒子を含む、請求項１～１０のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  12. 　前記重合体粒子（Ａ）が、乳化剤とビニル単量体（ａ）とに由来する重合体粒子である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の接着層付き基材。
  13. 　重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｅ）と、
    　遮光剤（Ｄ）と、
    　を含む塗料組成物であって、
    　前記無機酸化物（Ｂ）が、連結構造のシリカ、及び／又は、連結構造のシリカと球状のシリカとの混合物であり、
    　前記重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物及び／又は前記複合体（Ｅ）の平均粒子径が、２ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であり、
    　前記重合体粒子（Ａ）と前記無機酸化物（Ｂ）との質量比（重合体粒子（Ａ）：無機酸化物（Ｂ））が１：０．５～１：２．０の範囲内である、塗料組成物。
  14. 　前記重合体粒子（Ａ）が、エマルション粒子を含む、請求項１２に記載の塗料組成物。
  15. 　前記重合体粒子（Ａ）が、乳化剤とビニル単量体（ａ）とに由来する重合体粒子である、請求項１３又は１４に記載の塗料組成物。
  16. 　前記重合体粒子（Ａ）が、ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有しており、
    　前記単位（ａ）が、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含む、請求項１２又は１３に記載の塗料組成物。
  17. 　前記無機酸化物（Ｂ）が、球状及び／又は連結構造のシリカである、請求項１２～１４のいずれか一項に記載の塗料組成物。
  18. 　水をさらに含む、請求項１２～１５のいずれか一項に記載の塗料組成物。
  19. 　基材と、
    　前記基材上に配される接着層と、
    　を備える接着層付き基材であって、
    　前記接着層が、請求項１２～１６のいずれか一項に記載の塗料組成物を含む、接着層付き基材。
  20. 　請求項１～１１及び１７のいずれか一項に記載の接着層付き基材と、
    　前記接着層付き基材上に配されるハードコート層（Ｋ）と、
    　を備える、積層体。
  21. 　前記ハードコート層（Ｋ）が、重合体粒子（Ｆ）とマトリクス成分（Ｈ）とを含み、
    　前記マトリクス成分（Ｈ）が無機酸化物（Ｇ）と加水分解性珪素化合物（ｈ）とを含む、請求項１８に記載の積層体。
  22. 　前記加水分解性珪素化合物（ｈ）が、下記式（ｈ－１）で表される原子団を含有する化合物、その加水分解生成物及び縮合物、並びに下記式（ｈ－２）で表される化合物、その加水分解生成物及び縮合物からなる群より選択される１種以上を含む、請求項１９に記載の積層体。
    　－Ｒ２ ｎ２ＳｉＸ３ ３－ｎ２　　　（ｈ－１）
    （式（ｈ－１）中、Ｒ２は、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、又はアリール基を表し、Ｒ２は、ハロゲン、ヒドロキシ基、メルカプト基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基、又はエポキシ基を含有する置換基を有していてもよく、Ｘ３は、加水分解性基を表し、ｎ２は、０～２の整数を表す。）
    　ＳｉＸ４ ４　　　　　　　　（ｈ－２）
    （式（ｈ－２）中、Ｘ４は、加水分解性基を表す。）
  23. 　前記重合体粒子（Ｆ）のマルテンス硬度ＨＭＦと、前記マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＧとが、ＨＭＨ／ＨＭＦ＞１の関係を満たす、請求項１９又は２０に記載の積層体。
  24. 　前記接着層付き基材のヘイズ値Ｈ１が、前記積層体のヘイズ値Ｈ２よりも大きい、請求項１８～２１のいずれか一項に記載の積層体。
  25. 　自動車用部材である、請求項１８～２２のいずれか１項に記載の積層体。
  26. 　請求項１８～２２のいずれか１項に記載の積層体の、自動車部材としての使用。
  27. 　ビニル単量体（ａ）に由来する単位（ａ）を有する重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との混合物、及び／又は、当該重合体粒子（Ａ）と無機酸化物（Ｂ）との複合体（Ｃ）を含む塗料組成物であって、
    　前記単位（ａ）の重量平均分子量が１万～５００万であり、
    　前記塗料組成物のｐＨが７～１１である、塗料組成物。
  28. 　前記単位（ａ）が、紫外線吸収性ビニル単量体（ａ－１）に由来する単位（ａ－１）を含む、請求項２７に記載の塗料組成物。
  29. 　前記単位（ａ）が、水酸基含有ビニル単量体（ａ－２）に由来する単位（ａ－２）を含み、
    　前記単位（ａ）における前記単位（ａ－２）の含有量が、１０～４０質量％である、請求項２７又は２８に記載の塗料組成物。
  30. 　有機系紫外線吸収剤（Ｄ）をさらに含む、請求項２７～２９のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  31. 　ブロックポリイソシアネート化合物（Ｅ）をさらに含む、請求項２７～３０のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  32. 　前記単位（ａ）の重量平均分子量が１０万～１００万である、請求項２７～３１のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  33. 　前記塗料組成物の全固形分に対する前記無機酸化物（Ｂ）の質量比が２５％～６０％である、請求項２７～３２のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  34. 　前記単位（ａ－１）と前記有機系紫外線吸収剤（Ｄ）との質量比が、１：０．５～１：４０である、請求項３０～３３のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  35. 　前記無機酸化物（Ｂ）が、球状及び／又は連結構造のシリカである、請求項２７～３４のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  36. 　連鎖移動剤をさらに含む、請求項２７～３５のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  37. 　前記重合体粒子（Ａ）が、前記単位（ａ）を有するエマルション粒子を含む、請求項２７～３６のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  38. 　前記重合体粒子（Ａ）が、乳化剤とビニル単量体（ａ）とに由来する重合体粒子である、請求項２７～３７のいずれか１項に記載の塗料組成物。
  39. 　基材と、
    　前記基材上に配される接着層と、
    　を備える接着層付き基材であって、
    　前記接着層が、請求項２７～３８のいずれか１項に記載の塗料組成物を含む、接着層付き基材。
  40. 　請求項３９に記載の接着層付き基材と、
    　前記接着層付き基材上に配されるハードコート層と、
    　を備える積層体であって、
    　前記ハードコート層が、無機酸化物（Ｆ）と重合体ナノ粒子（Ｇ）とを含有するマトリクス成分（Ｈ）を含み、
    　前記重合体ナノ粒子（Ｇ）のマルテンス硬度ＨＭＧと、前記マトリクス成分（Ｈ）のマルテンス硬度ＨＭＨとが、ＨＭＨ／ＨＭＧ＞１の関係を満たす、積層体。
  41. 　前記接着層付き基材のヘイズ値Ｈ１が、前記積層体のヘイズ値Ｈ２よりも大きい、請求項４０に記載の積層体。
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