WO2023027156A1 - デッキボード及び該デッキボードの製造方法 - Google Patents

デッキボード及び該デッキボードの製造方法 Download PDF

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WO2023027156A1
WO2023027156A1 PCT/JP2022/032098 JP2022032098W WO2023027156A1 WO 2023027156 A1 WO2023027156 A1 WO 2023027156A1 JP 2022032098 W JP2022032098 W JP 2022032098W WO 2023027156 A1 WO2023027156 A1 WO 2023027156A1
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deck board
pressing
face material
movable
manufacturing
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PCT/JP2022/032098
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English (en)
French (fr)
Inventor
寿史 小林
Original Assignee
株式会社タケヒロ
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R5/00—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like
    • B60R5/04—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like arranged at rear of vehicle

Definitions

  • the present invention relates to a deck board and a method for manufacturing the deck board, and more particularly to a deck board that does not require attachment of a handle member and a method for manufacturing the deck board.
  • a part of the floor surface is recessed to form a storage section.
  • a removable plate (deck board) is placed on the floor so that spare tires, tools, etc. can be stored in the storage section and luggage can be placed on the deck board.
  • a deck board with a handle member is known.
  • a webbing belt is attached to the deck board described in Patent Document 1, and by gripping the webbing belt, the deck board can be lifted upward and removed.
  • the deck board described in Patent Document 2 is provided with a gripping lever, and the deck board can be lifted upward by gripping the gripping lever.
  • an object of the present invention is to provide a deck board and a method for manufacturing the deck board, which are highly productive and reduce the manufacturing cost.
  • the present invention relates to a deck board arranged in a luggage compartment of a vehicle, wherein a board portion is integrated with a plate-shaped foam body provided with through holes and face materials arranged above and below the foam body; parts of the face material are integrated with each other, all or part of which is located in the through hole, and includes a first extension and a second extension extending from the board, wherein the first extension An opening into which a finger can be inserted is defined between the portion and the second extension. It is preferable that the face material contains a thermoplastic resin, and in this case, integration with the foam is easy.
  • the deck board can be lifted upward by inserting fingers into the opening and gripping it, so there is no need to attach a grip member. Therefore, productivity is good and manufacturing costs can be reduced.
  • the first extension extends to face the virtual extension surface of the second extension, and the tip of the first extension is the tip of the second extension. It is preferably positioned lower than According to this configuration, a finger inserted into the opening can be hooked on the second extending portion, thereby facilitating the operation of lifting the deck board upward.
  • the “virtual extension surface of the second extension” means a plane or curved surface obtained by virtually extending the second extension in the planar direction.
  • the first extending portion has a concave curved surface and a tip surface continuous with the concave curved surface. According to this configuration, it is possible to insert a finger into the opening while guiding the finger along the concave curved surface and the distal end surface.
  • a “concave surface” means a surface that is concave in the thickness direction of the deck board.
  • a “tip surface” means a surface located at the tip of the first extension.
  • the shape of the opening is substantially trapezoidal. With this configuration, it is easy to insert a finger into the opening.
  • substantially trapezoidal shape means not only a strict trapezoidal shape, but also trapezoidal sides with different slopes, trapezoidal corners with rounded corners, trapezoidal sides replaced with curved lines, etc. It also includes shapes resembling trapezoids.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a deck board to be installed in the luggage compartment of a vehicle.
  • a laminating step of obtaining a laminate a first pressing step of pressing portions of the face material positioned in the through holes to form a face material integrated portion in which the portions of the face material are integrated;
  • a second pressing step of pressing the foam and the portion of the face material positioned above and below the foam to integrate the foam and the face material.
  • the deck board that can be lifted upward by inserting fingers into the opening and gripping it, so there is no need to attach a grip member to the deck board. Since the opening is formed by providing a cut in the face material integrated portion and recessing the face material integrated portion along the cut, the cut end of the face material integrated portion may be cut when the deck board is manufactured. does not occur. Therefore, productivity is good and manufacturing costs can be reduced.
  • the first pressing step, the cutting step, the recessing step and the second pressing step are performed continuously using the same press mold. According to this configuration, the first pressing step, the cutting step, the recessing step, and the second pressing step can be easily performed.
  • the press die includes an upper die having a first main body and a first movable part, and a lower die having a second main body and a second movable part, wherein the first movable part It is preferable that the second movable part is relatively movable with respect to the main body in the pressing direction, and the second movable part is relatively movable with respect to the second main body in the pressing direction. According to this configuration, each of the steps can be performed more stably.
  • "Pressing direction” means a direction in which the upper mold and the lower mold approach each other during pressing and the opposite direction.
  • the first body has a first hole provided with a first biasing mechanism that biases in the pressing direction, and the first movable part is connected to the first biasing mechanism.
  • the first hole is slidable in the pressing direction
  • the second body has a second hole provided with a second biasing mechanism for biasing in the pressing direction
  • the second It is preferable that the movable part is connected to the second biasing mechanism and is slidable in the second hole in the pressing direction.
  • the first position biasing mechanism and the second biasing mechanism can move the first movable portion and the second movable portion in the pressing direction, respectively.
  • the first biasing mechanism is a mechanism that biases the first movable part in a direction toward the lower mold according to the position of the connected first movable part in the first hole.
  • the second biasing mechanism is a mechanism that biases the second movable part in a direction toward the upper die according to the position of the connected second movable part in the second hole.
  • an actuator such as a hydraulic cylinder or an elastic material such as a coil spring can be used.
  • the first biasing mechanism and the second biasing mechanism may operate independently, or may operate in conjunction with each other.
  • the first body protrudes toward the lower mold and has a first convex portion located opposite the second movable portion
  • the second body protrudes toward the upper mold.
  • the first pressing step includes pressing portions of the face material by the first movable part and the second convex part, and pressing the face material by the second movable part and the first convex part. preferably includes pressing the parts of the According to this configuration, the first pressing step can be performed more stably.
  • the first convex portion has a first blade having a cutting edge facing the lower mold on a surface facing the lower mold, and the cutting step includes the first blade and the second convex portion. It is preferable to perform by shearing the face material integrated portion by. According to this configuration, the cutting step can be performed more stably.
  • the first movable part is arranged on the surface facing the lower mold, the cutting edge faces the lower mold, and the first blade and the second convex part assist the shearing of the face material integrated part. It is preferred to have a second blade. According to this configuration, the cutting step can be performed more stably.
  • the recessing step is performed by the first convex portion and the second movable portion. According to this configuration, the recessing step can be performed more stably.
  • the present invention does not require attachment of a handle member and does not generate scraps during manufacturing, so productivity is good and manufacturing costs can be reduced.
  • FIG. 4 is a partial cross-sectional view showing a lamination step in the manufacturing method of the deck board according to the embodiment of the present invention, in which (a) is the placement of the face material on the lower mold, and (b) is the foam on the face material. Lamination, (c) shows lamination of another face material on top of the foam, and (d) shows the state at the end of the lamination process.
  • FIG. 4 is a partial cross-sectional view showing a lamination step in the manufacturing method of the deck board according to the embodiment of the present invention, in which (a) is the placement of the face material on the lower mold, and (b) is the foam on the face material. Lamination, (c) shows lamination of another face material on top of the foam, and (d) shows the state at the end of the lamination process.
  • 4A is a partial cross-sectional view showing the movement of the main part of the press die in the manufacturing method of the deck board according to the embodiment of the present invention, where (a) is at the end of the lamination process (before the start of pressing), and (b) is at the start of the first pressing process. , (c) at the end of the first pressing step and the shearing step, (d) at the middle of the recessing step, and (e) at the end of the recessing step and the second pressing step (end of pressing).
  • FIG. 1 A deck board 1 of this embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 3.
  • FIG. The deck board 1 includes a board portion 11 in which a plate-like foam 3 having a through hole 2 and face materials 4 arranged above and below the foam 3 are integrated with each other, and the face materials 4 are integrated with each other,
  • a face material integrating portion 14 is provided, which is partly positioned in the through hole 2 and includes a first extending portion 12 and a second extending portion 13 extending from the board portion 11 . Between the first extending portion 12 and the second extending portion 13, an opening 15 into which a finger can be inserted is defined. can lift. Accordingly, the deck board 1 does not require attachment of a handle member for lifting upward.
  • the shape of the deck board 1 of the present embodiment is substantially rectangular in plan view, it is not limited to this, and a shape corresponding to the shape of the luggage compartment of the vehicle in which it is arranged can be adopted.
  • the foam 3 is a plate-like body made of thermoplastic resin with air bubbles dispersed therein, and is provided with through holes 2 in its thickness direction.
  • the shape of the through-hole 2 is substantially rectangular in plan view.
  • the thickness of the foam 3 is preferably 5 mm to 30 mm. By making the thickness larger than 5 mm, the deck board 1 can be provided with sufficient strength for placing luggage or the like on the upper part. It is possible to prevent the volume from decreasing too much.
  • a known thermoplastic resin can be used as the material of the foam 3, and examples thereof include polyethylene, polypropylene, polystyrene, and polyurethane.
  • the number of through-holes 2 provided in the foam 3 is not particularly limited, and may be one or more.
  • the shape of the through-hole 2 in plan view is not particularly limited, and may be rectangular, circular, elliptical, oval, polygonal, or the like.
  • the size of the through-hole 2 is not particularly limited as long as the opening 15 into which a finger can be inserted can be formed inside the through-hole 2 .
  • the face material 4 is a sheet-like member containing thermoplastic resin and fibrous material.
  • the thickness of the face material 4 is smaller than the thickness of the foam 3, preferably 1 mm to 3 mm. By setting the thickness to be greater than 1 mm, the surface material integrated portion 14 can be given sufficient strength to lift the deck board 1 by inserting fingers into the opening 15 .
  • the thermoplastic resin contained in the face material 4 can employ known thermoplastic resins, such as polyethylene, polypropylene, polystyrene, and polyurethane.
  • the fibrous material contained in the face material 4 can employ known inorganic fibers, organic fibers, or both. Examples of inorganic fibers include glass fibers, carbon fibers, metal fibers, and mineral fibers. include vegetable fibers, animal fibers, synthetic fibers and the like.
  • the board portion 11 is a portion where the face material 4 arranged on the surface of the foam 3 is in close contact with the foam 3 and the face material 4 and the outer surface of the foam 3 is covered with the face material 4 .
  • a load or the like can be placed on the board portion 11 .
  • the face material integrated portion 14 is a portion in which two layers of the face materials 4 extending from the board portion 11 are brought into close contact with each other and integrated. This is the portion made up of the second extending portion 13 .
  • the first extending portion 12 has a concave curved surface 12a that is concave in the thickness direction Y1 of the deck board 1 (or a concave surface), and a tip end surface 12b that is continuous with the concave curved surface 12a.
  • the first extension portion 12 extends so as to face the imaginary extension plane IP of the second extension portion 13 in the vertical direction. , are provided so as to be substantially perpendicular to the thickness direction Y1 of the deck board 1 (see FIG. 2).
  • the tip 12c of the first extension 12 is positioned below the tip 13a of the second extension 13, and the opening 15 is defined by the two tips 12c and 13a and the concave curved surface 12a.
  • the two tips 12c and 13a are each rounded at the top and shaped to increase safety when inserting a finger into the opening 15.
  • the face material integrated portion 14 is provided in each of the through-holes 2 .
  • the tip surface 12b of the first extending portion 12 of the present embodiment is provided so as to be substantially perpendicular to the thickness direction Y1, but is not limited to this. It may be provided so as to extend downward or obliquely upward.
  • the second extension portion 13 is not limited to being provided substantially perpendicular to the thickness direction Y1.
  • the side of the tip 12c and the side of the tip 13a are positioned so as to overlap each other in a plan view, the present invention is not limited to this.
  • the opening 15 is defined by two tips 12c, 13a and a concave curved surface 12a, and extends in the thickness direction Y1 of the deck board 1 (see FIGS. 2 and 3).
  • the shape of the opening 15 is substantially a trapezoidal shape in which the sides of the tip 12c and the sides of the tip 13a are parallel to each other (see FIG. 3).
  • the shape of the opening 15 is not particularly limited, and rectangular, circular, elliptical, elliptical, polygonal, or the like can be adopted.
  • the size of the opening 15 is not particularly limited as long as it can be formed in the through hole 2, and it is sufficient that the finger can be inserted into the opening 15. FIG.
  • the first extending portion 12, the second extending portion 13, and the opening 15 have the shapes and structures as described above, a finger is inserted into the opening 15 along the concave curved surface 12a and the tip end surface 12b, and the inserted finger is inserted into the opening 15. Since it can be hung on the second extending portion 13, the deck board 1 can be easily lifted upward.
  • the deck board 1 of this embodiment has the following effects. Since the deck board 1 can be lifted by inserting fingers into the opening 15 and gripping it, it is not necessary to attach a grip member to the deck board 1. ⁇ Therefore, the deck board 1 has good productivity and can reduce the manufacturing cost. Since the tip 12 c of the first extension 12 is positioned below the tip 13 a of the second extension 13 , the finger inserted into the opening 15 can be hung on the second extension 13 . Since the first extending portion 12 has a concave surface 12a and a tip surface 12b, it can be inserted into the opening 15 while guiding fingers along these surfaces.
  • the fingers can be smoothly inserted into the opening 15 without being caught by objects such as tools stored under the deck board 1.
  • the opening 15 has a substantially trapezoidal shape expanding in the thickness direction Y1, it is easy to insert a finger into the opening 15 .
  • a press die 5 is used in the method for manufacturing the deck board 1 of the present embodiment.
  • the press die 5 will be described with reference to FIG.
  • FIG. 4 is a partial cross-sectional view showing a main part of the press die 5 forming the face material integrated portion 14.
  • the press die 5 includes an upper die 6 having a first main body 61 and a first movable portion 62 and a lower die 7 having a second main body 71 and a second movable portion 72 .
  • the first main body 61 has a first hole portion 64 provided with a first biasing mechanism 63 that biases in the pressing direction Y2, and a first convex portion 65 that serves as a lateral wall of the first hole portion 64.
  • the first hole portion 64 is a portion provided with a vertical hole that opens toward the lower mold 7 , and includes a first fitting region A that is a region where the first movable portion 62 is fitted, and a first biasing mechanism 63 . It has a first installation area B, which is an area in which is provided.
  • the first biasing mechanism 63 has a distal end portion 63a to which the first movable portion 62 is connected and which is movable in the pressing direction Y2.
  • the first biasing mechanism 63 biases what is connected to the distal end portion 63a downward in FIG. By the biasing of the first biasing mechanism 63, the first movable portion 62 slides in the first hole portion 64 along the pressing direction Y2.
  • an actuator such as a hydraulic cylinder or an elastic material such as a coil spring can be used.
  • the first convex portion 65 protrudes toward the lower die 7 , faces the second movable portion 72 , and is provided continuously with the first hole portion 64 . Therefore, the side wall 65a of the first convex portion 65 and the side wall 64a of the first hole portion 64 in the first fitting region A are continuous on the same plane.
  • the first protrusion 65 has a side wall 66a that faces the lower die 7 and that is continuous with the side wall 65a of the first protrusion 65. (see circle in FIG. 4). Since the side wall 66a of the first blade 66 and the side wall 75a of the second convex portion 75 described later slide during pressing, the pressing is performed by the first blade 66 and the second convex portion 75. can be sheared at the same time.
  • the first movable portion 62 slides with the first hole portion 64 in the pressing direction Y2 within the first fitting area A while being connected to the distal end portion 63a of the first biasing mechanism 63, thereby It is provided on the upper die 6 so as to be movable relative to the main body 61 in the pressing direction Y2. Since the side wall 65a of the first protrusion 65 and the side wall 64a of the first fitting area A are continuous on the same plane, the side wall 62a positioned within the first fitting area A of the first movable part 62 slides on the side wall 64a, and the side wall 62a positioned outside the first fitting area A of the first movable portion 62 slides on the side wall 65a.
  • the first movable portion 62 has a cutting edge facing the lower mold 7 and a side wall 62a of the first movable portion 62 facing the lower die 7.
  • the side wall 67a that is continuous and slides in the vertical direction with the side wall 66a of the first blade 66 and the side wall 65a of the first protrusion 65, and the face material integrated portion 14 formed by the first blade 66 and the second protrusion 75 It has a second blade 67 that assists shearing (see circle in FIG. 4). Thereby, shearing by the first blade 66 and the second protrusion 75 can be performed more stably.
  • the first biasing mechanism 63 biases it downward in FIG. 4 via the tip portion 63a.
  • the first movable portion 62 is positioned so that the cutting edge of the second blade 67 and the cutting edge of the first blade 66 are aligned when no force is applied in the pressing direction Y2 (see FIG. 4).
  • the second main body 71 has a second hole 74 provided with a second biasing mechanism 73 for biasing in the pressing direction Y2, and a second protrusion 75 .
  • the second hole portion 74 is a portion provided with a vertical hole that opens toward the upper die 6 , and includes a second fitting region C that is a region where the second movable portion 72 is fitted, and a second biasing mechanism 73 . It has a second installation area D, which is an area in which is provided.
  • the second biasing mechanism 73 has a tip portion 73a to which the second movable portion 72 is connected and which is movable in the pressing direction Y2.
  • the second biasing mechanism 73 biases what is connected to the distal end portion 73a upward in FIG.
  • the second biasing mechanism 73 may operate in conjunction with the first biasing mechanism 63, or may operate independently.
  • the first biasing mechanism 63 and the second biasing mechanism 73 should correspond in magnitude of force for biasing the first movable portion 62 and the second movable portion 72, respectively.
  • they may be interlocked by matching the moving distances of the tip portions 63a and the tip portions 73a in the pressing direction Y2.
  • an actuator such as a hydraulic cylinder or an elastic material such as a coil spring can be employed.
  • the second convex portion 75 protrudes toward the upper die 6 and faces the first movable portion 62.
  • the side wall 75a of the second convex portion 75, the side wall 66a of the first blade 66, and the side wall 66a of the first blade 66 The side wall 65a of the first convex portion 65 is provided so as to slide thereon. With such a configuration, the first blade 66 and the second convex portion 75 can perform shearing simultaneously with pressing.
  • the second protrusion 75 and the second hole 74 are provided with a gap 76 having substantially the same width as the width of the first blade 66 .
  • the gap 76 reduces the force applied to the first blade 66 during shearing, making it possible to perform shearing more stably.
  • the second movable portion 72 slides in the second fitting region C of the second hole portion 74 in the pressing direction Y2 while being connected to the distal end portion 73a of the second biasing mechanism 73, thereby moving the second It is provided on the lower die 7 so as to be movable relative to the main body 71 in the pressing direction Y2.
  • the second movable portion 72 Since the second movable portion 72 is connected to the distal end portion 73a, it is biased upward in FIG. 4 via the distal end portion 73a by the second biasing mechanism 73. When the second movable portion 72 is not subjected to force in the pressing direction Y2, the surfaces of the second movable portion 72 and the second convex portion 75 facing the upper die 6 are positioned substantially horizontally. (see FIG. 4).
  • FIG. 5 A method of manufacturing the deck board 1 by pressing using the press die 5 will be described with reference to FIGS. 4 to 6.
  • a lamination step S1 (see FIG. 5) is performed to obtain a laminate 16 of the foam 3 and the face material 4 by arranging the face material 4 above and below the plate-like foam 3 provided with the through holes 2 (see FIG. 5). Then, the parts of the face material 4 located in the through holes 2 are pressed together to form the face material integrated portion 14 in which the parts of the face material 4 are integrated (Fig. 6(a) to (c)), a cutting step S3 (see FIG.
  • a recessing step S4 of recessing the part in the thickness direction Y1 to form an opening 15 into which a finger can be inserted (see FIGS. 6C to 6E), the foam 3, and positions above and below the foam 3
  • a second pressing step S5 (see FIG. 6(e)) for integrating the foam 3 and the face material 4 by pressing the portion of the face material 4 to be formed.
  • the first pressing step S2, the cutting step S3, the recessing step S4, and the second pressing step S5 can be performed continuously by the pressing die 5.
  • a stacking step S1 is performed to obtain a laminate 16 of the foam 3 and the face material 4 by arranging the face material 4 above and below the plate-like foam 3 provided with the through holes 2 .
  • the surface material 4 is placed on the upper part of the lower mold 7 installed in a press (not shown) (see FIG. 5(a)), and the through holes of the foam 3 are placed thereon.
  • the second movable portion 72 and the second convex portion 75 of the lower mold 7 overlap in plan view (see FIG. 5B), and another face member 4 is placed thereon. (see FIG. 5(c)).
  • the layered body 16 is obtained on the lower mold 7 (see FIG. 5(d)), so that the subsequent steps S2 to S5 can be performed without moving the layered body 16 thus obtained.
  • the portions of the face material 4 located in the through holes 2 of the foam 3 are moved by the first movable portion 62 and the second convex portion 75, and by the second movable portion.
  • a first pressing step S2 is performed to form the face material integrated portion 14 in which the face material 4 is integrated by pressing with the portion 72 and the first convex portion 65 .
  • FIGS. 4 and 6 between the first movable portion 62 and the second convex portion 75 and between the second movable portion 72 and the first convex portion 65 are the other portions of the upper mold 6 and the lower portion.
  • the part located between the first movable part 62 and the second convex part 75 and the second movable part 72 and the second convex part 75 are narrower.
  • the portion positioned between the 1 convex portion 65 is pressed earlier than the other portions (see FIGS. 6(a) to 6(c)). Therefore, in the pressing using the pressing die 5, the first pressing step S2 is performed first.
  • the cutting edge of the second blade 67 and the cutting edge of the first blade 66 are positioned so as to match, and the second movable portion 72 faces the upper die 6 of the second movable portion 72 and the second convex portion 75. It is positioned such that the respective planes are substantially horizontal (see FIG. 6(a)).
  • a cutting step S3 is performed in which a cut is provided by shearing the face material integrated portion 14 with the first blade 66 and the second convex portion 75 .
  • the second extension 13 is formed by this shearing.
  • the face material integrated portion 14 is formed in the first pressing step S2 at the same time.
  • the face material integrated portion 14 is sheared. Therefore, the cutting step S3 is completed at the same time as the first pressing step S2 (see FIG. 6(c)).
  • the first movable part 62 has the second blade 67, the force applied to the first blade 66 when the first blade 66 and the second convex part 75 shear the face material integrated part 14 is reduced. Therefore, the face material integrated portion 14 can be stably sheared.
  • a part of the surface material integrated part 14 is recessed in the thickness direction Y1 (the same direction as the pressing direction Y2) of the deck board 1 along the cut, and a finger is inserted.
  • a recessing step S4 for forming a possible opening 15 is performed.
  • the recessing step S4 is performed by proceeding with the pressing from the cutting step S3.
  • the second movable portion 72 slides in the second hole portion 74 while being urged upward in FIG. 6 by the urging mechanism 73. and the second movable portion 72 is recessed in the thickness direction Y1 in a pressed state (see FIGS. 6C to 6E).
  • the first extending portion 12 is formed by recessing in the thickness direction Y1 in a state of being sandwiched and pressed between the second movable portion 72 and the first convex portion 65, so that the recessing step is performed. S4 can be stably performed. Since the first movable portion 62 is biased downward in FIG.
  • the second extension positioned between the first movable portion 62 and the second convex portion 75 is positioned between the first movable portion 62 and the second convex portion 75 in the recessing step S4.
  • the portion 13 is sandwiched and pressed between the first movable portion 62 and the second convex portion 75 .
  • a second pressing step S5 is performed in which the foam 3 and the face material 4 positioned above and below the foam 3 are pressed to integrate the foam 3 and the face material 4 .
  • the entire laminate 16 is integrated, and the deck board 1 is completed.
  • the second pressing step S5 is completed at the same time as the recessing step S4 (see FIG. 6(e)).
  • the first movable portion 62 and the second movable portion 72 are positioned so as to fit in the first fitting area A and the second fitting area C, respectively.
  • the manufacturing method of the deck board 1 of this embodiment has the following effects. Since the piece of the face material integrated portion 14 is not generated, the productivity is good and the manufacturing cost can be reduced.
  • the press die 5 allows the steps S2 to S5 to be performed continuously. Since the first movable part 62 has the second blade 67, the face material integrated part 14 can be stably sheared. Since the first extending portion 12 is recessed in the thickness direction Y1 while being sandwiched and pressed between the second movable portion 72 and the first convex portion 65, the recessing step S4 can be stably performed. can.
  • the steps S2 to S5 are continuously performed using the press die 5, but they may be performed separately using a plurality of press dies.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

生産性が良く、かつ、製造コストを削減したデッキボード及び該デッキボードの製造方法を提供することを目的とする。本発明は、車両の荷室に配設されるデッキボード１であって、貫通孔２が設けられた板状の発泡体３及び発泡体３の上下に配置された面材４が一体化したボード部１１と、面材４の部分同士が一体化し、全部又は一部が貫通孔２内に位置し、ボード部１１から延び出す第１延出部１２及び第２延出部１３と、を備え、第１延出部１２と第２延出部１３との間に手指を差込み可能な開口１５が画定されることを特徴とする。

Description

デッキボード及び該デッキボードの製造方法
　本発明は、デッキボード及び該デッキボードの製造方法に関し、より詳細には、把手部材の取付けを必要としないデッキボード及び該デッキボードの製造方法に関する。
　従来、車両の荷室において、床面の一部を凹設して収納部を形成したものが知られている。このような荷室においては、床面の上に取外し可能な板材（デッキボード）を配設することで、収納部にスペアタイヤや工具等を収納すること及びデッキボード上に荷物等を載置することが可能である。収納部に収納した物を取り出す際には、デッキボードを上方に持ち上げる操作が必要であり、この操作を容易に行うために、把手部材を取り付けたデッキボードが知られている。このようなデッキボードとして、例えば特許文献１及び２に記載のものがある。特許文献１に記載のデッキボードは、ウェビングベルトが取り付けられており、ウェビングベルトを把持することでデッキボードを上方へ持ち上げ、取り外すことが可能である。特許文献２に記載のデッキボードは、把持レバーが設けられており、把持レバーを把持することでデッキボードを上方へ持ち上げることが可能である。
特開２００４―３１４８３９ 特開２０１４―８３９８６
　しかしながら、特許文献１及び２に記載のデッキボードは、把手部材を取り付ける必要があるため、生産性が悪く、把手部材のコストも発生する。デッキボードを上下に貫通する差込み孔を設け、この差込み孔に手指を差し込むことで上方へ持ち上げ可能なデッキボードも知られているが、このような構成のデッキボードは、差込み孔の形成時に、切れ端が発生するため、切れ端の除去作業が必要であり、切れ端の処分費用も発生する。そこで、本発明は、生産性が良く、かつ、製造コストを削減したデッキボード及び該デッキボードの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、車両の荷室に配設されるデッキボードであって、貫通孔が設けられた板状の発泡体及び前記発泡体の上下に配置された面材が一体化したボード部と、前記面材の部分同士が一体化し、全部又は一部が前記貫通孔内に位置し、前記ボード部から延び出す第１延出部及び第２延出部と、を備え、前記第１延出部と前記第２延出部との間に手指を差込み可能な開口が画定される、ことを特徴とする。前記面材が熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、この場合には前記発泡体との一体化が容易である。
　この構成によれば、前記開口に手指を差込み把持することにより、前記デッキボードを上方へ持ち上げることができるため、把手部材の取り付けを必要としない。そのため、生産性が良く、かつ、製造コストを削減することができる。
　本発明は、前記第１延出部は、前記第２延出部の仮想延長面と対向するように延び出しており、前記第１延出部の先端が、前記第２延出部の先端よりも下方に位置することが好ましい。この構成によれば、前記開口に差し込んだ手指を前記第２延出部に掛けることができるため、前記デッキボードを上方へ持ち上げる操作が容易である。「前記第２延出部の仮想延長面」とは、前記第２延出部を仮想的に面方向に延長した平面又は曲面を意味する。
　本発明は、前記第１延出部が、凹曲面と、該凹曲面と連続する先端面と、を有することが好ましい。この構成によれば、前記凹曲面及び先端面に沿って手指をガイドしながら前記開口に差し込むことができる。「凹曲面」とは、前記デッキボードの厚さ方向に凹んだ面を意味する。「先端面」とは、第１延出部の先端に位置する面を意味する。
　本発明は、前記開口の形状が、実質的に台形形状であることが好ましい。この構成によれば、前記開口に手指を差し込む操作が容易である。「実質的に台形形状」とは、厳密な台形の形状のみではなく、台形の側面の傾斜度が異なるもの、台形の角が丸くなっているもの、台形の辺が曲線に置き換わったもの等、台形に類似する形状も含む。
　本発明は、車両の荷室に配設されるデッキボードの製造方法であって、貫通孔が設けられた板状の発泡体の上下に、面材を配置し、前記発泡体及び面材の積層体を得る積層工程と、前記貫通孔に位置する面材の部分同士をプレスして、該面材の部分同士が一体化した面材一体化部を形成する第１プレス工程と、前記面材一体化部に切り込みを設ける切り込み工程と、前記切り込みに沿って前記面材一体化部の少なくとも一部を前記デッキボードの厚さ方向に凹ませ、手指を差込み可能な開口を形成する凹設工程と、前記発泡体と、該発泡体の上下に位置する前記面材の部分をプレスして、該発泡体及び面材を一体化する第２プレス工程と、を備える、ことを特徴とする。
　この構成によれば、前記開口に手指を差込み把持することにより、上方への持ち上げが可能な前記デッキボードを製造することができるため、該デッキボードへの把手部材の取り付けを必要としない。前記面材一体化部に切り込みを設け、該切り込みに沿って前記面材一体化部を凹設することにより前記開口を形成するため、前記デッキボードの製造時に前記面材一体化部の切れ端が発生しない。そのため、生産性が良く、かつ、製造コストを削減することができる。
　本発明は、前記第１プレス工程、切り込み工程、凹設工程及び第２プレス工程を、同じプレス型で連続的に行うことが好ましい。この構成によれば、前記第１プレス工程、切り込み工程、凹設工程及び第２プレス工程を簡便に行うことができる。
　本発明は、前記プレス型が、第１本体及び第１可動部を有する上型と、第２本体及び第２可動部を有する下型と、を備え、前記第１可動部が、前記第１本体に対してプレス方向に相対的に移動可能であり、前記第２可動部が、前記第２本体に対して前記プレス方向に相対的に移動可能であることが好ましい。この構成によれば、前記各工程をより安定して行うことができる。「プレス方向」とは、プレスをする際に前記上型と前記下型とが近接する方向及びその反対方向を意味する。
　本発明は、前記第１本体が、前記プレス方向に付勢する第１付勢機構が設けられた第１穴部を有し、前記第１可動部が、前記第１付勢機構と連結し、前記第１穴部内を前記プレス方向に摺動可能であり、前記第２本体が、前記プレス方向に付勢する第２付勢機構が設けられた第２穴部を有し、前記第２可動部が、前記第２付勢機構と連結し、前記第２穴部内を前記プレス方向に摺動可能であることが好ましい。この構成によれば、前記第１位置付勢機構及び第２付勢機構が、それぞれ前記第１可動部及び第２可動部を前記プレス方向に移動させることができる。前記第１付勢機構は、連結した前記第１可動部の第１穴部内の位置に応じて、前記下型に向く方向に前記第１可動部を付勢する機構である。前記第２付勢機構は、連結した前記第２可動部の第２穴部内の位置に応じて、前記上型に向く方向に前記第２可動部を付勢する機構である。前記第１付勢機構及び第２付勢機構としては、例えば、油圧シリンダ等のアクチュエータやコイルばね等の弾性材料を採用可能である。前記第１付勢機構と前記第２付勢機構とは、個別に独立して動作してもよく、或いは互いに連動して動作してもよい。
　本発明は、前記第１本体が、前記下型に向かって突出し、前記第２可動部と対向して位置する第１凸部を有し、前記第２本体が、前記上型に向かって突出し、前記第１可動部と対向して位置する第２凸部を有することが好ましい。この構成によれば、前記第１プレス工程、切り込み工程、凹設工程及び第２プレス工程をより安定して行うことができる。
　本発明は、前記第１プレス工程が、前記第１可動部と前記第２凸部とによる前記面材の部分同士のプレス、及び前記第２可動部と前記第１凸部とによる前記面材の部分同士のプレスを含むことが好ましい。この構成によれば、前記第１プレス工程をより安定して行うことができる。
　本発明は、前記第１凸部が、前記下型と対向する面に、刃先が前記下型に向く第１刃を有し、前記切り込み工程が、前記第１刃と前記第２凸部とにより前記面材一体化部をせん断することにより行われることが好ましい。この構成によれば、前記切り込み工程をより安定して行うことができる。
　本発明は、前記第１可動部が、前記下型と対向する面に、刃先が前記下型に向き、前記第１刃と前記第２凸部とによる面材一体化部のせん断を補助する第２刃を有することが好ましい。この構成によれば、前記切り込み工程をより安定して行うことができる。
　本発明は、前記凹設工程が、前記第１凸部及び第２可動部により行われることが好ましい。この構成によれば、前記凹設工程をより安定して行うことができる。
　本発明は、把手部材の取り付けを必要とせず、製造時に切れ端を発生しないため、生産性が良く、製造コストを削減することができる。
本発明実施形態のデッキボードの斜視図である。 同、II－II切断部端面図である。 同、III－III線断面図である。 本発明実施形態のプレス型の要部を示す部分断面図である。 本発明実施形態のデッキボードの製造方法おける積層工程を示す部分断面図であり、（ａ）は下型の上への面材の載置、（ｂ）は面材の上への発泡体の積層、（ｃ）は発泡体の上への他の面材の積層、（ｄ）は積層工程終了時の状態を示す。 本発明実施形態のデッキボードの製造方法おけるプレス型の要部の動きを示す部分断面図であり、（ａ）は積層工程終了時（プレス開始前）、（ｂ）は第１プレス工程開始時、（ｃ）は第１プレス工程及びせん断工程終了時、（ｄ）は凹設工程途中、（ｅ）は凹設工程及び第２プレス工程終了時（プレス終了時）を示す。
［デッキボード］
　本実施形態のデッキボード１を、図１～図３を参照して説明する。デッキボード１は、貫通孔２が設けられた板状の発泡体３及び発泡体３の上下に配置された面材４が一体化したボード部１１と、面材４の部分同士が一体化し、その一部が貫通孔２内に位置し、ボード部１１から延び出す第１延出部１２及び第２延出部１３から成る面材一体化部１４と、を備える。第１延出部１２と第２延出部１３との間には、手指を差込み可能な開口１５が画定されているため、開口１５に手指を差込み把持することにより、デッキボード１を上方へ持ち上げることができる。これにより、デッキボード１は、上方へ持ち上げるための把手部材の取り付けを必要としない。本実施形態のデッキボード１の形状は平面視で実質的に矩形であるが、これに限定されず、配置する車両の荷室の形状に応じたものを採用することができる。
　発泡体３は、内部に気泡が分散した熱可塑性樹脂製の板状体であり、その厚さ方向に貫通孔２が設けられている。貫通孔２の形状は、平面視で実質的に矩形である。発泡体３の厚さは、５ｍｍ～３０ｍｍであることが好ましい。厚さを５ｍｍよりも大きくすることにより、上部に荷物等を載置するために十分な強度をデッキボード１に付与することができ、３０ｍｍよりも小さくすることにより、デッキボード１により荷室の容積が減少しすぎることを防止できる。発泡体３の材質は、公知の熱可塑性樹脂を採用でき、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン等が挙げられる。発泡体３に設けられる貫通孔２の数は、特に限定されず、１つであっても複数であってもよい。貫通孔２の平面視の形状は、特に限定されず、矩形、円形、楕円形、長円形、多角形等を採用することができる。貫通孔２の大きさは、貫通孔２の内部に手指を差込み可能な開口１５を形成可能な大きさであれば特に限定されない。
　面材４は、熱可塑性樹脂及び繊維性材料を含むシート状の部材である。面材４の厚さは発泡体３の厚さよりも小さく、１ｍｍ～３ｍｍであることが好ましい。厚さを１ｍｍよりも大きくすることにより、開口１５に手指を差し込んでデッキボード１を持ち上げるために十分な強度を面材一体化部１４に付与することができる。面材４が含む熱可塑性樹脂は、公知の熱可塑性樹脂を採用でき、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン等が挙げられる。面材４が含む繊維性材料は、公知の無機繊維、有機繊維、又はこれらの両方を採用でき、例えば無機繊維としてはガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、鉱物繊維等が挙げられ、有機繊維としては、植物繊維、動物繊維、合成繊維等が挙げられる。
　ボード部１１は、発泡体３の表面に配置された面材４が密着して、発泡体３と面材４とが一体化し、発泡体３の外面を面材４で被覆した部分である。ボード部１１の上に荷物等を載置することができる。
　面材一体化部１４は、ボード部１１から延び出す面材４同士が二層に密着して一体化した部分であり、ボード部１１から貫通孔２内に延び出す第１延出部１２と第２延出部１３から成る部分である。第１延出部１２は、デッキボード１の厚さ方向Ｙ１に凹んだ面である凹曲面１２ａと（凹直面でもよい）、凹曲面１２ａと連続する先端面１２ｂと、を有している。第１延出部１２は、第２延出部１３の仮想延長面ＩＰと上下方向に対向するように延び出しており、第１延出部１２の先端面１２ｂ及び第２延出部１３が、デッキボード１の厚さ方向Ｙ１と実質的に直交するように設けられている（図２参照）。第１延出部１２の先端１２ｃが、第２延出部１３の先端１３ａよりも下方に位置しており、２つの先端１２ｃ、１３ａ及び凹曲面１２ａにより開口１５が画定されている。２つの先端１２ｃ及び１３ａは、それぞれの上部が丸みを帯びており、開口１５に手指を差し込む際の安全性を高める形状である。発泡体３に複数の貫通孔２が設けられている場合には、それぞれの貫通孔２に面材一体化部１４が設けられる。本実施形態の第１延出部１２の先端面１２ｂは、厚さ方向Ｙ１と実質的に直交するように設けられているが、これに限定されず、例えば先端面１２ｂが凹曲面１２ａから斜め下方向又は斜め上方向に延在するように設けられたものであってもよい。第１延出部１２の先端面１２ｂと同様に、第２延出部１３も、厚さ方向Ｙ１と実質的に直交するように設けられることに限定されない。先端１２ｃの辺と先端１３ａの辺とが平面視で重なるように位置しているが、これに限定されない。
　開口１５は、２つの先端１２ｃ、１３ａ及び凹曲面１２ａにより画定され、デッキボード１の厚さ方向Ｙ１に拡がっている（図２及び図３参照）。開口１５の形状は、先端１２ｃの辺と先端１３ａの辺とが互いに平行な実質的に台形形状である（図３参照）。開口１５の形状としては、特に限定されず、矩形、円形、楕円形、長円形、多角形等も採用可能である。開口１５の大きさは、貫通孔２内に形成可能な範囲であれば特に限定されず、開口１５に手指を差込み可能であればよい。
　第１延出部１２、第２延出部１３及び開口１５が上記のような形状や構造であることにより、凹曲面１２ａ及び先端面１２ｂに沿って手指を開口１５に差し込み、差し込んだ手指を第２延出部１３に掛けることができるため、デッキボード１を容易に上方へ持ち上げることが可能である。
　本実施形態のデッキボード１は、以下の効果を奏する。開口１５に手指を差込み把持することにより、デッキボード１を上方へ持ち上げることができるため、デッキボード１への把手部材の取り付けを必要としない。そのため、デッキボード１は生産性が良く、かつ、製造コストを削減することができる。第１延出部１２の先端１２ｃが、第２延出部１３の先端１３ａよりも下方に位置しているため、開口１５に差し込んだ手指を第２延出部１３に掛けることができる。第１延出部１２が凹曲面１２ａ及び先端面１２ｂを有するため、これらの面に沿って手指をガイドしながら開口１５に差し込むことができる。このため、デッキボード１の下に収納された工具等の収納物に手指がひっかかったりすることなく、手指を円滑に開口１５に差し込むことができる。開口１５が、厚さ方向Ｙ１に拡がった、実質的に台形形状であるため、開口１５への手指の差込みが容易である。
［デッキボードの製造方法］
　本実施形態のデッキボード１の製造方法では、プレス型５を使用する。プレス型５について図４を参照して説明する。図４は、面材一体化部１４を形成するプレス型５の要部を示す部分断面図である。プレス型５は、第１本体６１及び第１可動部６２を有する上型６と、第２本体７１及び第２可動部７２を有する下型７と、を備えている。
　第１本体６１は、プレス方向Ｙ２に付勢する第１付勢機構６３が設けられた第１穴部６４と、第１穴部６４の横壁となる第１凸部６５と、を有している。第１穴部６４は、下型７に向かって開口した縦穴が設けられた部分であり、第１可動部６２が嵌合する領域である第１嵌合領域Ａと、第１付勢機構６３が設けられる領域である第１設置領域Ｂとを有している。第１付勢機構６３は、第１可動部６２が連結され、プレス方向Ｙ２に移動可能な先端部６３ａを有している。第１付勢機構６３は、先端部６３ａに連結したものを図４の下方向に付勢する。第１付勢機構６３の付勢により、第１可動部６２が第１穴部６４をプレス方向Ｙ２に沿って摺動するようになっている。第１付勢機構６３としては、例えば、油圧シリンダ等のアクチュエータやコイルばね等の弾性材料が採用可能である。
　第１凸部６５は、下型７に向かって突出し、第２可動部７２と対向しており、第１穴部６４と連続して設けられている。このため、第１凸部６５の側壁６５ａと、第１穴部６４の第１嵌合領域Ａにおける側壁６４ａと、が同一平面上に連続している。第１凸部６５は、下型７と対向する面の側壁６５ａ側の端部に、刃先が下型７に向き、第１凸部６５の側壁６５ａと連続する側壁６６ａを含む第１刃６６を有している（図４円内参照）。プレスを行う際に、第１刃６６の側壁６６ａと、後述する第２凸部７５の側壁７５ａと、が摺動する構成であるため、第１刃６６と第２凸部７５とにより、プレスと同時にせん断することができる。
　第１可動部６２は、第１付勢機構６３の先端部６３ａと連結された状態で、第１嵌合領域Ａ内でプレス方向Ｙ２に第１穴部６４と摺動することにより、第１本体６１に対してプレス方向Ｙ２に相対的に移動可能なように上型６に設けられている。第１凸部６５の側壁６５ａと、第１嵌合領域Ａの側壁６４ａと、が同一平面上に連続しているため、第１可動部６２の第１嵌合領域Ａ内に位置する側壁６２ａは側壁６４ａと摺動し、第１可動部６２の第１嵌合領域Ａ外に位置する側壁６２ａは側壁６５ａと摺動する。
　第１可動部６２は、下型７と対向する面の第１凸部６５の側壁６５ａと摺動する側の端部に、刃先が下型７に向き、第１可動部６２の側壁６２ａと連続し、第１刃６６の側壁６６ａ及び第１凸部６５の側壁６５ａと縦方向に摺動する側壁６７ａを含み、第１刃６６と第２凸部７５とによる面材一体化部１４のせん断を補助する第２刃６７を有している（図４円内参照）。これにより、第１刃６６と、第２凸部７５とによるせん断をより安定して行うことが可能である。
　第１可動部６２は、先端部６３ａに接続されているため、第１付勢機構６３により、先端部６３ａを介して図４の下方向に付勢される。第１可動部６２は、プレス方向Ｙ２に力を受けていない状態では、第２刃６７の刃先と第１刃６６の刃先とが合うように位置する（図４参照）。
　第２本体７１は、プレス方向Ｙ２に付勢する第２付勢機構７３が設けられた第２穴部７４と、第２凸部７５と、を有している。第２穴部７４は、上型６に向かって開口した縦穴が設けられた部分であり、第２可動部７２が嵌合する領域である第２嵌合領域Ｃと、第２付勢機構７３が設けられる領域である第２設置領域Ｄとを有している。第２付勢機構７３は、第２可動部７２が連結され、プレス方向Ｙ２に移動可能な先端部７３ａを有している。第２付勢機構７３は、第１付勢機構６３と同様に、先端部７３ａに連結したものを図４の上方向に付勢する。第２付勢機構７３の付勢により、第２可動部７２が第２穴部７４をプレス方向Ｙ２に沿って摺動するようになっている。第２付勢機構７３は、第１付勢機構６３と連動して動作してもよく、独立して動作してもよい。連動して動作する場合には、第１付勢機構６３及び第２付勢機構７３が、それぞれ第１可動部６２及び第２可動部７２を付勢するための力の大きさを対応させることにより連動させてもよく、それぞれの先端部６３ａ及び先端部７３ａのプレス方向Ｙ２における移動距離を対応させることにより連動させてもよい。第２付勢機構７３としては、第１付勢機構６３の場合と同様に、油圧シリンダ等のアクチュエータやコイルばね等の弾性材料が採用可能である。
　第２凸部７５は、上型６に向かって突出し、第１可動部６２と対向しており、プレスをする際に、第２凸部７５の側壁７５ａと、第１刃６６の側壁６６ａ及び第１凸部６５の側壁６５ａと、が摺動するように設けられている。このような構成であるため、第１刃６６と第２凸部７５とにより、プレスと同時にせん断することができる。
　第２凸部７５と第２穴部７４とは、第１刃６６の幅と実質的に同幅の隙間７６をあけて設けられている。隙間７６により、せん断の際に第１刃６６に加わる力を低減し、より安定してせん断を行うことができる。
　第２可動部７２は、第２付勢機構７３の先端部７３ａと連結された状態で、第２穴部７４の第２嵌合領域Ｃ内をプレス方向Ｙ２に摺動することにより、第２本体７１に対してプレス方向Ｙ２に相対的に移動可能なように下型７に設けられている。
　第２可動部７２は、先端部７３ａに接続されているため、第２付勢機構７３により、先端部７３ａを介して図４の上方向に付勢される。第２可動部７２は、プレス方向Ｙ２に力を受けていない状態では、第２可動部７２及び第２凸部７５の上型６と対向するそれぞれの面の位置が実質的に水平となるように位置する（図４参照）。
　プレス型５を使用したプレスによるデッキボード１の製造方法について図４～図６を参照して説明する。この製造方法は、貫通孔２が設けられた板状の発泡体３の上下に、面材４を配置し、発泡体３及び面材４の積層体１６を得る積層工程Ｓ１（図５参照）と、貫通孔２に位置する面材４の部分同士をプレスして、面材４の部分同士が一体化した面材一体化部１４を形成する第１プレス工程Ｓ２（図６（ａ）～（ｃ）参照）と、面材一体化部１４に切り込みを設ける切り込み工程Ｓ３（図６（ｃ）参照）と、切り込み工程Ｓ３において設けられた切り込みに沿って面材一体化部１４の少なくとも一部を厚さ方向Ｙ１に凹ませ、手指を差込み可能な開口１５を形成する凹設工程Ｓ４と（図６（ｃ）～（ｅ）参照）、発泡体３と、発泡体３の上下に位置する面材４の部分をプレスして、発泡体３及び面材４を一体化する第２プレス工程Ｓ５（図６（ｅ）参照）と、を備える。第１プレス工程Ｓ２、切り込み工程Ｓ３、凹設工程Ｓ４及び第２プレス工程Ｓ５は、プレス型５により、連続的に行うことができる。
　貫通孔２が設けられた板状の発泡体３の上下に、面材４を配置し、発泡体３及び面材４の積層体１６を得る積層工程Ｓ１を行う。この工程は、図５に示す通り、プレス装置（図示略）に設置した下型７の上部に面材４を載置し（図５（ａ）参照）、その上に発泡体３の貫通孔２と、下型７の第２可動部７２及び第２凸部７５とが平面視において重なるように発泡体３を配置し（図５（ｂ）参照）、さらにその上に別の面材４を配置することにより行う（図５（ｃ）参照）。これにより積層体１６が下型７の上部に得られる（図５（ｄ）参照）ため、得られた積層体１６を移動させることなく、続く工程Ｓ２～Ｓ５を行うことが可能である。
　プレス型５内に配置された積層体１６に対して、発泡体３の貫通孔２に位置する面材４の部分同士を第１可動部６２と第２凸部７５とにより、及び第２可動部７２と第１凸部６５とによりプレスして、面材４の部分同士が一体化した面材一体化部１４を形成する第１プレス工程Ｓ２を行う。図４及び図６に示す通り、第１可動部６２と第２凸部７５との間、及び第２可動部７２と第１凸部６５との間が、他の部分の上型６と下型７との間よりも狭いため、プレス型５を使用してプレスする際には、第１可動部６２と第２凸部７５との間に位置する部分、及び第２可動部７２と第１凸部６５との間に位置する部分が他の部分よりも先にプレスされる（図６（ａ）～（ｃ）参照）。このため、プレス型５を使用したプレスでは、第１プレス工程Ｓ２が初めに行われる。プレス開始時において、第２刃６７の刃先と第１刃６６の刃先とが合うように位置し、第２可動部７２は、第２可動部７２及び第２凸部７５の上型６と対向するそれぞれの面の位置が実質的に水平となるように位置する（図６（ａ）参照）。
　第１刃６６と第２凸部７５とにより面材一体化部１４をせん断することによりに切り込みを設ける切り込み工程Ｓ３を行う。このせん断により、第２延出部１３が形成される。図４及び図６に示す通り、プレス型５の第１凸部６５が第１刃６６を有しているため、本実施形態では第１プレス工程Ｓ２において面材一体化部１４を形成すると同時に面材一体化部１４がせん断される。したがって、切り込み工程Ｓ３は、第１プレス工程Ｓ２と同時に完了する（図６（ｃ）参照）。第１可動部６２が第２刃６７を有していることにより、第１刃６６と第２凸部７５とにより面材一体化部１４をせん断する際に第１刃６６に加わる力を軽減することができるため、面材一体化部１４のせん断を安定して行うことができる。
　第１凸部６５及び第２可動部７２により、切り込みに沿って面材一体化部１４の一部をデッキボード１の厚さ方向Ｙ１（プレス方向Ｙ２と同方向）に凹ませ、手指を差込み可能な開口１５を形成する凹設工程Ｓ４を行う。凹設工程Ｓ４は、切り込み工程Ｓ３からさらにプレスを進行させることにより行われる。切り込み工程Ｓ３の完了時からさらにプレスが進行すると第２可動部７２が付勢機構７３から図６の上方向に付勢されながら第２穴部７４内で摺動するため、第１凸部６５と第２可動部７２とにより挟まれた面材一体化部１４の一部は、押さえつけられた状態で厚さ方向Ｙ１に凹設される（図６（ｃ）～（ｅ）参照）。この凹設により、第１延出部１２が形成され、その結果、第１延出部１２と第２延出部１３との間に手指を差込み可能な開口１５が形成される（図６（ｅ）参照）。したがって、開口１５を形成する際に、面材一体化部１４の一部を切り取る必要がなく、切れ端が発生しないため、切れ端の除去作業や切れ端の処分費用が不要であり、生産性が良く、製造コストを削減することができる。凹設工程Ｓ４において、第２可動部７２と第１凸部６５とにより挟んで押さえつけた状態で厚さ方向Ｙ１に凹設することにより、第１延出部１２を形成するため、凹設工程Ｓ４を安定して行うことができる。第１可動部６２が付勢機構６３から図６の下方向に付勢されるため、凹設工程Ｓ４では、第１可動部６２と第２凸部７５との間に位置する第２延出部１３は、第１可動部６２と第２凸部７５とにより挟まれて押さえつけられた状態である。
　発泡体３と、発泡体３の上下に位置する面材４の部分をプレスして、発泡体３及び面材４を一体化する第２プレス工程Ｓ５を行う。この工程により、積層体１６の全体が一体化され、デッキボード１が完成する。本実施形態では、プレス型５を使用するため第２プレス工程Ｓ５は、凹設工程Ｓ４と同時に完了する（図６（ｅ）参照）。プレス完了時において、第１可動部６２及び第２可動部７２は、それぞれ第１嵌合領域Ａ及び第２嵌合領域Ｃに嵌合するように位置する。
　本実施形態のデッキボード１の製造方法は、以下の効果を奏する。面材一体化部１４の切れ端が発生しないため、生産性が良く、かつ、製造コストを削減することができる。プレス型５により、各工程Ｓ２～Ｓ５を連続的に行うことができる。第１可動部６２が第２刃６７を有していることにより、面材一体化部１４のせん断を安定して行うことができる。第１延出部１２が第２可動部７２と第１凸部６５とにより挟まれて押さえつけられた状態で厚さ方向Ｙ１に凹設されるため、凹設工程Ｓ４を安定して行うことができる。
　以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載された本発明の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。例えば、本実施形態では、プレス型５を用いて上記工程Ｓ２～Ｓ５を連続的に行うが、複数のプレス型を用いて別々に行ってもよい。
１・・・デッキボード
１１・・・ボード部
１２・・・第１延出部
１２ａ・・・凹曲面
１２ｂ・・・先端面
１２ｃ・・・先端
１３・・・第２延出部
１３ａ・・・先端
１４・・・面材一体化部
１５・・・開口
１６・・・積層体
２・・・貫通孔
３・・・発泡体
４・・・面材
５・・・プレス型
６・・・上型
６１・・・第１本体
６２・・・第１可動部
６２ａ・・・側壁
６３・・・第１付勢機構
６３ａ・・・先端部
６４・・・第１穴部
６４ａ・・・側壁
６５・・・第１凸部
６５ａ・・・側壁
６６・・・第１刃
６６ａ・・・側壁
６７・・・第２刃
６７ａ・・・側壁
７・・・下型
７１・・・第２本体
７２・・・第２可動部
７３・・・第２付勢機構
７３ａ・・・先端部
７４・・・第２穴部
７５・・・第２凸部
７５ａ・・・側壁
７６・・・隙間
Ｓ１・・・積層工程
Ｓ２・・・第１プレス工程
Ｓ３・・・切り込み工程
Ｓ４・・・凹設工程
Ｓ５・・・第２プレス工程
Ａ・・・第１嵌合領域
Ｂ・・・第１設置領域
Ｃ・・・第２嵌合領域
Ｄ・・・第２設置領域
ＩＰ・・・仮想延長面
Ｙ１・・・厚さ方向
Ｙ２・・・プレス方向

Claims (13)

  1. 　車両の荷室に配設されるデッキボードであって、
    　貫通孔が設けられた板状の発泡体及び前記発泡体の上下に配置された面材が一体化したボード部と、
    　前記面材の部分同士が一体化し、全部又は一部が前記貫通孔内に位置し、前記ボード部から延び出す第１延出部及び第２延出部と、を備え、
    　前記第１延出部と前記第２延出部との間に手指を差込み可能な開口が画定される、
    　ことを特徴とするデッキボード。
  2. 　前記第１延出部は、前記第２延出部の仮想延長面と対向するように延び出しており、
    　前記第１延出部の先端が、前記第２延出部の先端よりも下方に位置する請求項１に記載のデッキボード。
  3. 　前記第１延出部が、凹曲面と、該凹曲面と連続する先端面と、を有する請求項１又は２に記載のデッキボード。
  4. 　前記開口の形状が、実質的に台形形状である請求項１～３のいずれか１項に記載のデッキボード。
  5. 　車両の荷室に配設されるデッキボードの製造方法であって、
    　貫通孔が設けられた板状の発泡体の上下に、面材を配置し、前記発泡体及び面材の積層体を得る積層工程と、
    　前記貫通孔に位置する面材の部分同士をプレスして、該面材の部分同士が一体化した面材一体化部を形成する第１プレス工程と、
    　前記面材一体化部に切り込みを設ける切り込み工程と、
    　前記切り込みに沿って前記面材一体化部の少なくとも一部を前記デッキボードの厚さ方向に凹ませ、手指を差込み可能な開口を形成する凹設工程と、
    　前記発泡体と、該発泡体の上下に位置する前記面材の部分をプレスして、該発泡体及び面材を一体化する第２プレス工程と、を備える、
    　ことを特徴とするデッキボードの製造方法。
  6. 　前記第１プレス工程、切り込み工程、凹設工程及び第２プレス工程を、同じプレス型で連続的に行う請求項５に記載のデッキボードの製造方法。
  7. 　前記プレス型が、第１本体及び第１可動部を有する上型と、第２本体及び第２可動部を有する下型と、を備え、
    　前記第１可動部が、前記第１本体に対してプレス方向に相対的に移動可能であり、
    　前記第２可動部が、前記第２本体に対して前記プレス方向に相対的に移動可能である請求項６に記載のデッキボードの製造方法。
  8. 　前記第１本体が、前記プレス方向に付勢する第１付勢機構が設けられた第１穴部を有し、
    　前記第１可動部が、前記第１付勢機構と連結し、前記第１穴部内を前記プレス方向に摺動可能であり、
    　前記第２本体が、前記プレス方向に付勢する第２付勢機構が設けられた第２穴部を有し、
    　前記第２可動部が、前記第２付勢機構と連結し、前記第２穴部内を前記プレス方向に摺動可能である請求項７に記載のデッキボードの製造方法。
  9. 　前記第１本体が、前記下型に向かって突出し、前記第２可動部と対向して位置する第１凸部を有し、
    　前記第２本体が、前記上型に向かって突出し、前記第１可動部と対向して位置する第２凸部を有する請求項７又は８に記載のデッキボードの製造方法。
  10. 　前記第１プレス工程が、前記第１可動部と前記第２凸部とによる前記面材の部分同士のプレス、及び前記第２可動部と前記第１凸部とによる前記面材の部分同士のプレスを含む請求項９に記載のデッキボードの製造方法。
  11. 　前記第１凸部が、前記下型と対向する面に、刃先が前記下型に向く第１刃を有し、
    　前記切り込み工程が、前記第１刃と前記第２凸部とにより前記面材一体化部をせん断することにより行われる請求項９又は１０に記載のデッキボードの製造方法。
  12. 　前記第１可動部が、前記下型と対向する面に、刃先が前記下型に向き、前記第１刃と前記第２凸部とによる面材一体化部のせん断を補助する第２刃を有する請求項１１に記載のデッキボードの製造方法。
  13. 　前記凹設工程が、前記第１凸部及び第２可動部により行われる請求項９～１２のいずれか１項に記載のデッキボードの製造方法。
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